JP2013176904A - 回転機械のベアラの０点検出方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷機等の回転機械において、ベアラの０点を容易に且つ確実の検出できるようする。
【解決手段】２本のシリンダと、シリンダ装備されたベアラとを有する回転機械において、ベアラが互いに接触を開始する０点位置を検出する方法であって、２本のシリンダの軸間の距離を０点位置よりも大きい状態とし、加わる圧力に応じた出力を発する圧力センサのセンサ部に弾性体を装着して、２本のシリンダ間に介装し、２本のシリンダの軸間の距離を変化させていき、圧力センサの出力の変動特性が変化した時点の軸間の距離を０点位置とする。
【選択図】図５

Description

本発明は、枚葉印刷機をはじめとした回転制御を要する回転機械における隣接シリンダ間の相対位置を調整するために用いて好適の、回転機械のベアラの０点検出方法及び装置に関するものである。

枚葉印刷機をはじめとした高精度回転制御を要する回転機械では、シリンダ間の振動を抑えるために、シリンダ相互の接触圧や隙間を正確に管理することが要求される。
例えば、枚用印刷機等の輪転印刷機には、印刷シリンダ（版胴、ゴム胴、圧胴、渡し胴等胴）の軸線方向の両端部に、それぞれベアラが設けられており、隣接する印刷シリンダの各ベアラは印刷機の運転中には常に対接した状態で回転する。この互いのベアラの対接によって、印刷シリンダの表面のギャップによる振動を抑制すると共に、２本の印刷シリンダどうしの接触圧を管理することができる。

しかし、ベアラは印刷シリンダの両軸端部にあり、しかも円盤形状のため、接触時の微少な軸間距離の差が多大な接触圧の変化となる。例えば、枚葉印刷機において、ベアラ接触荷重を１２５０±１５０ｋｇｆに制御するには、２本の印刷シリンダの軸間距離は誤差±４０μ以下に抑えることが必要になる。したがって、僅かな軸間距離の誤差が版胴印刷シリンダどうしの接触圧を大きく変化させることになる。

そこで、軸間距離を精度よく把握することが必要になり、一般には、スキミゲージ（例えば０．３ｍｍ）を用いる方法が使用されている。この方法は、スキミゲージを２本の印刷シリンダのベアラ間に入れて２本の印刷シリンダを接近させていってスキミゲージを接触させ、この相対位置からスキマ分を接近させた位置を軸間距離が０点の位置とする。
しかし、部品の誤差や、スキミゲージをベアラで挟むときは、手感覚にて接触を確認しているため０点設定の誤差が大きく、接触圧を適正に調整することは困難であった。

この軸間距離の０点の把握に関し、特許文献１には、２本の印刷シリンダの相互間に薄膜の圧電センサを介装して、２本の印刷シリンダを接近させて圧電センサが接触する位置を記録して、この位置から圧電センサの厚み分だけ接近させた位置を０点とする技術が記載されている。
また、特許文献２には、ベアラコンタクトの０点検知方法として、超音波がベアラの接触により減衰することを検知して０点を検知する技術が記載されている。

また、光をベアラ間に通して目視で確認する方法も考えられている。この方法は、ベアラの相互間に隙間があれば光がベアラ間を通るためこれを目視で確認することができ、２本の印刷シリンダを接近させていってベアラ間を通る光を目視で確認できなくなった位置を軸間距離が０点の位置とする。

さらに、超音波を用いてベアラの接触点を検出する方法も考えられている。この方法は、超音波発信子と超音波受信子とを一方のベアラの表面に装着して、発信子で発信した超音波を受信子で受信する。２つのベアラが互いに接触すると一方のベアラの振動特性が変わるため、受信子で受信した超音波も変化するので、２本の印刷シリンダを接近させていって受信した超音波が変化した位置を軸間距離が０点の位置とする。

