JP2013119855A - アブレイダブルエンジェルウィング用のハニカム構造 - Google Patents

Abstract

【課題】アブレイダブルエンジェルウィング用のハニカム構造を提供すること。
【解決手段】バケットエンジェルウィングと係合して、タービンの高温ガス経路内への漏洩を低減するために、アブレイダブルハニカムがタービンノズルシールフランジ内に一体的に形成される。ハニカムは、該ハニカムがシールフランジの一体部分であるように該シールフランジ自体にハニカムを直接沈下させるため、シンカーＥＤＭを用いてタービンノズルシールフランジ内に一体的に形成される。補修のため、新しいハニカムフランジ全体がタービンノズル上で形成されて、溶接又はろう付けすることができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、タービンに関し、より詳細には、ガスタービンの回転バケットのエンジェルウィングによって係合されて、冷却空気がガスタービンの高温燃焼ガス通路に漏洩するのを制限するノズルシールフランジの一体部分としてアブレイダブルハニカムを製作する方法に関する。

ガスタービンは、タービンを通る燃焼ガスの流れからエネルギーを抽出する回転エンジンである。ガスタービンは、上流側吸気口すなわち入口と、燃焼器に結合された圧縮機と、燃焼器からの燃焼ガスを受ける下流側タービンと、ガス出口すなわち排気ノズルとを有する。

圧縮機セクション及びタービンセクションは、回転するロータブレード又はバケットの少なくとも１つの円周方向の列を含む。バケットの自由端部又は先端は、ステータケーシングによって囲まれる。ロータブレードのベース部分の両側には、回転バケットの上流側及び下流側に位置するステータブレード又はノズルの内側シュラウドが配置される。

シール組立体は通常、冷却空気が可動バケットと固定ノズルとの間からガスタービンの高温燃焼ガス通路に漏洩するのを阻止又は制限するのに使用される。これらのシール組立体は通常、「エンジェルウィング」とも呼ばれるシールプレートを含み、これは、可動バケットのシャンク部の上流側及び下流側表面から軸方向に延びて、半径方向外向きに延びる先端又は歯状部で終端する。シール組立体はまた、固定ノズル組立体の上流側及び下流側から軸方向に突出して可動バケットシャンクのエンジェルウィングと共にシールを定めるシール構造又はフランジを含む。しかし、これらのシール組立体のシール性能は、必ずしも良好ではなく、望ましい量を超える冷却空気が高温燃焼ガス通路に漏洩して、冷却空気量が増大した結果、ガスタービンの性能を低下させるようになる。

タービンの効率は、１つには、エンジェルウィングと隣接するシール構造との間の半径方向クリアランス又はギャップによって決まる。クリアランスが小さすぎる場合には、特定のタービン動作条件中にエンジェルウィングが隣接するシール構造に突き当たることになる。クリアランスが大きすぎる場合には、過剰な量の有益な冷却空気が、ロータホイールスペースから高温ガス経路に漏洩し、タービン効率を低下させることになる。

アブレイダブルシールを用いて、ノズルのシールフランジとバケットの対向するエンジェルウィングシールプレートとの間のクリアランスを物理的に低減することにより、タービン性能を改善することができる。アブレイダブルシール材料は、場合によっては固定ノズルのシールの半径方向内側表面上に位置付けられて、ノズルシールの内側表面と回転バケットのエンジェルウィングの端部先端との間の環状ギャップ内に位置するようにされる。

シール組立体で使用されるシール材料の１つのタイプは、アブレイダブルハニカムである。アブレイダブルハニカムは、冷却空気の高温燃焼ガス通路への漏洩を有意に低減する能力を有するが、アブレイダブルハニカム要素を従来の方式でバケット／ノズル接合部に確実に固定することは困難である。

ノズル上にハニカムを用いたエンジェルウィングアブレイダブルシールは、有意なシール改善をもたらすことが証明されている。しかし、金属リボンの薄い要素のろう付けは、極めて小さな取り付け領域になるので、ハニカム要素をエンジェルウィングに確実に取り付けることは困難である。現在のところ、ハニカムは、上に載ったままになることを目的としてある部品に直接ろう付けされる場合がある。これに対する１つの代替手段は、ハニカムをプレートにろう付けした後、当該プレートをエンジェルウィング上にろう付け又は溶接することである。

