JP2013160580A - 構造物の寿命診断装置、方法及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】クリティカルな損傷が発生するおそれがある部位の硬度を実測することなく、当該部分の損傷の進行程度を高精度に定量化し、構造物の寿命を診断する技術を提供する。
【解決手段】構造物の寿命診断装置１０は、周辺部位ｊ（ｊ＝１〜６）の実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actを入力する実測データ入力部１１と、評価部位ｓ及び周辺部位ｊの負荷応力σ(ｓ),σ(ｊ)並びにこれらの使用温度Ｔ(ｓ),Ｔ(ｊ)を入力する解析データ入力部２０と、硬度演算式から周辺部位ｊの演算硬度Ｈｖ(ｊ)_estを導く第１硬度演算部１７と、周辺部位の実測硬度Ｈｖ(ｊ)_acに周辺部位の演算硬度Ｈｖ(ｊ)_estが一致するよう複数のパラメータの一部を更新させるフィッティング部１８と、評価部位ｓの負荷応力σ(ｓ)及び使用温度Ｔ(ｓ)並びに前記更新されたパラメータに基づいて前記硬度演算式から評価部位の演算硬度Ｈｖ(ｓ)_estを導く第２硬度演算部２１と、を備える。
【選択図】 図１

Description

本発明は、高温環境で使用され高応力が局所的に負荷される構造物の寿命診断技術に関する。

火力発電プラントの主要構成機器である蒸気タービンやボイラ等には、フェライト系耐熱鋼が使用されている。このフェライト系耐熱鋼は、高温環境下で優れた強度を有し、製造性、コスト要求を高いレベルで満足するといった特徴を有している。
これらフェライト系耐熱鋼は、製造初期において優れた高温強度を有しているが、高温環境化で長時間使用されると、強度上の材質劣化が進行する。

そして、この材質劣化が進行すると、最終的に応力集中部や溶接部等から破損し、発電プラントの運転停止に繋がることがある。
このため定期検査時に、劣化・損傷部位の補修もしくは部材の交換等の対処をし、プラント運用中の機器破損を回避し、電力の安定的な供給を確保している。

ところで、発電プラントを安全・効率的に運用するためには、破損リスクを抱える高温機器の現時点における損傷の進行程度を定量化したりその残存寿命を把握したりすることにより、その補修時期もしくは交換時期を決定する必要がある。
また、昨今の火力発電プラントでは、従来においてベースロード運転が基本であった大型火力発電プラントにおいてさえも、負荷変動運転の採用が増えている。

このような負荷変動運転は、頻繁に繰り返される起動・停止に伴う構造物への負荷応力が、プラントの寿命に大きな影響を与える。このため設計データ及び解析データのみを考慮して導く寿命もしくは経験則から導く寿命よりも、実際のプラントの寿命が短縮することが懸念される。

そこで、このような昨今の火力発電プラントの運転事情を鑑みて、硬度の実測データを考慮に加えた新たな寿命診断方法が提案されている（例えば、特許文献１，２）。
これら寿命診断方法は、フェライト系耐熱鋼の実際の損傷態様において支配的なクリープ損傷の進行が、硬度低下の挙動に対応していることを利用している。

特開平１−２８４７３２号公報 特許第３２８１１４７号公報

ところで、多くの高温機器において、クリティカルな損傷が発生する部位は、不連続な表面形状を有する応力集中部であることが多い。しかし、このように表面形状がフラットでない部位の硬度を実測するのは困難で、そのような部位から得た低精度の実測硬度データから導いた寿命の信頼性は低い。

本発明はこのような事情を考慮してなされたもので、クリティカルな損傷が発生するおそれがある部位の硬度を実測することなく、当該部分の損傷の進行程度を高精度に定量化し、構造物の寿命を診断する技術を提供することを目的とする。

構造物の寿命診断装置において、構造物の評価部位の周辺に位置する周辺部位の実測硬度を入力する実測データ入力部と、前記評価部位及び前記周辺部位の負荷応力並びにこれらの使用温度を解析データとして入力する解析データ入力部と、前記負荷応力、前記使用温度及び運転時間の変数並びに複数のパラメータに基づく硬度演算式から前記周辺部位の演算硬度を導く第１硬度演算部と、前記周辺部位の実測硬度に前記周辺部位の演算硬度が一致するよう前記複数のパラメータの一部を更新させるフィッティング部と、前記評価部位の前記負荷応力及び前記使用温度並びに前記更新されたパラメータに基づいて前記硬度演算式から前記評価部位の演算硬度を導く第２硬度演算部と、を備える。

