JP2013156114A - 圧力検出装置および内燃機関用部品 - Google Patents

Abstract

【課題】伝送電線を介して伝送される電気信号に重畳されるノイズを抑制する。
【解決手段】圧力検出装置は、燃焼室内の圧力変化を検出する圧電素子群と、圧電素子群によって検出された電気信号を外部に伝送する伝送電線５１とを備える。伝送電線５１は、錫メッキ軟銅線を撚ることによって構成され、圧電素子群１６と電気的に接続された導体部５１ａと、ペルフルオロアルコキシフッ素樹脂（ＰＦＡ）によって構成され、導体部５１ａの外周面を覆う樹脂絶縁層５１ｂと、カーボンを含むＰＦＡによって構成され、樹脂絶縁層５１ｂの外周面を覆うとともに外部に露出する樹脂半導電層５１ｃとを有しており、樹脂半導電層５１ｃは、金属にて構成され、圧電素子群１６等を収容する筐体と電気的に接続される。
【選択図】図１

Description

本発明は、圧力検出装置および内燃機関用部品に関する。

従来、例えば内燃機関に装着されて燃焼室内の圧力を検出するために、圧電素子を使用した圧力検出装置が提案されている。そして、圧電素子を使用した圧力検出装置には、圧電素子から出力される電気信号を、圧力検出装置の外部に伝送するための伝送電線が取り付けられる。

この種の伝送電線として、導体部（中心導体）の周囲に樹脂からなる絶縁層を形成し、絶縁層の周囲に例えば金属編組からなる遮へい層（外部導体）を形成し、さらに遮へい層の周囲に樹脂からなる保護層を形成した同軸ケーブルが知られている。
また、例えば特許文献１には、上述したケーブル構造において、金属編組に代えて、絶縁層の周囲に電解金属メッキ層を被覆してなる同軸ケーブルが記載されている。
さらに、例えば特許文献２には、中心導体の外周に樹脂からなる絶縁被膜を形成し、絶縁層の外周に無電解およびまたは電解金属メッキにてシールド導体を形成した同軸ケーブルが記載されている。

特開２００７−４８７１９号公報 特開２００５−１４９８９２号公報

ところで、内燃機関等で使用される圧力検出装置は、燃焼室内での圧力変化に伴って振動する。そして、このような振動が圧力検出装置に設けられた伝送電線に作用した場合に、金属メッキにて形成される遮へい層に割れや剥がれが発生し、結果として導体部に対する遮へい性能が低下するおそれがあった。
本発明は、伝送電線を介して伝送される電気信号に重畳されるノイズを抑制することを目的とする。

本発明の圧力検出装置は、圧電体を用いて圧力の変動を検出する圧電素子と、前記圧電素子から出力される電気信号を外部に伝送する伝送電線とを備え、前記伝送電線は、導電性を有する導体で構成され、前記圧電素子と電気的に接続される導体部と、絶縁性を有する樹脂で構成され、前記導体部の外周面を覆うことで当該導体部を外部から絶縁する樹脂絶縁層と、導電性を有する樹脂で構成され、前記樹脂絶縁層の外周面を覆うとともに外部に露出することで、前記導体部を外部から遮へいする樹脂導電層とを含むことを特徴とする。
この圧力検出装置において、導電性を有するとともに前記圧電素子を内部に収容する筐体をさらに備え、前記筐体は、前記樹脂導電層を介して前記伝送電線を保持するとともに、当該筐体と当該樹脂導電層とを電気的に接続する保持部を有していることが好ましい。これにより、簡易な構成で、伝送電線における遮へい性能を高めることができる。
また、前記樹脂絶縁層と前記樹脂導電層とが、共通のフッ素樹脂を含むことが好ましい。これにより、樹脂絶縁層および樹脂導電層における伸縮のずれを抑制することができる。
さらに、前記伝送電線の最外径が、０．３ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、伝送電線を狭い空間に収容することが可能になる。

また、他の観点から捉えると、本発明の圧力検出装置は、一方から他方に向かう開口部が形成される筐体と、前記筐体の内部に、前記開口部の周方向に沿って配置される複数の圧電素子と、前記筐体の内部と前記筐体の外部とに跨って設けられ、複数の前記圧電素子のそれぞれから出力される電気信号を、まとめて外部に伝送する伝送電線とを備え、前記伝送電線は、導電性を有する導体で構成され、複数の前記圧電素子と電気的に接続される導体部と、絶縁性を有する樹脂で構成され、前記導体部の外周面を覆うことで当該導体部を外部から絶縁する樹脂絶縁層と、導電性を有する樹脂で構成され、前記樹脂絶縁層の外周面を覆うとともに外部に露出することで、前記導体部を外部から遮へいする樹脂導電層とを含むことを特徴とする。
この圧力検出装置において、前記伝送電線における前記導体部は、前記筐体の内部において複数の前記圧電素子と電気的に接続され、前記伝送電線における前記樹脂導電層は、前記筐体の外部において当該筐体と電気的に接続されることが好ましい。これにより、導体部に混入するノイズをさらに抑制することができる。
また、前記筐体における前記一方の端部には、外部から圧力を受けるとともに当該圧力を複数の前記圧電素子に伝達する伝達部材が取り付けられ、前記筐体における前記他方の端部から、前記伝送電線が突出して取り付けられることが好ましい。これにより、圧力検出装置において開口部と交差する径方向のサイズが大きくなるのを抑制することができる。

さらに、他の観点から捉えると、本発明の内燃機関用部品は、内燃機関の燃焼室内における燃料の燃焼動作において機能する機能部品と、前記機能部品において前記燃焼室と対向する部位に取り付けられ、当該燃焼室内の圧力を検出する圧力検出装置とを備え、前記圧力検出装置は、前記燃焼室に向かう一方から当該燃焼室から遠ざかる他方に向かう開口部が形成され、当該開口部の内側に前記機能部品の一部を収容する筐体と、前記筐体の内部に、前記開口部の周方向に沿って配置される複数の圧電素子と、前記筐体の内部と前記筐体の外部とに跨って設けられ、複数の前記圧電素子のそれぞれから出力される電気信号を、まとめて外部に伝送する伝送電線とを備え、前記伝送電線は、導電性を有する導体で構成され、複数の前記圧電素子と電気的に接続される導体部と、絶縁性を有する樹脂で構成され、前記導体部の外周面を覆うことで当該導体部を外部から絶縁する樹脂絶縁層と、導電性を有する樹脂で構成され、前記樹脂絶縁層の外周面を覆うとともに外部に露出することで、前記導体部を外部から遮へいする樹脂導電層とを含むことを特徴とする。
この内燃機関用部品において、前記機能部品と前記圧力検出装置とが電気的に接続されるとともに、前記機能部品の外周面には、前記伝送電線のうち前記筐体の外側に位置する部位を収容するための溝が形成されることが好ましい。これにより、内燃機関用部品を小型化できるとともに、伝送電線における断線の発生を抑制することができる。
また、前記機能部品は、前記燃焼室内に燃料を噴射する燃料噴射装置であることが好ましい。これにより、所謂直噴方式を採用した内燃機関において、燃焼室との間に形成する貫通孔の数を削減することができる。

