JP2013256327A

JP2013256327A - Rack for cargo

Info

Publication number: JP2013256327A
Application number: JP2012134167A
Authority: JP
Inventors: Mamoru Omuta; 守大牟田; Yukio Hanashiro; 幸男花城
Original assignee: ROKKO ENGINEERING CO Ltd
Current assignee: ROKKO ENGINEERING CO Ltd
Priority date: 2012-06-13
Filing date: 2012-06-13
Publication date: 2013-12-26
Also published as: CN202807548U; WO2013187428A1; CN103482266A

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To configure supports to easily carry out the height adjustment or the like of each support point, in the supports for supporting a freight mounting frame and facilitate the handling of a rack for freight.SOLUTION: A rack 10 has a base frame 11 which is mounted on a floor plate of a container 1 and movable in a front and rear direction, and a cargo mounting frame 12 which is supported above it and mounts a cargo. The cargo mounting frame 12 is supported so as to be adjustable in height at support points 13A and 14A by four supports 13 and 14 erected at the right and left of the base frame 11 at intervals in an anteroposterior direction. A moving mass 12b is arranged on the cargo mounting frame 12 at the support points 13A and 14A as shown Fig.5, and it is stored in the groove shaped space of the supports 13 and 14 and supported by a support pin 15 that passes through the supports 13 and 14. A wider tip 15d is arranged at the support pin 15 and long holes 13x and 14 x through which the tip 15d can pass only in a specified angle attitude are formed at the supports 13 and 14.

Description

請求項に係る発明は、コンテナによる貨物輸送に使用すべく、貨物を載せてコンテナ内に配置される貨物用ラックに関するものである。貨物としては、比較的重いもの、たとえば自動車等の車両や家具、家庭用電気器具、ＯＡ機器、生産機械またはそれらの構成部分などが適している。 The invention according to the claims relates to a freight rack placed on a freight loaded with the freight for use in freight transportation by the container. As the cargo, relatively heavy items such as vehicles such as automobiles and furniture, household electric appliances, OA equipment, production machines, or components thereof are suitable.

コンテナによる貨物輸送を効率的に行う目的で、ラックと呼ばれる貨物支持手段が使用されることがある。一般にラックには、コンテナの床板上に載るベース部材とともに、貨物を上方位置等に収容できるようにする棚状の部分が設けられている。棚状の部分があるのは、それを利用してコンテナの内部にできるだけたくさんの貨物を収容し、効率的な輸送が行えるようにするためである。そのようなラックは、たとえば下記の特許文献１等に記載されている。 A cargo support means called a rack may be used for the purpose of efficiently transporting cargo by containers. In general, a rack is provided with a shelf-like portion that allows a cargo to be accommodated in an upper position or the like, together with a base member that rests on a floor plate of a container. The reason why there is a shelf-like portion is to use it as much as possible to accommodate as much cargo as possible inside the container and to carry out efficient transportation. Such a rack is described in, for example, Patent Document 1 below.

特許文献１に記載された貨物用ラックは、図１３に示す構造のものである。そのラックは、コンテナ内で車両（自動車Ａ）等の貨物を載せるための棚状の部分として、コンテナの床面上の位置とそれより高い上段位置とにフレーム（貨物載置フレーム）１２・２１を有している。上段のフレーム１２は一方のラック１０に設け、床面上のフレーム２１は別の下段ラック２０に設けている。高さの異なるこれらのフレーム１２・２１に貨物を載せることによって、コンテナ内の空間を有効利用するのである。 The cargo rack described in Patent Document 1 has a structure shown in FIG. The rack is a shelf-like part for placing a cargo such as a vehicle (car A) in the container, and has a frame (cargo mounting frame) 12. 21 at a position on the floor of the container and a higher upper position. have. The upper frame 12 is provided in one rack 10, and the frame 21 on the floor surface is provided in another lower rack 20. By placing cargo on these frames 12, 21 having different heights, the space in the container is effectively used.

上段の貨物載置フレーム１２は、ベースフレーム１１上に立てた合計４本の支柱１３・１４により、高さおよび傾斜角度の変更が可能な状態に支持されている。そのための支持構造は、特許文献１に記載の貨物用ラックではつぎのようになっている。すなわち、図１３に示すように、
a) ４本の支柱１３・１４を、Ｃの字状の横断面を有する溝形のものとしてベースフレーム１１上の垂直に立てる一方、貨物載置フレーム１２には、４箇所の支持点１３Ａ・１４Ａに移動塊（ブロック）１２ｂを取り付け、各移動塊１２ｂをそれぞれ支柱１３・１４の溝形の内側空間内に上下へのスライドが可能なように収容する。移動塊１２ｂは、フレーム１２に対し左右へ延びた軸部を介して回転可能に取り付けている。こうした構造により、貨物載置フレーム１２の各支持点１３Ａ・１４Ａは、支柱１３・１４に沿って高さ変更が可能である。
b) 各支持点１３Ａ・１４Ａの高さは、支柱１３・１４に取り付ける支持ピン１５によって定めることとしている。したがって、貨物載置フレーム１２の高さや角度を変更する際は、たとえばフォークリフトを用いてフレーム１２の一部を上下させ、適当な高さになったとき、図１３（ｂ）の左方引出し図のように、移動塊１２ｂの上下で支柱１３・１４に支持ピン１５を挿し通す。支柱１３・１４には高さの異なる多数の箇所に貫通孔を設けておき、いずれかの貫通孔にピン１５を通したうえ、その抜け止めを図るわけである。そのようにした後は、移動塊１２ｂの下の支持ピン１５がフレーム１２の荷重を支え、上の支持ピン１５がフレーム１２の浮き上がりを防止する。 The upper cargo loading frame 12 is supported by a total of four columns 13 and 14 standing on the base frame 11 in a state in which the height and the inclination angle can be changed. The support structure for this is as follows in the cargo rack described in Patent Document 1. That is, as shown in FIG.
a) The four struts 13 and 14 stand vertically on the base frame 11 as grooves having a C-shaped cross section, while the freight placing frame 12 has four support points 13A and 13 A moving lump (block) 12b is attached to 14A, and each moving lump 12b is accommodated in a groove-shaped inner space of the columns 13 and 14 so as to be vertically slidable. The moving lump 12b is rotatably attached to the frame 12 via a shaft portion extending left and right. With this structure, the height of the support points 13A and 14A of the cargo placing frame 12 can be changed along the support columns 13 and 14.
b) The heights of the support points 13A and 14A are determined by the support pins 15 attached to the support columns 13 and 14. Therefore, when changing the height and angle of the cargo placing frame 12, for example, when a part of the frame 12 is moved up and down by using a forklift to reach an appropriate height, the left drawing of FIG. As shown, the support pins 15 are inserted through the support columns 13 and 14 above and below the moving block 12b. The support pillars 13 and 14 are provided with through holes at a number of places having different heights, and the pins 15 are inserted into any of the through holes, and then the stoppers are prevented from coming off. After doing so, the support pins 15 below the moving mass 12b support the load of the frame 12, and the support pins 15 above prevent the frame 12 from lifting.

特開２０１１−１６５３６号公報JP 2011-16536 A

コンテナ内への貨物の積み込みを能率的に行うためには、図１３に示す貨物載置フレーム１２の高さ等の調整、すなわち、支柱１３・１４における各支持点１３Ａ・１４Ａ（移動塊１２ｂ）の高さ調整が、できるだけ簡単に行えるのが有利である。したがって、各支持点１３Ａ・１４Ａにおいて移動塊１２ｂの上下に支持ピン１５を挿通してその抜け止めを図る作業が簡単に行えることが重要である。また、従来はフォークリフト等に頼って行っている、支持ピン１５を通すまでのフレーム１２の高さの変更を、より微調整を施しやすい態様で行えることが望ましい。
しかし、従来の貨物用ラックにおいては、支持ピン１５とその抜け止め用の部材とが一体品ではないため、支柱１３・１４に対する支持ピン１５の挿通とその抜け止めとを連続的な作業で短時間内に行うことはできなかった。また、フレーム１２の高さを簡単に微調整する手段がなかったため、各支持点１３Ａ・１４Ａを最適な高さに定めて支持ピン１５を通すまでにかなりの時間を要することも少なくなかった。 In order to efficiently load the cargo into the container, adjustment of the height and the like of the cargo placement frame 12 shown in FIG. 13, that is, the support points 13A and 14A (moving mass 12b) of the support columns 13 and 14 is performed. It is advantageous that the height adjustment can be performed as easily as possible. Therefore, it is important that the support pins 15 can be easily inserted into the upper and lower portions of the moving lump 12b at each of the support points 13A and 14A so as to prevent the removal. In addition, it is desirable that the change in the height of the frame 12 until the support pin 15 is passed, which is conventionally performed by relying on a forklift or the like, can be performed in a manner in which fine adjustment can be easily performed.
However, in the conventional cargo rack, since the support pins 15 and the members for preventing the removal thereof are not an integrated product, the insertion of the support pins 15 into the support columns 13 and 14 and the prevention of the removal of the support pins 15 are shortened by continuous work. Could not do in time. Further, since there was no means for easily finely adjusting the height of the frame 12, it took a considerable time to set the support points 13A and 14A to the optimum height and pass the support pins 15 therethrough.

