JP2013178352A

JP2013178352A - ラベル

Info

Publication number: JP2013178352A
Application number: JP2012041576A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Yamada; 健史山田; Shingo Kawasaki; 真吾川崎
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Current assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 2012-02-28
Filing date: 2012-02-28
Publication date: 2013-09-09
Also published as: CN104169997A; US20150044427A1; JP2015513697A; WO2013130717A1; KR20140140049A

Abstract

【課題】被付着面上の所定位置に容易に調整可能なラベルを提供すること。
【解決手段】本発明によるラベル１０は、凸状部分を有するシート状基材１２と、凸状部分の基材内面に配置された付着層１４とを有し、凸状部分に使用者が指で押圧力を加えることにより、凸状部分が変形し、付着層１４が被付着面１６に接して被付着面１６に貼り付けられるとともに、該貼り付け前は、被付着面１６上をスライド可能である。
【選択図】図２

Description

本発明は、手帳や教科書、ノート等に、例えば重要箇所を強調する目的や装飾を施す目的で貼り付けるラベルに関する。

従来から、手帳に記載した予定や教科書の覚えるべき箇所を強調するために、或いは、ノートを綺麗に装飾するために、様々な接着剤付きラベルないしはシールが利用されている。一般的なラベルは、紙面等の被付着体の所定位置に置き、そのまま貼り付けるが、所定位置にラベルの位置を合わせることは必ずしも容易ではない。ラベルを貼り付けた位置が所定の位置からはずれると、貼り直す必要が生じる。しかし、従来一般のラベルは、一度貼り付いた位置を変更することが極めて困難である。

これに対して、下記の特許文献１に記載されているような再剥離・再付着可能な感圧接着剤を用いたラベルがある。再剥離・再付着可能な感圧接着剤を用いたラベルは、貼り間違えても、そのラベルを剥離して、再度貼り直すことができる。

特開平９−１３４１３１号公報

上述したように、接着剤を用いた従来一般のラベルの場合、最初の貼付け位置の調整は容易ではなく、貼付位置を間違えると、貼直しも極めて困難である。

一方、再剥離・再付着可能な感圧接着剤を用いたラベルの場合、貼直しは可能であるが、貼直しの作業自体が手間である。また、一般のラベルの場合と同様、最初の貼り付け位置の調整は容易でない。特に、ラベルが小さい場合はその傾向が顕著となる。

いずれの場合も、被付着面の所望する位置にラベルを正確に貼り付けることは容易ではない。したがって、本発明の目的は、被付着面上の所定位置に容易に調整可能なラベルを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の一態様によれば、凸状部分を有するシート状基材と、凸状部分の基材内面に配置された付着層とを有し、凸状部分に使用者が指で押圧力を加えることにより、凸状部分が変形し、付着層が被付着面に接し、被付着面に貼り付けられるとともに、該貼り付け前は、被付着面上をスライド可能なラベルを提供する。

かかる構成においては、凸状部分を使用者が指で押すことで、凸状部分が変形し、例えば平坦な形状となるので、付着層を被付着面に接触させることができ、これによってラベルを被付着面に貼り付けることができる。

一方、凸状部分に所定の力を加えていない状態では、凸状部分の内面の付着層は被付着面とは接触せず、接触したとしてもその接触面積は極めて小さいため、ラベルを被付着面上で自由にスライドさせることができる。

本発明によるラベルは、被付着面への貼付け前に、被付着面上をスライドさせて位置調整を行うことができるので、所望の位置に正確に貼付けを行うことができる。また、貼り間違えによる貼直しという手間も回避できる。

本発明によるラベルを概略的に示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿っての断面図である。図１のラベルの使用手順を示す図である。（Ａ）及び（Ｂ）はそれぞれ図１に示すラベルの変形例を概略的に示す断面図である。（Ａ）及び（Ｂ）はそれぞれ図１に示すラベルの変形例を概略的に示す斜視図である。（Ａ）〜（Ｈ）はそれぞれ図１に示すラベルの変形例を概略的に示す平面図である。

本発明の実施形態のラベルは、凸状部分を有するシート状基材と、凸状部分の基材内面に配置された付着層とを有するものであり、凸状部分に使用者が指で押圧力を加えることにより、凸状部分が変形し、付着層が被付着面に接して被付着面に貼り付けられるとともに、該貼り付け前は、被付着面上をスライド可能なものである。

