JP2013157554A - 電極の製造方法および電極 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な構成によって、短絡を抑制することができるとともに、破損を抑制することができる電極の製造方法、および、その電極の製造方法により得られる電極を提供すること。
【解決手段】ロールプレスにより圧縮成形される正極２および／または負極３の製造方法において、少なくとも一辺を備えるとともに一辺においてその中央より一方側に偏って形成される集電用タブ１１を備える正極本体２および／または負極本体３０を準備し、その厚み方向を貫通し集電用タブ１１に向かってスリット状に形成される第１貫通部１５およびロールプレスのロール方向Ｒを基準として一方側に向かって１０〜１２５°の角度を成すスリット状または他方側に向かって５５〜１７０°の角度を成すスリット状に形成される第２貫通部１６を形成し、正極本体２および／または負極本体３０をロールプレスにより圧縮成形する。
【選択図】図１

Description

本発明は、電極の製造方法および電極に関し、詳しくは、電気化学キャパシタ、二次電池などに用いられる電極の製造方法、および、その電極の製造方法により得られる電極に関する。

従来より、ハイブリッド車両や燃料電池車両に搭載される蓄電デバイスとして、リチウムイオン電池などの二次電池、電気二重層キャパシタおよびハイブリッドキャパシタなどの電気化学キャパシタの検討および開発が進められている。

このような蓄電デバイスは、一般的に、正極と、負極と、これら電極間に介在されるセパレータと、電極およびセパレータを収容し、これらを浸漬するように電解液が満たされているセル槽とを有している。そして、各電極において、電気二重層および／または酸化還元反応により蓄電されるエネルギーが放電されることにより、蓄電デバイスの充放電が行なわれる。

このような蓄電デバイスでは、電解液として、例えば、六フッ化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ_６）などのリチウム塩を、エチレンカーボネート（Ｃ_３Ｈ_４Ｏ_３）などの有機溶媒に溶解させた有機電解液が用いられている。しかるに、このような有機電解液は、充電時において酸化分解され、ガス（例えば、ＣＯ_２など）を発生させる場合がある。ガスが発生すると、ガスが蓄電デバイスのセル内に滞留し、内部抵抗を向上させることにより、出力特性の低下を惹起する場合がある。

このような不具合を解決するため、例えば、正極と、正極に対して対向配置される負極と、正極および負極が浸漬される電解液とを備え、正極および負極のそれぞれの端部には、その長手方向と直交する幅方向の全域において、集電用タブ（集電体の、塗工層が形成されていない領域）が備えられ、正極および／または負極の塗工層が形成されている領域には、電流が流れる方向に沿って、具体的には、正極および／または負極の長手方向に沿って、その厚み方向を貫通する貫通部を備えている電気化学セルが、提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

このような電気化学セルによれば、電解液の酸化分解によって発生するガスを貫通部によって除去することができるので、内部抵抗の低減、および、出力特性の向上を図ることができる。

特開２０１１−０６６３２４号公報

しかしながら、特許文献１に記載されるように正極および／または負極に貫通部を形成すると、その貫通部の周囲に突起（バリ）が生じる場合があり、このような場合には、正極および負極が突起によって短絡する場合がある。

そのため、正極および／または負極をロールプレスにより圧縮成形し、突起を押し潰すことが検討されるが、貫通部を形成した後の正極および／または負極をロールプレスすると、正極および／または負極の端部において破損を生じるという不具合がある。

本発明の目的は、簡易な構成によって、短絡を抑制することができるとともに、破損を抑制することができる電極の製造方法、および、その電極の製造方法により得られる電極を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の電極の製造方法は、ロールプレスにより圧縮成形される電極の製造方法であって、少なくとも一辺を備えるとともに、前記一辺においてその中央より一方側に偏って形成される集電部を備える電極本体を準備する準備工程と、前記電極本体の厚み方向を貫通し、前記集電部に向かってスリット状に形成される第１貫通部、および、前記電極本体の厚み方向を貫通し、前記ロールプレスにおけるロール方向を基準として、前記一方側に向かって１０〜１２５°の角度を成すスリット状、または、前記一方側に対する他方側に向かって５５〜１７０°の角度を成すスリット状に形成される第２貫通部を形成する貫通工程と、前記電極本体をロールプレスにより圧縮成形する圧縮工程とを備えることを特徴としている。

また、本発明の電極の製造方法では、前記第１貫通部が、前記第２貫通部を兼ねていることが好適である。

また、本発明の電極は、上記の電極の製造方法により得られることを特徴としている。

本発明の電極の製造方法では、電極本体に、その厚み方向を貫通し、ロールプレスにおけるロール方向を基準として、一方側に向かって１０〜１２５°の角度を成すスリット状、または、一方側に対する他方側に向かって５５〜１７０°の角度を成すスリット状に形成される第２貫通部を備えるという簡易な構成によって、電極の短絡を抑制するとともに、電極が破損することを抑制することができる。

そのため、このような電極の製造方法により得られる本発明の電極は、電極の短絡を抑制することができ、さらに、電極の破損を抑制することができる。

本発明の電極の製造方法の一実施形態（第１貫通部と第２貫通部とが別々に形成される形態）を示す工程図であって、（ａ）は、正極本体および負極本体を準備する準備工程を、（ｂ）は、正極本体および負極本体に第１貫通部および第２貫通部を形成する貫通工程をそれぞれ示す。 図１に続いて、本発明の電極の製造方法の一実施形態（第１貫通部と第２貫通部とが別々に形成される形態）を示す工程図であって、（ｃ）は、正極本体および負極本体をロールプレスにより圧縮成形する圧縮工程を、（ｄ）は、本発明の電極の一実施形態（第１貫通部と第２貫通部とが別々に形成される形態）としての正極および負極をそれぞれ示す。 本発明の電極の一実施形態が用いられる電気化学セルの一実施形態を示すハイブリッドキャパシタの概略構成図である。 本発明の電極の製造方法の他の一実施形態（第１貫通部が第２貫通部を兼ねる形態）を示す工程図であって、（ａ）は、正極本体および負極本体に第１貫通部を形成する貫通工程、および、正極本体および負極本体をロールプレスにより圧縮成形する圧縮工程を、（ｂ）は、本発明の電極の他の実施形態（第１貫通部が第２貫通部を兼ねる形態）としての正極および負極をそれぞれ示す。 本発明の電極の製造方法の他の実施形態（第１貫通部が電極の長手方向に沿って形成され、ロール方向が対角線の延びる方向に沿う形態）の概略図である。 本発明の電極の製造方法の他の実施形態（第１貫通部が電極の長手方向に沿って形成され、ロール方向が電極の長手方向に沿う形態）の概略図である。 本発明の電極の製造方法の他の実施形態（第１貫通部の一部が電極の長手方向に沿って形成され、残部が対角線に沿って形成され、ロール方向が対角線の延びる方向に沿う形態）の概略図である。 本発明の電極の製造方法の他の実施形態（第１貫通部の一部が電極の長手方向に沿って形成され、残部が対角線に沿って形成され、ロール方向が電極の長手方向に沿う形態）の概略図である。

