JP2013118100A - 電池パックおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】回路基板の高い位置精度を有し、機器への装着に係る高い寸法精度を備える構成の電池パックおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】電池パックは、封口板の凹部の底部にガス排出弁１０ｄが形成された素電池１０と、ガス排出弁１０ｄが形成された凹部とその周縁部分を覆い、これにより前記ガス排出弁の上方を覆うカバー１３と、カバー１３上に配された回路基板１５と、これらを被覆するモールディング樹脂部とを備える。電池パックでは、カバー１３が、ガス排出弁１０ｄが形成された凹部に一部が嵌入する平板部と、その周縁部分に形成されたフランジ部１３ｄと、平板部から立設された板状をした複数のリブ部１３ｂとが一体に形成されている。カバー１３のリブ部１３ｂの各端面が、斜面となっており、各先端部分が端面以外の部分よりも機械的剛性が低くなっている。
【選択図】図５

Description

本発明は、電池パックおよびその製造方法に関し、特に、素電池の封口板の一部を覆うように配されるカバーの構成に関する。

携帯電話機などのモバイル機器の電源として、電池パックが広く用いられている。
電池パックは、素電池と、当該素電池の正負極端子と外部接続端子との電力流通経路中に介挿された回路基板を有し、素電池の封口板と回路基板とを被覆するようにモールディング樹脂部が設けられてなる構成を備える。
上記のような構成の電池パックの製造においては、先ず、素電池の封口板に対し、その一部に設けられたガス排出弁を覆うようにカバーを被着する。素電池の封口板へのカバーの被着は、例えば、両面粘着テープなどを用い行われる。

次に、素電池に対してＰＴＣ（Ｐｏｓｉｔｉｖｅ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ）素子、および回路基板を接続する。そして、ＰＴＣ素子や回路基板が接続された状態の素電池を、成形型の中に収容し、ホットメルト成形によりモールディング樹脂部を形成する。最後に、素電池における外装体の露出部分などを、外装ラベルで被覆することにより電池パックが完成する（特許文献１，２を参照）。

電池パックの構成の内、素電池の封口板に対し被着されるカバーは、モールディング樹脂部を形成する際のホットメルト成形の際に、ガス排出弁の機能が損なわれないようにするためのものである。そして、特許文献１に開示の技術では、カバーの外面側に柱状の突起を設けておき、突起の先端部分に回路基板を載置してホットメルト成形を行うという技術も紹介されている。

特開２００８−１４０６２８号公報 特開２００８−１６６２１０号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示のものを含め、従来技術に係る電池パックの構成では、素電池の底面から回路基板の上面までの距離にバラツキを生じ、機器へ装着できない、あるいは装着性が悪化するといった問題を生じることがある。即ち、素電池の底面から回路基板の上面までの距離は、素電池の高さのバラツキと、回路基板の板厚のバラツキとが加算されることになり、また、特許文献１に開示の技術を採用する場合には、これにカバーの高さのバラツキも加算されることになる。このため、素電池の底面から回路基板の上面までの距離が、設計値よりも高くなってしまうことがある。

本発明は、上記のような問題の解決を図ろうとなされたものであって、回路基板の高い位置精度を有し、機器への装着に係る高い寸法精度を備える構成の電池パックおよびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記目的を達成するために、次のような特徴を有する。
本発明の第１の態様に係る電池パックは、外装面の一部に凹部が形成され、当該凹部の底部にガス排出弁が形成されてなる素電池と、素電池における凹部およびその周縁部分を覆い、これにより前記ガス排出弁の上方を覆うように配されたカバーと、カバー上において、素電池における前記外装面の一部に対向して配された回路基板と、素電池における外装面の一部、カバー、および回路基板を被覆するモールディング樹脂部と、を備える。そして、本発明に係る電池パックでは、カバーが、素電池における外装面の一部に設けられた凹部に一部が嵌入する平板部と、外装面の一部における凹部の周縁部分に密に接するフランジ部と、平板部における外装面とは反対側の表面から立設され、それぞれが板状をした複数のリブ部と、が一体に形成されてなり、カバーにおける複数のリブ部の各先端部分が、複数のリブ部のそれ以外の部分よりも機械的剛性が低くなるように形成されている、ことを特徴とする。

また、本発明の第２の態様に係る電池パックは、外装面の一部に凹部が形成され、当該凹部の底部にガス排出弁が形成されてなる素電池と、素電池における凹部およびその周縁部分を覆い、これにより前記ガス排出弁の上方を覆うように配されたカバーと、カバー上において、素電池における前記外装面の一部に対向して配された回路基板と、素電池における外装面の一部、カバー、および回路基板を被覆するモールディング樹脂部と、を備える。そして、本発明に係る電池パックでは、カバーが、素電池における外装面の一部に設けられた凹部に一部が嵌入する平板部と、外装面の一部における凹部の周縁部分に密に接するフランジ部と、平板部における外装面とは反対側の表面から立設され、それぞれが板状をした複数のリブ部と、が一体に形成されてなり、カバーにおける複数のリブ部の先端部分が、回路基板に対して面接触しているとともに、回路基板との接触圧により、根元と先端との間の中間部分が湾曲している、ことを特徴とする。

本発明の第１の態様に係る電池パックの製造方法は、外装面の一部に凹部が形成され、当該凹部の底部にガス排出弁が形成されてなる素電池を準備する工程と、素電池における凹部およびその周縁部分を覆い、これにより前記ガス排出弁の上方を覆うようにカバーを配する工程と、カバー上に対して、素電池における外装面の一部に対向するように回路基板を配する工程と、素電池と、当該素電池に取り付けられたカバーおよび回路基板とからなるコアパックを、成形型内部の空間に収納し、成形型の空間に流動樹脂を流し込んでホットメルト成形を実行し、素電池における外装面の一部、カバー、および回路基板を被覆するようにモールディング樹脂部を形成する工程と、を備える。そして、本発明の第１の態様に係る電池パックの製造方法においては、カバーについて、素電池における外装面の一部に設けられた凹部に一部が嵌入する平板部と、素電池の外装面の一部における凹部の周縁部分に密に接するフランジ部と、平板部における外装面とは反対側の表面から立設され、それぞれが板状をした複数のリブ部と、が一体に形成されてなり、カバーにおける複数のリブ部の各先端部分が、複数のリブ部のそれ以外の部分よりも機械的剛性が低くなるよう形成されている、ことを特徴とする
また、本発明の第２の態様に係る電池パックの製造方法では、外装面の一部に凹部が形成され、当該凹部の底部にガス排出弁が形成されてなる素電池を準備する工程と、素電池における凹部およびその周縁部分を覆い、これにより前記ガス排出弁の上方を覆うようにカバーを配する工程と、カバー上に対して、素電池における外装面の一部に対向するように回路基板を配する工程と、素電池と、当該素電池に取り付けられたカバーおよび回路基板とからなるコアパックを、成形型内部の空間に収納し、空間に流動樹脂を流し込んでホットメルト成形を実行し、素電池における外装面の一部、前記カバー、および回路基板を被覆するようにモールディング樹脂部を形成する工程と、を備える。そして、本発明の第２の態様に係る電池パックの製造方法では、カバーについて、素電池における外装面の一部に設けられた素電池の凹部に一部が嵌入する平板部と、外装面の一部における凹部の周縁部分に密に接するフランジ部と、平板部における外装面とは反対側の表面から立設され、それぞれが板状をした複数のリブ部と、が一体に形成されてなり、モールディング樹脂部を形成する工程において、成形型の空間に収納された状態でのコアパックが、カバーにおける複数のリブ部の先端部分が、回路基板に対して面接触しているとともに、当該回路基板を介した成形型の空間を臨む端面からの応力を受けて、根元と先端との間の中間部分が湾曲している、ことを特徴とする。