特許第２６６７１１６号 特開２００２−１４４５２１号

しかしながら、特許文献１の技術は、２本の印刷シリンダを接近させていって圧電センサが出力信号を発信したら接触したものと判定する。したがって、０点の位置を精度よく求めるには２本の印刷シリンダの接近を極めて僅かずつ行なうことが必要であり、また、２本の印刷シリンダを過剰に接近させると圧電センサの破損を招くおそれもあるため、熟練を要する方法である。

また、特許文献２の技術は、０点検出に用いる超音波の減衰率調整が難しく手間が掛かるため、容易に実施しうる方法ではない。
また、光をベアラ間に通して目視で確認する方法は誤差が大きく、超音波を用いてベアラの接触点を検出する方法も超音波発信子と超音波受信子とをベアラの表面に適正に装着しなくては、受信子で受信した超音波の変化を判定することが難しく、これらも容易に実施しうる方法ではない。

本発明は、上述の課題に鑑み創案されたもので、印刷機等の回転機械において、隣接するシリンダ間に装備されたベアラの０点を容易に且つ確実の検出することができるようにした、回転機械のベアラの０点検出方法及び装置を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明の回転機械のベアラの０点検出方法は、２本のシリンダと、前記２本のシリンダの少なくとも一方のシリンダに装備され前記２本のシリンダが離隔した状態で他方のシリンダの対向部分に接触するベアラとを有する回転機械において、前記ベアラが前記対向部分に接触を開始する０点位置を検出する方法であって、前記２本のシリンダの軸間の距離を前記０点位置よりも大きい状態とし、加わる圧力に応じた出力を発する圧力センサのセンサ部に弾性体を装着して、前記２本のシリンダ間に介装する準備工程と、前記２本のシリンダの軸間の距離を変化させていき、前記圧力センサの出力の変動特性（変位に対する力の変化の割合、グラフ表示した場合の傾き）が変化した時点の前記軸間の距離を前記０点位置とする０点位置決定工程とを有することを特徴としている。

なお、他方のシリンダの対向部分とは、通常は他方のシリンダに装備されるベアラであるが、他方のシリンダの外周面である場合もある。
また、ここで言う圧力センサとは、ニップ圧を検出するニップセンサに相当する。
前記圧力センサ及び前記弾性体は、前記軸間の距離が前記０点位置の状態よりも大きい状態で、前記２本のシリンダに当接するように厚さを設定されていることが好ましい。

前記弾性体はゴムであって、前記圧力センサは、加わる圧力に応じた出力電圧を発する圧電センサであることが好ましい。弾性体に用いるゴムとしては、耐久性や安定した弾性のあるものとして、合成ゴム、特にニトリルゴム（NBR）あるいは、フッ素系ゴム又はシリコン系ゴムが好ましい。
また、前記回転機械は、輪転印刷機であって、前記２本のシリンダは印刷シリンダであることが好ましい。

また、本発明の回転機械のベアラの０点検出装置は、２本のシリンダと、前記２本のシリンダの少なくとも一方のシリンダに装備され前記２本のシリンダが離隔した状態で他方のシリンダの対向部分に接触するベアラとを有する回転機械において、前記ベアラが前記対向部に接触を開始する０点位置を検出する装置であって、センサ部に弾性体を装着されて前記２本のシリンダ間に介装される圧力センサと、前記圧力センサの出力を取り込んで、前記２本のシリンダの軸間の距離を変化させていくと発生する前記出力の変動を、前記軸間の距離の変化に対応付けて記憶し、前記出力の変動特性が変化したときの前記軸間の距離を前記０点位置とする演算装置とを有することを特徴としている。

なお、この場合も、他方のシリンダの対向部分とは、通常は他方のシリンダに装備されるベアラであるが、他方のシリンダの外周面である場合もある。
また、圧力センサとは、ニップ圧を検出するニップセンサに相当する。
さらに、前記圧力センサ及び前記弾性体は、前記軸間が前記０点位置の状態よりも大きい状態で、前記２本のシリンダに当接するように厚さを設定されていることが好ましい。