本発明により、クリティカルな損傷が発生するおそれがある部位の硬度を実測することなく、当該部分の損傷の進行程度を高精度に定量化し、構造物の寿命を診断する技術が提供される。

本発明に係る構造物の寿命診断装置の第１実施形態を示すブロック図。 本発明に係る構造物の寿命診断装置の実施形態が適用される構造物の断面図。 構造物の構成材料（フェライト系耐熱鋼）の無負荷応力（σ＝０）における軟化特性を示すグラフ。 本実施形態の構造物の寿命診断装置において実行される演算式を示す図。 構造物の評価部位（σ≠０）及びその周辺に位置する周辺部位（σ≠０）における軟化特性を示すグラフ。 第１実施形態に係る構造物の寿命診断装置の動作を説明するフローチャート。 第２実施形態に係る構造物の寿命診断装置において導入した概念を説明するグラフ。

（第１実施形態）
以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。
図１に示すように、第１実施形態に係る構造物の寿命診断装置１０は、構造物３０（図２）の評価部位ｓの周辺に位置する周辺部位ｊ（ｊ＝１〜６）の実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actを入力する実測データ入力部１１と、この評価部位ｓ及び周辺部位ｊの負荷応力σ(ｓ),σ(ｊ)並びにこれらの使用温度Ｔ(ｓ),Ｔ(ｊ)を解析データとして入力する解析データ入力部２０と、負荷応力σ(ｊ)，使用温度Ｔ(ｊ)及び運転時間ｔの変数並びに複数のパラメータに基づく硬度演算式（図４；式（２））から周辺部位ｊの演算硬度Ｈｖ(ｊ)_estを導く第１硬度演算部１７と、周辺部位ｊの実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actに周辺部位ｊの演算硬度Ｈｖ(ｊ)_estが一致するよう複数のパラメータの一部を更新させるフィッティング部１８と、評価部位ｓの負荷応力σ(ｓ)及び使用温度Ｔ(ｓ)並びに前記更新されたパラメータに基づいて硬度演算式（図４；式（２））から評価部位ｓの演算硬度Ｈｖ(ｓ)_estを導く第２硬度演算部２１と、を備えている。

さらに、構造物の寿命診断装置１０は、複数のパラメータの一つである初期硬度Ｈｖ₀（図４；式（１）参照）を、構造物３０の構成材料の軟化特性データベース１２（図３参照）及び周辺部位ｊの実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actに基づき、仮決定する初期硬度仮決定部１３を備えている。

図２に示すように寿命診断の対象となる構造物３０は、高クロムフェライト系耐熱鋼で構成される蒸気タービン、ボイラ、高温配管等である。
このような構造物３０において、クリティカルな損傷が発生する恐れの高い評価部位ｓは、表面形状がフラットでない応力集中部である。このような評価部位ｓは、表面の曲率が大きく硬度の実測データの精度が低いため、代わりにその周辺部位ｊ（ｊ＝１〜６）の実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actを取得し、実測データ入力部１１に入力する。

なお、周辺部位ｊ（ｊ＝１〜６）の硬度計測は、平面で行うことが望ましいが、評価部位ｓの近傍に平面部位がない場合は、曲率が小さな部位で実施する。硬度の測定方法は、特に限定はなく、エコーチップ等の携帯式の硬度計を用いることができる。

さらに、構造物３０は、図２に示されるように、運転条件を模擬した構造解析により、解析的に運転中の温度分布及び応力分布が得られている。
なお評価部位ｓの選定は、このような温度分布及び応力分布に基づいて、過酷な条件により損傷の進展が見込まれる部分を判断する。
そして、選定された評価部位ｓ及びその周辺部位ｊの負荷応力σ(ｓ),σ(ｊ)並びにこれらの使用温度Ｔ(ｓ),Ｔ(ｊ)を、解析データとして解析データ入力部２０に入力する。