本発明の第１の態様に係る電池パックでは、カバーにおける複数のリブ部の各先端部分が、その他の部分よりも機械的剛性が低くなるように形成されているので、素電池およびカバー、さらには回路基板の寸法バラツキがあった場合にも、成形型の内部に収納するので、コアパック（電池コア）の寸法公差を複数のリブ部の各先端部分が変形などすることで、素電池、カバー、および回路基板の寸法バラツキを吸収することができる。よって、本発明に係る電池パックでは、ホットメルト成形において成形型の内部に収納されモールディング樹脂部を形成する際に、素電池の底面から回路基板の上面（外部接続端子が形成された位置）までの高さを設計値に合わせることができ、高い位置精度を有する。

また、本発明の第１の態様に係る電池パックでは、カバーにフランジ部と複数のリブ部とが設けられているので、その製造におけるホットメルト成形によるモールディング樹脂部形成時において、流動樹脂が凹部内に侵入することを確実に防止することができ、ガス排出弁の機能を保証することができる。即ち、本発明に係る電池パックでは、完成後においても、素電池および回路基板の双方に対してカバーが密に接しており、ホットメルト成形時にも、素電池の外装面の一部とカバーとの間に流動樹脂が侵入する隙間がない。このため、ホットメルト成形時においても、流動樹脂が、底部にガス排出弁が形成された凹部内に侵入することがない。

従って、本発明に係る電池パックでは、回路基板の高い位置精度を有し、機器への装着に係る高い寸法精度を備え、また、高い安全性を有する。
本発明の第１の態様に係る電池パックでは、例えば、次のようなバリエーション構成を採用することができる。
本発明の第１の態様に係る電池パックでは、上記構成において、カバーにおける複数のリブ部の各先端部分の端面が、当該リブ部の厚み方向において、平板部の表面に対して斜め方向となる斜面になっており、回路基板に対して線接触している、ことを特徴とする。このように、カバーにおけるリブ部の端面を斜面とし、回路基板に対して線接触することとなる場合、即ち、コアパックの高さ方向での寸法と成形型におけるコアパックを収納する空間の高さ方向での寸法との差がない（０［ｍｍ］）場合には、リブ部の各先端部分の変形を伴わなくても、素電池の底面から回路基板の上面までの距離が設計値通りになっている場合である。このような構成となる場合においても、本発明の第１の態様に係る電池パックでは、素電池の底面から回路基板の上面までの距離を高い精度で確保することができ、高い寸法精度を得ることができる。

また、上記構成の場合には、回路基板からの押圧により、素電池の凹部の周縁部分に対してフランジ部を確実に押しつけることができる。よって、ホットメルト成形時における凹部内への流動樹脂の侵入を確実に防止することができる。
本発明の第１の態様に係る電池パックでは、上記構成において、コアパック（電池コア）が成形型の内部に収納された場合、カバーにおける複数のリブ部の各先端部分が、回路基板との接触部分において、回路基板との接触による応力を受けて圧潰されており、残りの部分が平板部の表面に対して斜め方向となる斜面になっている、ことを特徴とする。

即ち、コアパックが成形型におけるコアパックを収納する空間を臨む両端面に当接し、カバーにおけるリブ部の先端部分の一部が圧潰される構成の場合には、素電池の寸法バラツキ、カバーの寸法バラツキ、回路基板の寸法バラツキがあったとしても、カバーのリブ部における圧潰された部分で、ある程度のバラツキを吸収することが可能となる。よって、このような構成の場合においても、素電池の底面から回路基板の上面までの距離を高い精度で確保することができ、高い寸法精度を得ることができる。

また、上記構成の場合には、回路基板に対するカバーの“浮き”を防止することができ、素電池の外装面の一部に対するカバーの“浮き“も防止することができる。よって、ホットメルト成形時における凹部内への流動樹脂の侵入を確実に防止することができる。
本発明の第２の態様に係る電池パックの場合には、具体的にコアパック（電池コア）の高さ方向での寸法と成形型におけるコアパックを収納する空間の高さ方向での寸法との公差が例えば０．１［ｍｍ］〜０．５［ｍｍ］の範囲内である場合において、コアパックが成形型におけるコアパックの収納空間を臨む両端面に当接し、上記のように、カバーにおける複数のリブ部の各々の先端が、回路基板に対して面接触しているとともに、回路基板との接触圧により、根元と先端との間の中間部分が湾曲しているので、当該湾曲の度合いにより、素電池の寸法バラツキ、カバーの寸法バラツキ、および回路基板の寸法バラツキを吸収することができ、素電池の底面から回路基板の上面までの距離について、設計値（許容範囲を含む）通りとすることが可能となる。このような構成となる場合においても、本発明の第２の態様に係る電池パックでは、素電池の底面から回路基板の上面までの距離を高い精度で確保することができ、高い寸法精度を得ることができる。

また、本発明の第２の態様に係る電池パックでは、上記のように、カバーにおけるリブ部の根元と先端との間の中間部分が湾曲するまで回路基板を押しつけることにより、上記同様に、回路基板に対するカバーの“浮き”を防止することができ、素電池の外装面の一部に対するカバーの“浮き“も防止することができる。よって、ホットメルト成形時における凹部内への流動樹脂の侵入を確実に防止することができる。