本発明は以上のような点を考慮したもので、支柱１３・１４における各支持点１３Ａ・１４Ａの高さ調整等を簡単かつ正確に行えるようにし、貨物用ラックの取扱いを容易にすることを目的とする。 The present invention takes the above-described points into consideration, and makes it possible to easily and accurately adjust the heights of the support points 13A and 14A in the support columns 13 and 14 and facilitate the handling of the cargo rack. Objective.

本発明は、コンテナの床板上に載って前後に移動し得るベース部材と、その上方に支持されて貨物を載置する貨物載置フレームとを有し、貨物載置フレームが、前後に間隔をおいてベース部材の左右に立てられた４本の支柱により支持されていて、それら支柱による各支持点の高さがそれぞれ変更可能である貨物用ラックであって、下記の特徴を有するものである。すなわち、
i) 上記各支柱がＣの字状の横断面を有する溝形のものであり、貨物載置フレームが、左右に突出させて有する移動塊（ブロック）を各支柱の溝形空間内に収容していて、
ii) 貨物載置フレームを上記のとおり支柱で支持するために、上記溝形の支柱における対向するフランジ間に貫通穴が設けられてそれらに支持ピンが挿し通され、その支持ピンが貨物載置フレームの重量を受けるようになっていて、
iii) 当該支持ピンが、重量を受ける部分よりも先方に幅広の先端部を有し、上記支柱には、上記支持ピンにおける幅広の先端部が特定の角度姿勢にあるときのみ通過できる長穴が、高さの異なる複数箇所に形成されている。
つまり、たとえば図５に示すように、支持点１３Ａ・１４Ａにおいて貨物載置フレーム１２に移動塊１２ｂを設け、それを支柱１３・１４の溝形空間内に収容したうえ、支柱１３・１４に挿し通す支持ピン１５で支えるにあたり、支持ピン１５に幅広の先端部１５ｄを設けるとともに、支柱１３・１４には、その先端部１５ｄが特定の角度姿勢にあるときのみ通過できる長穴１３ｘ・１４ｘを形成しておくのである。
そのようにすれば、支持ピンは、上記した幅広の先端部と長穴とを利用して支柱からの抜け止めを簡単かつ迅速に施すことができる。つまり、支持ピンを支柱の長穴に挿し通して先端部が長穴の先に出たとき、支持ピンを９０°程度回して先端部が長穴から抜け出ない角度姿勢にしておけば、支持ピンは支柱に固定されて不意には脱落しない状態になる。支持ピンとその抜け止めのための手段とが一体であるため、取扱いが容易であるうえ装着が簡単なのである。 The present invention has a base member that can be moved back and forth on a floor plate of a container, and a cargo placement frame that is supported above and places a cargo, and the cargo placement frame is spaced from front to back. The cargo rack is supported by four struts standing on the left and right sides of the base member, and the height of each support point by the struts can be changed, and has the following characteristics: . That is,
i) Each of the above-mentioned pillars is of a groove shape having a C-shaped cross section, and the cargo placing frame accommodates a moving block (block) projecting left and right in the groove-shaped space of each pillar. And
ii) In order to support the cargo placing frame with the support column as described above, through holes are provided between the opposing flanges of the groove-shaped support column, and support pins are inserted into the through holes. To receive the weight of the frame,
iii) The support pin has a wide tip portion ahead of the portion receiving the weight, and the column has a long hole that can be passed only when the wide tip portion of the support pin is in a specific angle posture. , Formed at a plurality of locations having different heights.
That is, for example, as shown in FIG. 5, the moving lump 12b is provided on the cargo placing frame 12 at the support points 13A and 14A, and is accommodated in the groove-shaped space of the support columns 13 and 14, and is inserted into the support columns 13 and 14. In order to support with the support pin 15 to be passed, the support pin 15 is provided with a wide tip portion 15d, and the support pillars 13 and 14 are formed with elongated holes 13x and 14x which can pass only when the tip portion 15d is in a specific angle posture. I will keep it.
By doing so, the support pin can be easily and quickly prevented from coming off from the support column using the wide tip and the long hole. In other words, when the support pin is inserted into the elongated hole of the support and the tip part protrudes from the end of the elongated hole, if the support pin is rotated by about 90 ° so that the tip part does not come out of the elongated hole, the support pin Is fixed to the column and will not fall off unexpectedly. Since the support pin and the means for preventing it from being integrated, it is easy to handle and easy to mount.

上記発明は、さらに、上記支持ピンにおける上記幅広の先端部とは反対側にある基端部にスプリングが装着されていて、上記幅広の先端部が上記長穴の先に出たとき上記基端部と支柱との間でそのスプリングが変形されることにより、上記先端部を上記長穴内に引き戻す向きの力が上記支持ピンに及ぶようにされていると、なお有利である。スプリングとしては、たとえば図５のようにコイルスプリング１５ｂを、支持ピン１５から分離しにくい状態で装着しておくとよい。
上記の先端部が長穴の先に出たとき上記基端部と支柱との間でそのスプリングが圧縮され変形することにより、上記先端部を支柱寄りに引き戻す向きの力が発生するなら、支持ピンを９０°程度ひねった後はその先端部と支柱とが強く接触し合うことになる。強く接触し合うなら、両者間の摩擦力に基づいて、支持ピンが不意に回転することがなくなり、したがって長期の使用中にも先端部が長穴から抜け出ることが防止される。つまり、上記のスプリングが、支持ピンの脱落防止を確実にするわけである。 The invention is further characterized in that a spring is attached to a base end portion of the support pin opposite to the wide tip portion, and the base end when the wide tip portion protrudes from the end of the elongated hole. It is still advantageous if the spring is deformed between the part and the support so that a force in a direction to pull the tip part back into the slot is applied to the support pin. As the spring, for example, as shown in FIG. 5, the coil spring 15 b may be attached in a state in which it is difficult to separate from the support pin 15.
If the spring is compressed and deformed between the base end part and the support column when the tip part protrudes from the end of the elongated hole, a force is generated to pull the tip part closer to the support column. After twisting the pin by about 90 °, the tip and the support come into strong contact with each other. If they are in strong contact with each other, the support pin will not rotate unexpectedly based on the frictional force between the two, so that the tip portion is prevented from coming out of the slot during long-term use. That is, the above-described spring ensures the prevention of the support pin from falling off.

またとくに、上記したいずれかの支柱の上部にチェーンブロック（巻上げ機）が取り付けられ、そのチェーンが、当該支柱の溝形空間内に収容されている上記移動塊に接続されているのが好ましい。たとえば、図６に示すように、支柱１３・１４の上部にチェーンブロック１６を取り付け、そのチェーンを移動塊１２ｂに接続するのである。
上述の支持ピンを挿し通す前に支柱に沿って貨物載置フレームを昇降させることは、図２（ａ）に示すように、フォークリフトのフォークＦを利用して行うことができる。しかし、その高さの微調整をしたり、貨物用ラックをコンテナ内の奥に進入させた後にフォークリフトで当該フレームを上下させることは容易ではない。その点、上記のように支柱の上部にチェーンブロックが取り付けられていて上記移動塊に接続されているなら、そのような作業も難しくない。つまり、フレームの高さの調整は、微調整を含めて貨物用ラックの場所を問わず簡単に行うことができる。しかも、チェーンブロックには一般に自動ロック機能があるため、チェーンブロックによる高さの変更と支持ピン１５の挿入による高さの固定とを、作業員が１人で行うことも可能となり、フレームの高さ調整はとくに容易に行える。 In particular, it is preferable that a chain block (winding machine) is attached to the upper portion of any of the above-mentioned columns, and that the chain is connected to the moving mass accommodated in the groove-shaped space of the column. For example, as shown in FIG. 6, the chain block 16 is attached to the upper part of the support columns 13 and 14, and the chain is connected to the moving mass 12b.
Raising and lowering the cargo placing frame along the support before inserting the above support pins can be performed using a fork F of a forklift as shown in FIG. However, it is not easy to finely adjust the height or to move the frame up and down with a forklift after the cargo rack has entered the interior of the container. In that respect, if the chain block is attached to the upper part of the column as described above and connected to the moving mass, such work is not difficult. That is, the height of the frame can be easily adjusted regardless of the location of the cargo rack, including fine adjustment. Moreover, since the chain block generally has an automatic lock function, it is possible for an operator to change the height by the chain block and to fix the height by inserting the support pin 15 by one person. Adjustment is particularly easy.

