JP2013095344A - 自動車用内装品表皮の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】テアラインの位置精度を、テアライン加工後の検査を行なうことなく保証する。
【解決手段】自動車用内装品表皮の製造方法は、表皮中間体形成工程、表皮中間体装着工程及びテアライン加工工程を備える。表皮中間体形成工程では、表皮部３２と、位置決め部３９を有する余剰部３３とを備える表皮中間体３１を形成する。表皮中間体装着工程では、上記表皮中間体３１を、位置決め部３９において、治具に設けられた被位置決め部に対し係合させた状態で同治具に装着する。テアライン加工工程では、表皮中間体３１における表皮部３２の裏面にテアラインを加工する。さらに、上記表皮中間体形成工程で表皮中間体３１を形成する際に、表皮部３２の裏面であって、テアラインが加工される予定のテアライン加工予定部３４の近傍にマークを形成するとともに、マークの位置を確認したうえで上記テアライン加工工程を実施する。
【選択図】図８

Description

本発明は、エアバッグドアを備える自動車用内装品の外表面を構成し、かつエアバッグドアの開放時に開裂されるテアラインが裏面に設けられた表皮を製造する方法に関するものである。

自動車においては、助手席の乗員を保護するエアバッグ装置が装備されている。このエアバッグ装置は、自動車の前席の前方に組付けられたインストルメントパネルの内部に格納された状態で装備されている。インストルメントパネルの本体部には、上記エアバッグ装置に対応した箇所にエアバッグドアが設けられている。このエアバッグドアは、エアバッグ装置の作動時に膨張するエアバッグの内側からの押上げ力により助手席側へ開放されて、エアバッグの展開を許容する開口部を画成する。

また、上記インストルメントパネルでは、主に質感向上、触感向上等を図る目的で、同インストルメントパネルの外表面を構成する表皮が上記本体部に被着される場合がある。この場合、表皮においては、本体部に被着された際にエアバッグドアに対応する箇所に、エアバッグドアの開放時に開裂を惹起させるためのテアライン（開裂予定線）を設けることで、エアバッグドアのスムーズな開放、及びエアバッグのスムーズな膨張展開を保証する対策が施されている。テアラインは、インストルメントパネルの質感低下回避を考慮して、表皮の裏面に設けられる。

上記のように裏面にテアラインを有する表皮は、一般には、下記表皮中間体形成工程、表皮中間体装着工程及びテアライン加工工程を順に経て製造される（例えば、特許文献１における、発明が解決しようとする課題の項参照）。

表皮中間体形成工程では、例えば樹脂シートを真空成形することにより、表皮として用いられる箇所である表皮部と、表皮部の周りに設けられ、かつ裏面に位置決め部を有する余剰部とを備える表皮中間体が形成される。

表皮中間体装着工程では、上記表皮中間体形成工程で形成された表皮中間体が、余剰部における複数箇所の位置決め部において、治具の複数箇所に設けられた被位置決め部に対し係合させられることで、同治具に対し、位置決めされた状態で装着される。例えば、位置決め部として余剰部に凹部が設けられ、被位置決め部として治具に突部が設けられた場合には、位置決め部（凹部）が被位置決め部（突部）に嵌め込まれることで、表皮中間体が治具に対し、位置決めされた状態で装着される。

テアライン加工工程では、上記表皮中間体装着工程で装着された表皮中間体における表皮部の裏面に刃体が押し付けられて、テアラインが加工される。

特開２００２−１１４１２２号公報

ところが、上記従来の表皮の製造方法では、表皮中間体装着工程において、治具に対する表皮中間体の装着精度を出し難い。これは、表皮中間体が薄いため、形状を適正に保持した状態で治具に装着することが難しいからである。例えば、表皮中間体が引っ張られて変形し、この状態で位置決め部が被位置決め部に係合されて治具に装着される場合がある。この場合には、表皮中間体の位置決め部が治具の被位置決め部に適正に係合させられているにも拘らず、テアラインが形成される予定のテアライン加工予定部が適正位置からずれるおそれがある。そして、このように位置ずれを起こした状態でテアライン加工工程が行なわれてテアラインが加工されると、表皮中間体に対するテアラインの形成位置の精度が低い表皮が形成される。従って、加工されたテアラインの位置ずれについて、精度保証ができているかどうかを検査する工程が必要となる。

