JP2013143360A - 同軸ケーブル及びこれを用いた多心ケーブル - Google Patents

Abstract

【課題】誘電率が低く、機械的負荷が加わっても、同軸ケーブルの長手方向、および径方向に誘電率が均一な状態を長期間維持することができる同軸ケーブル及びこれを用いた多心ケーブルを提供する。
【解決手段】内部導体２と、前記内部導体２の外周に設けられる絶縁体層３と、前記絶縁体層３の外周に設けられるシールドシース層５とを有し、前記絶縁体層３は、内部に空洞部８が形成されている絶縁層１０を有するチューブ６を複数本前記内部導体２の外周に編組して形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、電気特性と機械特性に優れた同軸ケーブル及びこれを用いた多心ケーブルに関する。

同軸ケーブルは、内部導体と、その内部導体の外周に設けられる内部絶縁体と、その内部絶縁体の外周に設けられる外部導体と、その外部導体の外周に設けられるシース（外部絶縁体であり、ジャケットとも言う）と、を有する。

コンピュータや通信機器等の電子機器においては、高速伝送であると共に小型化による配線部分の高密度化の要求が高まっている。この要求に応えるために、電子機器内に配線される同軸ケーブルは、従来と同等の電気特性（特に、減衰特性）を有しつつ、外径を小さくする細径化の必要があり、そのために同軸ケーブルにおける絶縁体（内部絶縁体）の誘電率を小さくする必要がある。

絶縁体の低誘電率化の技術として、例えば、絶縁体の多孔質化や発泡化があり、発泡化は絶縁体に発泡性樹脂を用いることで実現される（例えば、特許文献１参照）。

また、その他の低誘電率化の技術を用いた同軸ケーブルとして、例えば、特許文献２には、内部に空洞部が形成されている樹脂部材からなる複数本のチューブが導体を囲むように配置されて形成される絶縁体層を有する同軸ケーブルが記載されている。

また、特許文献３、４には、内部導体の周りに同心撚りにして配置した複数本のチューブやパイプ状絶縁性介在紐からなる絶縁体層を有する同軸ケーブルが記載されている。

さらに、最近ではこのような絶縁体の低誘電率化と共に、同軸ケーブルを曲げたり、端末装置に接続・取り外したりする状況で使用する場合において、屈曲や接続・取り外しを繰り返しても不具合が発生しないように、耐屈曲性、耐座屈性、耐捻回性などの機械特性を向上させることが要求されている。

特開２００５−１０８５７６号公報 特開２０１１−１９８６４４号公報 特開２００１−３３８５３６号公報 実開平１−９５０１６号公報

しかし、特許文献１に記載されているような発泡絶縁体を有する同軸ケーブル、あるいは多孔質絶縁体を有する同軸ケーブルは、屈曲などの機械的負荷が加わると、発泡絶縁体や多孔質絶縁体の内部や孔に形成されている気泡が極めて潰れやすく、この気泡や孔が潰れることによって、誘電率の増大や導体に折れや座屈などの損傷が発生しやすくなる。すなわち、このような同軸ケーブルは、耐屈曲性、耐座屈性、耐捻回性などの機械的特性が低く、機械的負荷が加わることによって低い誘電率を安定して得られないという問題があった。

また、特許文献２に記載されている同軸ケーブルは、複数本のチューブが導体の外周を螺旋状、または直線状に巻きつけられることで絶縁体層を構成している。チューブの外周に粘着部を設けて隣接するチューブ同士を固着しており、当該粘着部のみでチューブ同士が保持されているため、粘着剤の機械的負荷による劣化や経時劣化によりチューブの粘着部分が剥離し、チューブの配置が崩れるとの不具合が発生しやすい。このような不具合が発生すると、同軸ケーブルの長手方向、および径方向に均一な誘電率を得られなくなり、所望の電気特性を満足できなくなる虞がある。

また、特許文献３、４に記載されている同軸ケーブルは、複数本のチューブやパイプ状絶縁性介在紐を導体の外周に同心撚りにして配置して絶縁体層を構成しているため、屈曲などの機械的負荷がかかると、チューブやパイプ状絶縁性介在紐の配置が崩れ、長手方向、および径方向に均一な誘電率を得られなくなり、所望の電気特性を満足できなくなる虞がある。