本発明によれば、伝送電線を介して伝送される電気信号に重畳されるノイズを抑制することができる。

本実施の形態に係る内燃機関の概略構成図である。 圧力検出装置の斜視図である。 図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。 図３におけるＩＶ−ＩＶ断面図である。 図３におけるＶ部の拡大図である。 図３におけるＶＩ部の拡大図である。 口出し加工が施された伝送電線の構成を説明するための図である。 伝送電線を含む伝送ユニットの構成を説明するための図である。 圧力検出装置から伝送電線を介して出力される電荷信号の波形を示す図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
図１は、本実施の形態に係る内燃機関１の概略構成図である。
この内燃機関１は、シリンダ２ａを有するシリンダブロック２と、シリンダ２ａ内を往復動するピストン３と、シリンダブロック２に締結されてシリンダ２ａおよびピストン３などとともに燃焼室Ｃを構成するシリンダヘッド４とを備えている。また、内燃機関１は、シリンダヘッド４に装着されて燃焼室Ｃ内の混合気を爆発させるための点火を行う点火プラグ５と、シリンダヘッド４に装着されて燃焼室Ｃ内に燃料を噴射し且つ燃焼室Ｃ内の圧力を検出するインジェクタユニット６とを、さらに備えている。なお、シリンダヘッド４には、燃焼室Ｃと外部とを連通する連通孔が２つ設けられており、一方の連通孔には点火プラグ５が、他方の連通孔にはインジェクタユニット６が、それぞれ貫通した状態で取り付けられている。

内燃機関用部品の一例としてのインジェクタユニット６は、燃焼室Ｃ内に燃料を噴射する燃料噴射装置７と、燃料噴射装置７に取り付けられるとともに、燃焼室Ｃ内の圧力を検出する圧力検出装置８とを有している。ここで、機能部品の一例としての燃料噴射装置７は、燃焼室Ｃの外部に配置される本体部７１と、本体部７１から外方に向かって延びる円柱状の先端部７２とを備えている。一方、圧力検出装置８は、燃料噴射装置７の先端部７２における先端側に取り付けられている。圧力検出装置８のうち、燃料噴射装置７の先端部７２における先端側に取り付けられる部位は、後述するように貫通孔を有する円筒状の形状を備えている。このため、燃料噴射装置７の先端部７２における先端すなわち燃料を噴射するためのノズルの形成部位は、貫通孔を介して燃焼室Ｃ内に露出している。なお、この燃料噴射装置７の先端部７２には、長手方向に沿う溝７２ａが形成されている。

次に、インジェクタユニット６を構成する圧力検出装置８の構成について説明する。
図２は、圧力検出装置８の斜視図である。また、図３は、図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。さらに、図４は、図３におけるＩＶ−ＩＶ断面図である。さらにまた、図５は、図３におけるＶ部の拡大図である。そして、図６は、図３におけるＶＩ部の拡大図である。なお、以下の説明においては、燃料噴射装置７とともにインジェクタユニット６を構成した際に、圧力検出装置８のうち、燃焼室Ｃを向く側を『前面側』と称し、燃焼室Ｃとは反対を向く側を『背面側』と称する。

圧力検出装置８は、圧力を検出する機能を備えたセンサユニット１０と、センサユニット１０で検出された圧力を電気信号として外部に伝送する伝送ユニット５０とを備える。
これらのうち、センサユニット１０は、上述したように全体として円筒形状を呈しており、前面側から背面側に貫通し、図１に示す燃料噴射装置７における先端部７２の先端側を収容する開口部１０ａが設けられている。なお、以下の説明においては、円柱形状を有する開口部１０ａの中心線方向（図３に一点鎖線で示す）を、単に中心線方向と称する。
これに対し、伝送ユニット５０は、中心線方向に沿って延びるとともに、前面側における端部がセンサユニット１０内に収容され、背面側となる他端側がセンサユニット１０における背面側の端面から後方に向かって突出して配置される伝送電線５１と、この伝送電線５１をセンサユニット１０に取り付けるための取り付け機構とを有している。

最初に、センサユニット１０の構成について説明する。
センサユニット１０は、円筒状の形状を有するフロント外側筐体１１と、円筒状の形状を有し且つフロント外側筐体１１の内側にフロント外側筐体１１と同心状に配置されるフロント内側筐体１２と、円筒状の形状を有し、フロント外側筐体１１およびフロント内側筐体１２の背面側に取り付けられるリア筐体１３と、環状の形状を有するとともにフロント外側筐体１１およびフロント内側筐体１２の前面側に取り付けられ、外部からの圧力を受ける受圧リング１４とを備えている。また、このセンサユニット１０には、これらフロント外側筐体１１、フロント内側筐体１２、リア筐体１３および受圧リング１４によって囲まれる部位に、円筒状の内部空間１０ｂが形成されている。そして、このセンサユニット１０は、この内部空間１０ｂにおいて、環状の形状を有するとともに受圧リング１４の背面側に配置され、受圧リング１４からの圧力をさらに背面側に伝達する圧力伝達リング１５と、圧力伝達リング１５の背面側とリア筐体１３における前面側の端面との間に配置され、圧力伝達リング１５から受けた圧力を電気信号（この例では電荷信号）に変換する圧電素子群１６とをさらに備えている。この例における圧電素子群１６は、圧力伝達リング１５の背面側において周方向に１２０°間隔で設けられた、第１圧電素子１６１と、第２圧電素子１６２と、第３圧電素子１６３とを含んでいる。

なお、本実施の形態では、第１圧電素子１６１、第２圧電素子１６２、第３圧電素子１６３が、複数の圧電素子としての機能を有しており、また、それぞれが圧電素子としての機能を有している。また、本実施の形態では、フロント外側筐体１１、フロント内側筐体１２、リア筐体１３および受圧リング１４を組み立てたものが、筐体としての機能を有している。

