JP2013241072A - 車両用内装部品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】基材と、基材の表面側に設けられ車室内の天井面を形成する表皮層と、基材の裏面側に設けられる遮熱層と、を積層してなる車両用内装部品において、基材の裏面側には、少なくとも基材の外縁部における遮熱層の剥離を防止する剥離防止部が設けられている。
これにより、成形加工後の切除加工時に余材を切除する工程を経ても、基材の外縁部における遮熱層の剥離を防止することができ、製品として所定の加工水準に達したものとすることができる。
【選択図】図2
Description
そのようなルーフトリム1として、図10に示すように、例えばウレタン製の基材2と、この基材2を挟むように表面、裏面側に配置される第1、第2のガラス繊維層(+イソシアネート系接着剤)3、4と、表面側、すなわち車室側の第1ガラス繊維層3に積層される表皮層5と、裏面側、すなわち車体パネル(図示省略)側の第2ガラス繊維層4に積層される遮熱層6(アルミニウムを蒸着させたPETフィルム)とで構成されるものがある。
先ず、基材2、第1、第2ガラス繊維層3、4、表皮層5、遮熱層6を積層させて、成形素材を準備する。成形素材のうち第1ガラス繊維層3および第2ガラス繊維層4のそれぞれの表裏両面には、予め、接着剤が全面に亘って塗布されている。次に、成形素材を成形金型(図示省略)の上型および下型で挟んでホットプレス成形を行う。このとき、表皮層5の裏面を第1ガラス繊維層3の表面に接着し、遮熱層6の表面を第2ガラス繊維層4の裏面に接着する。これにより、全ての層を一体化して所定形状のルーフトリム1を得る。
かかる切除加工として、例えば内装材の端末処理の一環として特許文献1で開示されているように、ウォータジェット装置、レーザー装置、あるいはカッター等によりカットされ、次いでヘミング加工により端末処理がなされている。
このような縁部が、台車積載時や製品取り扱い時、すなわち、ルーフトリム裏面側に、所定の種々のAssy部品(Assembly:ウレタンチップ、ハーネス、ハーネス固定テープ、パッド等)を取り付ける工程時に、剥離した端部材が、表面にしぼ等の模様を施した表皮層などに付着してしまうというおそれがある。
そこで、ウォータジェットによるカットスピードを抑制することで、切断部位の性状はある程度改善されるものの、未だ所定の加工水準には達していない。さらには、いわゆるタクトアップにより製造コストの抑制は困難である。
本発明における車両用内装部品は、基材と、基材の表面側に設けられ車室内の天井面を形成する表皮層と、基材の裏面側に設けられる遮熱層とを積層したものを、プレス成形工程と、成形時に生じる余材の切除加工工程を経て製造されるものである。
図1に第1実施形態に係る車両用内装部品1(以下、ルーフトリム1)を示す。ルーフトリム1は、平面視で略長方形を呈しており、図1は、車体パネルに対向する面側を示している。A側は車両のフロントウインドウ側に向かって、対向するB側は、リアウインドウ側に向かって配置される。かかるルーフトリム1は、全体が施工される車両のルーフパネル形状に倣う形状に、A側からB側に向かう軸方向に沿って、中央領域が車体パネルに向かって盛り上がるトレイ形状に成形加工されている(後述)。
また、かかるルーフトリム1の縁部の細部は、以下のとおりである。
すなわち、ルーフトリム1のA側寄りの両側端部には、車両のフロントピラー(図示省略)に係合する凹角部1a、1aが形成され、ルーフトリムの縁部であるルーフトリム1の長手側の両側縁部の略中間部位には、車両のセンターピラー(図示省略)に係合するルーフトリム側縁の切欠き縁部1b、1bが形成されている。
図2に示すように、ルーフトリム1は、ウレタン製の基材2と、この基材2を挟むように表面、裏面側に配置される第1、第2のガラス繊維層(+イソシアネート系接着剤)3、4と、表面側、すなわち車室側の第1ガラス繊維層3に積層される表皮層5と、裏面側、すなわち車体パネル(図示省略)側の第2ガラス繊維層4に積層される遮熱層6(アルミニウムを蒸着させたPETフィルム)とで構成される。
スパンレース不織布とは、水流交絡法によって形成されるもので、高圧水流処理による繊維素材の絡み合いを利用したもので、高圧かつ繊細な圧力水により繊維素材が高度に絡み合って強度が確保されている。
サーマルボンド不織布とは、融点の異なる繊維を混合させ、軟化・溶融させた低融点繊維で繊維同士を接着しシート状にしたもので、接着剤を不要としたものである。
ケミカルボンド不織布とは、繊維を合成樹脂で接着させてシート状にしたものである。
さらにニードルパンチ不織布とは、比較的長めの短繊維を一定量・一定方向に送り出しウェブを形成し、形成されたウェブが何層かに重ね合わせ、その積層に特殊針が高速で往復することで、特殊針の微少な突起により繊維同士を交絡させて作成したものである。
この場合、不織布目付けは、15〜200g/m2としている。
先ず、成形工程では、表皮層5側を成形する第1の金型(上型)21および遮熱層6側を成形する第2の金型(下型)22からなる成形金型20を用いる(図3参照)。そして、基材2、表皮層5、不織布10に積層された遮熱層6、第1、第2ガラス繊維層3、4を積層させた成形素材7を上型21と下型22で挟み、ホットプレス成形を行う。
これにより、表皮層5が第1ガラス繊維層3の表面に接着し、遮熱層6が不織布10を介して第2ガラス繊維層4の裏面に接着する。これにより、全ての層が一体化したルーフトリム1を得ることができる。
