JP2013101282A - 太鼓 - Google Patents

Abstract

【課題】成型性、耐湿性、耐久性に優れた太鼓を提供する。
【解決手段】太鼓の鼓面として、長繊維不織布の内部に高分子弾性体が含有されたシートを用いる。これにより、雨や水に濡れると劣化して叩いたときに損傷し易いばかりでなく、破れて再び使用できなくなる欠点や、また、該皮革からなる鼓面が、乾燥したり、湿気を帯びたりすると、打音が変化して不正確な音となり、鼓面が脆弱となって損傷し易くなるという問題点を解消できる。
【選択図】なし

Description

本発明は、太鼓に関し、成型性、耐湿性、耐久性に優れた太鼓を提供することにある。

従来、筒状の側端に鼓面である皮が張られてなる和太鼓や洋太鼓の太鼓においては、該鼓面が、動物の皮革材からなるものが使用されている。そのため、雨や水に濡れると劣化して叩いたときに損傷し易いばかりでなく、破れて再び使用できなくなる場合もあった。また、該皮革からなる鼓面が、乾燥したり、湿気を帯びたりすると、打音が変化して不正確な音となるばかりでなく、鼓面が脆弱となって損傷し易くなるという問題点があった。
さらに、動物の皮革材は、個々の材料毎に品質が異なり、品質が一定しないため、同一の打音が出るように調整することが難しく、また、所定の厚さに調整することが難しく、打音が不正確となるという問題点があった。また、動物の皮革材は、引張強度が高くなくバラつきも大きいため、一定以上の引張張力を加えて胴に取り付けると、脆弱な部分が損傷し易くなり、また破れる場合があり、鼓面の張り具合の調整や鼓面の取付け取外しが困難であるという問題点があった。また、このような動物の皮革材にあっては、長い時間に渡って使用すると、打音が変化して正確な音が出なくなる為、頻繁に調整する必要があり、調律が煩雑であるという問題点があった。

下記特許文献１には、鼓面が動物の皮革材以外の材料からなることを特徴とする太鼓が開示されている。しかし、材料としてガラス繊維（グラスファイバ）、炭素繊維（カーボンファイバ）、ボロン繊維（ボロンファイバ）といった、強度の高い特殊繊維を使用することが提案されているが、太鼓の成型が難しく、またシートの製造が煩雑になるという課題があった。

特開平８−１０１６８１号公報

このような従来技術の問題点に鑑み、本発明の主な目的は、鼓面としての成型性が良好で、鼓面を構成するシートの引張強度を向上させ、雨や水に濡れても劣化変形し難く、さらに損傷し難く、乾燥や湿気によっても打音が変化し難く、調律が簡易で、常に正確な一定の音を出すことができ、従来の不都合な点を解消し得る太鼓を提供することにある。

本発明の太鼓は、鼓面に用いるシートが緻密な長繊維不織布を使用していることにより、動物の皮革材の構造に近い状態を作り上げ、正確な一定の音を発することができる。また、長繊維不織布の内部に高分子弾性体を含有することで、シートの引張強度が高く、表面を加熱プレスすることで鼓面の硬度が高くなり、耐久性が向上する。

また、本発明の太鼓は、高分子弾性体の１００％モジュラスを８．０ＭＰａ以上とすることが、鼓面を構成するシートの引張強度を向上させることができ、高硬度の鼓面となり、耐久性を維持することができる点で、好ましく。１０ＭＰａ以上とすることがより好ましく、上限は特に限定しないが、成型性の点で５０ＭＰａ以下であることが好ましい。

さらに、本発明の鼓面を構成するシートの比重は、０．６〜０．８ｇ／ｃｍ^３が好ましい。比重が低いと、耐久性が低下し、比重が高い場合は、硬くなることで取り扱いが困難で、成型不良となる。より好ましくは０．６５〜０．７５ｇ／ｃｍ^３である。

また、本発明は、以下、１）〜４）の工程を順次行う鼓面用シートの製造方法である。
１）極細繊維発生型繊維からなる長繊維ウェブの絡合後の比重を０．２〜０．３ｇ／ｃｍ^３となる範囲で絡合して、繊維絡合体を製造する工程、
２）前記極細繊維発生型繊維を極細繊維化して、長繊維不織布を製造する工程、
３）前記長繊維不織布に高分子弾性体を付与してシートを製造する工程、
４）前記シートの表面を加熱加圧して、シートの比重を０．６〜０．８ｇ／ｃｍ^３とする工程、