以下、図面を参照して本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、全図中、同一又は相当部分には同一符号を付し、その重複した説明は省略する。

図１は、本発明によるラベルの一実施形態を概略的に示す図であり、（Ａ）はその平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿っての断面図である。図示のラベル１０は、ラベル１０全体が凸状部分を構成している。ラベル１０は、所定の力を加えていない略無負荷状態では凸状の形状をなし、より具体的には、略球冠形状（ｓｐｈｅｒｉｃａｌｃｒｏｗｎｓｈａｐｅ）をなす。ここで、球冠とは、球面をそれと交わる平面で切りとった部分をいう。ラベル１０は、基本的には、シート状（フィルムを含む）の材料からなる基材１２と、その凸状部分の基材の内面に感圧接着剤等の接着剤を有する付着層１４とを備えている。

このラベル１０の使用方法は、典型的には、図２に示す通りである。すなわち、ラベル１０を紙面等の被付着面１６上に、付着層１４を被付着面１６に向けて置き（図２の（Ａ））、次いで指でラベル１０の凸状部分を押す（図２の（Ｂ））。これにより、ラベル１０は、図２の（Ｃ）に示すように、少なくとも凸状部分の一部が変形し、凸状形状部分の基材内面にある付着層１４が被付着面１６に接し、ラベル１０が被付着面１６に貼り付けられる。なお、図２の（Ｃ）に示すように、ラベルの凸状部分を略平坦化できれば、被付着面へのラベルの貼り付け固定がより確実なものになるとともに、貼り付け後のラベル厚みを薄くできるので、本やノート等に貼り付ける場合は、嵩ばりを抑えることができるため望ましい。

このような使用方法の下、基材１２の材料は、室温で且つ略無負荷状態でその形状を維持でき、また、所定の押圧力、好ましく指で軽く押すだけの力で凸状部分、すなわち球冠が容易に少なくとも一部が変形し、より好ましくは略平坦化するものであれば、特に限定されない。例えば、無延伸ポリプロピレンフィルム、無延伸ポリエチレンフィルム、ポリウレタンフィルム、アクリルフィルム、熱可塑性ポリエステルフィルム、紙等が挙げられる。

また、付着層１４の材料も、特に限定されないが、基材１２を弾性材料等から形成した場合、ラベル１０に作用させた押圧力が取り除かれると、元の図１の（Ａ）の状態に戻ろうとする復元力がラベル１０に生ずるので、被付着面１６に対する付着層１４の付着力は基材１２の復元力よりも大きいことが望ましい。

付着層１４の材料としては、接着剤であればよく、用途に応じて適した接着力を持つ感圧接着剤等を用いることができる。例えば、感圧接着剤としては、アクリル系感圧性接着剤、シリコーン系感圧性接着剤、合成ゴム系感圧性接着剤、天然ゴム系感圧性接着剤、ウレタン系感圧式接着剤などを用いることができる。また、永久接着型感圧性接着剤、再剥離性感圧式接着剤のいずれも用いることができる。アクリル系感圧式接着剤の具体例としては、例えば東亞合成株式会社製アロンタック（商標）ＨＶ−Ｃ９５００、東亞合成株式会社製アロンタック（商標）ＨＶ−Ｃ７５５９、ＤＩＣ株式会社製ファインタックＣＴ−５０３０、トーヨーケム株式会社製ＢＰＷ６１１２、トーヨーケム株式会社製ＢＰＷ６１１６などが挙げられる。シリコーン系感圧式接着剤の具体例としては、例えば東レ・ダウコーニング株式会社製ＳＤ４５８０ＰＳＡ、東レ・ダウコーニング株式会社製ＳＤ４５８７ＬＰＳＡなどが挙げられる。

付着層１４の厚みに特に限定はないが、５μｍから４０μｍであることが好適である。

基材１２の一面に付着層１４を形成する方法としては、例えばコンマコーティング、グラビアコーティング、カーテンコーティング、スプレーコーティング、インクジェットコーティング、ダイコーティング、ホットメルトコーティングなどを用いることができる。また、付着層１４は、溶剤や水に溶解、または分散させた感圧式接着剤や、熱をかけて溶解させた感圧式接着剤を前述の方法で塗布することで形成することができる。また、感圧式接着剤の原料となる前駆体を前述の方法で塗布したのち、熱、紫外線、電子線などにより重合、または架橋することで感圧式接着剤層を形成することもできる。