米国特許第７５００８２４号明細書

本発明は、シンカー放電加工（「ＥＤＭ」）を用いて、ハニカムをタービンノズルシールフランジに直接押し込む／焼き付けることによって該ハニカムがノズルシールフランジの一体部分になり、タービンのシール組立体内のタービンバケットエンジェルウィングが、ノズルシールフランジと摩擦するときに、ハニカムが故障する危険を低減して、ノズルシールフランジとバケットエンジェルウィングとの間のシールが改善される。任意選択的に、シンカー放電加工装置を用いて電極が材料ブロックに押し込まれることにより得られるハニカムは、耐酸化性及び耐食性及び／又はアブレイダブルの改善に好適な皮膜でコートすることができる。加えて、ハニカムが形成される材料ブロックは、タービンノズルの一体部分であるか又はタービンノズルとは別個の部分とすることができる。後者の場合、材料ブロックは、ハニカムがこのようなブロックにて形成された後、タービンノズルに溶接又はろう付けされる。

本発明の例示的な実施形態では、内部に形成された複数のアブレイダブルキャビティを備えたタービンノズルシールフランジを製造する方法は、ノズルシールフランジとしての役割を果たすのに好適な材料ブロックを準備するステップと、材料ブロックに特徴要素を機械加工するためにシンカー放電加工装置を準備するステップと、材料ブロックで特徴要素の機械加工を実施するため、シンカー放電加工装置と共に使用する電極を準備するステップと、を含み、電極が、複数のキャビティを材料ブロックに形成するような形状にされ、本方法が更に、電極をシンカー放電加工装置と共に使用して、材料ブロックで特徴要素の機械加工を実施し、これにより複数のアブレイダブルキャビティを備えたノズルシールフランジを形成するステップと、を含む。

本発明の別の例示的な実施形態では、ガスタービンの高温燃焼ガス通路に冷却空気が漏洩するのを制限する方法は、１以上の対応するタービンノズルシールフランジを形成するのに好適な１以上の材料ブロックを準備するステップと、材料ブロックに特徴要素を機械加工するためにシンカー放電加工装置を準備するステップと、材料ブロックに特徴要素の機械加工を実施するため、シンカー放電加工装置と共に使用する電極を準備するステップと、を含み、該電極は、凸型のハニカムパターンを形成した一連の交差する凹型溝を有し、該ハニカムパターンは、電極が材料ブロックにプレスされたときに、凸型の電極が１以上の材料ブロックの各々にハニカムパターンを焼き付けることにより、材料ブロックに直接形成することができる。

本発明の別の例示的な実施形態では、所定の一体化されたアブレイダブル形状を備えた部品を製造する方法は、部品を製造するのに好適な材料を準備するステップと、材料ブロックに特徴要素を機械加工するためにシンカー放電加工装置を準備するステップと、材料ブロックで特徴要素の機械加工を実施するため、シンカー放電加工装置と共に使用する電極を準備するステップと、を含み、電極が、所定の形状を材料ブロックに形成するような形状にされ、方法が更に、電極をシンカー放電加工装置と共に使用して、所定の一体化されたアブレイダブル形状を材料ブロックに焼き付ける段階と、任意選択的に、材料ブロックに焼き付けた結果として得られた所定の一体化されたアブレイダブル形状を耐食性及び／又はアブレイダブルの改善に好適な皮膜でコートするステップと、を含む。

ホイールスペースからタービン高温ガス経路内への経路をシールするためにアブレイダブルハニカムシールをエンジェルウィングに取り付ける概念を示す図。 エンジェルウィングシールの一体部分となるようにアブレイダブルハニカムが直接形成されるアブレイダブルハニカムエンジェルウィングの実施形態の斜視図。 エンジェルウィングシールの一体部分となるようにアブレイダブルハニカムが直接形成されるアブレイダブルハニカムエンジェルウィングの実施形態の斜視図。 本発明に従ってエンジェルウィングシールに形成されたアブレイダブルハニカムの一部の拡大斜視図。 ハニカムが耐食性及び／又はアブレイダブルの改善のための材料でコートされることにより得られる複数の層の概略図。 本発明に従ってエンジェルウィングシールに形成されたアブレイダブルハニカムを備えた六角セルの各々の好ましい菱形形状を示す概略拡大斜視図。 本発明に従ってエンジェルウィングシールに形成されるハニカム模様を形成するプロセスで使用されるシンカーＥＤＭ（放電加工）機械の簡易図。 本発明に従ってエンジェルウィングシールに形成されるハニカム模様を形成するためにシンカーＥＤＭ機械で使用される電極の拡大斜視図。