そこで、本発明の目的は、誘電率が低く、機械的負荷が加わっても、同軸ケーブルの長手方向、および径方向に誘電率が均一な状態を長期間維持することができる同軸ケーブル及びこれを用いた多心ケーブルを提供することである。

上記の目的を達成するために、本発明の同軸ケーブルは、内部導体と、前記内部導体の外周に設けられる絶縁体層と、前記絶縁体層の外周に設けられるシールドシース層とを有し、前記絶縁体層は、内部に空洞部が形成されている絶縁層を有するチューブを複数本前記内部導体の外周に編組して形成され、前記絶縁体層の空洞率は、４５％以上９０％以下である。

前記シールドシース層は、内部に設けられた金属層と、前記金属層の周囲に設けられたシース層とを有する線状体を複数本前記絶縁体層の外周に配置されて形成されているとよい。

前記チューブは、前記絶縁層の外周に粘着層を有し、該粘着層により前記チューブの各々が固着されているとよい。

前記線状体は、最外周に粘着層を有し、該粘着層により前記線状体の各々が固着されているとよい。

また、本発明の同軸ケーブルを用いた多心ケーブルは、上記の同軸ケーブルを複数本より合わせて形成されているとよい。

本発明によれば、誘電率が低く、機械的負荷が加わっても、同軸ケーブルの長手方向、および径方向に誘電率が均一な状態を長期間維持することができる同軸ケーブル及びこれを用いた多心ケーブルを得ることができる。

（ａ）は本発明の一実施の形態に係る同軸ケーブルを示す横断面図であり、（ｂ）は傾斜図である。 図１の同軸ケーブルの絶縁体層を構成するチューブを示す横断面図である。 図１の同軸ケーブルのシールドシース層を構成する線状体を示す横断面図である。 屈曲試験の概略を説明する図である。 座屈試験の概略を説明する図である。 捻回試験の概略を説明する図である。

以下本発明の実施形態を添付図面に基づいて、詳述する。

図１（ａ）（ｂ）に示すように、本発明に係る同軸ケーブル１は、内部導体２と、内部導体２の外周に設けられる絶縁体層３と、絶縁体層３の外周に設けられる絶縁テープ４ａと、絶縁テープ４ａの外周に設けられるシールドシース層５と、シールドシース層５の外周に設けられる絶縁テープ４ｂから構成される。

図１に示すように、絶縁体層３は、複数本のチューブ６を内部導体２の外周に編組して形成されており、絶縁体層３は１層、または２層以上（例えば、図１のように２層の絶縁体層３１、３２）から形成されている。図１では、チューブ６を持ち数４で編組しているが、持ち数は、後述する空洞率を所望の範囲にするように適宜変更することができる。また、図２に示すように、チューブ６は、内部に空洞部８を有する絶縁層１０と、絶縁層１０の外周に設けられる粘着層９とから構成される。

絶縁体層３は、チューブ６内部の空洞部８、および編組されているチューブ６とチューブ６との間隙を利用することにより、絶縁体層３全体に均一に空洞を設けたものである。そして、絶縁体層３は、チューブ６を編組することで、チューブ６同士が保持されるため、絶縁体層３のチューブ６がばらけにくく、機械的負荷が加わっても長手方向、および径方向において均一な空洞率を長期間保持することができる。これによって同軸ケーブル１の長手方向、および径方向に均一に誘電率を低下させることができる。なお、絶縁体層３における空洞率（絶縁体層３の断面積における、空洞部８の合計断面積と編組率から算出される隣接するチューブ６間の間隙の合計断面積とを足し合わせた総空洞断面積の割合）は、４５％以上９０％以下であることが好ましい。この理由は、空洞率が４５％未満の場合、比誘電率の増大や特性インピーダンスの低下が生じる虞があり、空洞率が９０％を超過する場合、耐屈曲性、耐座屈性、耐捻回性等の機械特性が低下する虞があるためである。