また、前記弾性体はゴムであって、前記圧力センサは、加わる圧力に応じた出力電圧を発する圧電センサであることが好ましい。
さらに、前記２本のシリンダの軸間の距離を自動で変化させていく軸間距離変更アクチュエータを有していることが好ましい。
また、前記回転機械は、輪転印刷機であって、前記２本のシリンダは印刷シリンダであることが好ましい。

本発明の回転機械のベアラの０点検出方法及び装置によれば、２本のシリンダの軸間を変化させていくと、ベアラが対向部分に接触している場合と接触していない場合とで、圧力センサの出力の変動特性（変位に対する力の変化の割合、グラフ表示した場合の傾き）が変化するので、この変化する時点の軸間の距離をベアラが対向部分に接触を開始する０点位置とすることができる。

例えば、一方のシリンダのベアラが対向部分（他方のシリンダのベアラ又は他方のシリンダの外周面）に非接触の状態から、２本のシリンダの軸間を近づけていき、圧力センサ及び弾性体が両シリンダに接触すると、その後は、軸間を近づけていくにしたがって弾性体が圧縮され、圧力センサはこの圧縮による弾性体の弾性反力を圧力として検出する。

その後、一方のシリンダのベアラが対向部分に接触すると、軸間を近づけていくにしたがってベアラ及び対向部分と弾性体との双方が圧縮されるため、軸間を近づけていくにしたがって増加する圧力はベアラ及び対向部分に分担され、弾性体の分担部分は少なくなるため、圧力センサに加わる圧力の増加は少なくなる。

したがって、圧力センサの出力の変動特性（変位に対する力の変化の割合、グラフ表示した場合の傾き）は、一方のシリンダのベアラが対向部分に接触した時点から変化する。このため、圧力センサの出力の変動特性が変化した時点の前記軸間の状態が、ベアラが対向部分に接触を開始する０点位置であると決定することができる。

圧力センサの出力の変動特性の変化は、一方のシリンダのベアラが対向部分に接触する前後に、それぞれ複数の出力を得られれば求めることができ、必ずしも、圧力センサの出力の変動特性が変化する点をピンポイントで検出する必要もない。また、変動特性が変化する点の軸間の距離を数値で得ることができ、検査者の感覚に頼ることがないので、熟練を要さずに０点位置を高精度に検出することができる。

本発明の一実施形態にかかる０点検出装置の要部構成図である。 本発明の一実施形態にかかる０点検出装置の信号処理系の構成図である。 本発明の一実施形態にかかる圧力センサの構成図である。 本発明の一実施形態にかかる印刷シリンダの軸間調整機構を示す印刷シリンダの側面図である。 本発明の一実施形態にかかる０点検出方法を示すフローチャートである。 本発明の一実施形態にかかる０点検出方法による試験結果を示すグラフである。

以下、図面により、本発明の実施形態を説明する。
図１〜図６は本発明の一実施形態にかかる０点検出方法及び装置を説明する図であり、これらの図を用いて説明する。なお、本実施形態では、回転機械として、枚葉印刷機等の輪転印刷機を例示して説明するが、本発明は、２本のシリンダ（或いは、ロール）を備えると共に、少なくとも一方のシリンダにベアラが装備された回転機械であれば適用しうるもので、特に、回転制御（特に、高精度回転制御）を要する回転機械には好適である。

本実施形態にかかる枚葉印刷機は、図１に示すように、２本の印刷シリンダ１，２が並んで配置される。これらの印刷シリンダ１，２は、例えば圧胴，版胴，ゴム胴である。ここでは、印刷シリンダ１を版胴、印刷シリンダ２をゴム胴とする。
これらの印刷シリンダ１，２の各両端には、ベアラ１１，１２，２１，２２が装着される。ベアラ１１，１２，２１，２２は帯状の輪であり、各シリンダ１，２間で対向するベアラ１１とベアラ２１及びベアラ１２とベアラ２２が互いに適正な圧力で密着して回転することにより、シリンダ１，２間の振動を抑え、シリンダ１，２相互の接触圧や隙間を正確に管理することができる。