発明の貨物用ラックについては、
・上記４本の支柱とベース部材との間が、支柱を立てておく状態と、前後に及ぶ鉛直面内で支柱を回転させてベース部材上に倒せる状態との間で切り換え可能に連結されていて、
・４本の支柱のうち左右対向位置に設けられた２本の支柱に対し、それらが立った状態にあるときそれら支柱（または支柱と一体の部分）に接触して左右方向に対称的な力を及ぼすように、ベース部材に板バネが設けられている
ものとして構成されればさらに有利である。図７は、そのように板バネ１１Ｄを設けた例を示している。図７の支柱１３・１４は、図３（ｃ）に示す（仮想線を参照）ように前後に及ぶ鉛直面内で回転し、立てたり倒したりすることができる。
各支柱が上記のように前後に回転してベース部材上に倒せるものであれば、貨物を積載しないとき貨物用ラックを返送等のためにコンパクトに折り畳むことができる。しかし、そのように支柱を倒せるようにすると、立った状態の支柱が多少でも左右に傾きやすくなることが避けられない。その点、上記のようにベース部材に板バネを設けて支柱等に接触させるなら、左右への支柱の傾きは効果的に抑制される。つまり、板バネ等を含む上記の構造を採用することにより、貨物用ラックは、取扱いやすくなるとともに機能が向上することになる。 For the cargo rack of the invention,
・ The four struts and the base member are connected so as to be switchable between a state in which the struts stand up and a state in which the struts can be rotated and tilted on the base member in a vertical plane extending forward and backward. And
・ For two struts of the four struts provided at the left and right facing positions, when they are standing, they come into contact with these struts (or a part integrated with the struts) and are symmetrical in the left-right direction. It is further advantageous if the base member is provided with a leaf spring so that the FIG. 7 shows an example in which the leaf spring 11D is provided as such. As shown in FIG. 3C (see the phantom line), the support columns 13 and 14 in FIG. 7 can rotate in a vertical plane extending back and forth, and can be raised or lowered.
As long as each column can be rotated back and forth as described above and fall on the base member, the cargo rack can be folded compactly for returning or the like when the cargo is not loaded. However, if the column can be tilted in this way, it is inevitable that the column in the standing state tends to tilt to the left or right. In that respect, if the leaf spring is provided on the base member as described above and is brought into contact with the support column or the like, the inclination of the support column to the left and right is effectively suppressed. That is, by adopting the above-described structure including a leaf spring or the like, the cargo rack becomes easy to handle and functions are improved.

貨物用ラックには移動のためベース部材の下部に車輪が設けられるが、その車輪は、各支柱の真下の位置に複数（１本の支柱の下に２個以上）配置されるのが好ましい。図７はその例を示し、ベースフレーム１１（ベース部材）のうち支柱１３・１４の真下の部分に各２個の車輪Ｗを設けている。
発明者らの試験によると、車輪は、ベース部材の下に均等間隔で配置するよりも、貨物載置フレーム等の荷重がかかる支柱の下に多めに配置する方が、貨物用ラックの移動がスムースになる。そのため、上記のように各支柱の真下に複数の車輪を配置すると、貨物を載せたラックをコンテナの床板上で作業員が押し動かす等の作業がかなり容易になる。 The cargo rack is provided with wheels at the bottom of the base member for movement, and it is preferable that a plurality of wheels (two or more under one column) be arranged at positions immediately below each column. FIG. 7 shows such an example, in which two wheels W are provided in a portion of the base frame 11 (base member) directly below the columns 13 and 14.
According to the tests by the inventors, the movement of the cargo rack is more likely to be caused by placing the wheels under the supporting column such as the cargo placing frame, rather than at even intervals under the base member. Become smooth. For this reason, when a plurality of wheels are arranged directly under each column as described above, operations such as a worker pushing the rack on which the cargo is loaded on the floor plate of the container are considerably facilitated.

また、上記支柱が前方または後方へ倒れるのを防止するために、ベース部材と少なくとも１本の支柱との間がサポート部材によって連結されているのも好ましい。図３（ｃ）に示すサポート部材１３Ｓはその一例である。
このように支柱をサポート部材によってもベース部材に連結しておくと、コンテナによる貨物輸送の間に前後方向に大きな加速度が作用したとき等にも、支柱が前後に傾くことが効果的に防止される。 In order to prevent the support column from falling forward or backward, it is preferable that the base member and at least one support column are connected by a support member. The support member 13S shown in FIG. 3C is an example.
If the support column is connected to the base member by the support member in this way, the support column can be effectively prevented from tilting back and forth even when a large acceleration is applied in the front-rear direction during cargo transportation by the container. The

先端部（コンテナに入れるとき前方となる側）における左右の下方部分に、コンテナ内での移動を案内するためのガイドローラが設けられていて、各ガイドローラが、幅方向に位置変更可能であり、コンテナ側壁における波板の凹部に左右双方のガイドローラが入る位置で固定され得るなら、さらに好ましい。たとえば、図３（ｂ）・図４（ａ）の各IX部に示すガイドローラが、図９のようになっているのがよい。
ラックの先端部左右に設けるガイドローラが幅方向に位置変更可能であって、コンテナ側壁における波板の凹部に左右のガイドローラを挿入し固定できるなら、それによってラックが前後に移動しないようにすることができる。そうしてラックの移動防止を図れるなら、ラックの貨物載置フレーム上への自動車等の積み込み（たとえば図８）を、円滑に安定的に行うことが可能になる。 Guide rollers for guiding movement in the container are provided at the left and right lower portions at the tip (the front side when entering the container), and the position of each guide roller can be changed in the width direction. It is further preferable if the guide roller on both the left and right sides can be fixed to the concave portion of the corrugated plate on the side wall of the container. For example, the guide roller shown in each IX portion of FIGS. 3B and 4A is preferably as shown in FIG.
If the guide rollers provided on the left and right of the front end of the rack can be repositioned in the width direction and the left and right guide rollers can be inserted and fixed in the concave portions of the corrugated plate on the container side wall, this prevents the rack from moving back and forth. be able to. Thus, if it is possible to prevent the rack from moving, it becomes possible to smoothly and stably load an automobile or the like on the cargo placement frame of the rack (for example, FIG. 8).

発明の貨物用ラックによれば、貨物載置フレームの荷重を支えるための支持ピンが、その抜け止めの手段である幅広の先端部を一体に有するため、同フレームを高さ調整したのち支柱に支持ピンを挿通したうえその抜け止めを図る作業を、連続的に短時間内に行うことができる。また、いずれかの支柱の上部にチェーンブロックが取り付けられていて貨物載置フレームの一部をそれにて昇降させ得るなら、同フレームの高さの微調整等が簡単かつ正確に行えるようになる。そのほか、発明によって、貨物用ラックおよびコンテナを用いる貨物輸送に必要な作業が簡単化される。 According to the cargo rack of the invention, since the support pin for supporting the load of the cargo placing frame integrally has a wide tip portion which is a means for preventing it from falling off, the height of the frame is adjusted after the frame is adjusted. The operation of inserting the support pin and preventing it from coming off can be continuously performed within a short time. Further, if a chain block is attached to the upper part of any one of the columns and a part of the cargo placing frame can be moved up and down with it, fine adjustment of the height of the frame can be easily and accurately performed. In addition, the invention simplifies the work required for freight transport using freight racks and containers.