絶縁層１０の材料としては、四フッ化エチレン・パーフロロプロピルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＰＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ビニル（ＰＶＣ）等のプラスチック材料或いはファイバ材料等がある。なお、絶縁体層３を構成するチューブ６の絶縁層１０が全て同じ材料からなっていてもよく、異なる材料からなっていてもよい。例えば、ＰＦＡからなる絶縁層１０を有するチューブ６とＰＥからなる絶縁層１０を有するチューブ６を組み合わせて編組し、絶縁体層３を構成してもよい。また、この組合せは、上記のいずれの材料を用いてもよく、異なるチューブ６とチューブ６の構成比は要求される絶縁体層３の性能に応じて決定することができる。さらに、３種類以上のチューブ６を組み合わせてもよい。また、２層以上からなる絶縁体層３の場合、各層で同じ構成の絶縁体層３であってもよく、異なる構成の絶縁体層３であってもよい。このように異なる材料の絶縁層１０からなるチューブ６を適宜組み合わせて使用することで、同軸ケーブルの要求特性に応じた絶縁体層３を構成することができる。

チューブ６には、例えば、０．０１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲の外径を有するものを使用することができる。なお、１層目の絶縁体層３を構成するチューブ６の場合は、内部導体２の外径に応じてチューブ６の外径を適宜選択することができ、また２層目以上の絶縁体層３を構成するチューブ６の場合は、内層の絶縁体層３を構成するチューブ６の外径に応じてチューブ６の外径を適宜選択することができる。

チューブ６の外形は、円形状、楕円形状、四角形状、三角形状などのいずれの形状であってもよい。なお、全て同じ形状のチューブ６で編組して絶縁体層３を構成してもよく、異なる形状のチューブ６を組み合わせて編組して絶縁体層３を構成してもよい。また、２層以上からなる絶縁体層３の場合、各層を構成するチューブ６の形状が異なっていてもよい。

チューブ６の編組角度は、通常の編組巻きと同様の角度でよく、内部導体２の中心軸とチューブ６の中心軸との角度が４０度以上７５度以下となる範囲が好ましい。この範囲の角度で編組することで、編組がばらけにくく、また同軸ケーブルに適度な可撓性も持たせることができる。より好ましい範囲は、６５度以上７０度以下である。

また、粘着層９を設けることで、隣接するチューブ６同士、およびチューブ６と後述する線状体７あるいは絶縁テープ４ａとを接着し、固着することができるため、機械的負荷時に絶縁体層３のチューブ６をばらけにくくする効果を向上させることができる。粘着層９は、同軸ケーブルの使用環境に応じて設置の有無や、材料が適宜選択される。

図１に示すように、シールドシース層５は、複数本の線状体７が絶縁体層３の外周に螺旋状に巻きつけられるか、直線状に縦添えされるか、編組されて形成されており、シールドシース層５は１層、または２層以上（例えば、図１のように２層のシールドシース層５１、５２）から形成されていてもよい。また、図３に示すように、線状体７は、金属層１１と、金属層１１の内周、および外周に設けられたシース層１２ａ、１２ｂと、さらにシース層１２ｂの外周に設けられる粘着層１３とから構成される。

線状体７には、例えば、０．０１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲の外径を有するものを使用することができる。なお、チューブ６と同様に、１層目のシールドシース層５を構成する線条体７の場合は、絶縁体層３の外径に応じて線状体７の外径を適宜選択することができ、また２層目以上のシールドシース層５を構成する線状体７の場合は、内層のシールドシース層５を構成する線状体７の外径に応じて線状体７の外径を適宜選択することができる。

線状体７の外形は、円形状、楕円形状、四角形状、三角形状のいずれの形状であってもよい。なお、全て同じ形状の線状体７でシールドシース層５を構成してもよく、異なる形状の線状体７を組み合わせてシールドシース層５を構成してもよい。また、２層以上からなるシールドシース層５の場合、線状体７の形状が各層で異なっていてもよい。