次いで、成形金型20から取り出されたルーフトリム1に対し、次の加工工程として、ウォータジェット装置、レーザー装置、あるいはカッター等により、設計どおりのルーフトリム1を得るために、縁部の余材を取り除く、切除加工を行う(図4参照)。
かかる切除加工において、ルーフトリム1の縁部の切断部位には、切断面に沿って、せん断応力が及ぼされるが、遮熱層6においてアルミニウムを蒸着させたPETフィルムを支持する不織布10は、第2ガラス繊維層4の裏面に強固に接着されているため、これまでのように、切断加工に伴うせん断応力によってアルミニウムを蒸着させたPETフィルムが剥離することはなく、切断部位は、所定の縁部を形成するように分離されるので、ルーフトリム1は、設計どおりのルーフトリム1として製造することができる(図5参照)。
本発明に係る車両用内装部品であるルーフトリム1の層構成は、以下のように構成することもできる。
ここでのルーフトリム1では、剥離防止部として、基材裏面側の第1ガラス繊維層3と遮熱層6との間において、基材の外縁部から外縁部近傍領域にかけて配置された、接着剤を含む不織布で構成することができる。すなわち、剥離防止部は、ルーフトリム1の基材2の外縁部2E、すなわち車両の両側縁部に沿って両側縁部からそれぞれ幅方向に、中央部位に向かって、所定幅寸法(例えば50mm以上)の、接着剤を含む不織布30a、30bを備えている(図6参照)。これら不織布30a、30bは、図7に示すように、ルーフトリム1において、中央部位を除いて車両の両側縁部に沿う領域I、IIをカバーするように設けられる。
これら不織布30a、30bは、第1実施形態に開示した不織布10と同様の素材で構成することができるので、ここではその説明は省略する。
成形工程において、成形金型(図示省略)を用いる。すなわち、基材2を挟んで、基材2の表面に第1ガラス繊維層3、次いで表皮層5を配置し、基材2の裏面に第2ガラス繊維層4、次いで、不織布30a、30bを配置して、遮熱層6を配置した成形素材を上型と下型で挟み、ホットプレス成形を行う。
これにより、遮熱層6は不織布30a、30bが介在されない中央部位が第2ガラス繊維層4に接着する一方、ルーフトリム1の両側縁部側の遮熱層6は、それぞれ不織布30a、30bに接着し、全ての層が一体化してルーフトリム1を得ることができる。次いで、成形金型から取り出されたルーフトリム1に対し、ウォータジェット装置、レーザー装置、あるいはカッター等により、縁部の余材を取り除く、切除加工を行う。
かかる切除加工において、ルーフトリム1の縁部の切断部位、すなわちルーフトリム1の両側縁部側の遮熱層6には、切断面に沿って、せん断応力が及ぼされるが、ルーフトリム1の両側縁部側の遮熱層6は、それぞれ不織布30a、30bに強固に接着されているため、せん断応力によって、遮熱層6であるアルミニウムを蒸着させたPETフィルムが剥離することはなく、切断部位は、所定の縁部を形成するように分離されるので、ルーフトリム1は、設計どおりのルーフトリム1として製造することができる。
本発明に係る車両用内装部品であるルーフトリム1は、以下のように構成することもできる。
ここでのルーフトリム1では、遮熱層6の剥離を防止するための剥離防止部は、成形金型20の上型21と下型22とによりプレス加工する際に、基材の外縁部2Eに向けて全体厚が徐々に薄くなるように形成された潰し込部40で構成することができる。
この場合、潰し込部40は、例えば図8、図9で示しているように、ルーフトリム1の縁部の切断部位の厚さが2mm程としている。かかる切断部位から、幅方向内側に向けて、遮熱層6側を2〜20mmの範囲で全体厚を徐々に変化させている。なお、この変化する範囲は、プレス加工上、さらには、剛性上の観点から考慮されている。すなわち、上記全体厚の変化範囲が2〜20mmより小さいと型抜き角度が小さくなり、全体厚の変化範囲が2〜20mmより大きいと、縁部近傍の剛性低下につながるからである。なお、型抜き角度は、成形型作製上、5度が最小値となっている。例えば製品総厚が20mmで、製品端末2mmより徐変させると抜き角度は5.7度となる。
また、基材2の厚さとしては、3〜20mmとしている。
さらに、型クリアランスは、製品における剛性、表皮接着の観点から3〜20mmとしている。
1a 凹角部
1b 切欠き縁部
1c サンバイザー配置成形部
1d マップランプ取付部
1e ルームランプ配置成形部
2 基材
2E 外縁部
3 第1ガラス繊維層
4 第2ガラス繊維層
5 表皮層
6 遮熱層
7 成形素材
10 不織布
20 成形金型
21 上型
22 下型
30a、30b不織布
40 潰し込部
Claims (4)
- 基材と、該基材の表面側に設けられ車室内の天井面を形成する表皮層と、前記基材の裏面側に設けられる遮熱層と、を積層してなる車両用内装部品において、
前記基材の裏面側には、少なくとも前記基材の外縁部における前記遮熱層の剥離を防止する剥離防止部が設けられている、
ことを特徴とする車両用内装部品。 - 前記剥離防止部は、前記遮熱層に一体的に積層してなる、接着剤を含む不織布で構成される、請求項1に記載の車両用内装部品。
- 前記剥離防止部は、前記基材の外縁部から外縁部近傍領域にかけて配置された、接着剤を含む不織布で構成される、
請求項1に記載の車両用内装部品。 - 前記剥離防止部は、前記基材の外縁部に向けて全体厚が徐々に薄くなるように形成された潰し込部で構成される、
請求項1乃至3のいずれかに記載の車両用内装部品。
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