本発明の太鼓は、鼓面を構成するシートが引張強度に優れ成型性が良好であることから、雨や水に濡れても劣化せず、さらに損傷し難く、乾燥や湿気によっても打音が変化せず、長時間使用しても調律が簡易で、常に正確な音を出すことができる。
また太鼓の製造が容易で、鼓面を構成するシートを入手し易いばかりでなく、使用し易く、音を楽しむことができる。

すなわち、本発明の太鼓の鼓面を、熱可塑性樹脂の材料からなる長繊維不織布構造と高分子弾性体を含有させたシートにより構成することで、引張強度が均一かつ高くなることから、鼓面の全面に負荷をかけて鼓面の張り具合の調整や鼓面の取付け取外しをすることが容易となる。

また、太鼓の鼓面を、熱可塑性樹脂の材料からなる上記シートとすることで、吸水性や撥水性が安定となり、雨や水に対して影響されず、しかも乾燥や湿気によっても打音が変化しないから、長時間使用しても調律が簡易であり、常に正確な音を出すことができる。

さらに、太鼓の鼓面を、上記シートとすることで、厚さのばらつきが抑えられ、品質が一定となるので、打音が常に正確となる。

また、太鼓の鼓面を、上記シートとすることで、損傷し難くなり、鼓面の張り具合も長期間に渡って一定となるから、長時間に渡って打音が変化せず正確な音を出すことができる為、長期間に渡って調律を要する事なく、音を楽しむことができる。

このように、本発明の太鼓は、鼓面の成型性に優れ、天候に左右されることなく、簡単かつ正確に音を出すことができるので、長期間に渡って調律を要する事なく、音を楽しむことができ、従来の課題を解消できる。

以下、本発明に係る太鼓について、説明する。

本実施例の太鼓は、鼓面が長繊維不織布の内部に高分子弾性体が含浸されたシートから形成される。
また、本発明は、以下、１）〜４）の工程を順次行う鼓面用シートの製造方法である。
１）極細繊維発生型繊維からなる長繊維ウェブの絡合後の比重を０．２〜０．３ｇ／ｃｍ^３となる範囲で絡合して、繊維絡合体を製造する工程、
２）前記極細繊維発生型繊維を極細繊維化して、長繊維不織布を製造する工程、
３）前記長繊維不織布に高分子弾性体を付与してシートを製造する工程、
４）前記シートの表面を加熱加圧して、シートの比重を０．６〜０．８ｇ／ｃｍ^３とする工程、
より詳しくは、例えば、（１）溶融紡糸により海島型複合繊維等で代表される極細繊維発生型繊維から成る長繊維ウェブを製造する長繊維ウェブ製造工程と、（２）得られた長繊維ウェブを複数枚重ねて絡合させることにより繊維絡合体を形成する繊維絡合体を製造する工程と、（３）繊維絡合体を熱収縮させる熱収縮処理工程と、必要に応じて（４）繊維絡合体に第１の高分子弾性体を含浸させた後、凝固させる高分子弾性体含浸工程と、（５）繊維絡合体中の極細繊維発生型繊維を極細繊維化する長繊維不織布を製造する工程と、その後、高分子弾性体を複数回に分けて付与する場合においては、（６）長繊維不織布に第２の高分子弾性体（第１の高分子弾性体と同一または同種（例えば、ポリウレタン系樹脂）の高分子弾性体）を再度含浸させた後、凝固させる工程と、を備えるような方法により得られうる。

以下に各工程について、詳しく説明する。

（１）長繊維ウェブ製造工程
本工程においては、はじめに、溶融紡糸により海島型複合繊維等の極細繊維発生型繊維からなる長繊維ウェブを製造する。

ウェブ製造工程では、例えば、いわゆるスパンボンド法を用いて、極細繊維発生型繊維を溶融紡糸法を用いて紡糸し、これを切断せずにネット上に補集してウェブを形成する方法が好ましく用いられる。

ここで、「極細繊維発生型繊維」とは、少なくとも２種類のポリマーからなる多成分系複合繊維をいう。このような多成分系複合繊維としては、繊維外周に複数の異なる樹脂成分が交互に配置されて花弁形状や重畳形状を形成している剥離分割型複合繊維や繊維断面においてマトリクスとなる海成分のポリマー中に、海成分のポリマーとは異なる種類の島成分のポリマーが分散したような形態でドメインを形成している海島型繊維等が挙げられる。これらの中では、海島型繊維が生産性に優れる点から好ましい。