線状体７は、金属層１１がシールド層の役割を担っている。つまり、シールドシース層５を線状体７で形成することにより、シース層とシールド層を同時に形成することができる。さらに、金属層１１はシールド層の役割を担うだけではなく、シールドシース層５の強度を向上させ、絶縁体層３を保護することができるため、耐屈曲性、耐座屈性、耐捻回性などの機械特性に優れた同軸ケーブルを作製することができる。

金属層１１は、０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下の厚さのものを使用することができる。金属層１１の材料としては、銅、銅の合金、アルミニウム、アルミニウムの合金、銀、銀の合金などがある。

また、シース層１２ａ、１２ｂの材料としては、チューブ６の材料として挙げた材料の中から選択することができ、チューブ６の材料と同じでもよく、異なっていてもよい。なお、シールドシース層５を構成する線状体７のシース層１２ａ、１２ｂが同じ材料からなっていてもよく、異なる材料からなっていてもよい。例えば、ＰＦＡからなるシース層１２ａとＰＥからなるシース層１２ｂから線状体７を構成してもよい。また、この組合せは、上記のいずれの材料を用いてもよい。この組合せは、上記のいずれの材料を用いてもよく、要求されるシールドシース層５の性能に応じて決定することができる。また、シース層１２ａ、１２ｂの材料の組合せが全て同じ線状体７からシールドシース層５を構成してもよく、シース層１２ａ、１２ｂの材料の組合せが異なる線状体７を組み合わせてシールドシース層５を構成してもよい。例えば、ＰＦＡからなるシース層１２ａ、１２ｂで構成される線状体７とＰＥからなるシース層１２ａ、１２ｂで構成される線状体７を組み合わせてシールドシース層５を構成してもよい。さらにシース層１２ａと１２ｂはそれぞれ異なる材料からなっていてもよく、３種類以上の線状体７を組み合わせてもよい。また、２層以上からなるシールドシース層５の場合、各層で同じ構成のシールドシース層５であってもよく、異なる構成のシールドシース層５であってもよい。このように異なる材料のシース層１２ａ、１２ｂからなる線状体７、もしくは、シース層１２ａ、１２ｂの材料の組合せが異なる線状体７を適宜組み合わせて使用することで、同軸ケーブルの要求特性に応じたシールドシース層５を構成することができる。

また、粘着層１３を設けることで、隣接する線状体７同士、および線状体７とチューブ６あるいは絶縁テープ４ａとを接着し、固着することができるため、機械的負荷時にシールドシース層５の線状体７をばらけにくくすることができる。粘着層１３は、同軸ケーブルの使用環境に応じて設置の有無や、材料が適宜選択される。

さらに、絶縁体層３の外周および／またはシールドシース層５の外周に絶縁テープ４ａ、４ｂを設けることで絶縁耐圧を向上させることができる。絶縁テープ４ａ、４ｂは、同軸ケーブルに要求される絶縁性能に応じてその設置の有無や、材料が適宜選択される。

なお、本発明は、上記実施の形態に限定されず、本発明の要旨の範囲内で種々に変形実施が可能である。

（本実施の形態の効果）
本実施の形態によれば、内部に空洞部が形成された複数本のチューブを内部導体の周囲に編組した絶縁体層を有する同軸ケーブル及びこれを用いた多心ケーブルとしたことにより、チューブ内部の空洞部、および編組されているチューブとチューブとの間隙を利用して絶縁体層を低誘電率にすることができ、さらにチューブを編組することで、チューブ同士が保持されるため、絶縁体層がばらけにくく、機械的負荷が加わっても、同軸ケーブルの長手方向、および径方向に誘電率が均一な状態を長期間維持することができる同軸ケーブル及びこれを用いた多心ケーブルを得ることができる。

以下に実施例１〜７および比較例１，２で作製した各同軸ケーブルの構成、電気特性および機械特性の測定結果を表１を用いて順次説明する。

（実施例１）
外径が０．３ｍｍのすずめっき軟銅線からなる内部導体の外周に、肉厚が０．０１ｍｍ、外径が０．０６ｍｍのＰＦＡからなる複数本のチューブを編組して絶縁体層を３層設け、その外周に厚さが０．０５ｍｍのポリエステルからなる絶縁テープを設けた。そして、その絶縁テープの外周に、厚さが０．００２ｍｍの銅からなる金属層と、ＰＦＡからなるシース層とを有し、外径が０．０５ｍｍとなる線状体から構成されるシールドシース層を螺旋巻きで巻きつけて２層形成し、外径が約１．５ｍｍとなる同軸ケーブルを作製した。なお、複数本のチューブおよび線状体は、加熱処理することにより、外周に形成された粘着層にてお互いを溶融接着させ、固着させた。