以下、センサユニット１０の構成部材について詳述する。
フロント外側筐体１１は、上述したように円筒状の形状を有しており、その前面側の端部内側には、受圧リング１４における受圧部１４ａ（詳細は後述する）の外側端部をはめ込むための切り欠きが形成されている。

フロント内側筐体１２は、上述したように円筒状の形状を有しており、その外径は、上述したフロント外側筐体１１の内径よりも小さい。また、フロント内側筐体１２の前面側における端部外側には、受圧リング１４における受圧部１４ａの内側端部をはめ込むための切り欠きが形成され、フロント内側筐体１２の背面側における端部外側には、リア筐体１３における前面側の端部内側をはめ込むための切り欠きが形成されている。

リア筐体１３は、上述したように全体として円筒状の形状を有するリア筐体本体１３ａと、リア筐体本体１３ａにおいて前面側となる端面に設けられ、圧電素子群１６の接地電極として機能する接地電極層１３ｂとを備えている。ここで、リア筐体本体１３ａは、前面側においてフロント外側筐体１１の内径とほぼ同じ外径に設定された前段部１３１と、前段部１３１の背面側においてフロント外側筐体１１の外径とほぼ同じ外径に設定された中段部１３２と、中段部１３２の背面側においてフロント外側筐体１１の内径とほぼ同じ外径に設定された後段部１３３とを有している。そして、上述した接地電極層１３ｂは、リア筐体本体１３ａの前段部１３１における前面側の端面に、ほぼ一周にわたって形成されている。また、リア筐体本体１３ａの前段部１３１の前面側における端部外側には、中段部１３２とによって、フロント外側筐体１１における背面側の端部外側をはめ込むための凹部が形成され、リア筐体本体１３ａの前段部１３１の前面側における端部内側には、フロント内側筐体１２における背面側の端部外側に設けられた切り欠きにはめ込むための突出部が設けられている。

さらに、リア筐体本体１３ａの前段部１３１および中段部１３２には、中心線方向に沿ってリア筐体本体１３ａを貫通するフロント側貫通孔１３ｃが１つ形成されており、リア筐体本体１３ａの後段部１３３には、中心線方向に沿ってリア筐体本体１３ａを貫通するリア側貫通孔１３ｄが１つ形成されている。ここで、フロント側貫通孔１３ｃおよびリア側貫通孔１３ｄは、中心線方向からみたときに両者が重なる位置に設けられており、しかも、フロント側貫通孔１３ｃは、上述した圧力伝達リング１５および圧電素子群１６を収容するための内部空間１０ｂと繋がっている。そして、リア筐体本体１３ａにおける後段部１３３の外周面において、フロント側貫通孔１３ｃの形成部位とリア側貫通孔１３ｄの形成部位との間には、直方体状の凹部１３ｅが設けられている。

リア筐体１３に設けられる接地電極層１３ｂは、導電性の高い金属薄膜を、リア筐体本体１３ａに対し単層あるいは複数層積層して構成されている。このような接地電極層１３ｂとしては、リア筐体本体１３ａ上に例えば密着強化層としてＴｉを用いた内層を積層し、内層の上に例えば拡散防止層としてＰｔを用いた中間層を積層し、中間層の上となる最上層に、例えばＡｕを用いた接合層を積層したものを使用することができる。

ここで、フロント外側筐体１１、フロント内側筐体１２およびリア筐体１３（リア筐体本体１３ａ）は、高温となり得る燃焼室Ｃに面する位置または燃焼室Ｃに近い位置に存在することになるため、少なくとも、−４０℃〜３５０℃の使用温度環境に耐える材料を用いて製作することが望ましい。また、この例では、後述するように、センサユニット１０を構成する圧電素子群１６および伝送電線５１の接地対象としてリア筐体１３（リア筐体本体１３ａ）を使用することから、少なくともリア筐体本体１３ａについては、導電性を有する材料を用いて製作することが望ましい。具体的には、フロント外側筐体１１、フロント内側筐体１２およびリア筐体１３（リア筐体本体１３ａ）を、耐熱性が高く且つ導電性があるステンレス鋼材、例えばＪＩＳ規格のＳＵＳ６３０、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ４３０等を用いて構成するとよい。

そして、フロント外側筐体１１における背面側の端部は、リア筐体本体１３ａの前面側における端部外側に設けられた切り欠きにはめ込まれた状態で、一周にわたってレーザ溶接が施されることで固定されている。また、フロント内側筐体１２における背面側の端部は、リア筐体本体１３ａの前面側における端部内側に設けられた突出部がはめ込まれた状態で、一周にわたってレーザ溶接が施されることで固定されている。

受圧リング１４は、同心状に配置したフロント外側筐体１１およびフロント内側筐体１２が前面側において形成する環状の隙間を、塞ぐように設けられる。この受圧リング１４は、外部すなわち燃焼室Ｃ（図１参照）側に露出することで外部からの圧力を受ける受圧部１４ａと、受圧部１４ａの背面側において受圧部１４ａが受けた圧力を圧力伝達リング１５に伝達する伝達部１４ｂとを、一体化して構成されている。そして、受圧リング１４の受圧部１４ａにおける外側端部は、フロント外側筐体１１の前面側における端部内側に設けられた切り欠きにはめ込まれた状態で、一周にわたってレーザ溶接が施されることで固定されている。また、受圧リング１４の受圧部１４ａにおける内側端部は、フロント内側筐体１２の前面側における端部外側に設けられた切り欠きにはめ込まれた状態で、一周にわたってレーザ溶接が施されることで固定されている。そして、受圧リング１４に設けられた伝達部１４ｂは、フロント外側筐体１１の内周面およびフロント内側筐体１２の外周面の両者に接触しないように、これら両者に対する位置決めがなされる。なお、受圧リング１４を構成する材料としては、高温であり且つ高圧となる燃焼室Ｃ内に露出することを考慮し、弾性が高く、且つ、耐久性、耐熱性、耐食性に優れる合金製であることが望ましく、例えばＳＵＨ６６０等を用いることができる。

圧力伝達リング１５は、上述したように環状の形状を有する圧力伝達リング本体１５ａと、圧力伝達リング本体１５ａにおいて背面側となる端面に設けられ、圧電素子群１６からの電荷信号を出力するための出力電極として機能する出力電極層１５ｂとを備える。そして、出力電極層１５ｂは、圧力伝達リング本体１５ａにおける背面側の端面に、一周にわたって形成されている。