本発明の電極の製造方法は、詳しくは後述するが、ロールプレスにより圧縮成形される電極の製造方法であって、これにより得られる電極は、各種電気デバイス、例えば、二次電池、電気二重層キャパシタ、ハイブリッドキャパシタなどの電気化学キャパシタ、具体的には、図３に示す電気化学セルとしてのハイブリッドキャパシタ１において、電極としての正極２および／または負極３として、好適に用いられる。

図１および図２は、本発明の電極の製造方法の一実施形態（第１貫通部１５（後述）と第２貫通部１６（後述）とが別々に形成される形態）を示す工程図である。

以下において、本発明の電極の製造方法の一実施形態としての正極２および／または負極３の製造方法について、詳述する。

この方法では、まず、図１（ａ）に示すように、電極本体としての正極本体２０および／または負極本体３０を準備する（準備工程）。

正極本体２０は、分極性カーボンからなる正極材料（分極性カーボン材料）を含有し、例えば、正極材料と、導電剤と、ポリマーバインダとを配合して得られる混合物からなる電極シートを、所定の形状（詳しくは後述）に成形した後、必要により乾燥させることにより形成される。

正極材料は、例えば、カーボン材を賦活処理することにより得られる。

カーボン材としては、例えば、ソフトカーボン、ハードカーボンなどが挙げられる。

ソフトカーボンは、例えば、不活性雰囲気中での熱処理によって、炭素原子で構成される六角網面が、ハードカーボンの六角網面よりも相対的に規則的な積層構造（黒鉛構造）を形成しやすいカーボンの総称である。具体的には、不活性雰囲気中、２０００〜３０００℃、好ましくは、２５００℃で熱処理されたときに、（００２）面の平均面間隔ｄ_００２が３．４０Å以下、好ましくは、３．３５〜３．４０Åとなる結晶構造を形成するカーボンの総称である。

具体的なソフトカーボンとしては、例えば、石油系ピッチ、石炭系ピッチ、メソフェーズ系ピッチなどのピッチ類、例えば、石油系ニードルコークス、石炭系ニードルコークス、アントラセン、ポリ塩化ビニル、ポリアクリロニトリルなどの易黒鉛化性コークス類などの熱分解物などが挙げられる。これらは単独使用または２種以上併用することができる。

また、ハードカーボンは、例えば、不活性雰囲気中、２５００℃で熱処理されたときに、（００２）面の平均面間隔ｄ_００２が３．４０Åを超える結晶構造を形成するカーボンの総称である。

具体的なハードカーボンとしては、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、フルフラール樹脂、レゾルシノール樹脂、シリコーン樹脂、キシレン樹脂、ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂、例えば、サーマルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、チャネルブラック、アセチレンブラックなどのカーボンブラック、例えば、フリュードコークス、ギルソナイトコークスなど易黒鉛化性コークスとは異なる難黒鉛化性コークス、例えば、やしがら、木粉などの植物系原料、例えば、ガラス状炭素などの熱分解物などが挙げられる。

これらは、単独使用または併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、ソフトカーボンが挙げられる。

賦活処理としては、例えば、水酸化カリウム（ＫＯＨ）、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）、水酸化リチウム（ＬｉＯＨ）、水酸化セシウム（ＣｓＯＨ）、水酸化ルビジウム（ＲｂＯＨ）などを賦活剤として用いるアルカリ賦活処理、例えば、塩化亜鉛（ＺｎＣｌ_２）、リン酸（Ｈ_３ＰＯ_４）などを賦活剤として用いる薬品賦活処理、例えば、二酸化炭素（ＣＯ_２）、空気などを賦活剤として用いるガス賦活処理、例えば、水蒸気（Ｈ_２Ｏ）を賦活剤として用いる水蒸気賦活処理などが挙げられる。これらのうち、好ましくは、アルカリ賦活処理が挙げられ、さらに好ましくは、水酸化カリウム（ＫＯＨ）を賦活剤として用いるアルカリ賦活処理（ＫＯＨ賦活処理）が挙げられる。

賦活処理は、例えば、ＫＯＨ賦活処理の場合、窒素雰囲気下において、カーボン材を、例えば、５００〜８００℃で予備焼成し、次いで、７００〜１０００℃でＫＯＨとともに焼成する。用いられるＫＯＨの量は、例えば、カーボン材１重量部に対して、０．５〜５重量部である。

上記賦活処理によって得られる正極材料を正極本体２０（正極２）に用いたハイブリッドキャパシタでは、例えば、正極本体２０（正極２）の電位が４．２３Ｖ ｖｓ．Ｌｉ／Ｌｉ^＋以上となる充放電サイクルにおいて、正極本体２０（正極２）に比較的大きな不可逆容量を発現させることができる。そのため、放電過程において、より低い電位にまで正極の放電が可能となる。その結果、正極本体２０（正極２）の電気容量を拡大することができる。

正極材料は、混合物全量に対して、例えば、固形分の重量割合が７０〜９９重量％の割合となるように配合される。

導電剤としては、例えば、カーボンブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラックなどが挙げられる。これらは、単独使用または２種以上併用することができる。

また、導電剤は、混合物全量に対して、例えば、固形分の重量割合が０〜２０重量％の割合となるように配合される。つまり、導電剤は、配合しても配合しなくてもよい。

ポリマーバインダとしては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、フルオロオレフィン共重合体架橋ポリマー、フルオロオレフィンビニルエーテル共重合体架橋ポリマー、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸などが挙げられる。これらは、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、ＰＶｄＦが挙げられる。

また、ポリマーバインダは、混合物全量に対して、例えば、固形分の重量割合が１〜２０重量％の割合となるように配合される。

そして、正極本体２０を形成するには、正極材料、導電剤およびポリマーバインダを配合した混合物を、溶媒中で攪拌してスラリー（固形分：１０〜６０重量％）を得る。次いで、スラリーを正極側集電体８ａの表面に塗工し、正極側塗工層９ａを形成した後、例えば、ロールプレスを用いて加圧延伸して電極シートを得る。次いで、電極シートを所定の形状に裁断した後、必要によりさらに乾燥させる。これにより、正極本体２０が得られる。