（実施例２）
外径が０．３ｍｍのすずめっき軟銅線からなる内部導体の外周に、肉厚が０．００１ｍｍ、外径が０．０６ｍｍのＰＦＡからなる複数本のチューブを編組して絶縁体層を２層設け、その外周に厚さが０．０３ｍｍのポリエステルからなる絶縁テープを設けた。そして、その絶縁テープの外周に、厚さが０．００２ｍｍの銅からなる金属層と、ＰＦＡからなるシース層とを有し、外径が０．０６ｍｍとなる線状体から構成されるシールドシース層を螺旋巻きで巻きつけて２層形成し、外径が約１．２ｍｍとなる同軸ケーブルを作製した。なお、複数本のチューブおよび線状体は、加熱処理することにより、外周に形成された粘着層にてお互いを溶融接着させ、固着させた。

（実施例３）
外径が０．３ｍｍのすずめっき軟銅線からなる内部導体の外周に、肉厚が０．００１ｍｍ、外径が０．０６ｍｍのＰＦＡからなる複数本のチューブを編組して絶縁体層を２層設け、その外周に厚さが０．０３ｍｍのポリエステルからなる絶縁テープを設けた。そして、その絶縁テープの外周に、厚さが０．００５ｍｍの銅からなる金属層と、ＰＦＡからなるシース層とを有し、外径が０．０６ｍｍとなる線状体から構成されるシールドシース層を螺旋巻きで巻きつけて２層形成し、外径が約１．２ｍｍとなる同軸ケーブルを作製した。なお、複数本のチューブおよび線状体は、加熱処理することにより、外周に形成された粘着層にてお互いを溶融接着させ、固着させた。

（実施例４）
外径が０．３ｍｍのすずめっき軟銅線からなる内部導体の外周に、肉厚が０．００１ｍｍ、外径が０．０６ｍｍのＰＦＡからなる複数本のチューブを編組して絶縁体層を６層設け、その外周に厚さが０．０３ｍｍのポリエステルからなる絶縁テープを設けた。そして、その絶縁テープの外周に、厚さが０．０１ｍｍの銅からなる金属層と、ＰＦＡからなるシース層とを有し、外径が０．０６ｍｍとなる線状体から構成されるシールドシース層を螺旋巻きで巻きつけて２層形成し、外径が約２．４ｍｍとなる同軸ケーブルを作製した。なお、複数本のチューブおよび線状体は、加熱処理することにより、外周に形成された粘着層にてお互いを溶融接着させ、固着させた。

（実施例５）
外径が０．３ｍｍのすずめっき軟銅線からなる内部導体の外周に、肉厚が０．００５ｍｍ、外径が０．０６ｍｍのＰＦＡからなる複数本のチューブを編組して絶縁体層を４層設け、その外周に厚さが０．０３ｍｍのポリエステルからなる絶縁テープを設けた。そして、その絶縁テープの外周に、厚さが０．０１ｍｍの銅からなる金属層と、ＰＦＡからなるシース層とを有し、外径が０．０６ｍｍとなる線状体から構成されるシールドシース層を螺旋巻きで巻きつけて２層形成し、外径が約１．８ｍｍとなる同軸ケーブルを作製した。なお、複数本のチューブおよび線状体は、加熱処理することにより、外周に形成された粘着層にてお互いを溶融接着させ、固着させた。