ここで、圧力伝達リング本体１５ａの断面は矩形状であり、圧力伝達リング本体１５ａの外径はフロント外側筐体１１の内径よりも小さく、圧力伝達リング本体１５ａの内径はフロント内側筐体１２の外径よりも大きい。なお、この例において、圧力伝達リング本体１５ａは、耐熱性および絶縁性を有する、アルミナ等のセラミック材料で構成されている。

また、圧力伝達リング１５に設けられる出力電極層１５ｂは、導電性の高い金属薄膜を、圧力伝達リング本体１５ａに対し単層あるいは複数層積層して構成されている。このような出力電極層１５ｂとしては、圧力伝達リング本体１５ａ上に例えば密着強化層としてＴｉを用いた内層を積層し、内層の上に例えば拡散防止層としてＰｔを用いた中間層を積層し、中間層の上となる最上層に、例えばＡｕを用いた接合層を積層したものを使用することができる。また、出力電極層１５ｂとして、接合層の上にさらに例えばＡｕ−Ｓｎを含んだ、圧電素子群１６の位置を調整するためのアライメント調整層を形成してもかまわない。
なお、本実施の形態では、これら受圧リング１４および圧力伝達リング１５の両者が、伝達部材として機能している。

圧電素子群１６は、上述したように、第１圧電素子１６１と、第２圧電素子１６２と、第３圧電素子１６３とを備える。ここで、第１圧電素子１６１〜第３圧電素子１６３は共通の構成を有しており、それぞれが、直方体状に加工された圧電体１６ａと、圧電体１６ａにおける前面側の端面に形成されたフロント側電極１６ｂと、圧電体１６ａにおける背面側の端面に形成されたリア側電極１６ｃとを備えている。

圧電素子１０は、圧電縦効果の圧電作用を示す圧電体を有している。圧電縦効果とは、圧電体の電荷発生軸と同一方向の応力印加軸に外力を作用させると、電荷発生軸方向の圧電体の表面に電荷が発生する作用をいう。本実施形態に係る圧電素子１０は、中心線方向が応力印加軸の方向となるようにハウジング３０内に収納されている。

次に、圧電素子１０に圧電横効果を利用した場合を例示する。圧電横効果とは、圧電体の電荷発生軸に対して直交する位置にある応力印加軸に外力を作用させると、電荷発生軸方向の圧電体の表面に電荷が発生する作用をいう。薄板状に薄く形成した圧電体を複数枚積層して構成しても良く、このように積層することで、圧電体に発生する電荷を効率的に集めてセンサの感度を上げることができる。圧電体としては、圧電縦効果及び圧電横効果を有するランガサイト系結晶（ランガサイト、ランガテイト、ランガナイト、ＬＧＴＡ）や水晶、ガリウムリン酸塩などを使用することを例示することができる。なお、本実施形態の圧電素子１０には、圧電体としてランガサイト単結晶を用いている。

一方、フロント側電極１６ｂおよびリア側電極１６ｃは、導電性の高い金属薄膜を、圧電体１６ａの前面側の端面およびリア側の端面に対し、単層あるいは複数層積層して構成されている。このようなフロント側電極１６ｂおよびリア側電極１６ｃとしては、圧電体１６ａ上に例えば密着強化層としてＴｉを用いた内層を積層し、内層の上に例えば拡散防止層としてＰｔを用いた中間層を積層し、中間層の上となる最上層に、例えばＡｕを用いた接合層を積層したものを使用することができる。

第１圧電素子１６１〜第３圧電素子１６３のそれぞれにおいて、各フロント側電極１６ｂは、圧力伝達リング１５に設けられた出力電極層１５ｂと接触し、各リア側電極１６ｃは、リア筐体１３に設けられた接地電極層１３ｂと接触する。また、この例では、第１圧電素子１６１〜第３圧電素子１６３が、各フロント側電極１６ｂを介して、出力電極層１５ｂに接合されており、結果として、圧力伝達リング１５と圧電素子群１６とが一体化している。

続いて、伝送ユニット５０の構成について説明する。
図７は、口出し加工が施された伝送電線５１の構成を説明するための図である。図８は、伝送電線５１を含む伝送ユニット５０の構成を説明するための図である。ここで、図８（ａ）は、組み立てがなされた伝送ユニット５０の全体構成を例示しており、図８（ｂ）は、組み立てがなされる前の伝送ユニット５０の各構成要素を例示している。以下では、図１〜図６に加え、図７および図８も参照しつつ、伝送ユニット５０について説明を行う。

伝送ユニット５０は、センサユニット１０から燃料噴射装置７（図１参照）に向けて電荷信号を伝送する伝送電線５１と、伝送電線５１よりも前面側に設けられ、センサユニット１０の圧力伝達リング１５に設けられた出力電極層１５ｂと電気的に接続される接続端子５２と、伝送電線５１よりも前面側且つ接続端子５２よりも背面側に設けられ、伝送電線５１および接続端子５２を電気的に接続する接続パイプ５３とを備えている。また、伝送ユニット５０は、接続パイプ５３の外周面を保護する保護チューブ５４と、保護チューブ５４よりも前面側において接続端子５２の外周面を覆うとともに接続端子５２の位置決めに用いられる位置決めチューブ５５と、位置決めチューブ５５よりも前面側において接続端子５２の外周面に巻き回され、接続端子５２を前面側に向けて押すコイルスプリング５６とを備えている。さらに、伝送ユニット５０は、保護チューブ５４よりも前面側且つ位置決めチューブ５５よりも背面側において接続端子５２の外周面に取り付けられ、且つ、リア筐体本体１３ａの中段部１３２に設けられたフロント側貫通孔１３ｃの内壁面に接触することで、接続端子５２における前面側を外部から封止する封止部５７と、保護チューブ５４よりも背面側において伝送電線５１の外周面に取り付けられ、且つ、リア筐体本体１３ａの後段部１３３に設けられたリア側貫通孔１３ｄの内壁面に接触することで、センサユニット１０に対して伝送電線５１を固定する固定リング５８とを備えている。