溶媒としては、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）などの非プロトン性極性溶媒、例えば、エタノール、メタノール、プロパノール、ブタノール、水などのプロトン性極性溶媒、例えば、トルエン、キシレン、イソホロン、メチルエチルケトン、酢酸エチル、酢酸メチル、フタル酸ジメチルなどの低極性溶媒が挙げられる。これらのうち、好ましくは、非プロトン性極性溶媒が挙げられ、さらに好ましくは、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）が挙げられる。

正極側集電体８ａとしては、例えば、アルミニウム箔、銅箔、ステンレス箔、ニッケル箔などの金属箔が挙げられる。

正極側集電体８ａの厚さは、用いられる電気デバイス（例えば、ハイブリッドキャパシタ１（図３参照））のスケールにより異なるが、ラボスケールでは、例えば、１０〜５０μｍであり、正極側塗工層９ａの厚さが、例えば、１０〜１４０μｍであり、正極本体２０の厚さ（正極側集電体８ａおよび正極側塗工層９ａの合計厚さ）が、例えば、３０〜１５０μｍである。

また、このようにして得られる正極本体２０は、少なくとも一辺を備える形状、例えば、正面視略矩形状（略矩形板形状）に形成されている。すなわち、この正極本体２０は、正面視略矩形状に形成された正極側集電体８ａの一方側表面に、正極側塗工層９ａが積層されることによって（図３参照）、正面視略矩形状に形成されている。

正極側集電体８ａのサイズは、用いられる電気デバイス（例えば、ハイブリッドキャパシタ１（図３参照））のスケールにより異なるが、例えば、長手方向長さが、例えば、４６〜９７ｍｍ、好ましくは、６７〜９７ｍｍ、幅方向長さが、例えば、４１〜７３ｍｍ、好ましくは、５３〜７３ｍｍである。

このような正極本体２０は、その一辺の一部、具体的には、長手方向一方側の一辺において、その中央より一方側に偏って形成される集電部としての正極側集電用タブ１１ａを備えている。

より具体的には、正極側集電用タブ１１ａは、正極本体２０の一辺の幅方向の一方側端部において、その長手方向に沿って突出するように形成される正面視略矩形状の金属箔であって、例えば、上記した正極側集電体８ａと同様の材料から、正極側集電体８ａから連続するように、正極側集電体８ａと一体的に形成されている。

正極側集電用タブ１１ａのサイズは、用いられる電気デバイス（例えば、ハイブリッドキャパシタ１（図３参照））のスケールにより異なるが、例えば、長手方向長さが、例えば、１２〜３９ｍｍ、好ましくは、２２〜３９ｍｍ、幅方向長さが、例えば、２１ｍｍ以上であり、例えば、７３ｍｍ未満、好ましくは、３７ｍｍ以下である。

また、正極側集電用タブ１１ａの幅方向長さは、正極本体２０の幅方向長さに対して、例えば、２８％以上であり、例えば、１００％未満、好ましくは、５０％以下である。

負極本体３０は、リチウムイオンを可逆的に吸蔵・放出する電極であって、リチウムイオンを可逆的に吸蔵・放出可能な負極材料を含有している。

より具体的には、負極本体３０は、例えば、負極材料と、ポリマーバインダとを配合して得られる混合物からなる電極シートを、所定の形状（詳しくは後述）に成形した後、必要により乾燥させることにより形成される。

負極材料としては、特に制限されないが、例えば、上記したハードカーボン、上記したソフトカーボン、グラファイトなどが挙げられる。

グラファイトとしては、例えば、天然黒鉛、人造黒鉛、黒鉛化メソフェーズカーボン小球体、黒鉛化メソフェーズカーボン繊維、黒鉛ウィスカ、黒鉛化炭素繊維、ピッチ、コークスなどの縮合多環炭化水素化合物の熱分解物などのグラファイト系炭素材料が挙げられる。

これらは単独使用または２種以上併用することができる。また、グラファイトは、粉末状のもの（例えば、平均粒径が２５μｍ以下のもの）が好ましく用いられる。

そして、上記のような負極材料は、混合物全量に対して、例えば、固形分の重量割合が８０〜９９重量％の割合となるように配合される。

ポリマーバインダとしては、例えば、上記したポリマーバインダが挙げられ、好ましくは、ＰＶｄＦが挙げられる。また、ポリマーバインダは、混合物全量に対して、例えば、固形分の重量割合が１〜１０重量％の割合となるように配合される。

また、負極の製造においては、必要により、さらに、導電剤を配合することもできる。

導電剤としては、例えば、上記した導電剤が挙げられる。また、導電剤は、混合物全量に対して、例えば、固形分の重量割合が０〜２０重量％の割合となるように配合される。

そして、負極本体３０を形成するには、例えば、まず、負極材料およびポリマーバインダを配合した混合物を、溶媒中で攪拌してスラリー（固形分：１０〜６０重量％）を得る。次いで、スラリーを負極側集電体８ｂの表面に塗工し、負極側塗工層９ｂを形成した後、例えば、ロールプレスを用いて加圧延伸して電極シートを得る。次いで、電極シートを所定の形状に裁断した後、必要によりさらに乾燥させる。これにより、負極本体３０が得られる。

溶媒としては、例えば、上記した溶媒が挙げられ、好ましくは、非プロトン性極性溶媒が挙げられ、さらに好ましくは、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）が挙げられる。

また、負極側集電体８ｂとしては、例えば、上記した金属箔が挙げられる。

負極側集電体８ｂの厚さは、用いられる電気デバイス（例えば、ハイブリッドキャパシタ１（図３参照））のスケールにより異なるが、ラボスケールでは、例えば、１０〜５０μｍであり、負極側塗工層９ｂの厚さが、例えば、５〜６０μｍであり、負極本体３０の厚さ（負極側集電体８ｂおよび負極側塗工層９ｂの合計厚さ）が、例えば、１５〜７０μｍである。

また、このようにして得られる負極本体３０は、少なくとも一辺を備える形状、例えば、正面視略矩形状（略矩形板形状）に形成されている。すなわち、この負極本体３０は、正面視略矩形状に形成された負極側集電体８ｂの一方側表面に、負極側塗工層９ｂが積層されることによって（図３参照）、正面視略矩形状に形成されている。

負極側集電体８ｂのサイズは、用いられる電気デバイス（例えば、ハイブリッドキャパシタ１（図３参照））のスケールにより異なるが、例えば、長手方向長さが、例えば、５０〜１０５ｍｍ、好ましくは、７５〜１０５ｍｍ、幅方向長さが、例えば、４５〜８０ｍｍ、好ましくは、６０〜８０ｍｍである。