（実施例６）
外径が０．３ｍｍのすずめっき軟銅線からなる内部導体の外周に、肉厚が０．００５ｍｍ、外径が０．０６ｍｍのＰＥからなる複数本のチューブを編組して絶縁体層を４層設け、その外周に厚さが０．０３ｍｍのポリエステルからなる絶縁テープを設けた。そして、その絶縁テープの外周に、厚さが０．０１ｍｍの銅からなる金属層と、ＰＥからなるシース層とを有し、外径が０．０６ｍｍとなる線状体から構成されるシールドシース層を螺旋巻きで巻きつけて２層形成し、外径が約１．８ｍｍとなる同軸ケーブルを作製した。なお、複数本のチューブおよび線状体は、加熱処理することにより、外周に形成された粘着層にてお互いを溶融接着させ、固着させた。

（実施例７）
外径が０．３ｍｍのすずめっき軟銅線からなる内部導体の外周に、肉厚が０．００５ｍｍ、外径が０．０６ｍｍのＰＶＣからなる複数本のチューブを編組して絶縁体層を４層設け、その外周に厚さが０．０３ｍｍのポリエステルからなる絶縁テープを設けた。そして、その絶縁テープの外周に、厚さが０．０１ｍｍの銅からなる金属層と、ＰＶＣからなるシース層とを有し、外径が０．０６ｍｍとなる線状体から構成されるシールドシース層を螺旋巻きで巻きつけて２層形成し、外径が約１．８ｍｍとなる同軸ケーブルを作製した。なお、複数本のチューブおよび線状体は、加熱処理することにより、外周に形成された粘着層にてお互いを溶融接着させ、固着させた。

（比較例１）
外径が０．３ｍｍのすずめっき軟銅線からなる内部導体の外周に、肉厚が０．０００５ｍｍ、外径が０．０６ｍｍのＰＦＡからなる複数本のチューブを編組して絶縁体層を２層設け、その外周に厚さが０．０３ｍｍのポリエステルからなる絶縁テープを設けた。そして、その絶縁テープの外周に、厚さが０．００２ｍｍの銅からなる金属層と、ＰＦＡからなるシース層とを有し、外径が０．０６ｍｍとなる線状体から構成されるシールドシース層を螺旋巻きで巻きつけて２層形成し、外径が約１．２ｍｍとなる同軸ケーブルを作製した。なお、複数本のチューブおよび線状体は、加熱処理することにより、外周に形成された粘着層にてお互いを溶融接着させ、固着させた。

（比較例２）
外径が０．３ｍｍのすずめっき軟銅線からなる内部導体の外周に、肉厚が０．０２ｍｍ、外径が０．０６ｍｍのＰＦＡからなる複数本のチューブを編組して絶縁体層を２層設け、その外周に厚さが０．０３ｍｍのポリエステルからなる絶縁テープを設けた。そして、その絶縁テープの外周に、厚さが０．００２ｍｍの銅からなる金属層と、ＰＦＡからなるシース層とを有し、外径が０．０６ｍｍとなる線状体から構成されるシールドシース層を螺旋巻きで巻きつけて２層形成し、外径が約１．２ｍｍとなる同軸ケーブルを作製した。なお、複数本のチューブおよび線状体は、加熱処理することにより、外周に形成された粘着層にてお互いを溶融接着させ、固着させた。

これら実施例１〜７、比較例１，２の同軸ケーブルを以下に示す３種の試験にて評価した。

（耐屈曲性）
耐屈曲性は、左右屈曲試験を行い評価した。試験方法は、先ず、得られた各同軸ケーブルから所定の長さのケーブル片を試料（サンプル）として採取し、その後、図４に示すように、試料４０を屈曲試験装置４１を用いて垂直に配置し、試料４０の一端側（図示下側）に１００ｇｆの荷重Ｗをかけ、試料４０の導体に電圧を加えながら他端側（図示上側）を毎分３０回の屈曲速度で左右交互（１−２−３−４の順）に９０°の屈曲角度で屈曲させる。これを繰り返して、初期抵抗値に比べ抵抗値が２０％上昇した時点での屈曲回数を測定し、屈曲回数が３０万回以上のものを「◎：優秀の意味」、１０万回以上３０万回未満のものを「○：合格の意味」、１０万回未満のものを「×：不合格の意味」として評価した。