以下、伝送ユニット５０の構成部材について詳述する。
伝送電線５１は、例えば図７に示すように、所謂同軸構造を有する絶縁電線にて構成される。より具体的に説明すると、伝送電線５１は、金属線の撚り線からなる導体部５１ａと、絶縁性を有する樹脂からなり導体部５１ａの外周を被覆する樹脂絶縁層５１ｂと、半導電性を有する樹脂からなり樹脂絶縁層５１ｂの外周を被覆する樹脂半導電層５１ｃとを備えている。そして、樹脂半導電層５１ｃは、伝送電線５１の最外層に配置されており、導体部５１ａにて伝送される電荷信号に対する、外部からのノイズの混入を抑制する遮へい層として機能している。

これらのうち、導体部５１ａは、直径０．０３ｍｍの７本の錫メッキ軟銅線（金属線の一例）を撚り合わせることで構成されている。なお、導体部５１ａについては、錫メッキ軟銅線に代えて錫メッキ銅合金線で構成してもかまわない。
また、樹脂絶縁層５１ｂは、導体部５１ａの外周面に、押し出し法にて、厚さ０．０７５ｍｍのペルフルオロアルコキシフッ素樹脂（ＰＦＡ）を被覆することで構成されている。
さらに、樹脂導電層の一例としての樹脂半導電層５１ｃは、樹脂絶縁層５１ｂの外周面に、押し出し法にて、厚さ０．０１ｍｍの、カーボンを含有させたＰＦＡを被覆することで構成されている。ただし、樹脂半導電層５１ｃの導電性は、導体部５１ａの導電性よりも低くなっている。
また、伝送電線５１の外径（最外径）は、０．２６ｍｍ強程度（０．３ｍｍ以下）である。

ここで、伝送電線５１における一端側は、導体部５１ａ、樹脂絶縁層５１ｂおよび樹脂半導電層５１ｃのそれぞれを、順次外部に露出させる口出し加工が施された状態で、伝送ユニット５０の他の構成部材に取り付けられる。一方、伝送電線５１における他端側は、上述した口出し加工が施された状態でＢＮＣコネクタ等の接続部品（図示せず）に取り付けられ、この接続部品を介して燃料噴射装置７（図１参照）に接続される。

接続端子５２は耐熱性および導電性を有する金属製の棒状体で構成されており、最も前面側に位置することで圧力伝達リング１５に設けられた出力電極層１５ｂに突き当たる突き当て部５２ａと、突き当て部５２ａの背面側に位置する柱状部５２ｂと、柱状部５２ｂの背面側に位置する接続部５２ｃとを、一体化して構成されている。そして、接続端子５２において、突き当て部５２ａの外径は、内部空間１０ｂにおける径方向の長さよりも小さく、柱状部５２ｂの外径は、突き当て部５２ａの外径よりも小さく、接続部５２ｃの外径は、柱状部５２ｂの外径よりも小さい。

接続パイプ５３は耐熱性および導電性を有する金属製の筒状体で構成されており、接続パイプ５３に設けられた貫通孔の内径は、伝送電線５１における導体部５１ａの外径および接続端子５２における接続部５２ｃの外径よりも大きい。また、接続パイプ５３には、貫通孔の背面側から伝送電線５１における導体部５１ａの前面側の端部が、貫通孔の前面側から接続端子５２における接続部５２ｃの背面側の端部が、それぞれ挿入されている、そして、この状態で、接続パイプ５３を外周面側からかしめることで、接続パイプ５３が、導体部５１ａと接続端子５２とを、電気的に接続するとともに固定している。

保護チューブ５４はＰＦＡ製の筒状体で構成されており、接続パイプ５３のすべての外周面と、接続端子５２における柱状部５２ｂの後端側端部の外周面と、伝送電線５１における樹脂絶縁層５１ｂの前面側端部の外周面とを覆っている。ここで、保護チューブ５４としては、例えば熱収縮チューブ等を用いることができる。

位置決めチューブ５５はアルミナセラミック製の筒状体で構成されており、前面側に位置するフロント側筒状部５５ａと、フロント側筒状部５５ａの背面側に位置するリア側筒状部５５ｂとを有している。ここで、位置決めチューブ５５におけるフロント側筒状部５５ａの外径は、リア側筒状部５５ｂの外径よりも大きく、内部空間１０ｂにおける径方向の長さよりも小さい。また、位置決めチューブ５５の内径は、接続端子５２における柱状部５２ｂの外径よりも大きい。

コイルスプリング５６は、接続端子５２における突き当て部５２ａの背面側端面と、位置決めチューブ５５のフロント側筒状部５５ａにおける前面側の端面との間に配置される。ここで、コイルスプリング５６は耐熱性を有する金属で構成されており、前面側の端部が接続端子５２における突き当て部５２ａの背面側端面に突き当たり、背面側の端部が位置決めチューブ５５のフロント側筒状部５５ａにおける前面側の端面に突き当たる。また、コイルスプリング５６の内径は、接続端子５２における柱状部５２ｂの外径とほぼ等しい。

封止部５７は、位置決めチューブ５５におけるリア側筒状部５５ｂの背面側に位置するフロント側Ｏリング５７ａと、フロント側Ｏリング５７ａの背面側且つ保護チューブ５４の前面側に位置するリア側Ｏリング５７ｂとを備える。ここで、フロント側Ｏリング５７ａおよびリア側Ｏリング５７ｂは、ともにＰＦＡで構成されている。ここで、フロント側Ｏリング５７ａおよびリア側Ｏリング５７ｂの外径は、リア筐体本体１３ａに設けられたフロント側貫通孔１３ｃの内径よりも大きく設定され、フロント側Ｏリング５７ａおよびリア側Ｏリング５７ｂの内径は、接続端子５２における柱状部５２ｂの外径よりも小さく設定される。

固定リング５８は耐熱性を有する金属製の筒状体で構成されており、その前面側の端部には、逆テーパ加工が施されている。そして、固定リング５８の外径は、リア筐体１３に設けられたリア側貫通孔１３ｄの内径よりもわずかに大きく設定され、固定リング５８の内径は、伝送電線５１の外径（樹脂半導電層５１ｃを含む外径）とほぼ等しいか、わずかに小さく設定される。

続いて、伝送ユニット５０の各構成部材とセンサユニット１０との位置関係について説明する。
接続端子５２は、前面側には突き当て部５２ａを、背面側には接続部５２ｃを、それぞれ位置させた状態で、内部空間１０ｂ、フロント側貫通孔１３ｃおよび凹部１３ｅに跨って配置される。このとき、突き当て部５２ａは内部空間１０ｂ内に、接続部５２ｃは凹部１３ｅ内に、それぞれ配置され、柱状部５２ｂは、内部空間１０ｂ、フロント側貫通孔１３ｃおよび凹部１３ｅを跨いで配置される。