図３のグラフは、構造物の構成材料（フェライト系耐熱鋼）の無負荷応力（σ＝０）における軟化特性を示している。
構造物は、製造段階において所定の熱処理（焼入れ、焼き戻し）により硬度調整された後は、使用の有無にかかわらず、時間経過とともに硬度が低下する軟化特性を有する。
このような、経時的に変化する軟化特性は、材料の種類により一意的に定まる情報であるので、データベース化されて、軟化特性データベース１２に保存されている。

初期硬度仮決定部１３は、硬度演算式（図４；式（２ａ、２ｂ））のパラメータの一つである初期硬度Ｈｖ₀を、図４；式（１）に基づいて仮決定する。
つまり、構造物３０の構成材料の軟化特性データベース１２（図３の実線で示すデータ）から見積もられる評価時点ｔ_estの硬度Ｈｖ_estと実測データ入力部１１から入力された周辺部位ｊ（ｊ＝７〜９）の平均した実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actとの差分が、軟化特性データベース１２から見積もられる使用開始時ｔ₀の硬度Ｈｖ_{0_est}と真の初期硬度Ｈｖ₀との差分に等しいとする仮定に基づいている。
ここで、平均した実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actを導く周辺部位ｊ（ｊ＝７〜９）は、評価部位ｓから離れて負荷応力σ(ｊ)がほぼ０である部分を選択する。

パラメータ保存部１４は、硬度演算式（図４；式（２））を構成する次の複数のパラメータを保存している。
α：析出物粒径と硬さの関係から得られる定数
β：転位密度と硬さの関係から決定する定数
χ，δ：クリープ試験により事前に仮決定する係数
Ｃ：析出物構成元素含有量（仮決定）
ｋ：ボルツマン定数
Ｑ_d：析出物構成元素の自己拡散エネルギー
Ｑ_ρ：無負荷状態における転位の活性化エネルギー
μ：せん断弾性率

これらのうち、α，βは対象鋼種を調査して事前決定される定数、ｋ，Ｑ_d，Ｑ_ρ，μは材料物性値であり、固定パラメータとして用いられる。
そして、χ，δ，Ｃは、対象鋼種のクリープ試験やミルシート値を用いて仮決定され、初期硬度Ｈｖ₀とともにパラメータ更新部１５において更新の対象となる更新パラメータである。

硬度演算式保存部１６は、高クロム系耐熱鋼のクリープ損傷過程における硬度Ｈｖ(ｊ)_estの軟化特性を示す硬度演算式（図４；式（２））を保存している。
この硬度演算式（図４；式（２））から導かれる演算硬度Ｈｖ(ｊ)_estは、析出物（炭窒化物等）の形状変化（粗大化／消失）が寄与する硬度Ｈｖ(ｊ)_pre（図４；式（２ａ））と、転位相互拘束が寄与する硬度Ｈｖ(ｊ)_dis（図４；式（２ｂ））との加算結果で示される。

ここで、図４；式（２ａ）で示される硬度Ｈｖ(ｊ)_preは、析出物の消失又は粗大化がオストワルド成長に基づくと仮定している。
また図４；式（２ｂ）で示される硬度Ｈｖ(ｊ)_disは、転位密度の現象速度が転位密度に依存すると仮定している。

第１硬度演算部１７は、解析データ入力部２０から周辺部位ｊ（ｊ＝１〜６）の負荷応力σ(ｊ)、使用温度Ｔ(ｊ)を取得し、パラメータ保存部１４からパラメータ更新部１５を経由して固定パラメータ及び更新パラメータを取得し、硬度演算式保存部１６から硬度演算式（図４；式（２））を取得する。
そして、第１硬度演算部１７は、負荷応力σ(ｊ)、使用温度Ｔ(ｊ)及び運転時間ｔの変数並びに複数のパラメータに基づいて硬度演算式（図４；（２））から周辺部位ｊの演算硬度Ｈｖ(ｊ)_estを導く。

フィッティング部１８は、周辺部位ｊの実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actにその演算硬度Ｈｖ(ｊ)_estが一致するよう複数のパラメータの一部（χ，δ，Ｃ，Ｈｖ₀）を更新させる。
つまり、フィッティング部１８は、更新パラメータ（χ，δ，Ｃ，Ｈｖ₀）をパラメータ更新部１５で更新させながら、硬度演算式（図４；式（２））による演算を繰り返し、演算硬度Ｈｖ(ｊ)_est及び実測硬度ｖ(ｊ)_actで表される目的関数（図５；式（３））が最小値を示す最適パラメータを決定する。