このためには、対向するベアラ１１，２１及び１２，２２が非接触状態から接触状態になる点（ベアラコンタクト点）、即ち、０点を検出することが有効である。つまり、ベアラの０点を把握できれば、この０点から印刷シリンダ１，２の軸心間距離を調整すれば調整量に応じた圧力で対向するベアラが圧接するため、対向するベアラを互いに適正な圧力で密着して回転させることが可能になる。対向するベアラ間の距離は、印刷シリンダ１，２の相互間距離と同様に、大幅に誇張して記載している。

そこで、本方法では、準備工程として、図１に示すように、加わる圧力に応じた出力を発する圧力センサ（ニップセンサ）３のセンサ部３１に弾性体としてのゴム体４を装着して、圧力センサ３のセンサ部３１を、ベアラ１１，２１及び１２，２２よりも内側の２本の印刷シリンダ１，２の相互間に介装する。これにより、２本の印刷シリンダ１，２の外周面間にセンサ部３１がゴム体４を介して介在し、印刷シリンダ１，２の外周面間が狭まると、両外周面がセンサ部３１及びゴム体４を押圧し、センサ部３１が加わる圧力に応じた出力を発する。

ここでは、弾性体としてゴムを用いているが、この場合のゴムとしては、耐久性や安定した弾性のあるものとして、合成ゴム、特にニトリルゴム（ＮＢＲ）が好ましく、また、フッ素系ゴムあるいはシリコン系ゴムも好ましい。ゴム高度としては、アスカーＣ型硬度で３０〜６０程度が好ましく、４０程度が特に好ましい。
また、弾性体としては、ゴム以外に、板バネや紙なども適用できる。紙としては、ブランケットの下敷きに用いるパッキンシートが薄くて且つ耐久性や安定した弾性があるので好適である。

なお、図１は極めて模式化して各部を示すもので、印刷シリンダ１，２の相互間距離や、対向するベアラ間の距離や、センサ部３１やゴム体４の厚みは、大幅に誇張して記載している。実際には、印刷シリンダ１，２の相互間距離や、対向するベアラ間の距離や、センサ部３１やゴム体４の厚みは、１ｍｍ程度或いはこれ未満の極めて小さなものである。

また、当然ながら、ゴム体４を装着したセンサ部３１を印刷シリンダ１，２の相互間に介装する際には、印刷シリンダ１，２の外周面間は離隔させておくが、印刷シリンダ１，２の両端の対向するベアラどうしが０点になった場合にも、印刷シリンダ１，２の外周面間は、センサ部３１及び圧縮変形したゴム体４が介在しうるだけの隙間が確保されるようになっている。換言すれば、ベアラの０点において、印刷シリンダ１，２の外周面は互いに隙間を有し、最も圧縮変形したゴム体４とセンサ部３１との合計厚みは、この隙間以内になるように設定されている。

ここでは、版胴である印刷シリンダ１の外周に刷版が装備されないので、この刷版の厚み（例えば０．２４ｍｍ）と印刷時に通過する紙の厚み（例えば０．１６ｍｍ）とを合わせた分だけの隙間（０．４ｍｍ）に、センサ部３１及び圧縮状態のゴム体４の厚さが収まるように、センサ部３１及びゴム体４の厚さが選定されている。
ゴム体４を装着したセンサ部３１を印刷シリンダ１，２の相互間に介装する際には、胴入れ状態でベアラは接触していない状態で、印刷シリンダ１，２の寸胴運転を行いながら、センサ部３１を、印刷シリンダ１，２の隙間に挿入させていくことが有効である。