このような負極本体３０は、その一辺の一部、具体的には、長手方向一方側の一辺において、その中央より一方側に偏って形成される集電部としての負極側集電用タブ１１ｂを備えている。

より具体的には、負極側集電用タブ１１ｂは、負極本体３０の一辺の幅方向の一方側端部において、その長手方向に沿って突出するように形成される正面視略矩形状の金属箔であって、例えば、上記した負極側集電体８ｂと同様の材料から、負極側集電体８ｂから連続するように、負極側集電体８ｂと一体的に形成されている。

負極側集電用タブ１１ｂのサイズは、用いられる電気デバイス（例えば、ハイブリッドキャパシタ１（図３参照））のスケールにより異なるが、例えば、長手方向長さが、例えば、１０〜４４ｍ、好ましくは、２０〜４４ｍｍ、幅方向長さが、例えば、２５ｍｍ以上であり、例えば、８０ｍｍ未満、好ましくは、４０ｍｍ以下である。

また、負極側集電用タブ１１ｂの幅方向長さは、負極本体３０の幅方向長さに対して、例えば、３１％以上であり、例えば、１００％未満、好ましくは、５０％以下である。

次いで、この方法では、図１（ｂ）に示すように、正極本体２０および／または負極本体３０に、第１貫通部１５および第２貫通部１６を形成する（貫通工程）。

より具体的には、この方法では、正極本体２０および負極本体３０のいずれか、または、それらの両方の塗工層９（正極側塗工層９ａおよび／または負極側塗工層９ｂ）が形成される領域に、塗工層９および集電体８（正極側集電体８ａおよび／または負極側集電体８ｂ）の厚み方向を貫通する第１貫通部１５および第２貫通部１６を形成する。好ましくは、正極本体２０および負極本体３０の両方に、第１貫通部１５および第２貫通部１６を形成する。

第１貫通部１５は、正極本体２０および／または負極本体３０において、集電用タブ１１（正極側集電用タブ１１ａおよび／または負極側集電用タブ１１ｂ）に向かうように、正極本体２０および／または負極本体３０の長手方向および幅方向と交差する交差方向に沿って、スリット状に形成される。

より具体的には、第１貫通部１５は、正極本体２０および／または負極本体３０の、長手方向一方側および幅方向一方側の頂点（集電用タブ１１が形成される側における頂点）と、長手方向他方側および幅方向他方側の頂点（集電用タブ１１が形成される側の頂点に対向する頂点）とを結ぶ対角線Ｄ１が延びる方向（図１および図２における仮想線参照）に沿って、連続的に延びるスリット状に形成される。また、第１貫通部１５は、互いに間隔を隔てて複数形成される。

第１貫通部１５が、対角線Ｄ１が延びる方向に沿って、つまり、集電用タブ１１に向かってスリット状に形成されていれば、正極本体２０および／または負極本体３０中において、電子が、第１貫通部１５を迂回することなく移動できる。その結果、この正極本体２０および／または負極本体３０から形成される電極２および／または負極３を用いれば、コストを抑えて内部抵抗を低減することができ、出力特性の向上を図ることができる。

なお、第１貫通部１５の大きさ（長手方向長さおよび幅方向長さ）および数は、用いられる電気デバイス（例えば、ハイブリッドキャパシタ１（図３参照））のスケールにより異なり、目的および用途に応じて適宜設定される。

また、第１貫通部１５が複数形成される場合において、各第１貫通部１５の間隔（第１貫通部１５が延びる方向と直交する方向における間隔）は、用いられる電気デバイス（例えば、ハイブリッドキャパシタ１（図３参照））のスケールにより異なり、目的および用途に応じて適宜設定される。

また、第１貫通部１５は、好ましくは、正極本体２０および／または負極本体３０の塗工層９が形成される領域の全体において、均一に形成される。

第２貫通部１６は、後述するロールプレスにおけるロール方向Ｒ（図１（ｂ）鎖線、および、図２（ｃ）矢印参照）を基準（０°）として、幅方向一方側に向かって１０〜１２５°、好ましくは、３０〜１１０°の角度を成すスリット状、または、幅方向一方側に対する他方側に向かって５５〜１７０°、好ましくは、７０〜１５０°の角度を成すスリット状に形成される。とりわけ好ましくは、第２貫通部１６がロール方向Ｒを基準として幅方向一方側（および幅方向他方側）に向かって９０°の角度を成すように、すなわち、第２貫通部１６とロール方向Ｒ（対角線Ｄ１）とが直交するように、また、第２貫通部１６と第１貫通部１５とが直交するように、スリット状に形成される。なお、図２（ｂ）では太線矢印によって第２貫通部１６を形成してもよい角度範囲を示しており、第２貫通部１６は、かかる角度範囲であればいずれの角度でも形成できる。また、この点は以下についても同様である。

また、第２貫通部１６は、正極本体２０および／または負極本体３０の長手方向一方側および幅方向一方側の頂点（集電用タブ１１が形成される側における頂点）の近傍で、正極本体２０および／または負極本体３０の長手方向において、集電用タブ１１と対向するように、少なくとも１つ（本実施形態では１つ）形成される。また、第２貫通部１６は、その長手方向途中部分が、第１貫通部１５の長手方向一方側の端部と交わるように、形成される。具体的には、第２貫通部１６は、最も長い第１貫通部１５の長手方向一方側の端部と交わるように、形成される。

このようなスリット状の第１貫通部１５および第２貫通部１６は、特に制限されないが、例えば、金属製の刃物によって、正極本体２０および／または負極本体３０を、その厚み方向を貫通するように切り込むことにより、形成される。

このようにして、正極本体２０および／または負極本体３０に第１貫通部１５および第２貫通部１６を形成することにより、電解液６の酸化分解によって発生するガスを、その第１貫通部１５を介して除去することができる。

一方、このように正極本体２０および／または負極本体３０に第１貫通部１５および第２貫通部１６を形成すると、その第１貫通部１５および第２貫通部１６の周囲に突起（バリ）が生じる場合があり、このような場合には、正極本体２０から形成される正極２および／または負極本体３０から形成される負極３の使用時に、それらが突起によって短絡する場合がある。

そこで、この方法では、図２（ｃ）に示すように、正極本体２０および／または負極本体３０を、ロールプレスにより圧縮成形する（圧縮工程）。

具体的には、この方法では、公知のロールプレス機により、例えば、図２（ｃ）において矢印で示されるように、対角線Ｄ１が延びる方向に沿って、集電用タブ１１が形成されない側から、集電用タブ１１が形成される側に向かって、正極本体２０および／または負極本体３０を圧縮成形する。