本発明の第１および第２の両態様に係る電池パックでは、上記構成において、カバーが絶縁性の樹脂材料からなる、ことを特徴とする。このように、絶縁性の樹脂材料を以ってカバーを形成することとすれば、素電池の外装面と回路基板との電気的な絶縁を確実に図ることができるとともに、カバーの形成が容易である。
本発明の第１および第２の両態様に係る電池パックでは、上記構成において、モールディング樹脂部に内外を貫通する孔があけられており、モールディング樹脂部にあけられた孔を通し、回路基板の一部が露出している、ことを特徴とする。このように、モールディング樹脂部に貫通孔があいており、当該貫通孔を通し、回路基板の一部が露出している構成とすれば、ホットメルト成形時において、当該孔に相当する部分を用いて、回路基板をピンなどで押圧することが可能となる。これにより、回路基板を介して、素電池の外装面の一部に対してカバーを押しつけることができ、さらに凹部内への流動樹脂の侵入を確実に防止することができる。

本発明の第１および第２の両態様に係る電池パックでは、上記構成において、モールディング樹脂部にあけられた孔が、その外側に被着されたラベルにより塞がれている、ことを特徴とする。このように、モールディング樹脂部の貫通孔を、最終的にラベルで塞ぐことにより、内部の回路基板への水分や埃の付着を防止することができ、品質面で効果を有する。

本発明の第１および第２の両態様に係る電池パックでは、上記構成において、カバーおよび素電池における外装面の一部を、平板部の表面に直交する方向から平面視するとき、複数のリブ部の各根元が、外装面の一部における凹部の内側に存在し、フランジ部が、外装面の一部における凹部の外側に存在する、ことを特徴とする。
このように、カバーにおける複数のリブ部の各根元が、凹部の内側に相当する部分に存在し、フランジ部が、凹部の外側に相当する部分に存在する構成を採用すれば、ホットメルト成形時において、回路基板側から押圧を受けたカバーにより、素電池における凹部が確実に塞がれる。よって、ホットメルト成形時において、流動樹脂の侵入によりガス排出弁の機能が損なわれることがない。

本発明の第１の態様に係る電池パックの製造方法では、上記のように、モールディング樹脂部を形成する工程において、カバーを上記構成とすることにより、素電池およびカバー、さらには回路基板の寸法バラツキがあった場合にも、成形型の内部に収納するで、コアパック（電池コア）の寸法公差を複数のリブ部の各先端部分が変形などすることで、素電池、カバー、および回路基板の寸法バラツキを吸収することができる。よって、本発明の第１の態様に係る製造方法では、ホットメルト成形において成形型の内部に収納されモールディング樹脂部を形成する際に、素電池の底面から回路基板の上面（外部接続端子が形成された位置）までの高さを設計値に合わせることができ、高い位置精度を有する電池パックを製造することができる。

本発明の第１の態様に係る電池パックの製造方法では、例えば、次のようなバリエーション方法を採用することができる。
また、本発明の第１の態様に係る電池パックの製造方法では、カバーにフランジ部と複数のリブ部とが設けているので、モールディング樹脂部を形成する工程において、流動樹脂が凹部内に侵入することを確実に防止することができ、ガス排出弁の機能を保証することができる。即ち、本発明の第１の態様に係る製造方法では、モールディング樹脂部を形成する工程において、素電池の外装面の一部とカバーとの間に流動樹脂が侵入する隙間がない。このため、ホットメルト成形時においても、流動樹脂が、底部にガス排出弁が形成された凹部内に侵入することがない。

従って、本発明の第１の態様に係る製造方法では、回路基板の高い位置精度を有し、機器への装着に係る高い寸法精度を備え、また、高い安全性を有する電池パックを製造することができる。
本発明の第１の態様に係る電池パックの製造方法では、モールディング樹脂部を形成する工程において、成形型の空間に収納された状態でのコアパックについて、カバーにおける複数のリブ部の各先端部分における複数のリブ部の各端面が、当該リブ部の厚み方向において、平板部の表面に対して斜め方向となる斜面になっており、回路基板に対して線接触している、ことを特徴とする。

このように、カバーにおけるリブ部の端面を斜面とし、回路基板に対して線接触することとなる場合、即ち、コアパックの高さ方向での寸法と成形型におけるコアパックを収納する空間の高さ方向での寸法との差がない（０［ｍｍ］）場合には、リブ部の各先端部分の変形を伴わなくても、素電池の底面から回路基板の上面までの距離が設計値通りになっている場合である。このような構成となる場合においても、本発明の第１の態様に係る製造方法では、素電池の底面から回路基板の上面までの距離を高い精度で確保することができ、高い寸法精度の電池パックを製造することができる。

また、上記構成の場合には、回路基板からの押圧により、素電池の凹部の周縁部分に対してフランジ部を確実に押しつけることができる。よって、モールディング樹脂部を形成する工程（ホットメルト成形時）における凹部内への流動樹脂の侵入を確実に防止することができる。
本発明の第１の態様に係る電池パックの製造方法では、モールディング樹脂部を形成する工程において、成形型の空間に収納された状態でのコアパックについて、カバーにおける複数のリブ部の各先端部分における回路基板との接触部分が、当該回路基板を介した成形型の空間を臨む端面からの応力を受けて圧潰されており、残りの部分が平板部の表面に対して斜め方向となる斜面になっている、ことを特徴とする。即ち、このような方法を採用する場合には、モールディング樹脂部を形成する工程において、コアパックが成形型におけるコアパックを収納する空間を臨む両端面に当接し、カバーにおけるリブ部の先端部分の一部が圧潰される構成となるので、素電池の寸法バラツキ、カバーの寸法バラツキ、回路基板の寸法バラツキがあったとしても、カバーのリブ部における圧潰された部分で、ある程度のバラツキを吸収することが可能となる。よって、このような構成の場合においても、素電池の底面から回路基板の上面までの距離を高い精度で確保することができ、高い寸法精度の電池パックを製造することができる。

また、上記方法を採用する場合には、回路基板に対するカバーの“浮き”を防止することができ、素電池の外装面の一部に対するカバーの“浮き“も防止することができる。よって、ホットメルト成形時における凹部内への流動樹脂の侵入を確実に防止することができる。
本発明の第２の態様に係る電池パックの製造方法では、上記のように、カバーにおけるリブ部の根元と先端との間の中間部分が湾曲するまで回路基板を押しつけることにより、上記同様に、回路基板に対するカバーの“浮き”を防止することができ、素電池の外装面の一部に対するカバーの“浮き“も防止することができる。よって、モールディング樹脂部を形成する工程（ホットメルト成形時）における凹部内への流動樹脂の侵入を確実に防止することができる。