また、圧力センサ（ニップセンサ）３は、図３に示すように、センサボディ３０の一端に、加わる圧力に応じた出力電圧を発する圧電素子を利用したセンサ部３１が装備され、センサボディ３０の他端に、出力線３２，３３が接続される。出力線３２には直流電源３４が介装され、直流電源３４よりも出力側では出力線３２，３３間に抵抗３５が介装され、抵抗３５は受ける圧力が増大するとこれ応じて抵抗が増大する。出力線３２，３３の出力端子３２ａ，３３ａは、図２に示すように、記録計６に接続され、センサ部３１が受けら圧力に対応した電圧が記録計６に入力される。

そして、本方法では、０点位置決定工程として、２本の印刷シリンダ１，２の軸間距離（単に軸間ともいう）を変化させていき、このときに軸間の変化に対応して変動する圧力センサの出力特性（出力の変動特性）に着目して、０点位置を決定する。このため、印刷シリンダ１，２の軸間を変化させる機構（軸間調整機構）が必要になるが、印刷シリンダ１，２にはこの軸間調整機構が備えられるので、これを利用する。

図４は印刷シリンダ１，２に装備されている軸間調整機構を説明するもので、図４に示すように、印刷シリンダ１，２の両軸端部には、印刷シリンダ１，２をその軸心Ｏ_１１，Ｏ_２１の回りに回転可能に支持する図示しない軸受が装備され、この軸受は印刷シリンダ１，２の軸心Ｏ_１１，Ｏ_２１に対して偏心した軸心Ｏ_１２，Ｏ_２２を有する偏心部材１３，２３に支持されて偏心軸受として構成される。

偏心部材１３，２３の外周部分には、ピンジョイント１４，２４を介してリンク１６，２６の一端が接続され、リンク１６の他端はピンジョイント１７を介してリンク１８の一端に接続され、リンク１８の他端は回転可能で位置が固定された固定ピン１５に結合されている。リンク２６の他端はピンジョイント２５を介して補助リンク２７の一端に接続され、補助リンク２７の他端は固定ピン１５に結合されている。

リンク１６は、一端側の第１軸部１６ｂと、他端側の第２軸部１６ｃと、各軸部１６ｂ，１６ｃの隣接端部に形成された雄ねじ部とそれぞれ螺合して回転し両軸部１６ｂ，１６ｃを離接させる回転部１６ａとからなるターンバックルとして構成される。したがって、回転部１６ａの回転量（ターンバックル回転量）に応じて、リンク１６の全長が調整され、ピンジョイント１４の位置が偏心部材１３の周方向に変位し、これにより偏心部材１３が軸心Ｏ_１２回りに回転する。偏心部材１３が軸心Ｏ_１２回りに回転すると、印刷シリンダ１の軸受の回転支持中心（軸心Ｏ_１１）は変位する。

ここでは、リンク１６の全長を伸ばすと、印刷シリンダ１は印刷シリンダ２に接近し、リンク１６の全長を縮めると印刷シリンダ１は印刷シリンダ２から離隔する。もちろん、リンク１６の長さの調整量に較べて、軸間距離の調整量は極めて僅かであり、微調整が可能になっている。

リンク１６の長さ調整に応じて、ピンジョイント１７を介してリンク１８が回動する。リンク１８が回動すると固定ピン１５が回転し同時に補助リンク２７が回動するため、ピンジョイント２５及びリンク２６を介してピンジョイント２４の位置が偏心部材２３の周方向に変位し、これにより偏心部材２３が軸心Ｏ回りに回転する。偏心部材２３が軸心Ｏ_２２回りに回転すると、印刷シリンダ２の軸受の回転支持中心（軸心Ｏ_２１）は変位する。

したがって、回転部１６ａを回転すると、その回転量（ターンバックル回転量）に応じて、偏心部材１３が軸心Ｏ_１２回りに回転して印刷シリンダ１の軸受の回転支持中心（軸心Ｏ_１１）が変位すると同時に偏心部材２３が軸心Ｏ_２２回りに回転して印刷シリンダ２の軸受の回転支持中心（軸心Ｏ_２１）が変位して、印刷シリンダ１と印刷シリンダ２との軸間が調整される。