なお、図４；式（２）に示す硬度演算式は、例示であってこの式に限定されるものでなく、パラメータ更新部１５で処理される更新パラメータ（χ，δ，Ｃ，Ｈｖ₀）も例示であって、これらに限定されるものではない。

図５のグラフは、構造物の評価部位ｓ及びその周辺に位置する周辺部位ｊ（ｊ＝１，２…ｎ）における軟化特性を示している。
つまり、図５の軟化特性関数４０₁，４０₂，４０_nのグラフは、硬度演算式（図４；（２））に対し、パラメータ更新部１５において更新された最適パラメータ及び固定パラメータを用い、それぞれ周辺部位ｊ（ｊ＝１，２…ｎ）における負荷応力σ(ｊ)、使用温度Ｔ(ｊ)を適用し、横軸を運転時間ｔとし縦軸を硬度として導かれている。
そして、導かれた軟化特性関数４０₁，４０₂，４０_n上に、対応する実測硬度Ｈｖ(ｊ)_act（ｊ＝１，２…ｎ）が近似する様子が示されている。

第２硬度演算部２１は、解析データ入力部２０から評価部位ｓの負荷応力σ(ｓ)及び使用温度Ｔ(ｓ)を取得し、パラメータ更新部１５から固定パラメータ及び更新された最適パラメータを取得し、硬度演算式保存部１６から硬度演算式（図４；記号ｊを記号ｓに変更した式（２））を取得する。
そして第２硬度演算部２１は、評価部位ｓの負荷応力σ(ｓ)及び使用温度Ｔ(ｓ)並びにこれらパラメータに基づいて硬度演算式（図４；記号ｊを記号ｓに変更した式（２））から評価部位ｓの演算硬度Ｈｖ(ｓ)_estを導く。

図５の軟化特性関数４０_sのグラフは、硬度演算式（図４；式（２））に対し、パラメータ更新部１５において更新された最適パラメータ及び固定パラメータを用い、評価部位ｓにおける負荷応力σ(ｓ)、使用温度Ｔ(ｓ)を適用し、横軸を運転時間ｔとし縦軸を硬度として導かれている。
導かれた軟化特性関数４０_sは、実測不可能で応力集中する評価部位ｓの硬度Ｈｖ(ｓ)_estの挙動を示している。この評価部位ｓの軟化特性関数４０_sに基づいて、評価部位ｓの損傷の進行程度を高精度に定量化することができ、この評価部位ｓのクリープ軟化特性を高精度に予測することができる。

破断限界量保存部２２に保存されている破断限界量ΔＨｖ_rupは、使用開始時ｔ₀の初期硬度Ｈｖ₀から所定の破断限界量ΔＨｖ_rupだけ低下した時点を寿命ｔ_Lとみなすように定義された値である。
寿命推定部２３は、第２硬度演算部２１で演算された評価部位の硬度Ｈｖ(ｓ)が、使用開始時の初期硬度Ｈｖ₀から破断限界量ΔＨｖ_rupだけ低下した時点を寿命ｔ_Lと推定する（図５；式（４））。さらに、この寿命ｔ_Lと評価時点ｔ_estの差が余命ということになる。
表示部２４は、寿命ｔ_Lもしくは余命の推定結果、又は軟化特性グラフ（図５）等をオペレータに対し表示する。

図６のフローチャートに基づいて第１実施形態に係る構造物の寿命診断装置の動作を説明する。
運転条件を模擬した構造解析により、運転中の構造物３０の温度分布及び応力分布を得る。この温度分布及び応力分布に基づいて評価部位ｓを選定しその負荷応力σ(ｓ)及び使用温度Ｔ(ｓ)の解析データを取得する（Ｓ１１）。