すなわち、海島型繊維は、ニードルパンチ処理で代表される繊維絡合処理を行う際に、割れ、折れ、切断などの繊維損傷が極めて少ない。そのため、より細い繊度の極細単繊維を形成することができる。そのために、緻密で比重の安定な繊維絡合体を得ることができる。

海島型繊維は、ウェブ絡合シートを形成させ、後の適当な段階で海成分のポリマーを抽出または分解して除去される。この分解除去または抽出除去により極細単繊維からなる繊維束を形成させることができる。このような海島型繊維は、従来公知のチップブレンド（混合紡糸）方式や複合紡糸方式で代表される多成分系複合繊維の紡糸方法を用いて得ることができる。

海島型繊維の島成分を構成する熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、変性ポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂；脂肪族ポリエステル樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリオレフィン系樹脂；変性ポリビニルアルコール等が挙げられる。中でも、鼓面の成型プレス性と成型後の形態安定性の点で、変性ポリエチレンテレフタレート好ましく、イソフタル酸変性のポリエチレンテレフタレートがより好ましい。

海成分を構成する熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレンプロピレン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、スチレンエチレン共重合体、スチレンアクリル共重合体、ポリビニルアルコール系樹脂などが挙げられる。中でも、湿熱や熱水で収縮し易く、シートの繊維構造を緻密かつ均一な構成にし易い点でポリビニルアルコール系樹脂、特にエチレン変性ポリビニルアルコール系樹脂が好ましい。

これらはそれぞれ単独で用いても、２種以上を組み合わせてもよい。

極細繊維発生型繊維の紡糸およびウェブ形成には、スパンボンド法等が用いられる。具体的には、例えば、多数のノズル孔が、所定のパターンで配置された複合紡糸用口金を用いて、極細繊維発生型繊維を個々のノズル孔からコンベヤベルト状の移動式のネット上に連続的に吐出させ、高速気流を用いて冷却しながら堆積させる。このような方法によりウェブが形成される。
なお、本発明のウェブは、長繊維であることが重要である。従来から一般的に用いられる短繊維のようにカットしたウェブを使用した場合、太鼓の鼓面としての強度や成型後の形態安定性に劣り、調整後の径時安定性が低下する。

そしてネット上に形成された長繊維ウェブには融着処理が施されることが好ましい。融着処理により形態安定性が付与される。

融着の具体例としては、例えば、熱プレス処理が挙げられる。熱プレス処理としては、例えば、カレンダーロールを使用し、所定の圧力と温度をかけて処理する方法を採用することができる。熱プレス処理する温度は、極細繊維発生型繊維の少なくとも１成分（表面に存在する少なくとも１成分）の融点より１０℃以上低いことが好ましい。特に海島型繊維の場合、海成分を構成する成分の融点より１０℃以上低いことが好ましい。１０℃以上低いと、長繊維ウェブの良好な形態安定性を維持しながら、積重後のウェブを絡合する際の絡合不良や針穴の形成を防ぎ、高品位な不織布とすることができる。熱プレス処理する温度の下限は、前記融着処理が可能であれば特に限定はしないが、極細繊維発生型長繊維の少なくとも１成分の融点より１５０℃低い温度であれば融着し易い点で好ましい。熱プレス後の長繊維ウェブの目付としては、２０〜６０ｇ／ｍ^２の範囲であることが好ましい。この範囲にあることで、次の積重工程において良好な形態保持性を維持させることができる。

（２）繊維絡合体を製造する工程
次に、得られた長繊維ウェブを５〜１００枚程度重ねて絡合させることにより繊維絡合体を形成する長繊維ウェブの絡合工程について説明する。長繊維ウェブの絡合処理により、得られた繊維絡合体の比重は、０．２〜０．３ｇ／ｃｍ^３が好ましい。繊維絡合体の比重が０．２ｇ／ｃｍ^３より低いと、柔らかくなり、強度と耐久性が低下する。繊維絡合体の比重が０．３ｇ／ｃｍ^３より高いと、硬くなることで、取り扱いが困難となり、成形不良となる。

繊維絡合体は、ニードルパンチや高圧水流処理等の公知の不織布製造方法を用いて長繊維ウェブに絡合処理を行うことにより形成される。以下に、代表例として、ニードルパンチによる絡合処理について詳しく説明する。