なお、上記の問題は、インストルメントパネルの表皮に限らず、エアバッグドアを備える自動車用内装品の外表面を構成し、かつエアバッグドアの開放時に開裂されるテアラインが裏面に設けられた表皮であれば、共通して起こり得る。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、テアラインの位置精度を、テアライン加工後の検査を行なうことなく保証することのできる自動車用内装品表皮の製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、エアバッグドアを備える自動車用内装品の外表面を構成し、かつ前記エアバッグドアの開放時に開裂されるテアラインが裏面に設けられた表皮に適用されるものであり、前記表皮として用いられる箇所である表皮部と、前記表皮部の周りに設けられ、かつ裏面に位置決め部を有する余剰部とを備える表皮中間体を形成する表皮中間体形成工程と、前記表皮中間体形成工程で形成された前記表皮中間体を、前記位置決め部において、治具に設けられた被位置決め部に対し係合させた状態で同治具に装着する表皮中間体装着工程と、前記表皮中間体装着工程で装着された前記表皮中間体における前記表皮部の裏面に前記テアラインを加工するテアライン加工工程とを備える自動車用内装品表皮の製造方法であって、前記表皮中間体形成工程で前記表皮中間体を形成する際に、前記表皮部の裏面であって、前記テアラインが加工される予定のテアライン加工予定部の近傍にマークを形成するとともに、前記マークの位置を確認したうえで前記テアライン加工工程を実施することを要旨とする。

上記の製造方法によれば、まず表皮中間体形成工程において、表皮部及び余剰部を備える表皮中間体が形成される。この表皮中間体では、余剰部が表皮部の周りに位置する。余剰部は裏面に位置決め部を有する。また、この表皮中間体形成工程では、表皮部の裏面であって、テアラインが加工される予定のテアライン加工予定部の近傍にマークが形成される。

次に、表皮中間体装着工程において、上記表皮中間体が、位置決め部において、治具に設けられた被位置決め部に対し係合させられた状態で同治具に装着される。
続いて、マークの位置が確認されたうえでテアライン加工工程が実施される。この際、マークはテアライン加工予定部の近傍に形成されているため、このマークによってテアライン加工予定部の位置を模擬しても支障がない。

マークが適正位置にあれば、テアライン加工予定部が適正位置にあると判断することが可能であり、マークが適正位置から外れていれば、テアライン加工予定部が適正位置からずれていると判断することが可能である。そして、マークが適正位置にあることが確認された場合には、テアライン加工工程へ移行され、表皮中間体における表皮部の裏面の、適正位置にあるテアライン加工予定部にテアラインが加工される。従って、テアラインは、要求される位置精度が保証された状態で加工されることとなり、テアライン加工後に、位置ずれについて精度保証ができているかどうかを検査する必要がなくなる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記マークの形成に際し、前記表皮部の裏面であって前記テアライン加工予定部の近傍に、少なくとも周囲の箇所よりも窪んだ凹部を形成し、同凹部を前記マークとすることを要旨とする。

上記の製造方法によれば、表皮中間体形成工程において、表皮部の裏面であってテアライン加工予定部の近傍に凹部が形成される。この凹部は、同凹部の少なくとも周囲の箇所よりも窪んでいて、同箇所に対し高低差を有している。そのため、この高低差に基づき、マークの位置を確認することが可能である。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記マークの形成に際し、内底面が内側壁面の近傍で深く、同内側壁面から遠ざかるに従い浅くなる凹部を形成することを要旨とする。

ここで、表皮部の裏面に凹部が形成されると、もともと厚みの小さな表皮部の厚みがさらに小さくなり、表皮部の表面（意匠面）側に、ツヤムラを発生するおそれがある。
この点、請求項３に記載の発明では、表皮中間体形成工程において、内底面が内側壁面の近傍で深く、同内側壁面から遠ざかるに従い浅くなる凹部が形成される。形成された凹部は、同凹部の少なくとも周囲の箇所に対し高低差を有しているため、マークとしての機能を発揮し得る。また、凹部が形成された箇所での表皮部の厚みは、同凹部の内底面が平らであって深さが均一である場合よりも大きくなるため、表皮部の表面におけるツヤムラの発生が抑制される。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明において、前記マークの形成に際し、前記凹部の前記内底面を凸状の球面に形成することを要旨とする。
上記の製造方法によれば、表皮中間体形成工程において、凹部の内底面が凸状の球面に形成される。形成された凹部では、内底面が内側壁面の近傍で深く、同内側壁面から遠ざかるに従い浅くなるため、上記請求項３に記載の発明の効果が得られる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか１つに記載の発明において、前記マークを互いに離間した複数箇所に形成することを要旨とする。
上記の製造方法によれば、表皮中間体形成工程において、表皮部の裏面であって、テアライン加工予定部の近傍であることを条件に、互いに離間した複数箇所にマークが形成される。従って、マークが１箇所に形成される場合に比べ、テアライン加工予定部が適正位置にあるかどうかをより精度よく判断することが可能となる。