発明の実施形態を示す図であって、貨物としての自動車を複数台、複数のラック１０および下段ラック２０を用いてコンテナ１内に収容した状態を示す側方視断面図（コンテナ１の内部を示したもの）である。図１（ａ）は自動車Ａを４台収容した状態を示し、同（ｂ）は、やや大きめの自動車Ｂを３台収容した状態を示す。It is a figure which shows embodiment of invention, Comprising: Side view sectional drawing which shows the state accommodated in the container 1 using the some vehicle as a cargo, the several rack 10, and the lower rack 20 (The inside of the container 1 is shown. Shown). 1A shows a state in which four automobiles A are accommodated, and FIG. 1B shows a state in which three slightly larger automobiles B are accommodated. 図２（ａ）はラック１０の側面図であって貨物載置フレーム１２の高さ・角度の変更態様を示す図、同（ｂ）はラック１０の背面図であって図１（ａ）を右方（後方）からみた図、そして同（ｃ）は、貨物を載せないとき等に、ラック１０および下段ラック２０を折り畳んで積み上げた状態を示す側面図図である。FIG. 2A is a side view of the rack 10 and shows a manner of changing the height and angle of the cargo loading frame 12, and FIG. 2B is a rear view of the rack 10 and FIG. The figure seen from the right (rear) and (c) are side views showing a state in which the rack 10 and the lower rack 20 are folded and stacked when no cargo is loaded. 図３（ａ）・（ｂ）・（ｃ）はラック１０の構造を示す図面であり、それぞれ、貨物載置フレーム１２を示す平面図、ベースフレーム１１を示す平面図、貨物載置状態のラック１０を示す側面図である。3A, 3B, and 3C are drawings showing the structure of the rack 10, and are a plan view showing the cargo placement frame 12, a plan view showing the base frame 11, and a rack in the cargo placement state, respectively. FIG. 図４（ａ）・（ｂ）・（ｃ）は下段ラック２０の構造を示す図面であり、それぞれ、貨物載置フレーム２１の平面図、貨物載置フレーム２１の側面図、貨物載置状態の下段ラック２０を示す側面図である。4A, 4B, and 4C are views showing the structure of the lower rack 20, and are a plan view of the cargo placement frame 21, a side view of the cargo placement frame 21, and a cargo placement state, respectively. 3 is a side view showing a lower rack 20. FIG. ラック１０における、支柱１３・１４による貨物載置フレーム１２の支持点１３Ａ・１４Ａの構造を示す図である。図５（ａ）は、図２におけるＶ部の内部構造図であり、同（ｂ）・（ｃ）・（ｄ）は同（ａ）の部分の平面図・側面図および背面図、同（ｅ）は、同（ｂ）における縦断面図である。It is a figure which shows the structure of the support points 13A and 14A of the cargo mounting frame 12 by the support | pillars 13 and 14 in the rack 10. FIG. FIG. 5A is an internal structural view of a V portion in FIG. 2, and FIGS. 5B, 5C, and 5D are a plan view, a side view, and a rear view of the portion of FIG. e) is a longitudinal sectional view of FIG. ラック１０において、支柱１３・１４の上にチェーンブロック１６を追加取付けした状態を示す側面図である。In the rack 10, it is a side view which shows the state which additionally attached the chain block 16 on the support | pillars 13 * 14. ラック１０における支柱１３・１４の基部を示す図面であり、図７（ａ）は図３におけるVII部の詳細図、同（ｂ）は同じ部分の背面図である。It is drawing which shows the base of the support | pillars 13 * 14 in the rack 10, FIG. 7 (a) is detail drawing of the VII part in FIG. 3, (b) is a rear view of the same part. コンテナの入り口においてラック１０の貨物載置フレーム１２に車両を積み込む状態を示す側面図である。It is a side view which shows the state which loads a vehicle in the cargo mounting frame 12 of the rack 10 in the entrance of a container. ラック１０の前部に設けたガイドローラ１１Ｇを示す図面であり、図９（ａ）は図３におけるIX部の詳細図、同（ｂ）は、同じ部分を正面から見た断面図である。FIG. 9A is a view showing a guide roller 11G provided at the front portion of the rack 10, FIG. 9A is a detailed view of a portion IX in FIG. 3, and FIG. 9B is a cross-sectional view of the same portion as viewed from the front. 貨物載置フレーム１２とそれより引き出される付属フレームとの間の接続状態を示す図面であり、図１０（ａ）は図３におけるＸ部の詳細図、同（ｂ）・（ｃ）は同（ａ）におけるｂ−ｂ・ｃ−ｃの各断面図である。It is drawing which shows the connection state between the cargo mounting frame 12 and the attached frame pulled out from it, FIG. 10 (a) is a detailed drawing of the X section in FIG. 3, (b) and (c) are the same ( It is each sectional drawing of bb * cc in a). ラック１０のベースフレーム１１に取り付けられる緩衝部品１１Ａを示す図面であり、図１１（ａ）は図３におけるXI部の詳細図、同（ｂ）・（ｃ）は同（ａ）の正面図・側面図である。11A is a drawing showing a shock absorbing part 11A attached to the base frame 11 of the rack 10. FIG. 11A is a detailed view of the XI portion in FIG. 3, and FIGS. 11B and 10C are front views of FIG. It is a side view. 下段ラック２０の貨物載置フレーム２１に取り付けられている、ラック１０のベースフレーム１１に対するストッパー２１Ｓを示す側面図で、図４におけるXII部の詳細図である。FIG. 5 is a side view showing a stopper 21S for the base frame 11 of the rack 10 attached to the cargo placing frame 21 of the lower rack 20, and is a detailed view of a portion XII in FIG. 従来の貨物用ラック等について示す平面図（図１３（ａ））および側面図（同（ｂ））である。It is the top view (FIG. 13 (a)) and side view (same (b)) which show about the conventional rack for cargoes.

図１〜図１２に発明の実施例を示す。
ラック１０は、その下に配置される平面的な構造の下段ラック２０とともに、形鋼等の鋼材を材料として構成された貨物用ラックであり、自動車を搭載・支持し、その状態でコンテナ１内に配置されることによって、船舶・車両等による自動車輸送に使用される。コンテナ１内に収容しようとする自動車のサイズ・型式が図１（ａ）・（ｂ）のように変更される場合にも、それら自動車（たとえば図示のように自動車Ａ・Ｂ）のサイズ等に応じた最も適切な搭載状態を実現してコンテナ１内に多数台を収容できるよう、ラック１０にはいくつかの特徴的な構成を採用している。また、図１（ａ）・（ｂ）のように自動車輸送に使用されたのち、ラック１０は、コンテナ１内に図２（ｃ）のように複数まとめて積み込まれることにより発送元等に返送されるが、図示のようにコンパクトに折り畳めるようにするための構成も、このラック１０にはとり入れている。
なお、下段ラック２０は、図４に示すとおり、タイヤを載せる平面状の部材に移動用の車輪等を取り付けたものである。もともと高さ方向の寸法が小さいため、とくに折り畳んだりすることなく図２（ｃ）のように積み重ねることができる。
以下、ラック１０等の構成および使用方法について説明する。 1 to 12 show an embodiment of the invention.
The rack 10 is a cargo rack composed of a steel material such as a shape steel together with a lower rack 20 having a planar structure disposed below the rack 10. By being arranged in, it is used for automobile transportation by ships, vehicles and the like. Even when the size and type of the automobile to be accommodated in the container 1 are changed as shown in FIGS. 1A and 1B, the size of the automobile (for example, the automobile A and B as shown in the figure) is changed. The rack 10 employs several characteristic configurations so that the most suitable mounting state can be realized and a large number of units can be accommodated in the container 1. Also, after being used for automobile transportation as shown in FIGS. 1 (a) and 1 (b), a plurality of racks 10 are returned to the shipping source, etc. by being loaded together into the container 1 as shown in FIG. 2 (c). However, the rack 10 also incorporates a configuration for compact folding as shown.
In addition, as shown in FIG. 4, the lower rack 20 is obtained by attaching a moving wheel or the like to a planar member on which a tire is placed. Since the dimensions in the height direction are originally small, they can be stacked as shown in FIG. 2C without being particularly folded.
Hereinafter, the configuration and usage method of the rack 10 and the like will be described.

ラック１０の基本構造は図２および図３に示すとおりである。すなわち、ベースフレーム（ベース部材）１１の上に４本の支柱１３・１４を立て、その支柱１３・１４によって貨物載置フレーム１２を支持するよう構成している。ベースフレーム１１は、コンテナ１の床板２上に載って前後に移動し得るように複数の車輪Ｗを有するものである。車輪Ｗがあるため、自動車を載せた状態で作業員が押すなどすることにより、その自動車とともにラック１０をコンテナ１の前後方向へ移動することができる。 The basic structure of the rack 10 is as shown in FIGS. That is, four support columns 13 and 14 are set up on a base frame (base member) 11, and the cargo placing frame 12 is supported by the support columns 13 and 14. The base frame 11 has a plurality of wheels W so as to be able to move back and forth on the floor plate 2 of the container 1. Since the wheel W is present, the rack 10 can be moved in the front-rear direction of the container 1 together with the automobile, for example, when the worker pushes it while the automobile is mounted.

貨物載置フレーム１２は、図３（ａ）のとおり構成したもので、左右に自動車の通行・支持枠１２Ｆがあり、自動車はこの上を通行してフレーム１２上に載る。通行・支持枠１２Ｆの前後各部分にはタイヤ支持部１２Ｈおよび１２Ｉを設けており、自動車はここにタイヤを固定する形で搭載される。前方の支持部１２Ｈは、前後方向の寸法がタイヤの直径よりも小さい開口にタイヤの一部を落とし込む形式のものである。 The cargo placement frame 12 is configured as shown in FIG. 3A, and there are automobile traffic / support frames 12F on the left and right, and the automobile passes on this and is placed on the frame 12. Tire support portions 12H and 12I are provided in front and rear portions of the traffic / support frame 12F, and the automobile is mounted in such a manner that the tire is fixed thereto. The front support portion 12H is of a type in which a part of the tire is dropped into an opening having a dimension in the front-rear direction smaller than the diameter of the tire.

支柱１３・１４は、短めのフロントピラー（支柱１３）と長めのリヤフレーム（支柱１４）とを、左右に対をなすとともに互いに間隔を有するよう配置して垂直に立てている。いずれの支柱１３・１４も、互いに独立した直線状の柱である。また、貨物載置フレーム１２は、４箇所の支持点１３Ａ・１４Ａにおいて支柱１３・１４に支持させている。 The pillars 13 and 14 are vertically arranged by arranging a short front pillar (the pillar 13) and a long rear frame (the pillar 14) so as to be paired on the left and right sides and spaced from each other. Both struts 13 and 14 are linear columns independent of each other. Further, the cargo placing frame 12 is supported by the support pillars 13 and 14 at four support points 13A and 14A.