圧縮成形条件としては、例えば、温度条件が、０〜１２０℃、好ましくは、１０〜３０℃であり、圧力条件が、ロールプレス機におけるロール間ギャップ長さとして、−１００〜＋５０μｍ、好ましくは、−３０〜＋２０μｍである。なお、ロール間ギャップ長さは、ロールプレス機において互いに対向するロール間の間隔であり、ロール間ギャップ長さが０より小さい場合（負値である場合）、それらロールが対向方向に重なる重なり長さを示す。なお、実際には各ロールは重なることなく、その重なり長さに相当する圧力で、互いに押し付けられる。

また、プレス速度が、例えば、３０〜５００ｃｍ／ｍｉｎ、好ましくは、５０〜３００ｃｍ／ｍｉｎであり、プレス回数が、例えば、１〜１０回、好ましくは、１〜３回である。

これにより、突起（バリ）を押し潰すことができ、図２（ｄ）に示すように、本発明の電極の一実施形態（第１貫通部１５と第２貫通部１６とが別々に形成される形態）としての正極２および／または負極３を得ることができる。

このような正極２および／または負極３の製造方法において、例えば、第２貫通部１６を形成することなく、正極本体２０および／または負極本体３０をロールプレスすると、得られる正極２および／または負極３の端部、とりわけ、正極２および／または負極３の長手方向一方側および幅方向一方側の頂点（集電用タブ１１が形成される側における頂点）の部分に、破れなどの破損を生じるという不具合がある（図２（ｃ）破線ｄ参照）。

一方、この正極２および／または負極３の製造方法では、正極本体２０および／または負極本体３０に、その厚み方向を貫通し、ロールプレスにおけるロール方向を基準として、一方側に向かって１０〜１２５°の角度を成すスリット状、または、一方側に対する他方側に向かって５５〜１７０°の角度を成すスリット状に形成される第２貫通部１６を形成するので、正極２および／または負極３の短絡を抑制するとともに、正極２および／または負極３が破損することを抑制することができる。

そして、このようにして得られる正極２および／または負極３は、上記したように、電気化学セルとしてのハイブリッドキャパシタ１において、好適に用いられる。

図３は、本発明の電極の一実施形態が用いられる電気化学セルの一実施形態を示すハイブリッドキャパシタの概略構成図である。

図３において、ハイブリッドキャパシタ１は、正極２と、正極２に対して間隔を隔てて対向配置される負極３と、正極２と負極３との間に介在されるセパレータ４と、正極２、負極３およびセパレータ４を収容するセル槽５と、セル槽５に貯留され、正極２、負極３およびセパレータ４が浸漬される電解液６とを備えている。なお、ハイブリッドキャパシタ１は、ラボスケールで採用される電池セルであって、工業的には、このハイブリッドキャパシタ１を、公知の技術によって適宜スケールアップしたものが採用される。

このハイブリッドキャパシタ１において、正極２および負極３としては、上記した正極２および負極３が用いられる。

セパレータ４としては、例えば、ガラス繊維、セラミックス繊維、ウィスカなどの無機繊維、例えば、セルロースなどの天然繊維、例えば、ポリオレフィン、ポリエステルなどの有機繊維などからなるセパレータが挙げられる。

また、セパレータ４の厚さおよび大きさは、ハイブリッドキャパシタ１のスケールにより異なるが、ラボスケールでは、厚さが、例えば、１５〜１５０μｍであり、大きさが、例えば、矩形状の場合には、長手方向長さが、例えば、５５〜１１５ｍｍであり、長手方向と直交する方向（幅方向）長さが、例えば、５０〜１００ｍｍである。

電解液６は、リチウム塩を含む有機溶媒を含有しており、具体的には、例えば、リチウム塩を有機溶媒に溶解させることにより調製される。

リチウム塩としては、ハロゲンを含むアニオン成分を有し、例えば、ＬｉＣｌＯ_４、ＬｉＣＦ_３ＳＯ_３、ＬｉＣ（ＳＯ_２ＣＦ_３）_３、ＬｉＣ_４Ｆ_９ＳＯ_３、ＬｉＣ_８Ｆ_１７ＳＯ_３、ＬｉＢ［Ｃ_６Ｈ_３（ＣＦ_３）_２−３，５］_４、ＬｉＢ（Ｃ_６Ｆ_５）_４、ＬｉＢ［Ｃ_６Ｈ_４（ＣＦ_３）−４］_４、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＡｓＦ_６、ＬｉＳｂＦ_６、ＬｉＣＦ_３ＣＯ_２、ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２などが挙げられる。なお、上式中［Ｃ_６Ｈ_３（ＣＦ_３）_２−３，５］は、フェニル基の３位と５位に、［Ｃ_６Ｈ_４（ＣＦ_３）−４］はフェニル基の４位に、それぞれ−ＣＦ_３が置換されているものを意味する。これらは、単独使用または２種以上併用することができる。

有機溶媒としては、例えば、プロピレンカーボネート、プロピレンカーボネート誘導体、エチレンカーボネート、エチレンカーボネート誘導体、ブチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、γ−ブチロラクトン、１，３−ジオキソラン、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）、スルホラン、ホルムアミド、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）、ジオキソラン、リン酸トリエステル、無水マレイン酸、無水コハク酸、無水フタル酸、１，３−プロパンスルトン、４，５−ジヒドロピラン誘導体、ニトロベンゼン、１，３−ジオキサン、１，４−ジオキサン、３−メチル−２−オキサゾリジノン、１，２−ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン、２−メチルテトラヒドロフラン、テトラヒドロフラン誘導体、シドノン化合物、アセトニトリル、ニトロメタン、アルコキシエタン、トルエンなどが挙げられる。これらは、単独使用または２種以上併用することができる。

そして、電解液６を調製するには、例えば、リチウム塩の濃度が、例えば、０．５〜５ｍｏｌ／Ｌ、好ましくは、１〜３ｍｏｌ／Ｌとなるように、また、電解液６中の水分量が、例えば、５０ｐｐｍ以下、好ましくは、１０ｐｐｍ以下となるように、リチウム塩を有機溶媒に溶解する。

そして、このハイブリッドキャパシタ１では、正極２および／または負極３に第１貫通部１５および第２貫通部１６が形成されているため、電解液６の酸化分解によって発生するガスを、その第１貫通部１５および第２貫通部１６を介して除去することができる。