請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の発明において、前記マークを、前記テアライン加工予定部を挟んで相対向する２箇所に形成することを要旨とする。
上記の製造方法によれば、表皮中間体形成工程において、表皮部の裏面であって、テアライン加工予定部を挟んで相対向する２箇所にマークが形成される。従って、テアライン加工予定部が適正位置にあるかどうかを少ない数のマークによって精度よく判断することが可能となる。

請求項７に記載の発明は、請求項１〜６のいずれか１つに記載の発明において、前記表皮中間体形成工程では、表皮素材を加熱して軟化させ、真空成形することにより前記表皮中間体に対応する形状に賦形するとともに、軟化した前記表皮素材にピンを押し付けることにより前記マークを形成することを要旨とする。

上記の製造方法によれば、表皮中間体形成工程において、表皮素材が加熱されて軟化させられる。この軟化した表皮素材が真空成形されることにより、所望形状の表皮中間体に賦形される。また、表皮中間体形成工程では、軟化した表皮素材におけるテアライン加工予定部の近傍にピンが押し付けられてマークが形成される。このようにして、表皮中間体形成工程では、表皮中間体に加えマークが形成される。

本発明の自動車用内装品表皮の製造方法によれば、テアライン加工予定部の近傍にマークを形成し、このマークの位置を確認したうえでテアライン加工を行なうようにしたため、テアラインの位置精度を、テアライン加工後の検査を行なうことなく保証することができる。

本発明を具体化した一実施形態において、エアバッグ装置が搭載されたインストルメントパネルを示す斜視図。 一実施形態におけるインストルメントパネル及びエアバッグ装置の断面構造を示す断面図。 一実施形態における表皮中間体の部分平面図。 図３におけるＸ−Ｘ線に沿った表皮中間体の断面構造を拡大して示す部分断面図。 一実施形態の表皮中間体におけるマーク（凹部）の断面構造を拡大して示す部分断面図。 一実施形態における表皮の製造工程を示す図であり、表皮素材を加熱する状態を示す部分断面図。 一実施形態における表皮の製造工程を示す図であり、加熱により軟化した表皮素材を、型開きされた雌型及び雄型間へ移動させた状態を示す部分断面図。 一実施形態における表皮の製造工程（表皮中間体形成工程）を示す図であり、雌型及び雄型を型締めした状態を示す部分断面図。 一実施形態における表皮の製造工程（表皮中間体形成工程）を示す図であり、（Ａ）はピンが上昇する前の状態を示す部分断面図、（Ｂ）はピンが上昇して表皮素材にマークを形成する状態を示す部分断面図。 一実施形態における表皮の製造工程（表皮中間体装着工程、テアライン加工工程）を示す図であり、表皮中間体を治具に装着し、テアラインを加工する状態を示す部分断面図。

以下、本発明を具体化した一実施形態について、図面を参照して説明する。
最初に、本実施形態の製造方法によって得られる表皮の適用箇所について説明する。
図１及び図２に示すように、自動車においては、助手席の乗員を保護する助手席用エアバッグ装置（以下、単に「エアバッグ装置」という）１１が装備されている。このエアバッグ装置１１は、自動車の前席の前方に組付けられたインストルメントパネル１２の内部に格納された状態で装備されている。

インストルメントパネル１２の骨格部分は、合成樹脂製の基材１３の上に発泡層（クッション層）１４を積層してなる本体部１５によって構成されている。この本体部１５においてエアバッグ装置１１に対応した箇所には、エアバッグドア１６が設けられている。このエアバッグドア１６は、エアバッグ装置１１の作動時に膨張するエアバッグ１７の内側からの押上げ力により助手席側へ開放されて、エアバッグ１７の展開を許容する開口部（図示略）を画成する。

また、インストルメントパネル１２では、主に質感向上、触感向上等を図る目的で、本体部１５に表皮２１が被着されている。表皮２１の表面（図２の上面）はインストルメントパネル１２の外表面（意匠面）を構成している。この表皮２１においては、本体部１５に被着された際にエアバッグドア１６に対応する箇所に、そのエアバッグドア１６の開放時に開裂を惹起させるためのテアライン（開裂予定線）２２が設けられることで、エアバッグドア１６のスムーズな開放、及びエアバッグ１７のスムーズな膨張展開を保証する対策が施されている。テアライン２２は、インストルメントパネル１２の質感低下回避を考慮して、表皮２１の裏面（意匠面とは反対側の面：図２の下面）に設けられている。