上記の軸間調整機構を用いて、印刷シリンダ１，２の軸間を変化させるが、印刷シリンダ１，２の軸間を変化させていくと、軸間の変化に対応して圧力センサの出力値は変動する。例えば、印刷シリンダ１，２の軸間を小さくしていくと、直列に並んだセンサ部３１とゴム体４との両端が印刷シリンダ１，２の外周面に挟まれて圧力を受けるようになるので、これ以降は、軸間が縮小するのに比例して、ゴム体４の弾性反力が発揮される。

センサ部３１はこのゴム体４の弾性力と対応した圧力を受けることになり、受けた圧力に対応する出力電圧を発信する。つまり、ゴム体４が弾性変形域にある限り、印刷シリンダ１，２の軸間の調整量（接近量又は離隔量）とゴム体４が発揮する弾性反力とは比例関係となり、センサ部３１はゴム体４の弾性反力に比例した圧力を受け、圧力に対応した（通常は、比例又は略比例した）出力電圧を発信する。

一方、印刷シリンダ１，２の軸間が接近すると、対向するベアラどうしが接触する。こうして、対向するベアラどうしが接触すると、これ以降、印刷シリンダ１，２の軸間を更に接近させると、互いに圧接するベアラの剛性が反力を受け持つので、ベアラの剛性が反力として発揮される分だけ、ゴム体４の弾性反力の増加は抑えられる。ベアラの剛性はゴム体４が剛性に較べて著しく高いので、実質上はゴム体４の弾性反力の増加はほとんど発生しない。

この結果、印刷シリンダ１，２の軸間の調整量（接近量又は離隔量）に対するゴム体４が発揮する弾性反力の変化量の比率（換言すれば、横軸に軸間の距離をとり縦軸に弾性反力をとった場合の特性線の傾き）は、ベアラどうしが接触している領域では、ベアラどうしが離隔している領域よりも小さくなる。

圧力センサ３の出力電圧は、ゴム体４の弾性反力に対応するので、印刷シリンダ１，２の軸間を調整していくと、対向するベアラどうしが接触する軸間距離を挟んで、圧力センサの出力の変動特性、即ち、横軸に軸間の距離をとり縦軸に圧力センサ３の出力電圧をとった場合の特性線の傾きが変化する。この傾きが変化する軸間距離が、対向するベアラ１１，２１及び１２，２２が非接触状態から接触状態になる点（ベアラコンタクト点）、即ち、０点である。

上記では、軸間の変化として、軸間の距離を小さくしていく場合を例示したが、対向するベアラどうしが接触している状態から、軸間の距離を大きくしていった場合にも、対向するベアラどうしが非接触となった時点から、圧力センサ３の出力電圧の変動特性が変化する（傾きが大きくなる）。
そこで、本方法では、印刷シリンダ１，２の軸間を変化させていき、圧力センサ３の出力電圧の変動特性が変化した時点の軸間距離を０点位置とする（０点位置決定工程）。

本発明の一実施形態にかかる回転機械のベアラの０点検出方法及び装置は、上述のように構成されるので、例えば図５のフローチャートに示すような手順で、シリンダのベアラ間の０点検出を行なうことができる。
まず、弾性体（ゴム体）４を圧力センサ（ニップセンサ）３のセンサ部３１に取り付けて、ベアラよりも内側の２本の印刷シリンダの相互間に挟みつける（ステップＳ１０）。この段階では、印刷シリンダ１，２の外周面間は離隔させておく。また、印刷シリンダ１，２の両端の対向するベアラどうしも離隔させておく。

そして、２本の印刷シリンダ１，２の軸間を単位距離だけ近づける（ステップＳ１０）。そして、圧力センサ３により、発生する圧力を検出し、軸間の距離と併せて記録する（ステップＳ２０）。この軸間を接近させる処理（ステップＳ１０）と、発生する圧力を検出し軸間の距離と併せて記録する処理（ステップＳ２０）とを、ステップＳ３０の判定で２本の印刷シリンダ１，２の軸間が所定距離になるまで繰り返す。なお、この場合の所定距離とは、ベアラどうしが確実に接触する距離として予め与えて設定する。