（耐座屈性）
試験方法は、先ず、得られた各同軸ケーブルから所定の長さのケーブル片を試料（サンプル）として採取し、その後、図５に示すように、試料５０を試験部の長さＬが５０ｍｍとなるように座屈試験装置５１に取り付け、試料５０の一端側（図示右側）を固定部５２に固定し、他端側（図示左側）を可動固定部５３にスライド可能に固定して、試料５０の導体に電圧を加えながら毎分６０回の速度、且つ１５ｍｍのストロークＳで左右交互にスライド移動させ、角度θが９０°となるように座屈させる。これを繰り返して、初期抵抗値に比べ抵抗値が２０％上昇した時点でのスライド回数を測定し、スライド回数が２０万回以上のものを「◎：優秀の意味」、１０万回以上２０万回未満のものを「○：合格の意味」、１０万回未満のものを「×：不合格の意味」として評価した。

（耐捻回性）
試験方法は、先ず、得られた各同軸ケーブルから所定の長さのケーブル片を試料（サンプル）として採取し、その後、図６に示すように、一直線上に配置した試料６０の一端側（図示下側）を固定端として捻回試験装置６１の固定部６２に固定し、捻回部長さＬtが５ｍｍとなるように他端側（図示上側）を回転端として捻回試験装置６１の回転固定部６３に固定して、試料６０の導体に電圧を加えながら毎分３０回の速度で１８０°交互（１−２−３−４の順）に捻る。これを繰り返して、初期抵抗値に比べ抵抗値が２０％上昇した時点での捻回回数を測定し、捻回回数が２５万回以上のものを「◎：優秀の意味」、１５万回以上２５万回未満のものを「○：合格の意味」、１５万回未満のものを「×：不合格の意味」として評価した。

以下にこれら実施例１〜７、比較例１，２の同軸ケーブルの評価結果について説明する。

上述の試験の結果、実施例１〜７は、絶縁体層の空洞率が４５％以上でかつ９０％以下であるため、電気特性（誘電率、特性インピーダンス）および機械特性（耐屈曲性、耐座屈性、耐捻回性）の両特性が優れている。

これに対して、比較例１は、空洞率が９０％より高いため、電気特性(誘電率、特性インピーダンス)が優れているが、機械特性（耐屈曲性、耐座屈性、耐捻回性）が劣っている。また、比較例２は、空洞率が４５％より低いため、機械特性（耐屈曲性、耐座屈性、耐捻回性）が優れているが、誘電率が２．０と高く、また特性インピーダンスは３８Ωと低くなり、電気特性が非常に劣っていた。

以上より、絶縁体層３のチューブ６を編組した本発明の同軸ケーブル１においても、チューブ６を螺旋状、または直線状に巻きつけた場合と同等の電気特性と機械特性を得られることを確認した。

１ 同軸ケーブル
２ 内部導体
３ 絶縁体層
４ａ、４ｂ 絶縁テープ
５ シールドシース層
６ チューブ
７ 線状体
８ 空洞部
９ 粘着層
１０ 絶縁層
１１ 金属層
１２ａ、１２ｂ シース層
１３ 粘着層

Claims (5)

1. 内部導体と、前記内部導体の外周に設けられる絶縁体層と、前記絶縁体層の外周に設けられるシールドシース層と、を有し、
   前記絶縁体層は、内部に空洞部が形成されている絶縁層を有するチューブを複数本前記内部導体の外周に編組して形成され、
   前記絶縁体層の空洞率は、４５％以上９０％以下である同軸ケーブル。
2. 前記シールドシース層は、内部に設けられた金属層と、前記金属層の周囲に設けられたシース層とを有する線状体を複数本前記絶縁体層の外周に配置されて形成されている請求項１に記載の同軸ケーブル。
3. 前記チューブは、前記絶縁層の外周に粘着層を有し、該粘着層により前記チューブの各々が固着されている請求項２に記載の同軸ケーブル。
4. 前記線状体は、最外周に粘着層を有し、該粘着層により前記線状体の各々が固着されている請求項２または３に記載の同軸ケーブル。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載の同軸ケーブルを複数本より合わせて形成される多心ケーブル。

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