本発明の第１および第２の両態様に係る電池パックの製造方法では、成形型における空間を臨む端面の内の一部からピン状突起が突設されており、モールディング樹脂部を形成する工程において、成形型の空間に収納された状態でのコアパックが、回路基板の一部がピン状突起の先端の当接を受けて素電池における外周面の一部の側に押しつけられた状態になっている、ことを特徴とする。

このように、成形型の空間にコアパックが収納された段階で、ピン状部分により回路基板が素電池の外周面の一部の側に押し付けられるようにすれば、モールディング樹脂部を形成する工程（ホットメルト成形時）において、さらに凹部内への流動樹脂の侵入を確実に防止することができる。

本発明の実施の形態に係る電池パック１の外観構成を示す模式斜視図である。 電池パック１の内部構成を示す模式展開斜視図である。 （ａ）は、電池パック１に備えられているカバー１３の構成を示す模式斜視図であり、（ｂ）は、その一部における断面構成を示す模式断面図である。 （ａ）は、素電池１０に対して、カバー１３を取り付ける状態を示す模式斜視図であり、（ｂ）は、素電池１０にカバー１３を取り付けた状態を示す模式斜視図であり、（ｃ）は、素電池１０に対して、ＰＴＣ素子１４および回路基板１５を取り付けた状態を示す模式斜視図である。 成形型５００内に収容された状態での、素電池１０、カバー１３、および回路基板１５の位置関係を示す模式断面図である。 （ａ）は、変形例１に係る電池パックの製造過程での、成形型５００内における素電池１０、カバー２３、および回路基板１５の位置関係を示す模式断面図であり、（ｂ）は、変形例２に係る電池パックの製造過程での、成形型５００内における素電池１０、カバー３３、および回路基板１５の位置関係を示す模式断面図である。

以下では、本発明を実施するための形態について、図面を用い説明する。なお、以下で示す具体例は、本発明の構成およびその構成から奏される作用・効果を分かりやすく説明するために用いる一例であって、本発明は、発明の本質とする構成部分以外について、以下の具体例に何ら限定を受けるものではない。
［実施の形態］
１．電池パック１の構成
本発明の実施の形態に係る電池パック１の構成について、図１および図２を用い説明する。図１は、電池パック１の外観構成を示す模式斜視図であり、図２は、電池パック１の内部構成を示す模式展開斜視図である。

図１に示すように、電池パック１は、扁平角形の外観形状を有し、Ｙ軸方向上部にはモールディング樹脂部１７の一部が露出し、その他の大部分が外装ラベル１９により被覆されている。モールディング樹脂部１７のＹ軸方向上側の面には、３つの窓部１７ａがあけられており、それぞれから外部接続端子１５ａが露出している。また、モールディング樹脂部１７には、３つの窓部１７ａよりもＸ軸方向の中央側の部分に、ラベル１８が貼着されている。ラベル１８は、後述する別の窓部（テスティングポイント用窓部）を塞ぐためのものである。

なお、ラベル１８については、水没判定機能が付与される場合もある。
次に、図２に示すように、電池パック１では、扁平角形の外観形状を有する素電池１０を有する。素電池１０は、例えば、リチウムイオン二次電池であって、有底角筒状外装缶１０ａと、その開口を塞ぐ封口板１０ｂとで外装が構成されている。また、素電池１０においては、封口板１０ｂのＸ軸方向中央部分から外向き（Ｙ軸方向左下向き）に負極端子１０ｃが突設されている。負極端子１０ｃは、封口板１０ｂおよび外装缶１０ａに対して電気的絶縁が図られている。そして、素電池１０においては、封口板１０ｂおよび外装缶１０ａが正極である。

また、封口板１０ｂには、負極端子１０ｃが突設された部分よりもＸ軸方向左端側に凹部が形成されており、当該凹部の底部分にガス排出弁１０ｄが形成されている。ガス放出弁１０ｄは、素電池１０内の圧力が閾値を超えると、内部のガスを外部に排出する機能を有する。
素電池１０の封口板１０ｂに対しては、Ｘ軸方向の右端側の部分にクラッド板１１が接合されている。これは、アルミニウムあるいはその合金からなる封口板１０ｂに対して、リード板１６の接合を確保するためのものである。

また、素電池１０の封口板１０ｂに対しては、ガス排出弁１０ｄが設けられた凹部を覆うように、両面粘着テープ１２を介した状態でカバー１３が貼着されている。カバー１３の上には、ＰＴＣ素子１４が配設され、ＰＴＣ素子１４の一方の素子リードは、負極端子１０ｃに接合され、他方の素子リードは、回路基板１５における導電ランド（図示を省略）に接合されている。

一方、素電池１０の封口板１０ｂにおけるクラッド板１１が接合された部分には、コの字状に曲折加工されたリード板１６の一端部分が接合され、リード板１６の他端部分は、回路基板１５における導電ランド（図示を省略）に接合されている。
回路基板１５は、素電池１０の封口板１０ｂに対して、対向する関係を以って配置され、封口板１０ｂとＸ軸方向およびＺ軸方向のサイズが略同等あるいは若干小さくなっている。回路基板１５のＹ軸方向左手前側の主面には、３つの外部接続端子１５ａ、２つのテスティングポイント１５ｂが設けられている。これら外部接続端子１５ａおよびテスティングポイント１５ｂは、例えば、回路基板１５の主面上に形成された金属箔により構成されている。

ＰＴＣ素子１４および回路基板１５などが取り付けられた素電池１０の封口板１０ｂを被覆するように、モールディング樹脂部１７が形成されている。モールディング樹脂部１７には、回路基板１５の外部接続端子１５ａおよびテスティングポイント１５ｂをそれぞれ露出させるための、窓部１７ａ，１７ｂがあけられている。このうち、窓部１７ｂについては、製造工程での検査が終了した後、ラベル１８により塞がれる。

また、モールディング樹脂部１７には、Ｘ軸方向におけるカバー１３の配設相当位置に、貫通孔１７ｃがあけられている。この貫通孔１７ｃを通して内部の回路基板１５の一部が露出するようになっている。
なお、図２では、モールディング樹脂部１７を、予め形成された部材のように描いているが、実際には、ホットメルト成形により形成されるものである。

電池パック１では、素電池１０における外装缶１０ａと、モールディング樹脂部１７における貫通孔１７ｃが開けられた部分とを覆うように、外装ラベル１９が貼着されてなる。外装ラベル１９では、モールディング樹脂部１７の貫通孔１７ｃを塞ぐ舌状の部分１９ｃが、素電池１０の外装缶１０ａの両主面間に渡り貼着されている。
２．カバー１３の構成
電池パック１におけるカバー１３の構成について、図３を用い説明する。図３（ａ）は、カバー１３の構成を示す模式斜視図であり、図３（ｂ）は、そのＡ−Ａ断面を示す模式断面図である。