２本の印刷シリンダ１，２の軸間が所定距離になったら、記録されている情報から検出した圧力の軸間距離に対する変化量（グラフ表示した場合の傾き）を求めて、この変化量（傾き）が急変する点（変曲点）をベアラどうしがキスタッチした点（０点）とする（ステップＳ４０）。

したがって、本方法及び装置によれば、圧力センサ３の出力の変動特性（変位に対する力の変化の割合、グラフ表示した場合の傾き）は、ベアラどうしが接触した時点から変化する特性に着目して、圧力センサ３の出力の変動特性が変化した時点の軸間の状態を、ベアラが対向部分に接触を開始する０点位置であると決定するので、熟練を要さずに０点位置を高精度に検出することができる。

つまり、圧力センサ３の出力の変動特性の変化は、ベアラどうしが接触する前後に、それぞれ複数の出力を得られれば求めることができ、必ずしも、圧力センサの出力の変動特性が変化する点をピンポイントで検出する必要もない。
また、変動特性が変化する点の軸間の距離を数値で得ることができ、従来のスキミゲージを入れる方法や光を目視する方法のように検査者の感覚に頼ることがないので、熟練を要さずに０点位置を高精度に検出することができる。

圧力センサ（ニップセンサ）を用いた検出システムは超音波センサを用いたものに比べて安価にシステム化でき、調整方法も簡単であり、実用性が高い。
なお、このような０点位置の検出は、製品出荷前の調整段階や、製品出荷後のメンテナンス段階で適宜行なうことができる。

図１に二点鎖線で示すように、演算装置７を設けて、この演算装置７によって、圧力センサ３の出力を取り込んで、２本のシリンダ１，２の軸間の距離を変化させていくと発生する圧力センサ３の出力の変動を、軸間の距離の変化に対応付けて記憶し、出力の変動特性が変化したときの軸間の距離を０点位置と自動で決定するように構成してもよい。この場合、２本のシリンダ１，２の軸間の距離を自動で変化させていく軸間距離変更アクチュエータを設けて、軸間の距離の変化から０点位置が決定されるまで自動で軸間距離を調整できるようにすれば、作業者の負担がより軽減される。

ところで、かかる本方法による０点位置の検出試験を行なったので、図６を用いて説明する。なお、この試験では、赤外線放射温度計５によってシリンダ１，２軸受温度を測定し、均一な温度条件下で実施している。
図６はターンバックルを一角（６０度）ずつ回していきながらターンバックルの操作角度（回転量）に対するニップセンサ３の出力電圧を計測しプロットして、プロット点を結んで特性線を記載したもので、ニップＭは駆動側を示し、ニップＶは操作側を示す。それぞれの特性線から、点Ｐ１，Ｐ２の付近（何れも、ターンバックル角数が１０付近）に０点があることがわかる。

なお、図６において、ターンバックル角数が小さい段階では、ニップセンサ３の出力電圧がいったん下がっているが、この試験では刷版を巻いたまま行なったので、刷版のギャップの影響が考えられる。
また、図６において、ニップＭがニップＶよりも、ニップセンサ３の出力電圧が全体的に高くなっているが、これは圧力センサのキャリブレーションが完全でなかったか、或いは、左右端のベアラの０点における左右のシリンダ間距離の相違によるものと推測される。
しかし、本方法は、こうした影響をほとんど受けずベアラの０点を検出しうる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態のものに限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜変形或いは省略或いは組み合わせをして実施することができる。
例えば、上記実施形態では、ターンバックルを用いて軸間距離を調整しているが、軸間調整機構はこれに限定されず、回転機械には通常軸間調整機構が装備されているので、これを利用すればよく、ターンバックルに限定されるものではない。