テアライン２２は、車幅方向（図１の左右方向）に延びる１本の主ライン部２３と、主ライン部２３の両端から傾斜状態で車幅方向についての外方（車幅方向について主ライン部２３から遠ざかる方向）へ延びる計４本の副ライン部２４とによって構成されている（図３参照）。主ライン部２３及び副ライン部２４のそれぞれは、１本の長い溝部によって構成されてもよいし、１本の線状をなすように並べられた多数本の短い溝部によって構成されてもよい。

次に、上記のように裏面にテアライン２２を有する表皮２１を製造する方法（実施形態の作用）について、図３〜図１０を参照して説明する。
まず、図６に示すように、所定の大きさに裁断された表皮素材（原反）２５が用意される。表皮素材２５としては、オレフィン系、エステル系、アミド系、スチレン系、ウレタン系等の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）材料を用いて、カレンダー加工や押し出し成形により形成された樹脂シートが用いられる。

この表皮素材２５が吸盤（図示略）で吸着された状態で、上下に離間配置された一対のヒータ２６，２７間へ移動される。移動後の表皮素材２５は、周囲をチャック２８で把持される。続いて、表皮素材２５は両ヒータ２６，２７によって上下から熱変形可能な温度まで加熱される。この加熱により、表皮素材２５が軟化する。

加熱が完了すると、表皮中間体形成工程において、表皮素材２５が熱成形されることで、表皮２１の中間体（表皮中間体３１）が形成される。
ここで、表皮中間体３１の構成について説明する。表皮中間体３１は、上述した表皮２１を形成する途中段階のものであり、図３に示すように、表皮２１として用いられる箇所である表皮部３２と、表皮部３２の周りに設けられた余剰部３３とを備える。表皮部３２は、前述したテアライン２２が加工される予定のテアライン加工予定部３４を裏面に有する。また、表皮部３２は、テアライン加工予定部３４の近傍の複数箇所にマークＭを有する。これらのマークＭは、テアライン加工予定部３４の位置を模擬するものである。本実施形態では、マークＭはテアライン２２における主ライン部２３の延長線上であって、同主ライン部２３の両端から車幅方向外方へ離れた２箇所に位置する。従って、両マークＭは、テアライン加工予定部３４を挟んで車幅方向に相対向することとなる。

各マークＭは、本実施形態では、主ライン部２３の同一の端部から延びる２本の副ライン部２４の端部同士を繋ぐ仮想の線（図示略）から、車幅方向外方へ僅かに離れた箇所に位置する。これは、上記テアライン２２において開裂した表皮２１の一部（両副ライン部２４間の領域）は、２本の副ライン部２４の端部同士を繋ぐ仮想の線をヒンジ部として助手席側へ開放するところ、この領域にマークＭがあると、表皮２１ひいてはエアバッグドア１６の開放動作に影響を及ぼすおそれがあるからである。そこで、各マークＭを上記の箇所に設けることで、各マークＭが表皮２１ひいてはエアバッグドア１６の開放動作に及ぼす影響を小さくしている。

各マークＭは、少なくとも同マークＭの周囲の箇所よりも窪んだ四角穴状の凹部３５によって構成されている。凹部３５の開口３６は、一辺が４ｍｍ程度の正方形をなしている。図５に示すように、各凹部３５の内底面３７は凸状の球面に形成されており、開口３６から内底面３７までの距離（深さ）が内側壁面３８の近傍で最も大きく（深く）、同内側壁面３８から遠ざかるに従い小さく（浅く）なっている。

図３及び図４に示すように、余剰部３３は、裏面の複数箇所に凹状の位置決め部３９を有している。本実施形態では、各位置決め部３９は円形の開口を有している。
上記表皮素材２５の熱成形は、通常の雄型のみを用いた真空成形によって行なわれてもよいが、ここでは、図７に示すように、雌型４１及び雄型４５を用いたプレス成形によって予備成形した後、型締めと略同時に行なわれる真空成形により最終的な賦形をする方法が行なわれる。

雌型４１は、その下面において開口する成形凹部４２を有している。成形凹部４２の壁面は、表皮部３２の意匠面（表面）を形成する賦形面４２Ａとなっている。この賦形面４２Ａには、雌型４１に形成された多数の真空吸引孔（図示略）が開口している。これらの真空吸引孔は、雌型４１によって真空賦形（真空成形）、特に意匠面を賦形するためのものである。雌型４１で真空賦形することから、真空賦形された表皮中間体３１（熱成形品）の雌型４１からの離型が容易となる。また、真空賦形により意匠面を賦形することから、意匠面の再現性が良好となる。なお、真空吸引孔が大きい場合は、真空吸引孔の跡が表皮２１の表面（意匠面）に形成されるおそれがあるため、通常、賦形面４２Ａはエンボス加工面（しぼ付け加工面）とされる。