基材１２に凸状部分を形成する方法としては、種々の成型加工方法を使用することができる。例えば、基材１２として、熱可塑性樹脂を使用した場合は、熱変形可能な温度に加熱しした基材１２を、表面に凸部があるロールと、それに対応した凹部があるロールの間に通し、プレス成型した後、室温まで冷却する成型方法などが挙げられる。

このとき、基材１２の一面に付着層１４を形成したのち、凸部を形成してもよいし、基材１２に凸部を形成したのち、付着層１４を形成してもよい。また、付着層１４が意図しない面に付着することを防ぐため、例えば、剥離処理された基材を、付着層１４を保護するように貼り合わせてもよい。

なお、図１の（Ｂ）に示す、ラベル全体が凸状部分であり、ラベルの裏面のほぼ全面に付着層１４を形成する場合とは異なり、後述するように、ラベルの一部に凸状部分を形成し、凸状部分の内側のみに付着層１４を形成する等、付着層１４をラベルの所定部分のみに形成したい場合は、例えば、スクリーン印刷やインクジェット等の手法を用いて、接着剤をパターンコーティングするとよい。

さらに、ラベル１０の周端縁の直径ｄ、すなわち、凸状部分の平面形状である円直径に、特に限定はないが、１５ｍｍ以下、あるいは１０ｍｍ以下であることが好適である。１５ｍｍを越えると、指で凸状部分の１箇所を１回押しても、凸状部分を変形させ、さらには平坦化させることが容易ではなく、付着層１４全体を被付着面１６に付着させることが困難になる。なお、凸状部分の円直径は、２ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以上が望ましい。凸状部分が小さくなりすぎると、指の押圧による変形が容易でなくなるおそれがある。ラベル１０自体の大きさが、３ｍｍ未満であると、ラベル１０を指で掴むことが困難になる。ただし、ラベル１０をピンセット等で摘むような場合は、直径ｄは３ｍｍ未満であってもよく、指をラベル１０上で滑らせて、ラベル１０全体を平坦化させるような用途では、直径ｄは１５ｍｍを越えてもよいことは言うまでもない。

また、上記の使用方法においては、ラベル１０の高さ、すなわち、凸状部分の高さｈは０．５ｍｍ〜２．０ｍｍ程度であることが好ましい。高さｈが０．５ｍｍ未満であると、ラベル１０を被付着面１６に載置したときに付着層１４が被付着面１６に触れてしまい、ラベル載置位置が不適当な場合にラベル１０を移動させることができないおそれがある。一方、高さｈが２．０ｍｍを越えると、指で強く押さなければ、付着層１４を被付着面１６に接させることが難しくなり、凸状部分の基材１２全体が平坦化せず、ラベル１０を被付着面１６に貼り付けることが困難になる。なお、上記寸法についても、ラベル１０の直径ｄ、高さｈや、基材１２の材質、厚さ、或いは、付着層１４の材質、厚さ等の種々のパラメータによって変動するものであり、特に限定されるものではない。

このような構成のラベル１０の基本的な使用方法は上述した通りであるが、ラベル１０を置いた位置が所望の貼着位置でない場合がある。かかる場合は、図２の（Ｂ）の点線の矢印にて示すように、指の腹でラベル１０に前後左右の力を加えると、付着層１４の全面が被付着面１６に接していないため、ラベル１０は被付着面１６上を前後左右にスライドする。そして、ラベル１０を所望の位置に移動させたならば、そのまま指でラベル１０の凸状部分を押すと、ラベル１０はその位置にて被付着面１６に貼り付けられる。これにより、ラベル１０の貼り付け位置の調整が容易となる。また、貼り間違いを解消することができる。このラベル１０を用いて装飾を施す場合には、より正確に所定の位置にラベル１０を貼り付けることができるので、ラベルによる質の高い装飾を得ることが可能である。したがって、本発明によるラベル１０は、手帳や教科書等の重要箇所をマークする用途にとどまらず、携帯電話や爪に対するいわゆるデコレーションシールとしての用途にも有効となる。また、所定の位置に装飾されたラベル片を貼り付けるパズル等のゲームや、図面や絵本の所定位置に着色されたラベルを貼り付ける教育教材等に使用することも可能である。