位置決めチューブ５５は、前面側にはフロント側筒状部５５ａを、背面側にはリア側筒状部５５ｂを、それぞれ位置させ、且つ、その貫通孔内に接続端子５２の柱状部５２ｂを貫通させた状態で、内部空間１０ｂおよびフロント側貫通孔１３ｃに跨って配置される。このとき、フロント側筒状部５５ａが内部空間１０ｂ内に、また、リア側筒状部５５ｂがフロント側貫通孔１３ｃ内に、それぞれ配置される。そして、位置決めチューブ５５におけるフロント側筒状部５５ａとリア側筒状部５５ｂとの境界における段差部が、リア筐体本体１３ａにおける中段部１３２の前面側に突き当たることにより、位置決めチューブ５５が位置決めされる。

コイルスプリング５６は、その内側に接続端子５２の柱状部５２ｂを貫通させた状態で、内部空間１０ｂ内に配置される。このとき、コイルスプリング５６における前面側の端部は、接続端子５２の突き当て部５２ａにおける背面側の端面に、また、コイルスプリング５６における背面側の端部は、位置決めチューブ５５のフロント側筒状部５５ａにおける前面側の端面に、それぞれ突き当たる。また、このとき、コイルスプリング５６は、元の状態よりも圧縮された状態に設定される。ここで、位置決めチューブ５５は、リア筐体１３によって背面側への移動が規制されていることから、接続端子５２は、コイルスプリング５６によって前面側に押されることになる。その結果、接続端子５２の突き当て部５２ａにおける前面側の端面が、圧力伝達リング１５に設けられた出力電極層１５ｂに突き当たる。

封止部５７を構成するフロント側Ｏリング５７ａおよびリア側Ｏリング５７ｂは、その内側に接続端子５２の柱状部５２ｂを貫通させた状態で、フロント側貫通孔１３ｃ内に配置される。このとき、フロント側Ｏリング５７ａおよびリア側Ｏリング５７ｂの各内周面は、ともに接続端子５２における柱状部５２ｂの外周面に接触し、フロント側Ｏリング５７ａおよびリア側Ｏリング５７ｂの各外周面は、ともにフロント側貫通孔１３ｃの内壁面に接触する。このため、装着後のフロント側Ｏリング５７ａおよびリア側Ｏリング５７ｂは、ともに径方向に圧縮されて潰れた状態となる。

接続パイプ５３は、前面側から接続端子５２における接続部５２ｃが挿入され、背面側から伝送電線５１における導体部５１ａが挿入され、さらに、外周面側からかしめが施された状態で、凹部１３ｅ内に配置される。
また、保護チューブ５４は、接続端子５２の接続部５２ｃおよび伝送電線５１の導体部５１ａを内部に収容した接続パイプ５３と、接続端子５２の柱状部５２ｂにおける背面側の端部と、伝送電線５１の樹脂絶縁層５１ｂにおける前面側の端部と、を貫通させた状態で、凹部１３ｅ内に配置される。

固定リング５８は、その貫通孔内に樹脂半導電層５１ｃまでが被覆された伝送電線５１を貫通させた状態で、リア側貫通孔１３ｄ内に配置される。このとき、固定リング５８の外周面がリア側貫通孔１３ｄの内壁面に接触し、固定リング５８の内周面が伝送電線５１における樹脂半導電層５１ｃの外周面に接触する。ここで、伝送電線５１における樹脂半導電層５１ｃは、固定リング５８の内周面と接触する領域に存在し、且つ、固定リング５８よりも前面側に存在しないように、固定リング５８に対する伝送電線５１の取り付けがなされている。

なお、燃料噴射装置７に圧力検出装置８を装着してインジェクタユニット６を構成する際、圧力検出装置８において伝送ユニット５０を構成する伝送電線５１のうち外部に露出する部位は、燃料噴射装置７の先端部７２に設けられた溝７２ａの内側に収容される。したがって、インジェクタユニット６において、圧力検出装置８に設けられた伝送電線５１は、インジェクタユニット６の外側に飛び出し難い構成となっている。

ではここで、上述した圧力検出装置８における電気的な接続構造について説明しておく。
まず、圧電素子群１６を構成する第１圧電素子１６１〜第３圧電素子１６３の前面側に設けられた各圧電体１６ａの背面側の端面は、それぞれに設けられたリア側電極１６ｃを介して、リア筐体１３に設けられた接地電極層１３ｂと電気的に接続される。ここで、リア筐体１３を構成するリア筐体本体１３ａと接地電極層１３ｂとは、電気的に接続された状態にある。

これに対し、圧電素子群１６を構成する第１圧電素子１６１〜第３圧電素子１６３の前面側に設けられた各圧電体１６ａの前面側の端面は、それぞれに設けられたフロント側電極１６ｂを介して、圧力伝達リング１５に設けられた出力電極層１５ｂと電気的に接続される。ここで、圧力伝達リング１５を構成する圧力伝達リング本体１５ａと出力電極層１５ｂとは、電気的に絶縁された状態にある。また、出力電極層１５ｂは、突き当て部５２ａを介して接続端子５２と電気的に接続される。さらに、接続端子５２は、その接続部５２ｃから接続パイプ５３を介して、伝送電線５１における導体部５１ａと電気的に接続される。そして、接続端子５２から接続パイプ５３を介して導体部５１ａへと至る電荷信号の伝送経路は、それぞれが絶縁体で構成された、内部空間１０ｂ、位置決めチューブ５５、封止部５７、保護チューブ５４および伝送電線５１における樹脂絶縁層５１ｂによって、金属にて構成されるとともに相互に電気的に接続された、フロント外側筐体１１、フロント内側筐体１２およびリア筐体１３（より具体的にはリア筐体本体１３ａ）と電気的に絶縁される。なお、接続端子５２における、接続部５２ｃを含む前面側は、位置決めチューブ５５によって位置が規制されていることから、接続端子５２は、フロント外側筐体１１における外周面およびフロント内側筐体１２における内周面には接触しない。

また、伝送電線５１では、樹脂絶縁層５１ｂによって導体部５１ａと樹脂半導電層５１ｃとが電気的に絶縁される。そして、伝送電線５１を構成する樹脂半導電層５１ｃは、金属製の固定リング５８を介して、リア筐体１３におけるリア筐体本体１３ａと電気的に接続される。