雌型４１の下面であって、成形凹部４２の周りには、余剰部３３を形成するための平面部４３が形成されている。この平面部４３の複数箇所には、余剰部３３に上記位置決め部３９を形成するための突部４４が設けられている。

雄型４５は、その上部に成形突部４６を有している。成形突部４６の壁面は、表皮部３２の裏面を形成する賦形面４６Ａとなっている。
雄型４５の上面であって、成形突部４６の周りには、上記平面部４３とともに余剰部３３を形成するための平面部４７が形成されている。この平面部４７の複数箇所には、より正確には上記雌型４１の突部４４の下方となる複数箇所には、それらの突部４４とともに余剰部３３に上記位置決め部３９を形成するための凹部４８が設けられている。さらに、成形突部４６の２箇所には、上記表皮部３２の裏面にマークＭを形成するためのピン４９が昇降可能に設けられている。各ピン４９は上下方向に延びる四角柱状をなしており、油圧等により昇降させられる。各ピン４９の上端面４９Ａは、図９（Ａ）に示すように、下方へ凹んだ曲面状に形成されている。

上記雌型４１及び雄型４５を用いた表皮素材２５の熱成形に際しては、図７に示すように、表皮素材２５がチャック２８で把持されたまま、型開きされた雌型４１及び雄型４５間へ移動させられる。この移動に連動して、雌型４１が下降させられるとともに雄型４５が上昇させられる。このときには、両ピン４９は下降させられていて、成形突部４６内に没入している。

そして、図８に示すように型締め直前となった時点で、すなわち、表皮素材２５が予備賦形させられた状態で真空吸引が開始される。雌型４１及び雄型４５が型締めされることにより、成形凹部４２及び成形突部４６間で表皮中間体３１の表皮部３２が形成される。この際、表皮素材２５が雌型４１の賦形面４２Ａ（意匠型面）に真空吸着されて意匠型面が良好に再現される。

雌型４１の平面部４３及び雄型４５の平面部４７間で表皮中間体３１の余剰部３３が形成される。雌型４１の突部４４及び雄型４５の凹部４８間で余剰部３３に位置決め部３９が形成される。このように、表皮中間体形成工程では、表皮部３２及び余剰部３３を備える表皮中間体３１が形成される。このようにして形成された表皮中間体３１では、余剰部３３が表皮部３２の周りに位置する。余剰部３３は、その裏面に位置決め部３９を有する。

また、このときには、図９（Ｂ）に示すように両ピン４９が上昇させられ、軟化した表皮素材２５に押し付けられる。この上昇する２本のピン４９によって、テアライン加工予定部３４の近傍であって互いに離間した複数箇所、ここでは、テアライン加工予定部３４を挟んで相対向する２箇所に、凹部３５からなるマークＭが形成される。

ここで、表皮部３２の裏面に凹部３５が形成されると、もともと厚みの小さな表皮部３２の厚みがさらに小さくなり、表皮部３２の表面（意匠面）側に、ツヤムラを発生するおそれがある。

この点、本実施形態では、各ピン４９の上端面４９Ａが上述したように下方へ凹んだ曲面状をなしている（図９（Ａ）参照）ことから、凹部３５の内底面３７が凸状の球面に形成される（図９（Ｂ）参照）。形成された凹部３５では、内底面３７が内側壁面３８の近傍で深く、同内側壁面３８から遠ざかるに従い浅くなる。形成された凹部３５は、同凹部３５の少なくとも周囲の箇所に対し高低差を有しているため、マークＭとしての機能を発揮し得る。また、凹部３５が形成された箇所での表皮部３２の厚みは、内底面３７が平らであって深さが均一である場合よりも大きくなるため、表皮部３２の表面におけるツヤムラの発生が抑制される。

そして、真空吸引後、所定時間の冷却時間（放置時間）をおいて、熱成形が完了される。すなわち、型閉じ完了後、所定時間経過後に雌型４１が上昇させられ、雄型４５が下降させられたうえで、表皮中間体３１が雌型４１及び雄型４５間から取出される。取出された表皮中間体３１は、表皮中間体装着工程及びテアライン加工工程に供される。

これらの表皮中間体装着工程及びテアライン加工工程の実施に際しては、図１０に示すテアライン加工機５１が用いられる。このテアライン加工機５１は、治具５２、加工刃５６、同加工刃５６の駆動装置５７、一対のレーザ照射装置５８及び制御装置６１を備えている。

治具５２は、その上面において開口する凹部５３を有している。また、治具５２の上面であって凹部５３の周りには、平面部５４が形成されている。この平面部５４の複数箇所には、上記位置決め部３９が係合される（嵌め込まれる）凸状の被位置決め部５５が形成されている。