支柱１３・１４は、図５（ａ）〜（ｅ）のようにＣの字状の横断面を有する溝形鋼にて構成し、溝形鋼の対向するフランジ部分には、水平の軸心を有する穴１３ｘ・１４ｘを高さ方向に多数配列している。その溝形鋼の開いた部分から貨物載置フレーム１２の一部を挿入させることにより、同フレーム１２に対する支持点１３Ａ・１４Ａを構成している。支持点１３Ａ・１４Ａでは、支柱１３・１４により貨物載置フレーム１２をつぎのように支持することとしている。 As shown in FIGS. 5 (a) to 5 (e), the columns 13 and 14 are made of channel steel having a C-shaped cross section, and a horizontal axis is formed on the opposite flange portion of the channel steel. A large number of holes 13x and 14x having a height are arranged in the height direction. By inserting a part of the cargo placing frame 12 from the open portion of the channel steel, support points 13A and 14A for the frame 12 are configured. At the support points 13A and 14A, the cargo placing frame 12 is supported by the support columns 13 and 14 as follows.

a) 貨物載置フレーム１２に左右へ延びた軸部１２ａを一体化し、その軸部１２ａに対し相対回転可能なように移動塊（ブロック）１２ｂを取り付け、その移動塊１２ｂを支柱１３・１４の溝形空間内に密に収容している。移動塊１２ｂは、外周面を支柱１３・１４の内側面と接触させながら移動し得るようにしたので、支柱１３・１４に沿って上下にスライドすることができる。なお、支柱１４における支持点１４Ａについては、軸部１２ａを貨物載置フレーム１２の長穴１２Ｘ（図３（ｃ）参照）内に嵌め入れることとして、貨物載置フレーム１２の長手方向に支持点１４Ａが移動できるようにもしている。こうした構成により、各支持点１３Ａ・１４Ａの高さを変更し、もって貨物載置フレーム１２の高さや傾斜角・傾斜向きを変更することができる。高さや傾斜を変更すると、貨物としての自動車を、その型式やサイズに応じて最も適切な位置に支持し、コンテナ１内への収容効率を高めることが可能になる。 a) A shaft portion 12a extending left and right is integrated with the cargo placing frame 12, a moving block (block) 12b is attached so as to be rotatable relative to the shaft portion 12a, and the moving block 12b is attached to the columns 13 and 14. It is tightly accommodated in the groove-shaped space. Since the movable lump 12b can move while the outer peripheral surface is in contact with the inner side surfaces of the columns 13 and 14, it can slide up and down along the columns 13 and 14. In addition, about the support point 14A in the support | pillar 14, a shaft part 12a is inserted in the long hole 12X (refer FIG.3 (c)) of the cargo mounting frame 12, and it is a supporting point in the longitudinal direction of the cargo mounting frame 12. 14A can also move. With such a configuration, the heights of the support points 13A and 14A can be changed, whereby the height, the inclination angle, and the inclination direction of the cargo placement frame 12 can be changed. When the height and inclination are changed, it is possible to support the automobile as the cargo at the most appropriate position according to the model and size, and to increase the accommodation efficiency in the container 1.

b) スライドして上下に移動できる移動塊１２ｂの位置を固定して貨物載置フレーム１２の高さ等を設定するためには、図５（ａ）〜（ｅ）のように、移動塊１２ｂの上下各端部に近い各位置で支柱１３・１４の上記穴１３ｘ・１４ｘに支持ピン１５を挿入することとしている。移動塊１２ｂの下に挿入する支持ピン１５によって移動塊１２ｂに作用する貨物載置フレーム１２の荷重を支え、移動塊１２ｂの上に挿入する支持ピン１５によって貨物載置フレーム１２の浮き上がりを防止する。 b) In order to set the height of the cargo loading frame 12 by fixing the position of the movable mass 12b that can slide and move up and down, the movable mass 12b is set as shown in FIGS. The support pins 15 are inserted into the holes 13x and 14x of the support columns 13 and 14 at positions close to the upper and lower end portions. The load of the cargo placing frame 12 acting on the moving lump 12b is supported by the support pin 15 inserted below the moving lump 12b, and the lifting of the cargo placing frame 12 is prevented by the support pin 15 inserted on the moving lump 12b. .

c) 支持ピン１５については、図５（ｂ）等に示すように、重量を受ける部分１５ｃよりも先方に幅の広い扁平な先端部１５ｄを形成し、支柱１３・１４の上記穴１３ｘ・１４ｘは、その扁平な先端部１５ｄが特定の角度姿勢にあるときのみ通過できる扁平な長穴としてしている。また、支持ピン１５における上記先端部１５ｄとは反対側にある基端部１５ａにコイルスプリング１５ｂを装着し、支柱１３・１４とその基端部１５ａとの間に挟まるようにしている。上記の先端部１５ｄが上記の穴１３ｘ・１４ｘの先に出たとき上記基端部１５ａと支柱１３・１４との間でそのスプリング１５ｂが圧縮され変形することにより、上記先端部１５ｄを支柱１３・１４寄りに引き戻す向きの力が発生する。このような構成にしたため、支持ピン１５は、支柱１３・１４の穴１３ｘ・１４ｘに通したうえ９０°程度ひねって先端部１５ｄが穴（長穴）１３ｘ・１４ｘから抜け出ないようにしておけば、支柱１３・１４に対して容易に固定され、不意に脱落することが防止される。 c) As shown in FIG. 5B and the like, the support pin 15 is formed with a wide flat tip 15d ahead of the weight receiving portion 15c, and the holes 13x and 14x of the columns 13 and 14 are formed. Are flat oblong holes that can be passed only when the flat tip portion 15d is in a specific angular posture. In addition, a coil spring 15b is attached to a base end portion 15a on the opposite side of the support pin 15 from the tip end portion 15d so as to be sandwiched between the support columns 13 and 14 and the base end portion 15a. When the distal end portion 15d protrudes beyond the holes 13x and 14x, the spring 15b is compressed and deformed between the base end portion 15a and the struts 13 and 14, so that the distal end portion 15d and the struts 13 and 14 are deformed.・ A force to pull back toward 14 is generated. Since the support pin 15 is passed through the holes 13x and 14x of the support pillars 13 and 14 and twisted by about 90 ° so that the tip portion 15d does not come out of the holes (long holes) 13x and 14x, the support pin 15 is configured as described above. It is easily fixed to the support columns 13 and 14 and is prevented from being accidentally dropped.

d) 支柱１３・１４に沿って貨物載置フレーム１２を昇降させることは、図２（ａ）に示すように、フォークリフトのフォークＦをフレーム１２の一部（図３（ａ）に示すフォークポケット１２Ｇの下面）に掛け、そのフォークＦを上下させることにより行う。フレーム１２が適当な高さになったとき、上記図５の支持ピン１５を支柱１３・１４の穴１３ｘ・１４ｘに通して上下位置を固定する。 d) Raising and lowering the cargo placing frame 12 along the columns 13 and 14 means that the fork F of the forklift is part of the frame 12 (fork pocket shown in FIG. 3A) as shown in FIG. 12G) and the fork F is moved up and down. When the frame 12 reaches an appropriate height, the support pin 15 shown in FIG. 5 is passed through the holes 13x and 14x of the columns 13 and 14 to fix the vertical position.

e) 貨物載置フレーム１２の高さを、コンテナ１の内部等でさらに調整するためには、図６に示すように、支柱１３または１４の上部にチェーンブロック１６を取り付け、そのチェーンを、その支柱１３・１４の溝形空間内に収容されている移動塊１２ｂに接続するとよい。支持ピン１５を抜き出した状態でチェーンブロック１６のハンドル１６ａを手動操作することにより、移動塊１２ｂの高さを調整する。チェーンブロック１６には自動ロック機能があるのが一般であるため、その高さ調整は容易に行える。調整が終わると、支柱１３・１４の穴１３ｘ・１４ｘに支持ピン１５を通してフレーム１２の上下位置を固定する。 e) In order to further adjust the height of the cargo loading frame 12 inside the container 1, etc., as shown in FIG. 6, a chain block 16 is attached to the upper part of the column 13 or 14, and the chain is It is good to connect with the movement lump 12b accommodated in the groove-shaped space of the support columns 13 and 14. By manually operating the handle 16a of the chain block 16 with the support pin 15 extracted, the height of the moving mass 12b is adjusted. Since the chain block 16 generally has an automatic lock function, its height can be easily adjusted. When the adjustment is completed, the vertical position of the frame 12 is fixed through the support pins 15 in the holes 13x and 14x of the columns 13 and 14.