次に、この評価部位ｓの周辺に位置する周辺部位ｊ（ｊ＝１〜ｎ）を選定し、同様にその負荷応力σ(ｊ)_est及び使用温度Ｔ(ｊ)_estの解析データを取得する（Ｓ１２）。さらに選定した周辺部位ｊ（ｊ＝１〜ｎ）の実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actを得る（Ｓ１３）。
次に、構造物３０の構成材料の軟化特性データベース（図３）及び実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actに基づき、図４；式（１）から使用開始時ｔ₀の初期硬度Ｈｖ₀を仮決定する（Ｓ１４）。

変動パラメータの初期値及び固定パラメータを取得し（Ｓ１５）、周辺部位ｊ（ｊ＝１〜ｎ）の負荷応力σ(ｊ)、使用温度Ｔ(ｊ)及び運転時間ｔを変数とし、図４；式（２）の硬度演算式に基づいて周辺部位ｊ（ｊ＝１〜ｎ）の演算硬度Ｈｖ(ｊ)_estを導く（Ｓ１６）。
さらに、周辺部位ｊ（ｊ＝１〜ｎ）の実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actと演算硬度Ｈｖ(ｊ)_estが一致するよう変動パラメータを更新させ（Ｓ１７；Ｎｏ）、図５；式（３）に基づく両者の乖離が最小になる最適パラメータを決定する（Ｓ１７；Ｙｅｓ，Ｓ１８）。

次に、評価部位ｓの負荷応力σ(ｓ)及び使用温度Ｔ(ｓ)並びに更新された最適パラメータに基づいて図４；式（２）の硬度演算式から評価部位ｓの演算硬度Ｈｖ(ｓ)_estを導く（Ｓ１９）。そして、破断限界量ΔＨｖ_rupを取得して（Ｓ２０）、図５；式（４）に基づいて、初期硬度Ｈｖ₀から破断限界量ΔＨｖ_rupだけ低下した硬度Ｈｖ(ｓ)_rupに到達する時間を寿命ｔ_Lと決定する（Ｓ２１，Ｓ２２）。

（第２実施形態）
上述した第１実施形態では、評価部位ｓの実測硬度を得ることが困難なために、その周辺部位ｊの実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actを構造物の寿命診断の拠り所とした。
第２実施形態は、構造物の形状に依存して、この周辺部位ｊの実測硬度Ｈｖ(ｊ)_actの点数を充分に確保できない場合を想定する。

図７のグラフは、構造物３０の構成材料の無負荷応力（σ＝０）における軟化挙動を製造時を起点として示したものである。このように、構造物３０は、製造段階において焼入れ処理により硬度を向上させ、その後、焼きなまし、焼きならし工程により硬度調整を行って使用開始時ｔ₀に至る。

第２実施形態では変動パラメータの一つである初期硬度Ｈｖ₀を、構造物の時効処理における構成材料の最大硬度Ｈｖ_maxに基づき仮決定する。
つまり、第２実施形態では、図４；式（２ａ）（２ｂ）に代入される初期硬度Ｈｖ₀を、図７；式（５）に置き換えて、変動パラメータを減らし、最適パラメータを求める。

そして、図４；式（２）の硬度演算式から、図５に示す評価部位ｓの軟化特性関数４０_sを導くことができる。なお、この最大硬度Ｈｖ_maxは、小規模試験材などを用いて構造物３０と同じ熱処理を施して得る。また、Ｔ_HT及びｔ_HTは、それぞれ製造時の等価熱処理温度及び時間を示している。

以上述べた少なくともひとつの実施形態の構造物の寿命診断装置によれば、クリティカルな損傷が発生するおそれがある評価部位の硬度を実測することが困難であっても、その周辺部位の実測硬度に基づいてこの評価部位の軟化特性を知ることができ、構造物の寿命診断を高精度に実施することが可能となる。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更、組み合わせを行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