加工刃５６は、治具５２に装着された上記表皮中間体３１におけるテアライン加工予定部３４にテアライン２２を加工するためのものであり、治具５２の凹部５３の壁面から上方へ離れた箇所に配置されている。加工刃５６には、これを表皮中間体３１のテアライン加工予定部３４に対し接近・離間させるための駆動装置５７が動力伝達可能に接続されている。

各レーザ照射装置５８は、治具５２の凹部５３において予め定められた照射箇所（表皮中間体３１、特にテアライン加工予定部３４が治具５２の適正箇所に装着されたときに上記マークＭの中心が位置する箇所）にレーザ光Ｌを照射する。

制御装置６１は、レーザ照射装置５８からのレーザ光Ｌが上記マークＭに照射されていることを条件に、上記加工刃５６によるテアライン加工のための上記駆動装置５７の作動を許可する。レーザ光ＬがマークＭに照射されていない場合には、制御装置６１は、テアライン加工のための駆動装置５７の作動を禁止する。この場合には、加工刃５６よるテアライン加工が行なわれない。

なお、上述したようにマークＭが凹部３５からなり、同凹部３５が少なくとも周囲の箇所よりも窪んでいて、同箇所に対し高低差を有している。このことに着目し、レーザ光ＬがマークＭに照射されているかどうかの確認は、各レーザ照射装置５８からのレーザ光Ｌの照射により、各マークＭを構成する凹部３５とその周辺箇所との間の高低差を検出することで可能である。所定の高低差が検出される場合には、レーザ光ＬがマークＭに照射されていると判断し、検出されない場合には、レーザ光ＬがマークＭに照射されていないと判断することが可能である。

本実施形態では、レーザ光Ｌが照射されるマークＭが、互いに離間した複数箇所に設けられていることから、マークＭが１箇所に形成される場合に比べ、テアライン加工予定部３４が適正位置にあるかどうかをより高い精度で判断することが可能である。

また、上記複数のマークＭは、テアライン加工予定部３４を挟んで相対向する２箇所、すなわち、主ライン部２３の延長線上であって、同主ライン部２３の両端から互いに反対方向へ所定距ずつ離離れた２箇所に形成されている。このことから、テアライン加工予定部３４が適正位置にあるかどうかの判断を少ない数のマークＭによって精度よく判断することが可能である。

表皮中間体装着工程では、上記表皮中間体３１が治具５２に装着（セット）される。この装着に際しては、表皮中間体３１の表皮部３２が治具５２の凹部５３上に載置される。また、表皮中間体３１の余剰部３３が治具５２の平面部５４上に載置される。さらに、表皮中間体３１における複数箇所の凹状の位置決め部３９が、治具５２における複数箇所の凸状の被位置決め部５５に被せられる（嵌め込まれる）ことで、位置決め部３９が被位置決め部５５に係合される。複数箇所での上記係合により、表皮中間体３１が治具５２に対し、位置決めされた状態で装着される。

テアライン加工工程では、制御装置６１によって駆動装置５７の作動が制御される。レーザ照射装置５８から、凹部５３の予め設定された照射箇所に向けてレーザ光Ｌが照射される。マークＭを構成する凹部３５と、その周辺箇所との間で所定の高低差が検出された場合には、制御装置６１において、レーザ光ＬがマークＭに照射されていると判定される。この場合には、マークＭが適正位置にあり、テアライン加工予定部３４が適正位置にある（適正位置からずれていない、又はずれ量が許容範囲に収まっている）といえる。このことから、加工刃５６をテアライン加工予定部３４に接近させるための駆動装置５７の作動が、制御装置６１によって許可される。その結果、駆動装置５７が作動させられ、加工刃５６が加熱された状態で表皮中間体３１のテアライン加工予定部３４に接近させられる。加工刃５６がテアライン加工予定部３４に所定時間押し付けられることで、適正位置にあるテアライン加工予定部３４にテアライン２２が加工される。このように、マークＭの位置が確認されたうえでテアライン加工工程が実施される。

従って、テアライン２２は、要求される位置精度が保証された状態で加工されることとなり、テアライン２２の加工後に、位置ずれについて精度保証できているかどうかを検査する必要がなくなる。

上記テアライン２２の加工が完了すると、制御装置６１により、駆動装置５７が作動させられ、加工刃５６がテアライン加工予定部３４から離間させられる。
これに対し、凹部３５とその周辺箇所との間で所定の高低差が検出されない場合には、制御装置６１において、レーザ光ＬがマークＭに照射されていないと判定される。この場合には、マークＭが適正位置から外れており、テアライン加工予定部３４が適正位置からずれている、又はずれ量が許容範囲を越えているといえる。このことから、加工刃５６をテアライン加工予定部３４に接近させるための駆動装置５７の作動が制御装置６１によって禁止される。この作動禁止により、駆動装置５７が停止させられ続ける。そのため、適正位置からずれたテアライン加工予定部３４に加工刃５６が押し付けられて、適正位置からずれた箇所にテアライン２２が加工されることがない。