すなわち、このハイブリッドキャパシタ１では、例えば、ハイブリッドキャパシタ１を、公知の方法によってラミネートセルとして形成した後、充電させ、その後、ラミネートセルを一度開封することにより、充電時（とりわけ、初回の充電時）に発生するガスを除去することができる。

具体的には、例えば、上記した正極２、負極３およびセパレータ４を積層し、得られた積層体を、セル槽５（例えば、アルミニウム製のラミネートフィルムなど）に収容する。その後、セル槽５に電解液６を注入することにより、ラミネートセルとしてハイブリッドキャパシタ１を形成する。

そして、この方法では、得られたハイブリッドキャパシタ１を、製品として出荷する前に、１回以上（数回〜数百回）充電させ（プレサイクル）、電解液６を酸化分解させることにより、ガスを発生させる。次いで、ハイブリッドキャパシタ１のラミネートセルを一旦開封して、第１貫通部１５および第２貫通部１６を介してガスを除去し、その後、ラミネートセルを再度封止する。

これにより、電解液６の酸化分解によって発生するガスを、ハイブリッドキャパシタ１から、第１貫通部１５および第２貫通部１６によって良好に除去することができる。

さらに、このハイブリッドキャパシタ１では、例えば、ガス捕集部（図示せず）をハイブリッドキャパシタ１に連通するように形成し、充電時に発生するガスを、そのガス捕集部とともに、ハイブリッドキャパシタ１から除去することもできる。

すなわち、この方法では、例えば、上記したハイブリッドキャパシタ１を形成するとともに、その内部と連通するガス捕集部を設ける。次いで、そのハイブリッドキャパシタ１を、製品として出荷する前に、１回以上（数回〜数百回）充電させ（プレサイクル）、電解液６を酸化分解させることにより、ガスを発生させ、そのガスを、正極２および／または負極３に形成されている第１貫通部１５および第２貫通部１６を介して、ガス捕集部に導入する。そして、この方法では、ハイブリッドキャパシタ１からガスが捕集されたガス捕集部を切り離すとともに、その切り離された部分を、再度封止する。

これにより、電解液６の酸化分解によって発生するガスを、第１貫通部１５および第２貫通部１６およびガス捕集部（図示せず）によって、簡易かつ確実に除去することができる。

そのため、このようなハイブリッドキャパシタ１によれば、良好にエネルギー密度を維持することができ、さらには、内部抵抗を低減することができ、その結果、出力特性の向上を図ることができる。

このようなハイブリッドキャパシタ１では、正極２および／または負極３の長手方向一方側の一辺の中央より一方側に偏って集電用タブ１１が備えられる場合において、第１貫通部１５が、集電用タブ１１に向かってスリット状に形成されている。

そのため、第１貫通部１５によって、電解液６の酸化分解によって発生するガスを除去することができるとともに、正極２および／または負極３中において、電子が、貫通部を迂回することなく移動できる。その結果、このハイブリッドキャパシタ１によれば、コストを抑えて内部抵抗を低減することができ、出力特性の向上を図ることができる。

そして、このハイブリッドキャパシタ１では、上記した正極２および／または負極３の製造方法によって得られる正極２および／または負極３が用いられているため、正極２および／または負極３の短絡を抑制することができ、さらに、正極２および／または負極３の破損を抑制することができる。

図４は、本発明の電極の製造方法の他の一実施形態（第１貫通部が第２貫通部を兼ねる形態）を示す工程図である。なお、以降の各図において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

上記した説明では、第１貫通部１５と第２貫通部１６とが別々に形成されているが、例えば、第１貫通部１５が第２貫通部１６を兼ねることができる。

具体的には、この方法では、図４（ａ）に示すように、準備工程において準備された正極本体２０および／または負極本体３０（図１（ａ）参照）に、第１貫通部１５を形成する（貫通工程）。

第１貫通部１５は、上記と同様、対角線Ｄ１が延びる方向に沿って、連続的に延びるスリット状に形成される。

一方、この実施形態では、後述する圧縮工程において、ロール方向Ｒが、対角線Ｄ１と交わる正極本体２０および／または負極本体３０の対角線Ｄ２が延びる方向（図４における仮想線参照）に沿うように、正極本体２０および／または負極本体３０がロールプレスされる。なお、対角線Ｄ２は、長手方向一方側および幅方向他方側の頂点と、長手方向他方側および幅方向一方側の頂点とを結ぶ線である。

つまり、この実施形態では、第１貫通部１５が、ロール方向Ｒ（図４（ａ）鎖線および矢印参照）を基準（０°）として、幅方向一方側に向かって１０〜１２５°の角度を成すスリット状、または、幅方向一方側に対する他方側に向かって５５〜１７０°の角度を成すスリット状に形成されている。そのため、第２貫通部１６を別途形成しなくとも、第１貫通部１５が第２貫通部１６を兼ねることができる。

そして、この実施形態においても、図４（ａ）において矢印で示すように、対角線Ｄ２が延びる方向に沿って、集電用タブ１１が形成されない側から、集電用タブ１１が形成される側に向かって、正極本体２０および／または負極本体３０を圧縮成形することにより、突起（バリ）を押し潰す（圧縮工程）。

これにより、図４（ｂ）に示すように、本発明の電極の他の実施形態（第１貫通部１５が第２貫通部１６を兼ねる形態）としての正極２および／または負極３を得ることができる。

この正極２および／または負極３の製造方法でも、正極本体２０および／または負極本体３０に、その厚み方向を貫通し、ロールプレスにおけるロール方向を基準として、一方側に向かって１０〜１２５°の角度を成すスリット状、または、一方側に対する他方側に向かって５５〜１７０°の角度を成すスリット状に形成される第１貫通部１５（第２貫通部１６を兼ねる）を形成するので、正極２および／または負極３の短絡を抑制するとともに、正極２および／または負極３が破損することを抑制することができる。

また、このような正極２および／または負極３の製造方法では、第１貫通部１５が第２貫通部１６を兼ねるので、第２貫通部１６を別途形成する工程を省略することができ、少ない工数で効率よく正極２および／または負極３を製造することができる。

図５は、本発明の電極の製造方法の他の実施形態（第１貫通部が電極の長手方向に沿って形成され、ロール方向が対角線の延びる方向に沿う形態）の概略図、図６は、本発明の電極の製造方法の他の実施形態（第１貫通部が電極の長手方向に沿って形成され、ロール方向が電極の長手方向に沿う形態）の概略図、図７は、本発明の電極の製造方法の他の実施形態（第１貫通部の一部が電極の長手方向に沿って形成され、残部が対角線に沿って形成され、ロール方向が対角線の延びる方向に沿う形態）の概略図、図８は、本発明の電極の製造方法の他の実施形態（第１貫通部の一部が電極の長手方向に沿って形成され、残部が対角線に沿って形成され、ロール方向が電極の長手方向に沿う形態）の概略図である。