図３（ａ）に示すように、カバー１３は、素電池１０の封口板１０ｂに沿って配される平板状の平板部１３ａと、当該平板部１３ａのＺ軸方向両端辺からＹ軸方向上向きに立設された２つのリブ部１３ｂとが一体に形成されている。リブ部１３ｂは、Ｘ軸方向に長さを有する板状をしており、両リブ部１３ｂは、平板部１３ａの主面からの高さが略同一になっている。

図３（ｂ）に示すように、カバー１３においては、平板部１３ａの一部として、そのＹ軸方向下側に向けて突出部１３ｃを有する。この突出部１３ｃは、素電池１０への取り付け時に、ガス排出弁１０ｄが設けられた凹部内に嵌入される部分であって、凹部の内側サイズよりも若干小さくなっている。
また、平板部１３ａにおけるリブ部１３ｂが立設された部分よりも、Ｚ軸方向の両外側にフランジ状のフランジ部１３ｄが設けられている。フランジ部１３ｄは、素電池１０への取り付け時に、ガス排出弁１０ｄが設けられた凹部の周縁部分に対して密に接することになる。

図３（ｂ）の二点鎖線で囲んだ部分に示すように、２つのリブ部１３ｂの各々の端面１３ｅは、平板部１３ａの主面と平行な基準線Ｌ₀に対して、角度θだけ傾いた斜面となっている。角度θは、例えば、２０［°］〜６０［°］の範囲に設定されている。
なお、２つのリブ部１３ｂの端面１３ｅの傾斜について、本実施の形態では、Ｚ軸方向の外側に行くに従ってＹ軸方向の高さが低くなるように設定されているが、図３（ｂ）に示すのとは逆の傾斜の斜面とすることもできる。

さらに、図３（ｂ）に示すように、本実施の形態に係るカバー１３では、フランジ部１３ｄの下面（フランジ部下面）１３ｆを基準として、リブ部１３ｂの端面１３ｅの低い箇所までの高さがＨ₁であり、高い箇所までの高さがＨ₂である。このように、カバー１３におけるリブ部１３ｂの先端部分は、テーパー状に構成されており、先端に行くに従って断面積が小さくなることから、リブ部１３ｂにおける他の部分よりも機械的剛性が低くなっている。

ここで、本実施の形態におけるカバー１３は、樹脂材料から構成され、全体が一体に形成されている。ただし、製造面での煩雑さなどについて許容されるのであれば、複数のパーツを組み合わせて構成することもできる。
３．製造方法
電池パック１の製造方法について、その要部を図４および図５を用い説明する。

先ず、図４（ａ）に示すように、素電池１０の封口板１０ｂに対して、ガス排出弁１０ｄが設けられた凹部を塞ぐように、両面粘着テープ１２を介してカバー１３を貼着する。図４（ｂ）に示すように、カバー１３が貼着された状態では、カバー１３に隣接して、負極端子１０ｃが突出している。
次に、図４（ｃ）に示すように、素電池１０に対して、ＰＴＣ素子１４、回路基板１５、およびリード板１６などを接合する。なお、図４（ｃ）では、図示を都合上、ＰＴＣ素子１４およびリード板１６の図示を省略している（図２を参照）。

以上のように、電池パック１におけるコアパックが完成する。
次に、上記に様に完成したコアパックを、ホットメルト成形用の成形型５００の内部に収納する。成形型５００の内部には、モールディング樹脂部１７の形状の対応する内部空間５００ｂが設けられ、素電池１０の外装缶１０ｂの主面との間には、流動樹脂が漏れ出さない隙間しかない。

また、成形型５００における回路基板１５に対向する内面部分の一部からは、ピン部５００ａが内部空間５００ｂ側に突設されており、その先端が回路基板１５の外側主面１５ｃに密に接するようになっている。この状態において、回路基板１５の内側主面１５ｄに対してカバー１３のリブ部１３ｂの各端面１３ｅの先端部分は、線接触し、且つ、密に接触した状態にある（Ｃ部分）。

そして、カバー１３は、回路基板１５を介した状態で成形型５００のピン部５００ａからの押圧を受け、フランジ部１３ｄが、ガス放出弁１０ｄが設けられた凹部の周縁部分に対して密に接触する（Ｂ部分）。
ホットメルト成形では、図５に示すように、内部空間５００ｂにコアパックを収容した状態で、流動性を有する樹脂材料を流し込む。そして、樹脂が硬化することにより、モールディング樹脂部１７が形成される。

このあと、図２に示すように、ラベル１８および外装ラベル１９を貼着することにより、電池パック１が完成する。
なお、図５に示すように、本実施の形態では、回路基板１５の内側主面１５ｄに対してカバー１３のリブ部１３ｂの先端部分が線接触しているが、これは、素電池１０の高さＨ₄、カバー１３におけるフランジ部１３ｄの下面（図２（ｂ）のフランジ部下面１３ｆに相当）からリブ部１３ｂの先端までの高さＨ₃、回路基板Ｈ５の厚みＨ₅の合算値が、素電池１０の底面から回路基板１５の外側主面１５ｃまでの距離（高さ）Ｈ₀に合致するものとなっている場合である。即ち、カバー１３のリブ部１３ｂの先端部分が変形などを受けずに、電池パック１の全高が設計値通りとなっている場合を、本実施の形態では想定している。

４．効果
本実施の形態に係る電池パック１では、カバー１３における２つのリブ部１３ｂの各端面１３ｅが、図３（ｂ）などに示すように、角度θの斜面になっており、図５に示すように、回路基板１５に対して線接触している。このように、カバー１３におけるリブ部１３ｂの端面１３ｅを斜面とし、回路基板１５に対して線接触することとなる場合は、上述のように、リブ部１３ｂの各先端部分の変形を伴わなくても、素電池１０の底面（缶底）から回路基板１５の上面（外側主面１５ｃ）までの距離（高さ）Ｈ₀が、設計値（許容範囲を含む）通りになっている場合である。このような構成となる場合においても、本実施の形態に係る電池パック１では、素電池１０の底面（缶底）から回路基板１５の外側主面１５ｃまでの距離Ｈ₀を高い精度で確保することができ、高い寸法精度を得ることができる。