なお、テアライン２２が加工された場合には、表皮中間体３１から余剰部３３がトリミングされ、残った部分（表皮部３２）が、インストルメントパネル１２の表皮２１として使用される。

以上詳述した本実施形態によれば、次の効果が得られる。
（１）表皮中間体形成工程で表皮中間体３１を形成する際に、表皮部３２の裏面であって、テアライン２２が加工される予定のテアライン加工予定部３４の近傍にマークＭを形成する（図８）。そして、マークＭの位置を確認したうえでテアライン加工工程を実施するようにしている（図１０）。

そのため、テアライン２２の位置精度を、テアライン２２の加工後の検査を行なうことなく保証することができる。
（２）上記（１）に関連するが、表皮中間体形成工程でマークＭを形成している（図８）。

そのため、表皮中間体３１の形成後に、別の工程で、すなわち表皮中間体３１を別の箇所に移し替えてマークＭを形成する場合に比べ、テアライン加工予定部３４近傍の所望の箇所にマークＭを正確に形成することができる。

（３）マークＭの形成に際し、表皮部３２の裏面であってテアライン加工予定部３４の近傍に、少なくとも周囲の箇所よりも窪んだ凹部３５を形成し、この凹部３５をマークＭとしている（図９（Ｂ））。

そのため、凹部３５と、少なくともその周囲の箇所との高低差により、マークＭの位置を確認することができる。
（４）マークＭの形成に際し、内底面３７が内側壁面３８の近傍で深く、内側壁面３８から遠ざかるに従い浅くなる凹部３５を形成するようにしている（図９（Ｂ））。

そのため、マークＭとしての機能を確保しつつ、表皮部３２の表面にツヤムラが発生するのを抑制することができる。
（５）マークＭの形成に際し、凹部３５の内底面３７を凸状の球面に形成している（図９（Ｂ））。

このように、凹部３５の内底面３７を球面に形成することで、内底面３７が内側壁面３８の近傍で深く、その同内側壁面３８から遠ざかるに従い浅くなる凹部３５を実現することができ、上記（４）の効果を得ることができる。

（６）マークＭを互いに離間した複数箇所に形成している（図３）。
そのため、テアライン加工予定部３４が適正位置にあるかどうかをより精度よく判断することができる。

（７）マークＭを、テアライン加工予定部３４を挟んで相対向する２箇所、より詳しくは、主ライン部２３の延長線上であって、同主ライン部２３の両端から所定距離ずつ離れた２箇所、に形成している（図３）。

そのため、テアライン加工予定部３４が適正位置にあるかどうかを少ない数のマークＭによって精度よく判断することができる。
（８）各マークＭを、主ライン部２３の同一の端部から延びる２本の副ライン部２４の端部同士を繋ぐ仮想の線から、車幅方向外方へ離れた箇所に形成している（図３）。

そのため、各マークＭが表皮２１、ひいてはエアバッグドア１６の開放動作に及ぼす影響を小さくすることができる。
（９）表皮中間体形成工程において、表皮素材２５を加熱して軟化させ、真空成形することにより表皮中間体３１に対応した形状に賦形するとともに、軟化した表皮素材２５にピン４９を押し付けることによりマークＭを形成している（図７、図８）。

そのため、表皮中間体形成工程で、表皮中間体３１に加えマークＭを形成することができる。
なお、本発明は次に示す別の実施形態に具体化することができる。

＜マークＭについて＞
・マークＭが２つである場合、両マークＭは上記実施形態とは異なる箇所に形成されてもよい。例えば、両マークＭは、テアライン加工予定部３４を挟んで車両前後方向に相対向する２箇所に形成されてもよい。また、両マークＭは、テアライン加工予定部３４を挟んで相対向しない箇所に形成されてもよい。

・マークＭの形成箇所が３箇所以上に変更されてもよい。ただし、この場合にも、マークＭの形成箇所は、表皮部３２の裏面であり、かつテアライン加工予定部３４の近傍であることが必要である。

・上記実施形態において、マークＭを構成する凹部３５の形状は、同凹部３５の少なくとも周囲の箇所よりも窪んでいることを条件に変更されてもよい。
例えば、表皮部３２の表面（意匠面）におけるツヤムラがさほど目立たなく、問題とならない程度である場合には、凹部３５は、内底面３７が平らで、深さが均一である形状であってもよい。