f) 支持点１３Ａ・１４Ａを以上のように構成すると、各支柱１３・１４と貨物載置フレーム１２とは、前後に及ぶ鉛直面内（図２（ａ）・図３（ｃ）の面内）では角度変更が可能である一方、左右に及ぶ鉛直面内（図２（ｂ）の面内）では角度がほぼ不変に保たれる。この例では、支柱１３・１４が左右に傾くことをさらに抑制するため、図７に示すようにベースフレーム１１上に板バネ１１Ｄを取り付けている。支柱１３・１４のいずれかまたは双方に、図示のように板バネ１１Ｄと接触する支持片１４Ｈを設けておくことにより、支柱１３または１４は、板バネ１１Ｄから左右に対称の力を受け、左右への傾きが発生しにくくなる。なお、支柱１３・１４は、それぞれの基部を２本のピン１４ｊ・１４ｋでベースフレーム１１に連結しているが、後方寄りの各１本のピン１４ｋを抜き取り、かつ貨物載置フレーム１２をベースフレーム１１と平行にすることにより、前方（図３（ｃ）の左方）へ旋回させて水平に倒し、前述のように返送等のためにラック１０をコンパクトに折り畳むことができる。図７の板バネ１１Ｄと支持片１４Ｈとは、そのように支柱１３・１４が角度変更され得ることを考慮して位置と形状が定められている。
また、上記のように基部に各２本のピンを使用して支柱１３・１４を立てたとき、図３（ｃ）に示すように、２本の支柱１３をサポート部材１３Ｓによってベースフレーム１１と連結するようにしている。コンテナ輸送の間、前後方向の加速度を受けて支柱１３・１４がたわむのを防止するためである。 f) When the support points 13A and 14A are configured as described above, the columns 13 and 14 and the cargo placement frame 12 are arranged in a vertical plane extending in the front-rear direction (in the planes of FIGS. 2A and 3C). ), The angle can be changed. On the other hand, in the vertical plane extending in the left and right directions (in the plane of FIG. 2B), the angle is kept almost unchanged. In this example, a plate spring 11D is attached on the base frame 11 as shown in FIG. By providing a support piece 14H that is in contact with the leaf spring 11D as shown in either or both of the columns 13 and 14, the column 13 or 14 receives a symmetrical force from the plate spring 11D to the left and right. Inclination is unlikely to occur. The pillars 13 and 14 have their bases connected to the base frame 11 by two pins 14j and 14k, but each of the pins 14k on the rear side is pulled out and the cargo loading frame 12 is used as a base. By making it parallel to the frame 11, it can be swung forward (leftward in FIG. 3C) and tilted horizontally, and the rack 10 can be compactly folded for returning and the like as described above. The positions and shapes of the leaf spring 11D and the support piece 14H in FIG. 7 are determined in consideration of the fact that the pillars 13 and 14 can be changed in angle.
Further, when the pillars 13 and 14 are erected using the two pins at the base as described above, as shown in FIG. 3C, the two pillars 13 are attached to the base frame 11 by the support member 13S. I try to connect them. This is to prevent the support pillars 13 and 14 from being bent due to acceleration in the front-rear direction during container transportation.

g) ラック１０のベースフレーム１１には前述のとおり複数の車輪Ｗを設けている。この例では、車輪Ｗを均等間隔で配置するのではなく、図３（ｃ）のように支柱１３・１４の下にとくに多くなるように配置している。すなわち、図７のように、各支柱１３・１４の真下の位置に２個ずつ車輪Ｗを設けている。支柱１３・１４には貨物および貨物載置フレーム１２の荷重が作用するので、その真下に車輪Ｗを多く配置することにより、コンテナ１の床板２等の上でのラック１０の移動はかなりスムーズになる。 g) The base frame 11 of the rack 10 is provided with a plurality of wheels W as described above. In this example, the wheels W are not arranged at equal intervals, but are arranged so as to be particularly large under the pillars 13 and 14 as shown in FIG. That is, as shown in FIG. 7, two wheels W are provided at a position directly below each column 13, 14. Since the load of the cargo and the cargo loading frame 12 acts on the support columns 13 and 14, the movement of the rack 10 on the floor plate 2 etc. of the container 1 becomes considerably smooth by arranging a large number of wheels W immediately below the load. Become.

ラック１０では、前述のように貨物載置フレーム１２の高さや傾斜を変更することができ、したがって貨物としての自動車を、型式やサイズに応じて最も適切な位置に支持しコンテナ１への収容効率を高めることができる。また、貨物載置フレーム１２の前後端のうち一方を地上付近にまで下げることも可能なので、図８のように、簡単な補助スロープ１２Ｘ等を使用して同フレーム１２への自動車の積み込みを容易に行うこともできる。 In the rack 10, as described above, the height and inclination of the cargo loading frame 12 can be changed. Therefore, the automobile as the cargo is supported at the most appropriate position according to the model and size, and the accommodation efficiency in the container 1 is increased. Can be increased. In addition, since one of the front and rear ends of the cargo placement frame 12 can be lowered to the vicinity of the ground, it is easy to load a car on the frame 12 using a simple auxiliary slope 12X as shown in FIG. Can also be done.

ただしその積み込みの際、ラック１０が前後に移動しやすく、コンテナ１の床から外れてしまうことも考えられるため、実施例のラック１０では、前端部（コンテナに入れるとき前方となる側）に、図９の支持構造とともにガイドローラ１１Ｇを設けている。ガイドローラ１１Ｇは、図３（ｂ）のとおりベースフレーム１１の前方の左右両側部分に設け、コンテナ内でのラック１０の移動を案内するためのものである。このガイドローラ１１Ｇのぞれぞれを、図９の支持構造によってラック１０の左右に突出させ得るようにしたのである。つまり、ガイドローラ１１Ｇの支持部を支持筒１１Ｈの中に入れ、支持部に設けたハンドル１１Ｈａを支持筒１１Ｈに設けた屈曲溝１１Ｈｂに入れている。ハンドル１１Ｈａを操作して屈曲溝１１Ｈｂの中で移動させると、ガイドローラ１１Ｇの位置をラック１０の幅方向（左右）に移動させ、図９（ａ）の仮想線のように左右に突出させることができる。
両側のガイドローラ１１Ｇを左右に突出させてその位置を固定すると、コンテナ１の側壁を構成する波板の凹部にそのローラ１１Ｇを嵌め込むことができる。そうすると、図８のようにして自動車を積み込む際にも、ラック１０が前後に移動することがなくなり、円滑な積み込みが可能になる。
なお、同様の構造を有して左右に突出させ得るガイドローラは、図４（ａ）のIX部のように下段ラック２０の貨物載置フレーム２１の前部左右にも設けるとよい。そうすれば、図８と同様にして行う下段ラック２０への自動車の積み込みも円滑に実施できる。 However, since the rack 10 is easy to move back and forth during the loading, and it is considered that the rack 10 may come off the floor of the container 1, in the rack 10 of the embodiment, at the front end (the front side when entering the container), A guide roller 11G is provided together with the support structure of FIG. As shown in FIG. 3B, the guide rollers 11G are provided on both the left and right portions in front of the base frame 11, and guide the movement of the rack 10 in the container. Each of the guide rollers 11G can be protruded to the left and right of the rack 10 by the support structure shown in FIG. That is, the support portion of the guide roller 11G is placed in the support cylinder 11H, and the handle 11Ha provided on the support portion is placed in the bending groove 11Hb provided on the support cylinder 11H. When the handle 11Ha is operated and moved in the bending groove 11Hb, the position of the guide roller 11G is moved in the width direction (left and right) of the rack 10 and protrudes to the left and right like the phantom line in FIG. 9 (a). Can do.
When the guide rollers 11G on both sides protrude left and right and the positions thereof are fixed, the rollers 11G can be fitted into the concave portions of the corrugated plate constituting the side wall of the container 1. Then, when the automobile is loaded as shown in FIG. 8, the rack 10 does not move back and forth, and smooth loading becomes possible.
Note that guide rollers that have the same structure and can protrude left and right may be provided on the left and right sides of the front part of the cargo placing frame 21 of the lower rack 20 as shown in the IX part of FIG. If it does so, loading of the motor vehicle to the lower rack 20 performed similarly to FIG. 8 can also be implemented smoothly.

実施例に示すラック１０および下段ラック２０には、図３および図４に示すとおり幾つかの引出し部材を設けている。図３では、まず、自動車の前端部分および後端部分をロープ等で固縛しておくための付属フレーム１２Ｐ・１２Ｑが、貨物載置フレーム１２から前後に引き出されるようになっている。また、隣接する下段ラック２０やコンテナ１の端部壁との間をゴムダンパーをはさんでソフトに接触させるための緩衝部品１１Ａが、ベースフレーム１１から引き出される。図４でも、上記と同様の付属フレーム２１Ｐ・２１Ｑが貨物載置フレーム２１から引き出されるとともに、同様の緩衝部品２１Ａが、同じ貨物載置フレーム２１から引き出されるようになっている。それぞれの引出し部材（付属フレーム１２Ｐ・１２Ｑ・２１Ｐ・２１Ｑおよび緩衝部品１１Ａ・２１Ａ）は、自動車のサイズ等に合わせて引出し量を調整し、そのうえで引出し位置を固定することにより役目を果たす。 The rack 10 and the lower rack 20 shown in the embodiment are provided with several drawer members as shown in FIGS. In FIG. 3, first, the attached frames 12 P and 12 Q for securing the front end portion and the rear end portion of the automobile with a rope or the like are drawn back and forth from the cargo placing frame 12. In addition, a buffer part 11 A for pulling softly between the adjacent lower rack 20 and the end wall of the container 1 with a rubber damper therebetween is pulled out from the base frame 11. Also in FIG. 4, the same attached frames 21 P and 21 Q as described above are pulled out from the cargo placing frame 21, and the same buffer parts 21 A are pulled out from the same cargo placing frame 21. Each drawer member (attached frames 12P, 12Q, 21P, 21Q and buffer parts 11A, 21A) plays a role by adjusting the amount of drawer according to the size of the automobile and fixing the drawer position.