図１は、冷却空気がガスタービン（図示せず）の可動バケット１５と固定ノズル１１との間からタービンの高温燃焼ガス通路に漏洩するのを制限するためのシール組立体１０の一部を示す簡易断面図である。タービンは、長手方向中心軸線の周りを回転するロータ（図示せず）と、ロータの外側表面上に装着された複数のバケット１５とを有する。バケットは、ロータの円周方向の周りで互いに間隔を置いて配置される。バケット１５はまた、ロータから半径方向外向きに延びる。バケットを囲み且つ半径方向外向きに離間して配置される固定の外側ケーシング（図示せず）は、タービンを通る高温ガス通路を定める。

通常は「エンジェルウィング」１４と呼ばれるシールプレートは、回転バケット１５のシャンク部の上流側及び下流側表面から軸方向に延びる。エンジェルウィング１４の各々は、半径方向外向きに延びる先端又はカッター歯１７にて終わる。シール構造体又はフランジ１６は、上流側及び下流側固定ノズル組立体１１から軸方向に突出して、回転バケット１５のエンジェルウィング１４とシールを定める。シール組立体１２及び１４は、ある量の冷却空気が高温燃焼ガス通路に漏洩するのを制限することを目的としている。

図１は、アブレイダブルハニカムを備えたシールフランジ１６がノズル１１に取り付けられて、エンジェルウィング１４上でカッター歯１７により係合され、これにより高温ガス経路への経路をシールする概念を例示している。シールフランジ１６のハニカムとエンジェルウィング１４上のカッター歯１７との間のシールにより漏洩が低減される。しかし、シールフランジ１６の位置は、大きな力が加わる高温の位置にあり、変動により様々な摩擦量を生じる可能性があるので、従来の薄いハニカムフォイルをプレート１６に確実に取り付けるのを確保することは困難である。

図２Ａ及び２Ｂは、ハニカム１８がノズルシールフランジの一体部分となるように、ノズルシールフランジ自体に直接押し込められるアブレイダブルハニカム１８を備えたシールフランジ１６の斜視図である。シールフランジ１６の一体部分であるハニカム１８は、この構造が摩滅したアブレイダブルハニカムの補修を迅速且つ良好に行うことができる理由から有利である。ハニカム１８は、エンジェルウィング１４に一体化されたシールフランジに、或いは、エンジェルウィング１４とは別個の新規の又は交換のシールフランジ１６に一体的に形成することができる。一体的に形成されたハニカム１８を備えたシールフランジ１６が、エンジェルウィング１４とは別個にされる場合には、ハニカムは、エンジェルウィング１４に溶接、ろう付け又は機械的に取り付けることができる。ハニカム１８は、図２Ａ及び２Ｂに示すように、ノズルシールフランジの側部全てに、或いは、側部の一部（例えば、２つ）だけに延びることができる。

ハニカム１８が形成された後、任意選択的に、耐酸化性及び耐食性及び／又はアブレイダブルの改善のために好適な皮膜でコートすることができる。このような皮膜の実施例は、アルミナイド金属間化合物皮膜である。

図２は、好ましくは、ノズルシールフランジ１６に形成された複数のセル２０を備えたハニカム１８を示しているが、複数の側壁により相互接続された複数のキャビティを含む他のアブレイダブルパターンをシールフランジ１６に形成してもよい点に留意されたい。これらのキャビティは、例えば、形状及び／又は構造がハニカム１８のセル２０と同様か又は異なるものとすることができる。

図３は、本発明に従ってシールフランジ１６に形成されたアブレイダブルハニカム１８の一部の拡大斜視図である。図４は、耐食性性及び／又はアブレイダブルの改善のために場合によっては皮膜３６でコートされ、その結果、シールフランジ１６及びひいてはハニカム１８が形成される基材材料３２が皮膜３６との間に拡散域３４を有するようになった、単一のハニカムセル２０の一部３０を示している。基材材料の１つの実施例は、インコネルである。「インコネル」は、通常は高温用途で使用されるオーステナイト系ニッケル−クロム基超合金の製品系列の登録商標である。