また、２つのシリンダの一方のみにベアラがあり、このベアラが他方のシリンダの外周面に当接するタイプのものにおいては、０点は、ベアラが他方のシリンダの外周面の対向部分に接触を開始（キスタッチ）する点とする。
上記実施形態では輪転印刷機を例示したが、回転機械としては切断装置や打ち抜き加工装置など少なくとも一方のシリンダ（ロール）にベアラを有するものであれば、適用することができる。

１，２印刷シリンダ
３ 圧力センサ（ニップセンサ）
４ 弾性体としてのゴム体
１１，１２，２１，２２ ベアラ
１３，２３ 偏心部材
１４，２４，２５ ピンジョイント
１５ 固定ピン
１６ リンク（ターンバックル）
２６，２７ リンク
３１ センサ部
３０ センサボディ
３２，３３ 出力線
３２ａ，３３ａ 出力端子
３４ 直流電源

Claims (9)

1. ２本のシリンダと、前記２本のシリンダの少なくとも一方のシリンダに装備され前記２本のシリンダが離隔した状態で他方のシリンダの対向部分に接触するベアラとを有する回転機械において、前記ベアラが前記対向部分に接触を開始する０点位置を検出する方法であって、
   前記２本のシリンダの軸間の距離を前記０点位置よりも大きい状態とし、加わる圧力に応じた出力を発する圧力センサのセンサ部に弾性体を装着して、前記２本のシリンダ間に介装する準備工程と、
   前記２本のシリンダの軸間の距離を変化させていき、前記圧力センサの出力の変動特性が変化した時点の前記軸間の距離を前記０点位置とする０点位置決定工程とを有する
   ことを特徴とする、回転機械のベアラの０点検出方法。
2. 前記圧力センサ及び前記弾性体は、前記軸間の距離が前記０点位置の状態よりも大きい状態で、前記２本のシリンダに当接するように厚さを設定されている
   ことを特徴とする、請求項１記載の回転機械のベアラの０点検出方法。
3. 前記弾性体はゴムであって、
   前記圧力センサは、加わる圧力に応じた出力電圧を発する圧電センサである
   ことを特徴とする、請求項１又は２記載の回転機械のベアラの０点検出方法。
4. 前記回転機械は、輪転印刷機であって、前記２本のシリンダは印刷シリンダである
   ことを特徴とする、請求項１〜３の何れか１項に記載の回転機械のベアラの０点検出方法。
5. ２本のシリンダと、前記２本のシリンダの少なくとも一方のシリンダに装備され前記２本のシリンダが離隔した状態で他方のシリンダの対向部分に接触するベアラとを有する回転機械において、前記ベアラが前記対向部に接触を開始する０点位置を検出する装置であって、
   センサ部に弾性体を装着されて前記２本のシリンダ間に介装される圧力センサと、
   前記圧力センサの出力を取り込んで、前記２本のシリンダの軸間の距離を変化させていくと発生する前記出力の変動を、前記軸間の距離の変化に対応付けて記憶し、前記出力の変動特性が変化したときの前記軸間の距離を前記０点位置とする演算装置とを有する
   ことを特徴とする、回転機械のベアラの０点検出装置。
6. 前記圧力センサ及び前記弾性体は、前記軸間が前記０点位置の状態よりも大きい状態で、前記２本のシリンダに当接するように厚さを設定されている
   ことを特徴とする、請求項５記載の回転機械のベアラの０点検出装置。
7. 前記弾性体はゴムであって、
   前記圧力センサは、加わる圧力に応じた出力電圧を発する圧電センサである
   ことを特徴とする、請求項５又は６記載の回転機械のベアラの０点検出装置。
8. 前記２本のシリンダの軸間の距離を自動で変化させていく軸間距離変更アクチュエータを有している
   ことを特徴とする、請求項５〜７の何れか１項に記載の回転機械のベアラの０点検出装置。
9. 前記回転機械は、輪転印刷機であって、前記２本のシリンダは印刷シリンダである
   ことを特徴とする、請求項５〜８の何れか１項に記載の回転機械のベアラの０点検出装置。

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