はじめに、長繊維ウェブに針折れ防止油剤、帯電防止油剤、絡合向上油剤などのシリコーン系油剤または鉱物油系油剤を付与する。

その後、例えば、ニードルパンチにより三次元的に繊維を絡合させる絡合処理を行う。
ニードルパンチ処理を行うことにより、繊維密度が高く、繊維の抜けを起こしにくいウェブ絡合シートが得られる。尚、ウェブ絡合シートの目付量は、例えば、５００〜２０００ｇ／ｍ^２の範囲であることが取り扱い性に優れる点から好ましい。

油剤の種類や量およびニードルパンチにおけるニードル形状、ニードル深度、パンチ数などのニードル条件は、繊維絡合体の層間剥離力が高くなるような条件が適宜選択される。バーブ数は針折れが生じない範囲で多いほうが好ましく、具体的には、例えば、１〜９バーブの中から選ばれる。ニードル深度は重ね合わせたウェブ表面までバーブが貫通するような条件、かつ、ウェブ表面にニードルパンチ後の模様が強く出ない範囲で設定することが好ましい。また、ニードルパンチ数はニードル形状、油剤の種類と使用量等により調整されるが、絡合後の繊維絡合体の比重が０．２〜０．３ｇ／ｃｍ^３となりやすいことから、具体的には、４００〜８０００パンチ／ｃｍ^２、さらには、１０００〜４０００パンチ／ｃｍ^２、であることが好ましい。

また、必要に応じて、幅方向の目付を均一化し、その伸長特性の縦／横バランスをより均一にするために、幅方向にパンチ密度が異なるよう幅方向で針密度の異なるニードルボードを用いることも可能である。このようなニードルパンチ処理によって得られるウェブ絡合シートは、より均一な伸長性およびそれに基づく成型性を実現するのに好ましい。

（３）熱収縮処理工程
次に、繊維絡合体を熱収縮させることにより、ウェブ絡合シートの繊維密度および絡合を高めるための熱収縮処理工程について説明する。なお、本工程においては、長繊維を含有する繊維絡合体を熱収縮させることにより、短繊維を含有する繊維絡合体を熱収縮させる場合に比べて、繊維絡合体を極めて大きく収縮させることができる。そのため、極細繊維の繊維密度が特に顕著に高くなる。熱処理条件は、十分な収縮が得られる温度であれば特に限定されず、採用する収縮処理方法や処理対象物の処理量などに応じて適宜設定すればよい。例えば、温水中へ導入して収縮処理する場合には、７０〜１５０℃の温度範囲における何れかの温度で収縮処理するのが好ましい。また、乾熱収縮も好ましく採用されるが、湿熱収縮処理がより好ましく、湿熱収縮処理方法としては、スチーム加熱により行うことが好ましい。スチーム加熱条件としては、雰囲気温度が６０〜１００℃の範囲で、相対湿度４０〜１００％RH、７０〜１００％RHの条件で、６０〜６００秒間加熱処理することが好ましい。このような加熱条件の場合には、繊維絡合体を高収縮率で収縮させることができるので好ましい。なお、海島型複合繊維の構成成分としてポリビニルアルコール系樹脂を用いた場合、相対湿度が低すぎる場合には、繊維に接触した水分が速やかに乾燥することにより、収縮が不十分になる傾向がある。また、緻密構造体を形成する収縮工程の手法として、７０℃の温水中に１分間シートを浸けることで、急激に収縮させる手法も適用できる。

このように湿熱収縮処理された繊維絡合体は、極細繊維発生型繊維の熱変形温度以上の温度で加熱ロールや加熱プレスすることにより、さらに、繊維密度が高められてもよい。

熱収縮処理工程におけるウェブ絡合シートの目付量の変化としては、収縮処理前の目付量に比べて、１．１倍（質量比）以上、さらには、１．３倍以上で、２．０倍以下、さらには１．６倍以下であることが好ましい。