図３から分かるように、好ましくは、ハニカム１８を形成する個々のセル２０の各々は、菱形の六角形であるが、他の好適な幾何形状を用いることもできる点は理解されたい。図５は、シールフランジ１６に形成されたアブレイダブルハニカム１８を備えた六角形セル２０の各々の好ましい菱形形状を描いた概略拡大図である。セル２０の寸法は、あらゆるサイズ及びあらゆる壁厚のものとすることができる。好ましくは、菱形セル２０の目標寸法は、長さが０．０５〜０．２インチ、幅が０．０５〜０．１インチ、深さが約０．１〜０．６インチ、及び壁厚が約０．００４〜０．０１５インチである。

図６は、本発明に従ってハニカム模様１８をシールフランジ１６に一体的に形成させるプロセスで使用されるＳｉｎｋｅｒ（シンカー）ＥＤＭ（放電加工）の簡易概略図である。図７は、本発明に従ってハニカム模様１８をシールフランジ１６にプレスするシンカーＥＤＭ機械４０において使用される電極４２の拡大斜視図である。電極４２は、一連の交差した「凹型の」溝４４を含み、ここでシールフランジ１６に菱形ハニカム１８をプレスするのに使用される「凸の」菱形パターンを形成する。次いで、シンカーＥＤＭ機械４０は、図６に示すようにハニカム１８をシールフランジ１６に直接プレスするために電極４２が装着されるプレス組立体を含む。シンカーＥＤＭ機械４０を用いて菱形ハニカム１８をシールフランジ１６に直接沈み込ませることにより、ハニカムをシールフランジ１６の一体部分にすることができる。この点に関して、シールフランジ１６のケーシングは、ハニカム１８をあらゆる望ましい位置で直接フランジにプレスすることができ、その後皮膜を付加することができるような肥厚にすることができる。補修において又は新規の構造のための代替として、シールフランジ１６全体がハニカム１８を内部に沈下させることができ、その後、ノズル１１に溶接、ろう付け又は機械的に取り付けることができる。

従って、図６は、適切な寸法及びサイズの一体的ハニカム１８を備えたシールフランジ１６を形成するプロセスを示している。図７に示したようなシンカー電極４２が最初に形成され、次いで、ハニカムが入れられることになるシールフランジに押し込まれる。シールフランジ１６として使用されることになる１つの可能性は、インコネルのブロックである。電極４２のような電極の複雑な機械加工で形成するには、菱形又は正方形が最も容易であるが、より複雑な形状を形成することも可能である。菱形は容易に変えることができる。

シンカーＥＤＭ（放電加工）は、従来の機械加工が不適切である場合の特徴要素を精密に機械加工するのに役立つプロセスである。例えば、複雑な特徴要素、小さく精密な特徴要素、及び公差が厳しい特徴要素は全て、シンカーＥＤＭに特に適している作業の実施例であり、ここでは「凸」形状の電極を機械加工して、所望の部分に「沈める」（焼き付ける）ことができる。ＥＤＭでは、特徴要素がその形状に研磨されるのではなく焼き付けられるので、機械加工される材料に圧力が加わることがない。図７に示す菱形ハニカムの電極４２よりも複雑な電極形状は、より複雑なハニカムパターンその他のより複雑なパターンの何れにもすることができる。

別の実施形態では、前縁１９及び／又は後縁２１に沿ってより肥厚な側壁を保持して強度を改善することができる。追加の実施形態は、変化する形状及びサイズの形成を含めることができる。ＥＤＭ技術により、１つの軸線又は位置で他よりも厚みのある一定の壁を有することが可能になり、これは、アブレイダブルに影響を及ぼすことなく、シールの改善を可能にすることができる（例えば、摩擦方向ではなく流れ方向でより肥厚にする）。ＥＤＭ技術はまた、好ましい方向でハニカムの整列を可能にし、この場合もまたシールを改善することができる。ハニカムの厚みは、別の優先的方向に対する１つの方向で変えることができる。ハニカムのような沈下形状はまた、何れかの他の方式では容易に形成できない別の非法線方向を有することができる。

シンカー放電加工（「ＥＤＭ」）を用いてハニカム１８をノズルシールフランジ１６自体に直接押し込めて、ハニカムがノズルシールフランジの一体部分になることで、ノズルシールフランジ上にハニカムを載置する信頼性のある方法を提供することによりアブレイダブルエンジェルウィングシールが可能になる。また、エンジェルウィングとシールフランジとの間に改善されたシールをもたらすシールフランジがもたらされる。