また、寿命診断装置の構成要素は、コンピュータのプロセッサで実現することも可能であり、寿命診断プログラムにより動作させることが可能である。

１０…構造物の寿命診断装置、１１…実測データ入力部、１２…軟化特性データベース、１３…初期硬度仮決定部、１４…パラメータ保存部、１５…パラメータ更新部、１６…硬度演算式保存部、１７…第１硬度演算部、１８…フィッティング部、２０…解析データ入力部、２１…第２硬度演算部、２２…破断限界量保存部、２３…寿命推定部、２４…表示部、３０…構造物、４０…軟化特性関数、Ｈｖ₀…初期硬度、ｊ（ｊ＝１〜ｎ）…周辺部位、Ｈｖ(ｊ)_act…周辺部位の実測硬度、Ｈｖ(ｊ)_est…周辺部位の演算硬度、σ(ｊ)…周辺部位の負荷応力、Ｔ(ｊ)…周辺部位の使用温度、ｓ…評価部位、Ｈｖ(ｓ)_est…評価部位の演算硬度、σ(ｓ)…評価部位の負荷応力、Ｔ(ｓ)…評価部位の使用温度、ｔ…運転時間、ΔＨｖ_rup…破断限界量、ｔ₀…使用開始時、ｔ_est…評価時点、ｔ_L…寿命。

Claims (8)

1. 構造物の評価部位の周辺に位置する周辺部位の実測硬度を入力する実測データ入力部と、
   前記評価部位及び前記周辺部位の負荷応力並びにこれらの使用温度を解析データとして入力する解析データ入力部と、
   前記負荷応力、前記使用温度及び運転時間の変数並びに複数のパラメータに基づく硬度演算式から前記周辺部位の演算硬度を導く第１硬度演算部と、
   前記周辺部位の実測硬度に前記周辺部位の演算硬度が一致するよう前記複数のパラメータの一部を更新させるフィッティング部と、
   前記評価部位の前記負荷応力及び前記使用温度並びに前記更新されたパラメータに基づいて前記硬度演算式から前記評価部位の演算硬度を導く第２硬度演算部と、を備えることを特徴とする構造物の寿命診断装置。
2. 請求項１に記載の構造物の寿命診断装置において、
   前記複数のパラメータの一つである使用開始時の初期硬度を、前記構造物の構成材料の軟化特性データベース及び前記実測硬度に基づき仮決定する初期硬度仮決定部を備えることを特徴とする構造物の寿命診断装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載の構造物の寿命診断装置において、
   前記フィッティング部は、前記複数のパラメータの一つである使用開始時の初期硬度も前記更新の対象に含めることを特徴とする構造物の寿命診断装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の構造物の寿命診断装置において、
   前記評価部位の演算硬度が、使用開始時の初期硬度から所定の破断限界量だけ低下した時点を寿命と推定する寿命推定部を備えることを特徴とする構造物の寿命診断装置。
5. 請求項１に記載の構造物の寿命診断装置において、
   前記複数のパラメータの一つである使用開始時の初期硬度を、前記構造物の時効処理における構成材料の最大硬度に基づき仮決定することを特徴とする構造物の寿命診断装置。
6. 請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の構造物の寿命診断装置において、
   前記構造物の構成材料は高クロムフェライト系耐熱鋼であることを特徴とする構造物の寿命診断装置。
7. 構造物の評価部位の周辺に位置する周辺部位の実測硬度を入力するステップと、
   前記評価部位及び前記周辺部位の負荷応力並びにこれらの使用温度を解析データとして入力するステップと、
   前記負荷応力、前記使用温度及び運転時間の変数並びに複数のパラメータに基づく硬度演算式から前記周辺部位の演算硬度を導くステップと、
   前記周辺部位の実測硬度に前記周辺部位の演算硬度が一致するよう前記複数のパラメータの一部を更新させるステップと、
   前記評価部位の前記負荷応力及び前記使用温度並びに前記更新されたパラメータに基づいて前記硬度演算式から前記評価部位の演算硬度を導くステップと、を含むことを特徴とする構造物の寿命診断方法。
8. コンピュータに、
   構造物の評価部位の周辺に位置する周辺部位の実測硬度を入力するステップ、
   前記評価部位及び前記周辺部位の負荷応力並びにこれらの使用温度を解析データとして入力するステップ、
   前記負荷応力、前記使用温度及び運転時間の変数並びに複数のパラメータに基づく硬度演算式から前記周辺部位の演算硬度を導くステップ、
   前記周辺部位の実測硬度に前記周辺部位の演算硬度が一致するよう前記複数のパラメータの一部を更新させるステップ、
   前記評価部位の前記負荷応力及び前記使用温度並びに前記更新されたパラメータに基づいて前記硬度演算式から前記評価部位の演算硬度を導くステップ、を実行させることを特徴とする構造物の寿命診断プログラム。