なお、燃料噴射装置７および圧力検出装置８を用いて構成したインジェクタユニット６を、図１に示すシリンダヘッド４に取り付けた際、少なくともフロント外側筐体１１が、金属製のシリンダヘッド４と電気的に接続される。このシリンダヘッド４は、電気的に設置された状態にあるため、圧力検出装置８では、リア筐体１３（リア筐体本体１３ａ）およびフロント外側筐体１１を介して、第１圧電素子１６１〜第３圧電素子１６３のそれぞれにおける前面側と伝送電線５１における樹脂半導電層５１ｃとが、それぞれ接地されることになる。

次に、図１に示す内燃機関１に装着されたインジェクタユニット６における、圧力検出装置８の圧力検出動作について説明する。
燃焼室Ｃ内に発生した燃焼圧の変動が、受圧リング１４および圧力伝達リング１５を介して、リア筐体１３と圧力伝達リング１５とに挟まれた圧電素子群１６に作用する。このとき、燃焼圧の変動に伴って発生する振動は、最大で数ｋＨｚ程度の周波数成分を含むものである。この例において、圧電素子群１６は、周方向に等間隔に配置された第１圧電素子１６１〜第３圧電素子１６３を備えており、第１圧電素子１６１〜第３圧電素子１６３には、それぞれ、燃焼圧の変動に応じた電荷が発生する。そして、第１圧電素子１６１〜第３圧電素子１６３を構成する各圧電体１６ａに発生した電荷は、各圧電体１６ａにおける前面側の端面から、各フロント側電極１６ｂを介して、圧力伝達リング１５に設けられた出力電極層１５ｂに伝達される。その後、出力電極層１５ｂに伝達された電荷信号は、接続端子５２から接続パイプ５３を介して、伝送電線５１の導体部５１ａに伝達され、さらに、導体部５１ａを介して、電荷信号として燃料噴射装置７に伝送される。なお、燃料噴射装置７に伝送された電荷信号は、さらに、内燃機関１の作動を制御する制御装置（図示せず）に伝送される。

このとき、圧電素子群１６を構成する第１圧電素子１６１〜第３圧電素子１６３における背面側の端面は、リア筐体１３（接地電極層１３ｂおよびリア筐体本体１３ａ）とフロント外側筐体１１とを介してシリンダヘッド４に接続されており、第１圧電素子１６１〜第３圧電素子１６３のそれぞれから出力される電荷に対するノイズ分の混入を抑制している。
また、このとき、伝送電線５１における樹脂半導電層５１ｃは、固定リング５８およびリア筐体１３（リア筐体本体１３ａ）とフロント外側筐体１１とを介してシリンダヘッド４に接続されており、導体部９１によって伝送される電荷信号に対するノイズ分の混入を抑制している。

そして、この例では、伝送電線５１における導体部５１ａの遮へい層として、銅メッキ等による金属薄膜ではなく、樹脂半導電層５１ｃを用いているため、伝送電線５１は、高い可撓性を有することになる。また、遮へい層として樹脂半導電層５１ｃを用いることで、繰り返し曲げや振動等を受けた際に伝送電線５１から遮へい層が剥がれにくくなる、という利点がある。特に、本実施の形態では、伝送電線５１を有する圧力検出装置８が、内燃機関１から長期にわたって振動を受けることになるが、上述した理由により、伝送電線５１から樹脂半導電層５１ｃが割れにくく且つ剥がれにくくなるために、長期にわたって電荷信号に対するノイズの混入（重畳）を抑制することが可能となる。

続いて、本発明者が行った実験および実験結果について説明を行う。
本発明者は、図２等に示す圧力検出装置８において、伝送電線５１として図７に示す構成を有するものを用いた場合（以下では実験例と称する）と、伝送電線５１として、図７に示す構成において、樹脂半導電層５１ｃに代えて銅メッキ層を設けたものを用いた場合（以下では比較例と称する）とで、導体部５１ａを介して出力される電荷信号に混入するノイズの大きさの違いについて検討を行った。なお、この実験は、実験例および比較例の両者において、圧力検出装置８における受圧リング１４に振動を与えない状態で、圧電素子群１６から伝送電線５１を介して出力される電荷信号の波形を、オシロスコープを用いて観測することによって行った。

図９は、上述した実験において、圧力検出装置８から伝送電線５１を介して出力される電荷信号の波形を示す図である。ここで、図９（ａ）は前者の実験例における観測結果であり、図９（ｂ）は後者の比較例における観測結果である。なお、図９（ａ）、（ｂ）のそれぞれにおいて、横軸は時間（ｓｅｃ）であり、縦軸は出力される電荷信号を積分して得られた出力電圧（Ｖ）である。なお、今回の実験では、受圧リング１４に振動を与えていないことから、電荷信号は発生しないことになり、理想的には、出力電圧が±０Ｖで一定となる。

図９（ａ）と図９（ｂ）とを比較すると、後者の比較例と比べて、前者の実験例では、出力電圧の振幅が小さくなっていることがわかる。ここで、実験例と比較例との違いは、伝送電線５１の構成、より具体的には、伝送電線５１における遮へい層の構成の違いだけである。したがって、伝送電線５１の遮へい層を銅メッキ層ではなく樹脂半導電層５１ｃとすることで、伝送電線５１におけるノイズ分の混入が抑制されていることが理解される。

例えば伝送電線５１における遮へい層として銅メッキ層を採用した場合において、この伝送電線５１に繰り返し振動を与えると、樹脂絶縁層５１ｂと銅メッキ層５１ｃとの密着性が低いために、樹脂絶縁層５１ｂから銅メッキ層５１ｃが剥離してしまう懸念がある。また、遮へい層として銅メッキ層を有する伝送電線５１に繰り返し振動を与えると、銅メッキ層に亀裂が発生したり、発生した亀裂の進展に伴って伝送電線５１から銅メッキ層５１ｃが剥がれ落ちたりする懸念もある。そして、このような不具合が生じた部位では、銅メッキ層による遮へいが不十分となって、導体部５１ａ内を伝送される電荷信号に、ノイズ分が混入しやすくなってしまう。

一方、本実施の形態のように、伝送電線５１における遮へい層として樹脂半導電層５１ｃを採用した場合には、上述した比較例よりも、樹脂絶縁層５１ｂと樹脂半導電層５１ｃとの密着性が高く、また、銅メッキ層よりも樹脂半導電層５１ｃは伸縮性が高いことから、樹脂半導電層５１ｃには亀裂や剥がれ落ちも生じ難い。このため、実験例では、比較例に比べて、出力電圧（電荷信号）に対するノイズ分の混入が抑制されたものと考える。