・マークＭは、そのマークＭの位置を確認できるものであることを条件に、凹部３５とは異なる形状に変更されてもよい。
＜表皮中間体形成工程について＞
・表皮中間体形成工程では、真空成形とは異なる方法によって表皮中間体３１が形成されてもよい。

＜マークＭの位置確認について＞
・マークＭの位置確認は、上記実施形態とは異なる方法で行なわれてもよい。
例えば、レーザ光Ｌが照射されている箇所を目視することで確認が行なわれてもよい。

また、レーザ光Ｌが照射されている箇所をカメラで撮影し、その撮影した画像を画像処理することで、マークＭの位置が確認されてもよい。
さらに、レーザ光Ｌを、照射位置を時間とともに連続して変えながら照射し、レーザ照射装置５８から照射位置までの距離を演算し、その距離の変化に基づいて、マークＭの位置が確認されてもよい。

＜テアライン２２について＞
・上記実施形態では、テアライン加工工程において、加熱された加工刃５６を表皮中間体３１の表皮部３２（テアライン加工予定部３４）に押し付けることでテアライン２２を加工したが、これ以外の手段、例えばコールドナイフ、超音波カッター、ウェルダー等が用いられてテアライン２２が加工されてもよい。また、レーザ加工、超音波加工等によってテアライン２２が加工されてもよい。

・テアライン２２は、両開きドアを想定したＨ字形であってもよいし、型開きドアを想定したＵ字形であってもよい。
＜その他＞
・本発明の製造方法は、エアバッグドアを備える自動車用内装品の外表面を構成し、かつエアバッグドアの開放時に開裂されるテアラインが裏面に設けられた表皮に広く適用可能である。この場合のエアバッグドアを備える自動車用内装品としては、インストルメントパネルのほかにも、サイドドア（ドアトリム）、ピラー（ピラーガーニッシュ）、フロントシート、バックシート等が挙げられる。

１２…インストルメントパネル（自動車用内装品）、１６…エアバッグドア、２１…表皮、２２…テアライン、２５…表皮素材、３１…表皮中間体、３２…表皮部、３３…余剰部、３４…テアライン加工予定部、３５…凹部、３７…内底面、３８…内側壁面、３９…位置決め部、４９…ピン、５２…治具、５５…被位置決め部、Ｍ…マーク。

Claims (7)

1. エアバッグドアを備える自動車用内装品の外表面を構成し、かつ前記エアバッグドアの開放時に開裂されるテアラインが裏面に設けられた表皮に適用されるものであり、
   前記表皮として用いられる箇所である表皮部と、前記表皮部の周りに設けられ、かつ裏面に位置決め部を有する余剰部とを備える表皮中間体を形成する表皮中間体形成工程と、
   前記表皮中間体形成工程で形成された前記表皮中間体を、前記位置決め部において、治具に設けられた被位置決め部に対し係合させた状態で同治具に装着する表皮中間体装着工程と、
   前記表皮中間体装着工程で装着された前記表皮中間体における前記表皮部の裏面に前記テアラインを加工するテアライン加工工程と
   を備える自動車用内装品表皮の製造方法であって、
   前記表皮中間体形成工程で前記表皮中間体を形成する際に、前記表皮部の裏面であって、前記テアラインが加工される予定のテアライン加工予定部の近傍にマークを形成するとともに、前記マークの位置を確認したうえで前記テアライン加工工程を実施することを特徴とする自動車用内装品表皮の製造方法。
2. 前記マークの形成に際し、前記表皮部の裏面であって前記テアライン加工予定部の近傍に、少なくとも周囲の箇所よりも窪んだ凹部を形成し、同凹部を前記マークとする請求項１に記載の自動車用内装品表皮の製造方法。
3. 前記マークの形成に際し、内底面が内側壁面の近傍で深く、同内側壁面から遠ざかるに従い浅くなる凹部を形成する請求項２に記載の自動車用内装品表皮の製造方法。
4. 前記マークの形成に際し、前記凹部の前記内底面を凸状の球面に形成する請求項３に記載の自動車用内装品表皮の製造方法。
5. 前記マークを互いに離間した複数箇所に形成する請求項１〜４のいずれか１つに記載の自動車用内装品表皮の製造方法。
6. 前記マークを、前記テアライン加工予定部を挟んで相対向する２箇所に形成する請求項５に記載の自動車用内装品表皮の製造方法。
7. 前記表皮中間体形成工程では、表皮素材を加熱して軟化させ、真空成形することにより前記表皮中間体に対応する形状に賦形するとともに、軟化した前記表皮素材にピンを押し付けることにより前記マークを形成する請求項１〜６のいずれか１つに記載の自動車用内装品表皮の製造方法。