また、図５などに示すように、本実施の形態に係る電池パック１では、カバー１３における平板部１３ａの一部としての突出部１３ｃが、素電池１０の封口板１０ｂにおけるガス排出弁１０ｄが形成された凹部内に嵌入され、フランジ部１３ｄの下面（フランジ部下面１３ｆ）が凹部の周縁部分に密に接している。また、電池パック１では、回路基板１５の内側主面１５ｄに対して、２つのリブ部１３ｂの各先端の一部に対して密に接している。このような構成を有する電池パック１では、ホットメルト成形時において、流動樹脂が凹部内に侵入することを確実に防止することができ、ガス排出弁１０ｄの機能を保証することができる。よって、電池パック１では、カバー１３が凹部を確実に塞いでいるので、ホットメルト成形時においても、流動樹脂が、底部にガス排出弁１０ｄが形成された凹部内に侵入することがない。

従って、本発明の実施の形態に係る電池パック１では、ホットメルト成形により形成されたモールディング樹脂部１７を備えながら、素電池１０におけるガス排出弁１０ｄの機能を確実に保証することができる。
また、電池パック１では、カバー１３および素電池１０における封口板１０ｂを、図２のＹ軸方向左手前側から平面視するとき、２つのリブ部１３ｂの各根元が、封口板１０ｂにおけるガス排出弁１０ｄが設けられた凹部の内側に存在し、フランジ部１３ｄが、凹部の外側に存在する（図２および図５などを参照）。よって、電池パック１では、ホットメルト成形時において、回路基板１５を介して成形型５００のピン部５００ａから受ける押圧力が、素電池１０における凹部をカバー１３が確実に塞ぐように伝達される。よって、ホットメルト成形時において、流動樹脂の侵入によりガス排出弁１０ｄの機能が損なわれることがない。

また、図３に示すように、電池パック１では、カバー１３における２つのリブ部１３ｂの各々の端面１３ｅであって、また、各々の先端部分が回路基板１５の内側主面１５ｄに対して線接触している（図５を参照）。このような構成を採用することにより、回路基板１５を介して伝達される成形型５００のピン部５００ａからの押圧により、素電池１０の凹部の周縁部分に対してカバー１３のフランジ部１３ｄを確実に押しつけることができる。よって、ホットメルト成形時における凹部内への流動樹脂の侵入を確実に防止することができる。

また、電池パック１では、カバー１３を絶縁性の樹脂材料からなる形成することとしている。このような構成とすることにより、素電池１０の封口板１０ｂと回路基板１５の内側主面１５ｄに設けられた配線パターンなどとの電気的な絶縁を確実に図ることができるとともに、カバー１３の形成が容易である。
また、電池パック１のモールディング樹脂部１７には、成形型５００のピン部５００ａに相当する貫通孔１７ｃが結果として残るが、当該貫通孔１７ｃは、外装ラベル１９の舌状の部分１９ｃにより塞がれている。これにより、モールディング樹脂部１７の貫通孔１７ｃを介しての、回路基板１５などへの水分や埃の付着を防止することができ、品質面で効果を有する。

［変形例１］
変形例１に係る構成について、図６（ａ）を用い説明する。図６（ａ）は、上記実施の形態に係る図５に相当する模式断面図である。
図６（ａ）に示すように、変形例１に係る電池パックでは、カバー２３の形態だけが上記実施の形態に係る電池パック１と異なり、回路基板１５の内側主面１５ｄに接する部分、即ち、カバー２３における２つのリブ部２３ｂの各先端部分の一部が圧潰されている（Ｄ部分）。コアパックを成形型５００の内部空間５００ｂに収容する前においては、図３（ｂ）に示すカバー１３と同等に、リブ部２３ｂの端面は、斜面になっており、その先端は尖っていたものである。

本変形例１に係る電池パックでは、コアパックを成形型５００の内部空間５００ｂに収容し、ピン部５００ａによる押圧力が回路基板１５を介してカバー２３のリブ部２３ｂに伝達されることで、その先端部分の一部が圧潰され、カバー２３における高さ（フランジ部２３ｄの下面からリブ部２３ｂの先端までの距離）がＨ₆となっている。
ここで、本変形例１では、上記実施の形態に対して、素電池１０の高さＨ₇、あるいは回路基板１５の厚みＨ₈、あるいはカバー２３の高さ（図３（ｂ）に示す押圧前の高さＨ₂）の何れかにバラツキを有し、ピン部５００ａからの押圧力を加えないとした場合には、合計高さ（Ｈ₂＋Ｈ₇＋Ｈ₈）が、電池パックにおける素電池１０の底面から回路基板１５の上面（外側主面）１５ｃまでの高さに関する設計値Ｈ₀よりも大きくなる場合がある。このような場合にも、本変形例１のように、カバー２３におけるリブ部２３ｂの先端部分の一部が圧潰されることで、高さバラツキを吸収させることができ、電池パックにおける設計値通り（許容範囲を含む）の高さＨ₀を確保することができる。

例えば、素電池１０における高さＨ₇のバラツキが±０．１５［ｍｍ］であり、カバー２３の押圧前における高さＨ₂のバラツキが±０．０５［ｍｍ］、回路基板１５の厚みＨ８のバラツキが±０．０５［ｍｍ］である場合、単純にバラツキを合算すると、±０．２５［ｍｍ］のバラツキとなってしまう。対して、図６（ａ）に示すような本変形例１に係る構成を採用する場合には、バラツキを±０．１［ｍｍ］程度に抑えることができる。

なお、本変形例においては、一例として、成形型５００におけるコアパックを収納する内部空間の寸法が、上記高さＨ₂，Ｈ₇，Ｈ₈の寸法公差の最小値に設定しているものである。
本変形例１においても、リブ部２３ｂの一部が圧潰された状態となった場合においても、回路基板１５とリブ部２３ｂの先端とは密に接触し、これより、素電池１０のガス排出弁１０ｄが設けられた凹部の周縁部分に対して、カバー２３のフランジ部２３ｄが、上記同様に密に接することになる。

以上のような構成を採用することで、本変形例１に係る電池パックも、上記実施の形態に係る電池パック１と同様の効果を有する。また、本変形例１に係る電池パックでは、カバー２３のリブ部２３ｂの先端の一部が圧潰する形態であるため、回路基板１５に対するカバー２３の“浮き”を防止することができ、素電池１０の封口板１０ｂに対するカバー２３の“浮き“も防止することができる。よって、ホットメルト成形時における凹部内への流動樹脂の侵入を確実に防止することができる。

また、本変形例１に係る電池パックの構成を採用する場合には、カバー２３におけるリブ部２３ｂの高さバラツキを、圧潰部分で吸収させることができ、素電池１０の封口板１０ｂに対するカバー２３の“浮き”を確実に防止することができる。
［変形例２］
変形例２に係る構成について、図６（ｂ）を用い説明する。図６（ｂ）は、上記実施の形態に係る図５に相当する模式断面図である。