（４）第１の高分子弾性体含浸工程
繊維絡合体の形態安定性を高める目的で、繊維絡合体の極細繊維化処理を行う前および／または後に、収縮処理した繊維絡合体に高分子弾性体を含浸させた後、高分子弾性体を凝固させる。この時に使用されるシートの硬さや、耐久性調整のため、極細繊維化処理の前後で２回に分けて高分子弾性体を付与することが好ましい。その際、複数の１００％モジュラスの値を有する高分子弾性体を用いてもよい。その場合、本発明における高分子弾性体の１００％モジュラスは８．０ＭＰａ以上であることが好ましい。高分子弾性体の１００％モジュラスが８．０ＭＰａ以上とすることにより、シートの引張強度を向上させることができ、また高硬度の鼓面となるため、耐久性を維持することができる。

例えば、収縮処理された繊維絡合体に高分子弾性体の水性液を含浸させ、凝固させることにより、繊維絡合体に高分子弾性体を含浸させる。

繊維絡合体に高分子弾性体を含浸させる方法としては、高分子弾性体の溶液または分散液を含浸し、従来公知の乾式法または湿式法により凝固させる方法が挙げられる。含浸方法としては、繊維絡合体を高分子弾性体の溶液または分散液で満たされた浴中へ浸した後、プレスロール等で所定の含浸状態になるように絞るという処理を１回又は複数回行うディップニップ法が好ましく用いられる。また、その他の方法として、バーコーティング法、ナイフコーティング法、ロールコーティング法、コンマコーティング法、スプレーコーティング法等を用いてもよい。

本実施形態における高分子弾性体の具体例としては、例えば、ポリウレタンエラストマー、アクリロニトリルエラストマー、オレフィンエラストマー、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー、アクリルエラストマー等が挙げられる。

ポリウレタンエラストマーとしては、平均分子量５００〜３０００の高分子ポリオールと有機ポリイソシアネートと、鎖伸長剤とを、所定のモル比を調整して反応させることにより得られる各種のポリウレタンエラストマーが挙げられ、モル比を調整することで、１００％モジュラス８．０ＭＰａ以上のポリウレタンエラストマーを得ることができる。

高分子ポリオールの具体例としては、平均分子量５００〜３０００の、ポリエステルジオール、ポリエーテルジオール、ポリエーテルエステルジオール、ポリカーボネートジオール等のポリマーポリオールが挙げられる。また、有機ポリイソシアネートの具体例としては、例えば、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族系イソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の脂環族系イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族系イソシアネート等が挙げられる。また、鎖伸長剤としては、エチレングリコール、エチレンジアミン等の２個以上の活性水素原子を有する低分子化合物が挙げられる。

高分子弾性体の溶液あるいは、分散液などの高分子弾性体液を繊維絡合体に含浸し、ついで高分子弾性体を従来公知の乾式法または湿式法により凝固させることで、高分子弾性体を繊維絡合体に固定する。ここでいう乾式法とは、溶剤あるいは分散剤を乾燥等により除去することで高分子弾性体を繊維絡合体内に固定させる方法全般を指す。また、ここでいう湿式法とは、高分子弾性体液を含浸した繊維絡合体を高分子弾性体の非溶剤や凝固剤で凝固処理した後、非溶剤や凝固剤などを除去して繊維絡合体内に高分子弾性体を固定させる方法全般を指す。

高分子弾性体液の濃度、すなわち高分子弾性体液中の高分子弾性体の含有量は、０．１〜６０％質量％が好ましい。高分子弾性体液には、染料や顔料などの着色剤、凝固調節剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、蛍光剤、防黴剤、浸透剤、消泡剤、滑剤、撥水剤、撥油剤、増粘剤、硬化促進剤、発泡剤、ポリビニルアルコールやカルボキシメチルセルロースなどの水溶性高分子化合物、無機微粒子、導電剤などをさらに含有してもよい。

（５）極細繊維形成工程
次に、繊維絡合体中の極細繊維発生型繊維を極細繊維化して長繊維不織布を製造する極細繊維形成工程について説明する。

極細繊維形成工程は、海島型複合繊維の海成分を水や、溶剤等で抽出または分解除去することで海島型複合繊維を極細繊維または極細繊維の束に変換する工程であり、特にポリビニルアルコール系樹脂等で代表される水溶性樹脂を海成分に用いた海島型複合繊維からなる繊維絡合体又は、繊維絡合体と高分子弾性体との複合体を用いた場合においては、水、アルカリ性水溶液、酸性水溶液等で熱水加熱処理することにより、海成分を構成する熱可塑性樹脂を溶解除去、または、分解除去することで海島型複合繊維を極細繊維または極細繊維の束に変換する工程である。