シンカー放電加工を用いることにより、他のタービン位置だけでなく、他の用途領域で新規のシール技術を応用することが可能になる。

現時点で最も実用的且つ好ましい実施形態であると考えられるものに関して本発明を説明してきたが、本発明は、開示した実施形態に限定されるものではなく、逆に添付の請求項の技術的思想及び範囲内に含まれる様々な修正形態及び均等な構成を保護するものであることを理解されたい。

１０ シール組立体
１１ 固定ノズル
１４ エンジェルウィング
１５ バケット
１６ シールフランジ
１７ カッター歯
１８ ハニカム
１９ 前縁
２０ ハニカムセル
２１ 後縁
３０ ハニカムセルの一部
３２ 基材材料
３４ 拡散域
３６ 皮膜
４０ シンカーＥＤＭ機械
４２ 電極
４４ 溝

Claims (24)

1. タービンノズルシールフランジに形成された複数の側壁によって相互接続される複数のアブレイダブルキャビティを備えたタービンノズルシールフランジを製造する方法であって、
   ノズルシールフランジとしての役割を果たすのに好適な材料ブロックを準備するステップと、
   材料ブロックに特徴要素を機械加工するためにシンカー放電加工装置を準備するステップと、
   材料ブロックで特徴要素の機械加工を実施するため、シンカー放電加工装置と共に使用する電極を準備するステップであって、電極が、複数の相互接続されるキャビティを材料ブロックに形成するような形状であるステップと、
   電極をシンカー放電加工装置と共に使用して、材料ブロックで特徴要素の機械加工を実施し、これにより複数の相互接続されたキャビティを備えたノズルシールフランジを形成するステップと
   を含む方法。
2. 複数の相互接続されたキャビティを耐酸化性及び耐食性及び／又はアブレイダブルの改善に好適な皮膜でコートするステップを更に含む、請求項１記載の方法。
3. 複数の相互接続されたキャビティが形成される材料ブロックが、タービンノズルとは別個のものであり、当該方法が更に、複数の相互接続されたキャビティが材料ブロックに形成された後、該材料ブロックをタービンノズルに溶接又はろう付けするステップを含む、請求項１記載の方法。
4. 複数の相互接続されたキャビティが形成される材料ブロックがタービンノズルの一体部分である、請求項１記載の方法。
5. 複数の相互接続されたキャビティがハニカム形状を形成し、ハニカムの各セルが菱形形状を有するセルをもたらす長さ及び幅を有する、請求項１記載の方法。
6. 複数の相互接続されたキャビティがハニカム形状を形成し、ハニカムの各セルが菱形形状以外の形状を有するセルをもたらす寸法を有する、請求項１記載の方法。
7. 材料ブロックがオーステナイト系ニッケル−クロム基合金から形成される、請求項１記載の方法。
8. 前記電極が複数の相互接続されたキャビティを材料ブロックに沈下させることができるような凸型形状であり、
   複数の相互接続されたキャビティが、凸型の電極が複数の相互接続されたキャビティの形状を材料ブロック内に焼き付けることによって材料ブロック内に沈下される、請求項１記載の方法。
9. 複数の相互接続されたキャビティがハニカム形状を形成し、ハニカムの各セルが、長さ０．０５〜０．２インチ、幅０．０５〜０．１インチ、深さ約０．１〜０．６インチ、及び壁厚約０．００４〜０．０１５インチである、請求項１記載の方法。
10. 前記電極が一連の交差した凹型溝を有し、該溝が、電極が材料ブロック内にプレスされたときに該材料ブロック内に焼き付けられる凸型の菱形ハニカムパターンを形成する、請求項１記載の方法。
11. 前記シンカー放電加工装置は、電極が装着されて該電極を材料ブロックにプレスし、これにより複数の相互接続されたキャビティを材料ブロックに直接焼き付けるプレス組立体を含む、請求項８記載の方法。
12. 複数の相互接続されたキャビティが、シールフランジの強度を向上させるためにその前縁及び／又は後縁に沿った側壁を備えて形成される、請求項１記載の方法。
13. 複数の相互接続されたキャビティが、第２の方向よりも第１の方向でより厚みのある壁を備えて形成され、これによりノズルシールフランジがタービンのシール組立体にあるときに、該シール組立体においてノズルシールフランジとタービンバケットのエンジェルウィングとの間のシールを改善する、請求項１記載の方法。