上記した説明では、第１貫通部１５が、対角線Ｄ１が延びる方向に沿って延びるスリット状に形成されているが、第１貫通部１５の形状および配置は、特に制限されず、種々の形状および配置とすることができる。

また、上記した説明では、ロール方向Ｒが対角線Ｄ１が延びる方向に沿うか、または、対角線Ｄ２が延びる方向に沿うように、正極本体２０および／または負極本体３０がロールプレスされているが、ロール方向Ｒは、特に制限されず、種々の方向に設定することができる。

例えば、図５に示すように、第１貫通部１５を、正極本体２０および／または負極本体３０の長手方向に沿うスリット状に形成するとともに、ロール方向Ｒを、対角線Ｄ１が延びる方向に沿うように設定することができる。また、例えば、図６に示すように、第１貫通部１５を、正極本体２０および／または負極本体３０の長手方向に沿うスリット状に形成するとともに、ロール方向Ｒを、正極本体２０および／または負極本体３０の長手方向に沿うように設定することができる。

また、例えば、図７に示すように、第１貫通部１５の一部、具体的には、集電用タブ１１と正極本体２０および／または負極本体３０の長手方向に対向する第１貫通部１５を、正極本体２０および／または負極本体３０の長手方向に沿うスリット状に、残部を対角線Ｄ１に沿うスリット状に形成するとともに、ロール方向Ｒを、対角線Ｄ１が延びる方向に沿うように設定することができる。また、例えば、第１貫通部１５の一部を、正極本体２０および／または負極本体３０の長手方向に沿うスリット状に、残部を対角線Ｄ１に沿うスリット状に形成するとともに、ロール方向Ｒを、正極本体２０および／または負極本体３０の長手方向に沿うように設定することができる。

このような場合、いずれにおいても、第２貫通部１６は、ロール方向Ｒを基準（０°）として、幅方向一方側に向かって１０〜１２５°の角度を成すスリット状、または、幅方向一方側に対する他方側に向かって５５〜１７０°の角度を成すスリット状、好ましくは、ロール方向Ｒと直交する方向に沿って、スリット状に形成される。

具体的には、第２貫通部１６は、正極本体２０および／または負極本体３０の長手方向一方側および幅方向一方側の頂点（集電用タブ１１が形成される側における頂点）の近傍で、正極本体２０および／または負極本体３０の長手方向において、集電用タブ１１と対向するように、少なくとも１つ（本実施形態では１つ）形成される。また、第２貫通部１６は、第２貫通部１６とロール方向Ｒとが直交するように、（さらに、図６に示す実施形態および図８に示す実施形態では、第２貫通部１６と第１貫通部１５とが直交するように）スリット状に形成される。

そして、このような正極２および／または負極３の製造方法でも、正極本体２０および／または負極本体３０に、その厚み方向を貫通し、ロールプレスにおけるロール方向を基準として、一方側に向かって１０〜１２５°の角度を成すスリット状、または、一方側に対する他方側に向かって５５〜１７０°の角度を成すスリット状に形成される第１貫通部１５（第２貫通部１６を兼ねる）を形成するので、正極２および／または負極３の短絡を抑制するとともに、正極２および／または負極３が破損することを抑制することができる。

そして、このようにして得られる正極２および／または負極３は、上記と同様に、電気化学セルとしてのハイブリッドキャパシタ１において好適に用いられる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、請求項記載の範囲内において種々の変更が可能である。例えば、ハイブリッドキャパシタ１を、電気二重層キャパシタやリチウムイオン電池に変更することができる。

例えば、電気二重層キャパシタの場合には、負極および負極の材料として、例えば、活性炭が用いられる。

一方、リチウムイオン電池の場合には、正極の材料として、上記した正極２に用いられる材料の代わりに、種々の酸化物、硫化物が用いられ、例えば、二酸化マンガン（ＭｎＯ_２）、リチウムマンガン複合酸化物（例えば、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４，ＬｉＭｎＯ_２など）、リチウムニッケル複合酸化物（例えば、ＬｉＮｉＯ_２など）、リチウムコバルト複合酸化物（例えば、ＬｉＣｏＯ_２など）、リチウムニッケルコバルト複合酸化物、リチウムマンガンコバルト複合酸化物、バナジウム酸化物（例えば、Ｖ_２Ｏ_５など）などが用いられる。また、導電性ポリマー材料、ジスルフィド系ポリマー材料などの有機材料も用いることができる。

そして、このような電気化学セルは、例えば、自動車（ハイブリッド車両など）に搭載される駆動用電池、ノートパソコン、携帯電話などのメモリバックアップ電源などの各種工業製品として、好適に用いることができる。

次に、本発明を製造例、実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。

実施例１
メソフェーズ系ピッチ（三菱ガス化学株式会社製 ＡＲ樹脂）を大気中３５０℃で２時間加熱した。次いで、加熱後のピッチを、窒素雰囲気下８００℃で２時間予備焼成した。これにより、ソフトカーボンを得た。得られたソフトカーボンをアルミナ製の坩堝に入れ、ソフトカーボン１重量部に対して４重量部のＫＯＨを加えた。次いで、ソフトカーボンを、窒素雰囲気下８００℃で２時間、ＫＯＨとともに焼成することにより、ＫＯＨ賦活した。次いで、ＫＯＨ賦活したソフトカーボンを超純水で洗浄した。洗浄は、廃液が中性になるまで行なった。これにより、ＫＯＨ賦活ソフトカーボン（正極材料）を得た。洗浄後、ＫＯＨ賦活ソフトカーボンを乳鉢で粉砕し、篩（３２μｍ）で分級した。そして、ほぼ全てのＫＯＨ賦活ソフトカーボンが篩を通過できる粒径になるまで、乳鉢での粉砕操作を繰り返した。

分級後、ＫＯＨ賦活ソフトカーボン粉末と、導電剤（カーボンブラック、キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク製 ＶＸＣ−７２Ｒ）と、ポリマーバインダ（株式会社クレハ製 ＰＶｄＦ）とを、固形分７５：８．３：１６．７の重量割合で、ＮＭＰ（Ｎ−メチル−２−ピロリドン）溶媒に投入し、室温（２５℃〜３０℃）で１２時間攪拌することにより、混合物のスラリー（固形分：３０重量％）を得た。