本工程においては、海島型複合繊維からポリビニルアルコール系樹脂等で代表される水溶性樹脂からなる海成分の熱可塑性樹脂を溶解して極細繊維を形成する際に、極細繊維が大きく捲縮される。この捲縮により繊維密度が緻密になるために、高密度の繊維絡合体が得られる。

（６）第２の高分子弾性体含浸工程
次に、長繊維不織布に第２の高分子弾性体を再度含浸させた後、凝固させる工程について説明する。
以上のように工程（５）までで得られたシートに対して、さらに高分子弾性体を付与する場合は、高分子弾性体原料を再度含有させた後、凝固させることにより、シートの強度を上げる処理をする。再度含浸することで、長繊維不織布と第１の高分子弾性体の隙間に第２の高分子弾性体を付与することが可能となり、より緻密で高強度のシートとすることができる。この時に使用される高分子弾性体の１００％モジュラスは、８．０ＭＰａ以上であることが好ましい。高分子弾性体の１００％モジュラスが８．０ＭＰａ以上とすることにより、シートの引張強度を向上させることができ、高硬度の鼓面となるため、耐久性を維持することができる。

ウェブ絡合シートに高分子弾性体を含浸させる方法としては、第１の高分子弾性体の付与方法と同様の方法で行うことができる。例えば、溶液または分散液を含浸し、従来公知の乾式法または湿式法により凝固させる方法が挙げられる。含浸方法としては、ウェブ絡合シートを高分子弾性体の溶液または分散液で満たされた浴中へ浸した後、プレスロール等で所定の含浸状態になるように絞るという処理を１回又は複数回行うディップニップ法が好ましく用いられる。また、その他の方法として、バーコーティング法、ナイフコーティング法、ロールコーティング法、コンマコーティング法、スプレーコーティング法等を用いてもよい。

本実施形態における第２の高分子弾性体の具体例としては、前述の第１の高分子弾性体と同一または同種の高分子弾性体を用いることが、均一性と緻密性に優れる点で好ましい。ここで、同種とは、ポリウレタン系樹脂であれば、少なくともポリウレタン系樹脂で統一されていることであり、ポリウレタン系樹脂であれば、組成や濃度や種類が変わっていても良い。例えば、ポリウレタンエラストマー、アクリロニトリルエラストマー、オレフィンエラストマー、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー、アクリルエラストマー等が挙げられる。

ポリウレタンエラストマーとしては、平均分子量５００〜３０００の高分子ポリオールと有機ポリイソシアネートと、鎖伸長剤とを、所定のモル比で反応させることにより得られる各種のポリウレタンエラストマーが挙げられる。

高分子弾性体の溶液あるいは、分散液などの高分子弾性体液を長繊維不織布に含浸し、ついで高分子弾性体を従来公知の乾式法または湿式法により凝固させることで、高分子弾性体を長繊維不織布に固定する。なお、固定方法は、第１の高分子弾性体と同様に従来公知の方法で行うことが可能である。
第２の高分子弾性体液は、第１の高分子弾性体と同様の濃度、すなわち高分子弾性体液中の高分子弾性体の含有量は、０．１〜６０％質量％が好ましい。高分子弾性体液には、染料や顔料などの着色剤、凝固調節剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、蛍光剤、防黴剤、浸透剤、消泡剤、滑剤、撥水剤、撥油剤、増粘剤、硬化促進剤、発泡剤、ポリビニルアルコールやカルボキシメチルセルロースなどの水溶性高分子化合物、無機微粒子、導電剤などをさらに含有してもよい。

このように再度含浸処理されたシートは、極細繊維発生型繊維の熱変形温度以上の温度で加熱ロールや加熱プレスすることが、さらに、繊維密度が高められる点で好ましい。本発明の太鼓の鼓面用シートの比重は、０．６〜０．８ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。比重が低いと、耐久性が低下し、比重が高い場合は、硬くなることで取り扱いが困難で、成型不良となる。より好ましくは０．６５〜０．７５ｇ／ｃｍ^３である。

得られたシートを公知の方法により太鼓の鼓面として成型する。成型方法は加熱成型プレスによって行うが、プレス後の鼓面の状態は、シワや破れが無く、均一な鼓面を得ることができる等成型性に優れる。そして、得られた鼓面を用いて太鼓を製造する。得られた太鼓は、耐湿性、耐久性に優れた、調律のし易いものである。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、本発明により何ら限定されるものではない。