なお、図１及び図２は誇張して描いてあるため、付着層１４の周端縁に厚みがあるように見えるが、実際には付着層１４の厚さは極めて薄いため、ラベル１０のスライドには支障は生じない。仮に、被付着面１６の材質が付着層１４の接着剤との間に強接着状態をもたらす場合や、スライド時の僅かな引っ掛かり感を回避したい場合等には、図３の（Ａ）に示すように、付着層１４の周端縁が基材１２の周端縁に達しないように、付着層１４を凸状部分の端縁より内側のみに配置すればよい。

以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限られないことは言うまでもない。

例えば、上記実施形態によるラベル１０は略球冠形状であるが、図３の（Ｂ）に示すようにラベル１０の中央のみに凸状部分２０を形成し、その外周囲に縁（ｆｒｉｎｇｅ）２２を付けた形状としてもよい。この場合、縁２２の下面には付着層１４は形成しない。

また、凸状部分は略球冠形状である必要はなく、指で指定の押圧力をかけていない状態、すなわち略無負荷状態で凸状を維持し、所定の押圧力を加えた場合には変形し、付着層１４が被付着面に接してラベル１０が被付着面に貼り付けられればよい。好ましくは、所定の押圧力を加えた場合には押しつぶされ、少なくとも一部、好ましくは全体が平坦状に変形できるものであれば、他の如何なる形状であってもよい。凸状部分の平面形状は、円、楕円、矩形、多角形、不定形など種々の形状を取ることができる。例えば、図４の（Ａ）に示すように、凸状部分の中央が球環形状のような穴付き形状や、図４の（Ｂ）に示す矩形の基材１２の一部に断面が円弧状の湾曲部２４を設けた形状としてもよい。

さらに、図５の（Ａ）〜（Ｈ）に示すように、付着材層付きの凸状部分３０が基材３２の一部を構成する様々な形状、様々な模様のラベル１０も本発明の範囲内である。なお、ひとつのラベルに単一の凸状部を備える形態を主に説明したが、図５の（Ｅ）に示すように、ひとつのラベルに複数の凸状部分を備えてもよい。

なお、図５の（Ｈ）のラベル１０は、比較的大きな付箋（基材）３２の角部に付着層付きの凸状部分３０を設けたものである。この構成では、例えば、付箋３２は、下の被付着面の図柄や字が識別できる程度の透明性のあるシートでもよい。さらに、同図に示すように、凸状部分３０の周囲にミシン目３４が設けられていてもよい。この構成では、付箋３２を被付着面に貼り付けた後、凸状部分３０を被付着面に残し、付箋３２の他の部分を切り離すことができる。そして、残った凸状部分３０を目印にして付箋３２を元の位置に正確に戻すことができる。これは、例えば資料に貼り付けた付箋３２に様々な書き込みを行った後、資料のみをコピーしたい場合、そして、コピー後に付箋３２を元の位置に正確に戻したい場合に有効となる。

１０…ラベル、１２，３２…基材、１４…付着層、１６…被付着面、２０…球冠部分、２２…鍔、２４…湾曲部、３０…凸状部分、３４…ミシン目。

Claims

凸状部分を有するシート状基材と、
前記凸状部分の前記基材内面に配置された付着層と
を有し、
前記凸状部分に使用者が指で押圧力を加えることにより、前記凸状部分が変形し、前記付着層が被付着面に接して被付着面に貼り付けられるとともに、該貼り付け前は、被付着面上をスライド可能である、ラベル。
前記付着層は、前記凸状の部分の端縁より内側にのみに形成されている、請求項１に記載のラベル。
前記凸状部分は、球冠形状である、請求項１または２に記載のラベル。
単一の前記凸状部分が形成される、請求項１〜３のいずれか一項に記載のラベル。
前記基材の略全体が、単一の前記凸状部分を構成する、請求項１〜４のいずれか一項に記載のラベル。
前記凸状部分に使用者が指で押圧力を加えることにより、前記凸状部分が略平坦形状に変形する、請求項１〜５のいずれか一項に記載のラベル。