次いで、得られたスラリーを、長手方向長さ（縦）１８０ｍｍ×幅方向長さ（横）７３ｍｍ×厚み１５μｍのアルミニウム箔（正極側集電体）の表面に塗工し、８０℃で１２時間乾燥させて、正極側塗工層を形成した。次いで、乾燥後のアルミニウム箔を、ロールプレスで加圧延伸することにより、アルミニウム箔を除く正極側塗工層（正極活物質の塗工層）の厚さが７２μｍの電極シートを得た。

なお、ロールプレスでは、３トン加熱ロールプレス機（サンクメタル社製 ロール幅２５０ｍｍ）を用いて、１２０℃において、ロール間ギャップ長さ−１００μｍ、プレス速度１００ｃｍ／ｍｉｎのプレス条件で５回プレスした。

次いで、電極シートを、長手方向長さ（縦）９７ｍｍ×幅方向長さ（横）７３ｍｍの正極側塗工層が形成されている領域と、縦４０ｍｍ×横２１ｍｍの正極側塗工層が形成されていない領域（正極側集電用タブ）とを一体的に備える形状に裁断し、正極本体を形成した（準備工程（図１（ａ）参照））。

上記のより得られた正極本体の、長手方向一方側および幅方向一方側の頂点と、長手方向他方側および幅方向他方側の頂点とを結ぶ対角線Ｄ１が延びる方向に沿って、金属製の刃物を用いて切り込みを入れることにより、スリット状の第１貫通部を、互いに３ｍｍ間隔で平行に形成した（貫通工程（図４（ａ）参照））。

次いで、第１貫通部が、ロール方向Ｒを基準（０°）として正極側集電用タブが形成される幅方向一方側に向かって２０°（１０〜１２５°の範囲）の角度を成すように（すなわち、第１貫通部が第２貫通部を兼ねる角度となるように）、正極本体を３トン加熱ロールプレス機（サンクメタル社製 ロール幅２５０ｍｍ）に挿入した。そして、２５℃において、ロール間ギャップ長さ−１０μｍ、プレス速度１００ｃｍ／ｍｉｎのプレス条件で１回プレスした（圧縮工程（図４（ａ）矢印参照））。

これにより、正極を得た（図４（ｂ）参照）。得られた正極では、第１貫通部の形成時に生じた突起（バリ）が押し潰されており、また、破損が確認されなかった。

実施例２〜４および比較例１〜６
第１貫通部を、ロール方向Ｒを基準（０°）として正極側集電用タブが形成される幅方向一方側に向かって、または、その幅方向一方側に対する他方側に向かって、表１に示す角度を成すように形成した以外は、実施例１と同様にして正極を得た。得られた正極では、第１貫通部の形成時に生じた突起（バリ）が押し潰されていた。

各実施例および各比較例において、第１貫通部がロール方向Ｒに対して成す角度、および、正極の破損の有無を、表１に示す。

なお、表中、第１貫通部がロール方向Ｒを基準（０°）として幅方向一方側に向かって成す角度を負値として表記し、また、幅方向他方側に向かって成す角度を正値として表記する。

表１から、第１貫通部（第２貫通部を兼ねる）がロール方向を基準として、幅方向一方側に向かって１０〜１２５°の角度を成すスリット状、または、幅方向一方側に対する他方側に向かって５５〜１７０°の角度を成すスリット状に形成されている各実施例では、突起（バリ）を押し潰すとともに、破損を抑制できることが確認された。

実施例５
上記した実施例１と同様にして、正極本体を形成した（準備工程（図１（ａ）参照））。

次いで、得られた正極本体の、長手方向一方側および幅方向一方側の頂点と、長手方向他方側および幅方向他方側の頂点とを結ぶ対角線Ｄ１が延びる方向に沿って、金属製の刃物を用いて切り込みを入れることにより、スリット状の第１貫通部を、互いに３ｍｍ間隔で平行に形成した。

また、これとともに、正極側集電用タブが形成される側における頂点の近傍において、対角線Ｄ１と直交する方向に沿い、かつ、第１貫通部の頂点と交わるように、金属製の刃物を用いて切り込みを入れることにより、スリット状の第２貫通部を形成した（貫通工程（図１（ｂ）参照））。

次いで、ロール方向Ｒが、対角線Ｄ１が延びる方向に沿うように、正極本体を３トン加熱ロールプレス機（サンクメタル社製 ロール幅２５０ｍｍ）に挿入した。そして、２５℃において、ロール間ギャップ長さ−１０μｍ、プレス速度１００ｃｍ／ｍｉｎのプレス条件で１回プレスした（圧縮工程（図２（ｃ）矢印参照））。なお、このとき、第２貫通部は、ロール方向Ｒを基準（０°）として正極側集電用タブが形成される幅方向一方側に向かって９０°（１０〜１２５°の範囲）の角度を成していた。

これにより、正極を得た（図２（ｄ）参照）。得られた正極では、第１貫通部および第２貫通部の形成時に生じた突起（バリ）が押し潰されており、また、破損が確認されなかった。

比較例７
第２貫通部を形成しなかった以外は、実施例５と同様にして正極本体を形成し、ロールプレスして、正極を得た。得られた正極では、第１貫通部の形成時に生じた突起（バリ）が押し潰されていたものの、集電用タブの近傍において、破れが生じていた（図２（ｃ）破線ｄ参照）。

２ 正極
３ 負極
８ａ 正極側集電体
８ｂ 負極側集電体
９ａ 正極側塗工層
９ｂ 負極側塗工層
１０ 貫通部
１１ａ 正極側集電用タブ
１１ｂ 負極側集電用タブ
１５ 第１貫通部
１６ 第２貫通部
２０ 正極本体
３０ 負極本体

Claims (3)

1. ロールプレスにより圧縮成形される電極の製造方法であって、
   少なくとも一辺を備えるとともに、前記一辺においてその中央より一方側に偏って形成される集電部を備える電極本体を準備する準備工程と、
   前記電極本体の厚み方向を貫通し、前記集電部に向かってスリット状に形成される第１貫通部、および、
   前記電極本体の厚み方向を貫通し、前記ロールプレスにおけるロール方向を基準として、前記一方側に向かって１０〜１２５°の角度を成すスリット状、または、前記一方側に対する他方側に向かって５５〜１７０°の角度を成すスリット状に形成される第２貫通部
   を形成する貫通工程と、
   前記電極本体をロールプレスにより圧縮成形する圧縮工程と
   を備えることを特徴とする、電極の製造方法。
2. 前記第１貫通部が、前記第２貫通部を兼ねていることを特徴とする、請求項１に記載の電極の製造方法。
3. 請求項１または２に記載の電極の製造方法により得られることを特徴とする、電極。

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