［実施例１］
海成分の熱可塑性樹脂としてエチレン変性ポリビニルアルコール（エチレン単位の含有量８．５モル％、重合度３８０、ケン化度９８．７モル％）、島成分の熱可塑性樹脂としてイソフタル酸変性したポリエチレンテレフタレート（イソフタル酸単位の含有量６．０モル％）を、それぞれ個別に溶融させた。そして、海成分中に均一な断面積の島成分が２５個分布した断面を形成しうるような、多数のノズル孔が並列状に配置された複数紡糸用口金に、それぞれの溶融樹脂を供給した。このとき、断面における海成分と島成分との平均面積比が海成分／島成分＝２５／７５となるように圧力調整しながら供給した。そして、口金温度２５０℃に設定されたノズル孔より吐出させた。

そして、ノズル孔から吐出された溶融繊維を平均紡糸速度が３６００ｍ／分となるように気流の圧力を調整したエアジェット・ノズル型の吸引装置で吸引することにより延伸し、平均断面積が１７７μｍ^２（約２．４ｄｔeｘ）の海島型繊維を紡糸した。紡糸された海島型繊維は、可動型のネット上に、ネットの裏面から吸引しながら連続的に堆積された。堆積量はネットの移動速度を調整することにより調節された。そして、堆積された長繊維を８０℃に保温したエンボスロールにより線圧７０ｋｇ／ｃｍで押さえることにより、目付３０ｇ／ｍ^２の長繊維ウェブが得られた。

次に、得られた長繊維ウェブの表面に、帯電防止剤を混合した油剤をスプレー付与した後、クロスラッパー装置を用いて長繊維ウェブを連続的に折りたたみ、１４層の層状長繊維ウェブの積層体を形成した。そして、得られた積層体は、ニードルパンチングすることにより三次元絡合処理された。なお、ニードルパンチングは、２段階で行われた。具体的には、はじめに、ニードル番手４０番のニードルＡを用い、積層体の両面側からバーブが厚さ方向に貫通するパンチ深さでニードルパンチングすることにより、折りたたんだ長繊維ウェブがずれない程度に絡合させた。次に、ニードル番手４２番のニードルＢを用い、積層体の両面側からバーブが厚さ方向に貫通するパンチ深さでニードルパンチを行うことにより、厚さ方向に充分に絡合させた。ニードルＢでのニードルパンチングは、両面側から合計で１７００パンチ／ｃｍ^２のパンチ数で行った。このようにして、海島型繊維の繊維密度が５００本／ｍｍ^２で、不織布比重０．２３０ｇ／ｃｍ^３である繊維絡合体が得られた。

得られた繊維絡合体は、以下のようにして湿熱収縮処理されることにより、緻密化された。具体的には、繊維絡合体の両面に１８℃の水を均一にスプレーした後、温度７５℃相対湿度９５％の雰囲気中に４分間かけて連続的に通過させた。湿熱収縮処理の後、さらに、繊維絡合体は１２０℃に保温した金属ロール間でプレス処理された。そして、引き続き、１２０℃で乾燥された。このような工程により、目付１１００ｇ／ｍ^２であり、厚さ方向に平行な断面における、海島型繊維の繊維密度が１９００本／ｍｍ^２であるような極めて緻密な繊維絡合体が得られた。

次に、緻密化された繊維絡合体にポリウレタンエラストマーを以下のようにして含浸させた。高分子弾性体液として、ポリカーボネート／エーテル系ポリウレタンを主体とするポリウレタン組成物の水分散液（固形分濃度２０％）を用いた。高分子弾性体の１００％モジュラスは、１３．９ＭＰａである。高分子弾性体液を緻密化された繊維絡合体１００質量部に対して高分子弾性体液５０質量部を含浸させた。そして、緻密化された繊維絡合体は、温度７５℃相対湿度９５％の雰囲気中に２分間かけて連続的に通過させ、１２０℃の乾燥炉で水分を乾燥させることにより、キュア処理され、ポリウレタンエラストマーを緻密化された繊維絡合体の空隙に含浸させた。

次に、ポリウレタンエラストマーが含浸された繊維絡合体を９０℃の熱水中に２０分間浸漬することにより海島型繊維中に含まれる海成分を抽出除去した。そして、１２０℃の乾燥炉で乾燥することにより、厚さ、１．８ｍｍのシートが得られた。