そうした引出し部材について、この実施例では、引出し量を変更可能にし、または固定するための操作片が、各引出し部材とともに引き出されて、つねに作業員に近い側に位置するように構成している。 With respect to such a drawer member, in this embodiment, an operation piece for making it possible to change or fix the drawer amount is pulled out together with each drawer member and is always located on the side closer to the worker.

具体的には、たとえば、引出し部材である付属フレーム１２Ｑとそれを有する貨物載置フレーム１２との間に、図１０に示す連結構造を採用した。つまり、
i) 付属フレーム１２Ｑに、引出し方向に沿って貨物載置フレーム１２寄りに延びた軸部１７Ａを固定し、その軸部１７Ａに対し回転可能な状態に筒体１７Ｂを取り付ける。
ii) 筒体１７Ｂには、周方向に１８０°の間隔をおいて櫛の歯状の案内孔１７Ｂｃを２列（または１列）形成する。案内孔１７Ｂｃは筒体１７Ｂの周壁にあいた穴であり、引出し方向（つまり筒体１７Ｂの軸長方向）に延びた連続孔１７Ｂａと、その連続孔１７Ｂａから直角の方向（つまり筒体１７Ｂの周方向）へ延びた複数の分岐孔１７Ｂｂとを含むものである。
iii) 筒体１７ｂが内側に挿入され得る管状のフレーム１７Ｃを、貨物載置フレーム１２と一体に設け、そのフレーム１７Ｃに、上記の案内孔１７Ｂｃに嵌る内向きの突起１７Ｄを固定する。
iv) そして筒体１７Ｂの外側に、上記の操作片に該当する連結ピン１７Ｅを取り付ける。連結ピン１７Ｅは、筒体１７Ｂの外側に固定した短管１７Ｅａの中に装着され、やはり短管１７Ｅａの中に入れられたコイルスプリングの力で筒体１７Ｂの内側向きに押されている。その連結ピン１７Ｅの位置で筒体１７Ｂには内外への貫通穴を設け、また軸部１７Ａの表面には、連結ピン１７Ｅの先端が嵌る凹部を、円周方向に間隔をおいて２箇所に設ける。
i)〜iv)の構成は、付属フレーム１２Ｑ以外の引出し部材、すなわち付属フレーム１２Ｐ・２１Ｐ・２１Ｑおよび緩衝部品１１Ａ・２１Ａに関しても同様にした。 Specifically, for example, a connecting structure shown in FIG. 10 is adopted between the attached frame 12Q which is a drawer member and the cargo placing frame 12 having the same. That means
i) The shaft portion 17A extending toward the cargo placing frame 12 along the pull-out direction is fixed to the attached frame 12Q, and the cylindrical body 17B is attached in a rotatable state with respect to the shaft portion 17A.
ii) Two rows (or one row) of comb-shaped guide holes 17Bc are formed in the cylindrical body 17B at intervals of 180 ° in the circumferential direction. The guide hole 17Bc is a hole provided in the peripheral wall of the cylindrical body 17B. The continuous hole 17Ba extends in the drawing direction (that is, the axial length direction of the cylindrical body 17B), and the direction perpendicular to the continuous hole 17Ba (that is, the circumference of the cylindrical body 17B). And a plurality of branch holes 17Bb extending in the direction).
iii) A tubular frame 17C into which the cylindrical body 17b can be inserted is provided integrally with the cargo placing frame 12, and an inward projection 17D that fits into the guide hole 17Bc is fixed to the frame 17C.
iv) Then, the connecting pin 17E corresponding to the operation piece is attached to the outside of the cylindrical body 17B. The connecting pin 17E is mounted in a short tube 17Ea fixed to the outside of the cylindrical body 17B, and is pushed toward the inside of the cylindrical body 17B by the force of a coil spring that is also put in the short tube 17Ea. At the position of the connecting pin 17E, the cylindrical body 17B is provided with a through hole to the inside and outside, and the surface of the shaft portion 17A is provided with a recess into which the tip of the connecting pin 17E fits at two locations with a circumferential interval Provide.
The configurations of i) to iv) are the same for the drawing members other than the attached frame 12Q, that is, the attached frames 12P, 21P, and 21Q and the buffer parts 11A and 21A.

引出し部材の連結構造を図１０のようにしたことにより、たとえば付属フレーム１２Ｑの引出し作業はつぎのように行うことができる。すなわち、
1) 連結ピン１７Ｅを引き出してその先端を軸部１７Ａから抜き出した状態にすると、その連結ピン１７Ｅを持って筒体１７Ｂを軸心回りに回転させることができる。
2) 上記の要領で筒体１７Ｂをいずれかの向きに回転させ、連結ピン１７Ｅの先端を軸部１７Ａのいずれかの凹部に嵌め入れると、筒体１７Ｂが軸部１７Ａ上に固定されるとともに、フレーム１７Ｃの突起１７Ｄが筒体１７Ｂの案内孔１７Ｂｃのうち連続孔１７Ｂａに嵌る。そうすると、軸部１７Ａすなわち付属フレーム１２Ｑは、筒体１７Ｂとともに連続孔１７Ｂａに沿ってフレーム１７Ｃから先へ引き出され得る状態になる。
3) 付属フレーム１２Ｑを適当量だけ引き出した後は、連結ピン１７Ｅを引き出して筒体１７Ｂを軸心回りに回転させ、連結ピン１７Ｅの先端を軸部１７Ａの他の凹部に嵌め入れる。そうすると、筒体１７Ｂが軸部１７Ａ上に固定されるとともに、フレーム１７Ｃの突起１７Ｄが筒体１７Ｂの案内孔１７Ｂｃのうち分岐孔１７Ｂｂのいずれかに嵌るため、付属フレーム１２Ｑはフレーム１７Ｃからの引出し量を変更できなくなる。
4) 上の1)〜3)の間、引出し量を変更・固定するための操作片である連結ピン１７Ｅがつねに付属フレーム１２Ｑの端部付近にあるため、付属フレーム１２Ｑを引き出したり固定したりする作業を容易に行えることになる。
なお、以上は、付属フレーム１２Ｑ以外の引出し部材、すなわち付属フレーム１２Ｐ・２１Ｐ・２１Ｑおよび緩衝部品１１Ａ・２１Ａに関しても同様である。 Since the connecting structure of the drawing members is as shown in FIG. 10, for example, the drawing operation of the attached frame 12Q can be performed as follows. That is,
1) When the connecting pin 17E is pulled out and its tip is pulled out from the shaft portion 17A, the cylindrical body 17B can be rotated around the shaft center by holding the connecting pin 17E.
2) When the cylindrical body 17B is rotated in either direction as described above and the tip of the connecting pin 17E is fitted into any of the concave portions of the shaft portion 17A, the cylindrical body 17B is fixed on the shaft portion 17A. The projection 17D of the frame 17C fits into the continuous hole 17Ba in the guide hole 17Bc of the cylindrical body 17B. Then, the shaft portion 17A, that is, the attached frame 12Q can be pulled out from the frame 17C along the continuous hole 17Ba together with the cylindrical body 17B.
3) After the appropriate amount of the attached frame 12Q has been pulled out, the connecting pin 17E is pulled out and the cylindrical body 17B is rotated around the axis, and the tip of the connecting pin 17E is fitted into another recess of the shaft portion 17A. Then, the cylindrical body 17B is fixed on the shaft portion 17A, and the projection 17D of the frame 17C fits into one of the branch holes 17Bb among the guide holes 17Bc of the cylindrical body 17B, so that the attached frame 12Q is pulled out from the frame 17C. The amount cannot be changed.
4) During 1) to 3) above, the connecting pin 17E, which is an operation piece for changing and fixing the amount of drawer, is always near the end of the attached frame 12Q, so that the attached frame 12Q can be pulled out and fixed. Work can be easily performed.
The same applies to the drawing members other than the attached frame 12Q, that is, the attached frames 12P, 21P, and 21Q and the cushioning parts 11A and 21A.

緩衝部品１１Ａ・２１Ａは、たとえば図１１のように構成している。すなわち、緩衝部品１１Ａは図１１（ａ）のように、外に向ける中空のゴムダンパー１１Ａａと、それが嵌り得るダンパー受け部材１１Ａｂとを一体に有する部品である。その部品１１Ａを、支持枠１１Ａｃの先に、水平な支持軸１１Ａｄを介して取り付ける。ゴムダンパー１１Ａａおよびダンパー受け部材１１Ａｂとを支持軸１１Ａｄの回りに１８０°回転させて留めると、図１１（ｃ）の仮想線のようにダンパー受け部材１１Ａｂを外に向けることができる。
前述のとおり、こうした緩衝部品１１Ａ・２１Ａについても、フレーム１１・２１との間に図１０と同様の連結構造を採用して、緩衝部品１１Ａ・２１Ａがフレーム１１・２１から容易に引き出せるようにしている。
緩衝部品１１Ａ・２１Ａを適切に使用すると、ラック１０と下段ラック２０との間、またはラック１０もしくは２０とコンテナ１の端部壁面との間を弾力的に接触させて、衝撃や騒音を軽減し、貨物である自動車等の損傷を防止することができる。 The buffer parts 11A and 21A are configured as shown in FIG. 11, for example. That is, as shown in FIG. 11A, the shock-absorbing component 11A is a component that integrally includes a hollow rubber damper 11Aa facing outward and a damper receiving member 11Ab into which it can be fitted. The component 11A is attached to the tip of the support frame 11Ac via a horizontal support shaft 11Ad. When the rubber damper 11Aa and the damper receiving member 11Ab are rotated by 180 ° around the support shaft 11Ad and fastened, the damper receiving member 11Ab can be directed outward as indicated by an imaginary line in FIG.
As described above, the buffer parts 11A and 21A are also connected to the frames 11 and 21 in the same manner as in FIG. 10 so that the buffer parts 11A and 21A can be easily pulled out from the frames 11 and 21. Yes.
When the shock-absorbing parts 11A and 21A are used appropriately, the impact between the rack 10 and the lower rack 20 or between the rack 10 or 20 and the end wall of the container 1 is reduced, thereby reducing impact and noise. It is possible to prevent damage to automobiles that are cargoes.