図６（ｂ）に示すように、変形例２に係る電池パックでも、上記変形例１と同様に、カバー３３の形態だけが上記実施の形態に係る電池パック１と異なり、回路基板１５の内側主面１５ｄに対してカバー３３における２つのリブ部３３ｂの各先端が面接触している（Ｆ部分）。また、成形型５００の内部空間５００ｂに収容され、ピン部５００ａからの押圧力により、各リブ部３３ｂの高さ方向中間部分（Ｅ部分）が、湾曲している。リブ部３３ｂの湾曲の方向は、２つのリブ部３３ｂの中間部分同士が互いに遠ざかる方向である。

コアパックを成形型５００の内部空間５００ｂに収容する前においては、図３（ｂ）に示すカバー１３と同等に、リブ部３３ｂの端面は、斜面になっており、また、リブ部３３ｂは平板部に対して鉛直上方に向けて立設されている、成形型５００の内部空間５００ｂに収容され、ピン部５００ａによる押圧力が回路基板１５を介してカバー３３のリブ部３３ｂに伝達されることで、図６（ｂ）に示す形状となる。

ここで、成形型５００の内部空間５００ｂに収容する前の状態では、カバー３３のリブ部３３ｂの高さ（図３（ｂ）の高さＨ₂）は、上記変形例１に係るカバー２３のリブ部２３ｂの高さよりも、更に高い場合を想定している。
このように、リブ部３３ｂの先端部分の大部分が圧潰され、面接触となった場合においても、回路基板１５とリブ部３３ｂの先端とは密に面接触し、これより、素電池１０のガス排出弁１０ｄが設けられた凹部の周縁部分に対して、カバー３３のフランジ部３３ｄが、上記同様に密に接することになる。

また、本変形例２に係るカバー３３では、２つのリブ部３３ｂが湾曲した状態で、モールディング樹脂部で固定されるため、カバー３３のリブ部３３ｂが元の形状に戻ろうとするスプリングバック力により、より一層、密に素電池１０の封口板１０ｂの凹部を塞ぐことができる。
以上のような構成を採用することで、本変形例２に係る電池パックも、上記実施の形態に係る電池パック１および変形例１に係る電池パックと同様の効果を有する。また、本変形例２に係る電池パックでは、カバー３３のリブ部３３ｂの中間部分が湾曲した形態であるため、回路基板１５に対するカバー３３の“浮き”を防止することができ、素電池１０の封口板１０ｂに対するカバー３３の“浮き“も防止することができる。よって、ホットメルト成形時における凹部内への流動樹脂の侵入を確実に防止することができる。

また、本変形例２に係る電池パックの構成を採用する場合にも、上記変形例１と同様に、素電池１０の高さＨ₁₀のバラツキ、押圧前におけるカバー３３の高さ（図３（ｂ）における高さＨ₂）のバラツキ、回路基板１５の厚みＨ₁₁のバラツキを、Ｅ部分の湾曲の度合いにより吸収させることができ、カバー３３の高さをＨ₉とすることにより、電池パックにおける設計値通り（許容範囲を含む）の高さＨ₀を確保することができる。

［その他の事項］
上記実施の形態および変形例１，２では、素電池１０の一例として扁平角形のリチウムイオン二次電池を採用したが、本発明は、これに限定されない。例えば、外観形状については、円筒形やガム形、さらには金属ラミネート外装体を備える素電池を採用することもできる。また、電池種類についても、リチウムイオン電池以外にも、例えば、ニッケルカドミウム電池やニッケル水素電池など種々の電池を素電池として採用することもできる。

また、上記実施の形態および変形例１，２では、一つの素電池１０を備える形態を一例としたが、備える素電池の数については、これに限定されない。例えば、２つ以上の素電池を備える形態に対しても、本発明の構成を採用することで、上記同様の効果を得ることができる。
また、上記実施の形態および変形例１，２では、カバー１３，２３，３３にそれぞれ２つのリブ部１３ｂ，２３ｂ，３３ｂを有する構成を採用したが、３つ以上のリブ部を有する形態を採用することもできる。

また、上記実施の形態および変形例１，２では、カバー１３，２３，３３について、それぞれ絶縁性の樹脂材料を用い形成することとしたが、必ずしもこれに限定されない。例えば、導電性材料を用い場合であっても、素電池の封口板および回路基板の配線パターンなどに接触する可能性のある箇所に絶縁被覆を施しておくこともできる。
また、上記実施の形態および変形例１，２では、カバー１３，２３，３３の各リブ部１３ｂ，２３ｂ，３３ｂの先端を斜面とすることとしたが、回路基板１５の内側主面１５ｄに対して隙間なく密に接することが担保されれば、これに限定されない。

本発明は、携帯電話機などのモバイル機器の電源として用いることができるとともに、高い安全性を有する電池パックを実現するのに有用である。

１．電池パック
１０．素電池
１０ｂ．封口板
１０ｄ．ガス排出弁
１１．クラッド板
１２．両面粘着テープ
１３，２３，３３．カバー
１３ｂ，２３ｂ，３３ｂ．リブ部
１３ｄ，２３ｄ，３３ｄ．フランジ部
１３ｅ．リブ端面
１３ｆ．フランジ部下面
１４．ＰＴＣ素子
１５．回路基板
１６．リード板
１７．モールディング樹脂部
１８．ラベル
１９．外装ラベル
５００．成形型
５００ａ．ピン部

Claims (13)