得られたシートに、ポリウレタンエラストマーを以下のようにして再度含浸させた。高分子弾性体液として、ポリカーボネート／エーテル系ポリウレタンを主体とするポリウレタン組成物の水分散液（固形分濃度２０％）を用いた。高分子弾性体の１００％モジュラスは、１３．９ＭＰａである。高分子弾性体液を緻密化された繊維絡合体１００質量部に対して高分子弾性体液６０質量部を含浸させた。そして、緻密化された繊維絡合体は、温度７５℃相対湿度９５％の雰囲気中に１分間かけて連続的に通過させ、１２０℃の乾燥炉で水分を乾燥させることにより、キュア処理され、ポリウレタンエラストマーを緻密化された繊維絡合体の空隙に含浸させて、巻き取った。

再含浸されたシートを、１２０℃の乾燥炉を通過させシート表面温度を１１０℃して、１６０℃に保温した金属ロール間で線圧８５．４ｋｇｆ／ｃｍのプレス圧で、熱プレス処理されることにより、比重０．７８ｇ／ｃｍ^３の長繊維不織布からなる高分子弾性体含有シートが得られた。得られたシートの繊維絡合体と、高分子弾性体の重量比率は、８２：１８であった。
得られたシートをプレス成型を行って太鼓の鼓面に成型した。得られた鼓面は金型の追従性に優れ、均一でシワや破れの無いものであった。得られた鼓面を用いた太鼓は、引張強度に優れることで、鼓面を張る時も安定的に容易に行うことが可能であり、雨や水に濡れても劣化せず、さらに損傷し難く、乾燥や湿気によっても打音が変化せず、長時間使用しても調律が簡易で、常に正確な音をだすことができる。

比較例１
繊維絡合体を得る過程は、実施例１と同様にして得た。その後、緻密構造体を形成する収縮工程では、７０℃の温水中に１分間繊維絡合体を浸けることで、急激に収縮させる。その後、高分子弾性体としてポリウレタンエラストマーを含浸する事無く、引き続いて、海島繊維の海成分抽出除去工程は、実施例１と同様の処理を実施することで、厚さ１．４ｍｍ、比重０．５ｇ／ｃｍ^３のシートが得られた。すなわち、長繊維不織布構造のみで形成されており、高分子弾性体を含有しないシートが得られた。

このシートは、高分子弾性体を含有していないため、繊維が脱落し、成型時に均一な鼓面を形成できず、打音が一定しない。また、シートの引張強度が低く、硬度が低い鼓面となるため、耐久性性能が低下する。

比較例２
極細繊維発生型長繊維に変えて、繊度４．０デシテックスの極細繊維発生型短繊維を使用して短繊維ウェブを形成した以外は、実施例１と同様にしてシートを作成した。得られたシートは、比重が０．３ｇ／ｃｍ^３と緻密な構造を得ることができず、長繊維絡合体不織布に比較して、シートの引張強度が低く、硬度が低い鼓面となるため、耐久性性能が低下する。

本実施例の太鼓によれば、鼓面を熱可塑性樹脂の材料から長繊維不織布構造と高分子弾性体含有シートを構成することにより、引張強度を向上させて、雨や水に濡れても劣化せず、さらに損傷し難く、乾燥や湿気によっても打音が変化せず、長時間使用しても調律が簡易で、常に正確な音をだすことができ、また入手しやすいばかりでなく、使用し易く、音を楽しむことができる。

Claims (4)

1. 長繊維不織布の内部に高分子弾性体が含有されたシートを鼓面として用いることを特徴とする太鼓。
2. 高分子弾性体の１００％モジュラスが８．０ＭＰａ以上である請求項１に記載の太鼓。
3. 鼓面として用いるシートの比重が０．６〜０．８ｇ／ｃｍ^３である請求項１または２に記載の太鼓。
4. 以下、１）〜４）の工程を順次行う鼓面用シートの製造方法。
   １）極細繊維発生型繊維からなる長繊維ウェブの絡合後の比重を０．２〜０．３ｇ／ｃｍ^３となる範囲で絡合して、繊維絡合体を製造する工程、
   ２）前記極細繊維発生型繊維を極細繊維化して、長繊維不織布を製造する工程、
   ３）前記長繊維不織布に高分子弾性体を付与してシートを製造する工程、
   ４）前記シートの表面を加熱加圧して、シートの比重を０．６〜０．８ｇ／ｃｍ^３とする工程、