14. 複数の相互接続されたキャビティは、ノズルシールフランジがタービンのシール組立体にあるときに、該シール組立体のタービンノズルエンジェルウィングがノズルシールフランジを摩擦する方向ではなく、冷却空気がタービンの高温燃焼ガス通路に流れる方向でより厚みのある壁を備えて形成され、これによりノズルシールフランジとバケットのエンジェルウィングとの間のシールを改善する、請求項１記載の方法。
15. 複数の相互接続されたキャビティが、所定の方向で角度が付けられるようにシールフランジにおいて形成され、これによりノズルシールフランジとバケットエンジェルウィングとの間のシールを改善する、請求項１記載の方法。
16. 材料ブロック内に形成された複数の相互接続されたキャビティが、材料ブロックの全ての側部又は一部の側部だけに延びる、請求項１記載の方法。
17. 前記皮膜がアルミナイド金属間化合物皮膜である、請求２１記載の方法。
18. ガスタービンの高温燃焼ガス通路に冷却空気が漏洩するのを制限する方法であって、
    １以上の対応するタービンノズルシールフランジを形成するのに好適な１以上の材料ブロックを準備するステップと、
    材料ブロックに特徴要素を機械加工するためにシンカー放電加工装置を準備するステップと、
    材料ブロックに特徴要素の機械加工を実施するため、シンカー放電加工装置と共に使用する電極を準備するステップであって、電極が、凸型のハニカムパターンを形成した一連の交差する凹型溝を有し、該ハニカムパターンは、電極が材料ブロックにプレスされたときに、凸型の電極が１以上の材料ブロックの各々にハニカムパターンを焼き付けることにより、材料ブロックに直接形成することができるステップと、
    電極をシンカー放電加工装置と共に使用して、１以上の材料ブロックの各々に直接ハニカムを形成するステップと、
    任意選択的に、１以上の材料ブロックの各々に直接形成された結果として得られるハニカムを耐酸化性及び耐食性及び／又はアブレイダブルの改善に好適な皮膜でコートし、これにより、ノズルシールフランジに一体的に形成されたアブレイダブルハニカムを備えた１以上の対応するノズルシールフランジを形成するステップと、
    一体化されたアブレイダブルハニカムを備えた１以上の対応するノズルシールフランジが対応するバケットエンジェルウィングによって係合される１以上のタービンシール組立体を準備するステップと
    を含んでいて、冷却空気がガスタービンの高温燃焼ガス通路内に漏洩するのが制限される、方法。
19. 前記ハニカムが形成される材料ブロックの少なくとも１つが、タービンノズルとは別個のものであり、方法が更に、ハニカムがこのようなブロックに形成された後、材料ブロックをノズルに溶接又はろう付けするステップを含む、請求項１８記載の方法。
20. 前記ハニカムが形成される材料ブロックの少なくとも１つが、タービンノズルの一体部分である、請求項１８記載の方法。
21. 前記電極が、凸型のハニカムパターンを形成した一連の交差する凹型溝を有し、該ハニカムパターンは、電極が材料ブロックにプレスされたときに、凸型の電極が材料ブロックにハニカムパターンを焼き付けることにより、材料ブロックに直接形成することができる、請求項１８記載の方法。
22. シンカー放電加工装置は、電極が装着されて該電極を材料ブロックにプレスし、これによりハニカムを材料ブロックに直接焼き付けるプレス組立体を含む、請求項２１記載の方法。
23. 前記皮膜がアルミナイド金属間化合物皮膜である、請求項２１記載の方法。
24. 所定の一体化されたアブレイダブル形状を備えた部品を製造する方法であって、
    部品を製造するのに好適な材料を準備するステップと、
    材料ブロックに特徴要素を機械加工するためにシンカー放電加工装置を準備するステップと、
    材料ブロックで特徴要素の機械加工を実施するため、シンカー放電加工装置と共に使用する電極を準備するステップであって、電極が、所定の形状を材料ブロックに形成するような形状である、ステップと、
    電極をシンカー放電加工装置と共に使用して、所定の一体化されたアブレイダブル形状を材料ブロックに焼き付ける段階と、
    任意選択的に、材料ブロックに焼き付けた結果として得られた所定の一体化されたアブレイダブル形状を耐酸化性及び耐食性及び／又はアブレイダブルの改善に好適な皮膜でコートするステップと
    を含む、方法。