下段ラック２０においては、前部（コンテナ内に入れるとき先になる側）に設ける車輪を位置変更可能に設けている。すなわち図４（ａ）・（ｂ）に示すように、前方（図４の左方）の２個の車輪２１Ｆをスライド部材２１Ｅの下部に取り付け、スライド部材２１Ｅを、貨物載置フレーム２１に連結するとともに前後へ移動可能に取り付けている。スライド部材２１Ｅの一部に連結ピン２１Ｇを取り付ける一方、貨物載置フレーム２１上には最前部付近と後方部分とにピン挿入穴を設けているので、前後どちらの穴に連結ピン２１Ｇを挿入するかで車輪２１Ｆ（およびスライド部材２１Ｅ）の位置（図４(ａ)に示す２箇所のいずれか）を決められる。貨物輸送等のために下段ラック２０をコンテナに搬入する際には車輪２１Ｆを最前部付近に位置させ、ラック等の返送の際、上段のラック１０を折り畳んで下段ラック２０と重ねるときには、車輪２１Ｆを後方に位置させて、ラック１０の緩衝部品１１Ａ等（図３（ｂ）参照）の収容スペースを確保する。 In the lower rack 20, the wheels provided at the front portion (the side that comes first when entering the container) are provided so that the position can be changed. That is, as shown in FIGS. 4A and 4B, the two front wheels 21F (left side in FIG. 4) are attached to the lower portion of the slide member 21E, and the slide member 21E is connected to the cargo placing frame 21. It is attached so that it can be moved back and forth. While connecting pins 21G are attached to a part of the slide member 21E, pin insertion holes are provided on the cargo placement frame 21 in the vicinity of the foremost part and in the rear part, so the connecting pins 21G are inserted into either the front or rear hole. The position of the wheel 21F (and the slide member 21E) can be determined (one of the two locations shown in FIG. 4A). When carrying the lower rack 20 into the container for freight transportation or the like, the wheel 21F is positioned in the vicinity of the foremost part. Is positioned rearward to secure an accommodation space for the cushioning parts 11A and the like of the rack 10 (see FIG. 3B).

図１（ａ）・（ｂ）に示すように、コンテナ１内において下段ラック２０は、ラック１０の上段にある貨物載置フレーム１２の下に前半部分等を差し入れた状態で使用される。つまり、図３（ｂ）に示すラック１０の左右のベースフレーム１１の間に、図４（ａ）に示す下段ラック２０の貨物載置フレーム２１が入るわけである。その際の、ラック１０と下段ラック２０との間の前後方向の位置関係は、つぎのような手段によって定めることとしている。
図１２に示すように、下段ラック２０の貨物載置フレーム２１には、隣接するラック１０との位置関係を適切にするためのストッパー２１Ｓを取り付けている。その一方、ラック１０には、そのストッパー２１Ｓに当たる突出体１１Ｓ（図３（ｂ）参照）を設けている。前者のストッパー２１Ｓに後者の突出体１１Ｓを当てることにより、自動車のサイズ等に合わせてラック１０と下段ラック２０との前後方向の位置関係を定めるのである。ストッパー２１Ｓには連結ピン２１Ｔを取り付ける一方、フレーム２１上には多数箇所にピン挿入穴を設けているので、どの穴に連結ピン２１Ｔを挿入するかを選ぶことにより、ラック１０と下段ラック２０との上記位置関係を調節することができる。 As shown in FIGS. 1A and 1B, the lower rack 20 in the container 1 is used in a state where the first half portion is inserted under the cargo placing frame 12 at the upper stage of the rack 10. That is, the cargo placing frame 21 of the lower rack 20 shown in FIG. 4A is inserted between the left and right base frames 11 of the rack 10 shown in FIG. The positional relationship in the front-rear direction between the rack 10 and the lower rack 20 at that time is determined by the following means.
As shown in FIG. 12, a stopper 21 S for making the positional relationship with the adjacent rack 10 appropriate is attached to the cargo placement frame 21 of the lower rack 20. On the other hand, the rack 10 is provided with a protruding body 11S (see FIG. 3B) that hits the stopper 21S. By applying the latter protrusion 11S to the former stopper 21S, the positional relationship in the front-rear direction between the rack 10 and the lower rack 20 is determined in accordance with the size of the automobile. While connecting pins 21T are attached to the stopper 21S, pin insertion holes are provided at many locations on the frame 21, so by selecting which hole the connection pins 21T are inserted into, the rack 10 and the lower rack 20 The above positional relationship can be adjusted.

１コンテナ
２床板
１０ラック
１１ベースフレーム（ベース部材）
１１Ａ（ゴムダンパー付きの）緩衝部品
１１Ａａゴムダンパー
１１Ａｂダンパー受け部材
１１Ｇガイドローラ
１２貨物載置フレーム
１２ｂ移動塊（ブロック）
１２Ｐ・１２Ｑ付属フレーム
１３・１４支柱
１３Ａ・１４Ａ支持点
１５支持ピン
１５ｂスプリング
１５ｄ先端部
１６チェーンブロック
１７Ａ軸部
１７Ｂ筒体
１７Ｂｃ案内孔
１７Ｃフレーム
１７Ｄ突起
１７Ｅ連結ピン
２０下段ラック
２１貨物載置フレーム
２１Ａ（ゴムダンパー付きの）緩衝部品
２１Ｐ・２１Ｑ付属フレーム
Ａ・Ｂ自動車（貨物） DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Container 2 Floor board 10 Rack 11 Base frame (base member)
11A Buffer part (with rubber damper) 11Aa Rubber damper 11Ab Damper receiving member 11G Guide roller 12 Cargo placement frame 12b Moving block (block)
12P / 12Q Attached frame 13/14 Post 13A / 14A Support point 15 Support pin 15b Spring 15d Tip 16 Chain block 17A Shaft 17B Cylindrical body 17Bc Guide hole 17C Frame 17D Protrusion 17E Connecting pin 20 Lower rack 21 Cargo placement frame 21A Cushioning parts (with rubber damper) 21P / 21Q Attached frame A / B Car (cargo)

Claims

It has a base member that can be moved back and forth on the floor plate of the container, and a cargo placement frame that is supported above and places cargo, and the cargo placement frame is spaced apart from the front and back. Is a cargo rack that is supported by four struts standing on the left and right of each, and the height of each support point by these struts can be changed,
Each of the above-mentioned struts is of a groove shape having a C-shaped cross section, and the cargo placing frame accommodates a moving lump projecting left and right in the groove-shaped space of each strut,
In order to support the cargo placing frame with the support columns as described above, through holes are provided between the opposing flanges of the groove-shaped support columns, and support pins are inserted into the through holes. To receive weight,
The support pin has a wide tip portion ahead of the portion receiving the weight, and the support column is formed with an elongated hole that can pass only when the wide tip portion of the support pin is in a specific angle posture. Cargo rack characterized by that.

A spring is attached to the base end portion of the support pin opposite to the wide tip portion, and when the wide tip portion protrudes from the end of the elongated hole, the base pin portion and the support column 2. The cargo rack according to claim 1, wherein when the spring is deformed, a force in a direction of pulling the tip portion back into the elongated hole reaches the support pin.

The chain block is attached to the upper part of any one of the above-mentioned pillars, and the chain is connected to the moving mass accommodated in the groove-shaped space of the pillars. The listed cargo rack.

The four struts and the base member are connected so as to be switchable between a state in which the struts are standing and a state in which the struts can be rotated and tilted on the base member in a vertical plane extending forward and backward. ,
A leaf spring is applied to the base member so that two pillars provided at the left and right opposing positions of the four pillars are in a standing state and come into contact with each other to exert a symmetrical force in the lateral direction. The cargo rack according to any one of claims 1 to 3, wherein

The cargo rack according to any one of claims 1 to 4, wherein a plurality of wheels are arranged at a position directly below each column in a lower portion of the base member.

The base member and at least one support column are connected by a support member to prevent the support column from falling forward or rearward, according to any one of claims 1 to 5. Cargo rack.

Guide rollers for guiding the movement in the container are provided in the left and right lower portions of the tip portion, and the position of each guide roller can be changed in the width direction. The cargo rack according to claim 1, wherein the cargo rack can be fixed at a position where both guide rollers enter.