なお、本実施の形態では、伝送電線５１における樹脂半導電層５１ｃを、カーボンを含有させたＰＦＡで構成していたが、これに限られるものではなく、例えばカーボンを含有させたポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂を用いることができる。また、フッ素樹脂に限らず、例えばカーボンを含有させたシリコーンゴムを用いることもできる。さらに、本実施の形態では、樹脂等の絶縁性の基体に、導電性を有するカーボンを含有させることで、樹脂半導電層５１ｃに導電性を持たせるようにしていたが、これに限られるものではなく、カーボンに代えて例えば金属粉等を含有させるようにしてもかまわない。

また、本実施の形態では、圧力検出装置８に設けられる圧電素子群１６を、３個の圧電素子で構成していたが、これに限られるものではなく、複数個であればよい。また、本実施の形態では、圧電素子群１６を構成する複数個の圧電素子を、周方向に等間隔で配置していたが、これに限られるものではなく、非等間隔であってもよい。

さらに、本実施の形態では、圧力検出装置８を燃料噴射装置７と組み合わせることによって、内燃機関用部品の一例としてのインジェクタユニット６を構成する場合を例として説明を行ったが、これに限られるものではない。例えば、上述した圧力検出装置８を、図１に示す点火プラグ５と組み合わせることによって、内燃機関用部品の一例としての点火プラグユニットを構成するようにしてもかまわない。

１…内燃機関、２…シリンダブロック、２ａ…シリンダ、３…ピストン、４…シリンダヘッド、Ｃ…燃焼室、５…点火プラグ、６…インジェクタユニット、…燃料噴射装置、８…圧力検出装置、１０…センサユニット、１０ａ…開口部、１１…フロント外側筐体、１２…フロント内側筐体、１３…リア筐体、１４…受圧リング、１５…圧力伝達リング、１６…圧電素子群、５０…伝送ユニット、５１…伝送電線、５２…接続端子、５３…接続パイプ、５４…保護チューブ、５５…位置決めチューブ、５６…コイルスプリング、５７…封止部、５８…固定リング

Claims (10)

1. 圧電体を用いて圧力の変動を検出する圧電素子と、
   前記圧電素子から出力される電気信号を外部に伝送する伝送電線とを備え、
   前記伝送電線は、
   導電性を有する導体で構成され、前記圧電素子と電気的に接続される導体部と、
   絶縁性を有する樹脂で構成され、前記導体部の外周面を覆うことで当該導体部を外部から絶縁する樹脂絶縁層と、
   導電性を有する樹脂で構成され、前記樹脂絶縁層の外周面を覆うとともに外部に露出することで、前記導体部を外部から遮へいする樹脂導電層と
   を含むことを特徴とする圧力検出装置。
2. 導電性を有するとともに前記圧電素子を内部に収容する筐体をさらに備え、
   前記筐体は、前記樹脂導電層を介して前記伝送電線を保持するとともに、当該筐体と当該樹脂導電層とを電気的に接続する保持部を有していること
   を特徴とする請求項１記載の圧力検出装置。
3. 前記樹脂絶縁層と前記樹脂導電層とが、共通のフッ素樹脂を含むことを特徴とする請求項１または２記載の圧力検出装置。
4. 前記伝送電線の最外径が、０．３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の圧力検出装置。
5. 一方から他方に向かう開口部が形成される筐体と、
   前記筐体の内部に、前記開口部の周方向に沿って配置される複数の圧電素子と、
   前記筐体の内部と前記筐体の外部とに跨って設けられ、複数の前記圧電素子のそれぞれから出力される電気信号を、まとめて外部に伝送する伝送電線とを備え、
   前記伝送電線は、
   導電性を有する導体で構成され、複数の前記圧電素子と電気的に接続される導体部と、
   絶縁性を有する樹脂で構成され、前記導体部の外周面を覆うことで当該導体部を外部から絶縁する樹脂絶縁層と、
   導電性を有する樹脂で構成され、前記樹脂絶縁層の外周面を覆うとともに外部に露出することで、前記導体部を外部から遮へいする樹脂導電層と
   を含むことを特徴とする圧力検出装置。
6. 前記伝送電線における前記導体部は、前記筐体の内部において複数の前記圧電素子と電気的に接続され、
   前記伝送電線における前記樹脂導電層は、前記筐体の外部において当該筐体と電気的に接続されること
   を特徴とする請求項５記載の圧力検出装置。
7. 前記筐体における前記一方の端部には、外部から圧力を受けるとともに当該圧力を複数の前記圧電素子に伝達する伝達部材が取り付けられ、
   前記筐体における前記他方の端部から、前記伝送電線が突出して取り付けられること
   を特徴とする請求項５または６記載の圧力検出装置。
8. 内燃機関の燃焼室内における燃料の燃焼動作において機能する機能部品と、
   前記機能部品において前記燃焼室と対向する部位に取り付けられ、当該燃焼室内の圧力を検出する圧力検出装置とを備え、
   前記圧力検出装置は、
   前記燃焼室に向かう一方から当該燃焼室から遠ざかる他方に向かう開口部が形成され、当該開口部の内側に前記機能部品の一部を収容する筐体と、
   前記筐体の内部に、前記開口部の周方向に沿って配置される複数の圧電素子と、
   前記筐体の内部と前記筐体の外部とに跨って設けられ、複数の前記圧電素子のそれぞれから出力される電気信号を、まとめて外部に伝送する伝送電線とを備え、
   前記伝送電線は、
   導電性を有する導体で構成され、複数の前記圧電素子と電気的に接続される導体部と、
   絶縁性を有する樹脂で構成され、前記導体部の外周面を覆うことで当該導体部を外部から絶縁する樹脂絶縁層と、
   導電性を有する樹脂で構成され、前記樹脂絶縁層の外周面を覆うとともに外部に露出することで、前記導体部を外部から遮へいする樹脂導電層と
   を含むことを特徴とする内燃機関用部品。
9. 前記機能部品と前記圧力検出装置とが電気的に接続されるとともに、
   前記機能部品の外周面には、前記伝送電線のうち前記筐体の外側に位置する部位を収容するための溝が形成されることを特徴とする請求項８記載の内燃機関用部品。
10. 前記機能部品は、前記燃焼室内に燃料を噴射する燃料噴射装置であることを特徴とする請求項８または９記載の内燃機関用部品。

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