1. 外装面の一部に凹部が形成され、当該凹部の底部にガス排出弁が形成されてなる素電池と、
   前記素電池における前記凹部およびその周縁部分を覆い、これにより前記ガス排出弁の上方を覆うように配されたカバーと、
   前記カバー上において、前記素電池における前記外装面の一部に対向して配された回路基板と、
   前記素電池における前記外装面の一部、前記カバー、および前記回路基板を被覆するモールディング樹脂部と、
   を備え、
   前記カバーは、前記素電池における前記外装面の一部に設けられた前記凹部に一部が嵌入する平板部と、前記外装面の一部における前記凹部の周縁部分に密に接するフランジ部と、前記平板部における前記外装面とは反対側の表面から立設され、それぞれが板状をした複数のリブ部と、が一体に形成されてなり、
   前記カバーにおける前記複数のリブ部の各先端部分は、前記複数のリブ部のそれ以外の部分よりも機械的剛性が低くなるよう、形成されている
   ことを特徴とする電池パック。
2. 前記カバーにおける前記複数のリブ部の各先端部分は、前記複数のリブ部の各端面が、当該リブ部の厚み方向において、前記平板部の表面に対して斜め方向となる斜面になっており、前記回路基板に対して線接触している
   ことを特徴とする請求項１に記載の電池パック。
3. 前記カバーにおける前記複数のリブ部の各先端部分は、前記回路基板との接触部分が当該接触による応力を受けて圧潰されており、残りの部分が前記平板部の表面に対して斜め方向となる斜面になっている
   ことを特徴とする請求項１に記載の電池パック。
4. 外装面の一部に凹部が形成され、当該凹部の底部にガス排出弁が形成されてなる素電池と、
   前記素電池における前記凹部およびその周縁部分を覆い、これにより前記ガス排出弁の上方を覆うように配されたカバーと、
   前記カバー上において、前記素電池における前記外装面の一部に対向して配された回路基板と、
   前記素電池における前記外装面の一部、前記カバー、および前記回路基板を被覆するモールディング樹脂部と、
   を備え、
   前記カバーは、前記素電池における前記外装面の一部に設けられた前記凹部に一部が嵌入する平板部と、前記外装面の一部における前記凹部の周縁部分に密に接するフランジ部と、前記平板部における前記外装面とは反対側の表面から立設され、それぞれが板状をした複数のリブ部と、が一体に形成されてなり、
   前記カバーにおける前記複数のリブ部は、その先端部分が前記回路基板に対して面接触しているとともに、前記回路基板との接触圧により、根元と先端との間の中間部分が湾曲している
   ことを特徴とする電池パック。
5. 前記カバーは、絶縁性の樹脂材料からなる
   ことを特徴とする請求項１から請求項４の何れかに記載の電池パック。
6. 前記モールディング樹脂部には、内外を貫通する孔があけられており、
   前記モールディング樹脂部にあけられた孔を通し、前記回路基板の一部が露出している
   ことを特徴とする請求項１から請求項５の何れかに記載の電池パック。
7. 前記モールディング樹脂部にあけられた孔は、その外側に被着されたラベルにより塞がれている
   ことを特徴とする請求項６に記載の電池パック。
8. 前記カバーおよび前記外装面の一部を、前記平板部の表面に直交する方向から平面視するとき、
   前記カバーにおける前記複数のリブ部の各根元は、前記外装面の一部における前記凹部の内側に存在し、
   前記フランジ部は、前記外装面の一部における前記凹部の外側に存在する
   ことを特徴とする請求項１から請求項７の何れかに記載の電池パック。
9. 外装面の一部に凹部が形成され、当該凹部の底部にガス排出弁が形成されてなる素電池を準備する工程と、
   前記素電池における前記凹部およびその周縁部分を覆い、これにより前記ガス排出弁の上方を覆うようにカバーを配する工程と、
   前記カバー上に対して、前記素電池における前記外装面の一部に対向するように回路基板を配する工程と、
   前記素電池と、当該素電池に取り付けられたカバーおよび回路基板とからなるコアパックを、成形型内部の空間に収納し、前記空間に流動樹脂を流し込んでホットメルト成形を実行し、前記素電池における前記外装面の一部、前記カバー、および前記回路基板を被覆するようにモールディング樹脂部を形成する工程と、
   を備え、
   前記カバーは、前記素電池における前記外装面の一部に設けられた前記凹部に一部が嵌入する平板部と、前記外装面の一部における前記凹部の周縁部分に密に接するフランジ部と、前記平板部における前記外装面とは反対側の表面から立設され、それぞれが板状をした複数のリブ部と、が一体に形成されてなり、
   前記カバーにおける前記複数のリブ部の各先端部分は、前記複数のリブ部のそれ以外の部分よりも機械的剛性が低くなるよう、形成されている
   ことを特徴とする電池パックの製造方法。
10. 前記モールディング樹脂部を形成する工程において、
    前記成形型の空間に収納された状態での前記コアパックでは、
    前記カバーにおける前記複数のリブ部の各先端部分における前記複数のリブ部の各端面が、当該リブ部の厚み方向において、前記平板部の表面に対して斜め方向となる斜面になっており、前記回路基板に対して線接触している
    ことを特徴とする請求項９に記載の電池パックの製造方法。
11. 前記モールディング樹脂部を形成する工程において、
    前記成形型の空間に収納された状態での前記コアパックでは、
    前記カバーにおける前記複数のリブ部の各先端部分における前記回路基板との接触部分が、当該回路基板を介した前記成形型の前記空間を臨む端面からの応力を受けて圧潰されており、残りの部分が前記平板部の表面に対して斜め方向となる斜面になっている
    ことを特徴とする請求項９に記載の電池パックの製造方法。
12. 外装面の一部に凹部が形成され、当該凹部の底部にガス排出弁が形成されてなる素電池を準備する工程と、
    前記素電池における前記凹部およびその周縁部分を覆い、これにより前記ガス排出弁の上方を覆うようにカバーを配する工程と、
    前記カバー上に対して、前記素電池における前記外装面の一部に対向するように回路基板を配する工程と、
    前記素電池と、当該素電池に取り付けられたカバーおよび回路基板とからなるコアパックを、成形型内部の空間に収納し、前記空間に流動樹脂を流し込んでホットメルト成形を実行し、前記素電池における前記外装面の一部、前記カバー、および前記回路基板を被覆するようにモールディング樹脂部を形成する工程と、
    を備え、
    前記カバーは、前記素電池における前記外装面の一部に設けられた前記凹部に一部が嵌入する平板部と、前記外装面の一部における前記凹部の周縁部分に密に接するフランジ部と、前記平板部における前記外装面とは反対側の表面から立設され、それぞれが板状をした複数のリブ部と、が一体に形成されてなり、
    前記モールディング樹脂部を形成する工程において、
    前記成形型の空間に収納された状態での前記コアパックでは、前記カバーにおける前記複数のリブ部の先端部分が、前記回路基板に対して面接触しているとともに、当該回路基板を介した前記成形型の前記空間を臨む端面からの応力を受けて、根元と先端との間の中間部分が湾曲している
    ことを特徴とする電池パックの製造方法。
13. 前記成形型における前記空間を臨む端面の内の一部からは、ピン状突起が突設されており、
    前記モールディング樹脂部を形成する工程において、
    前記成形型の空間に収納された状態での前記コアパックは、前記回路基板の一部が前記ピン状突起の先端の当接を受けて前記素電池における前記外周面の一部の側に押しつけられた状態になっている
    ことを特徴とする請求項９から請求項１２の何れかに記載の電池パックの製造方法。

Images