JP2013060609A - アルミニウム構造体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】少なくとも表面が導電化された成形体に、アルミニウムを溶融塩浴中でめっきする工程を有するアルミニウム構造体の製造方法であって、
前記溶融塩の液面に、前記溶融塩よりも比重が小さく前記溶融塩と相溶しない有機溶剤からなる液層を有することを特徴とする、アルミニウム構造体の製造方法。
【選択図】 図4
Description
図1はアルミニウム多孔体の製造工程の一例を説明するものであり、樹脂多孔体を芯材としてアルミニウム多孔体を形成する様子を示した断面模式図である。図1(a)は、基体樹脂成形体の例として、三次元網目構造を有する樹脂多孔体(発泡樹脂成形体)の表面を拡大視した拡大模式図である。樹脂多孔体1を骨格として気孔が形成されている。次に樹脂多孔体表面の導電化を行う。この工程により、図1(b)に示すように樹脂多孔体1の表面には薄く導電体による導電層2が形成される。続いて溶融塩中でのアルミニウムめっきを行い、導電層が形成された樹脂多孔体の表面にアルミニウムめっき層3を形成する(図1(c))。これで樹脂多孔体を基材として表面にアルミニウムめっき層3が形成されたアルミニウム多孔体が得られる。さらに樹脂多孔体の除去を行う。樹脂多孔体1を分解等して消失させることにより金属層のみが残ったアルミニウム多孔体を得ることができる(図1(d))。以下各工程について順を追って説明する。
三次元網目構造を有する樹脂多孔体を準備する。樹脂多孔体の素材は任意の樹脂を選択できる。ポリウレタン、メラミン、ポリプロピレン、ポリエチレン等の発泡樹脂成形体が素材として例示できる。連続した気孔(連通気孔)を有するものであれば任意の形状の樹脂多孔体を選択できる。樹脂多孔体の気孔率は80%〜98%、気孔径は50μm〜500μmとするのが好ましい。発泡ウレタン及び発泡メラミンは気孔率が高く、また気孔の連通性があるとともに熱分解性にも優れているため樹脂多孔体として好ましく使用できる。発泡ウレタンは気孔の均一性や入手の容易さ等の点で好ましく、発泡メラミンは気孔径の小さなものが得られる点で好ましい。
気孔率=(1−(多孔質材の重量[g]/(多孔質材の体積[cm3]×素材密度)))×100[%]
また、気孔径は、樹脂成形体表面を顕微鏡写真等で拡大し、1インチ(25.4mm)あたりの気孔数をセル数として計数して、平均孔径=25.4mm/セル数として平均的な値を求める。
導電性塗料としてのカーボン塗料を準備する。導電性塗料としての懸濁液は、好ましくは、カーボン粒子、粘結剤、分散剤および分散媒を含む。導電性粒子の塗布を均一に行うには、懸濁液が均一な懸濁状態を維持している必要がある。このため、懸濁液は、20℃〜40℃に維持されていることが好ましい。その理由は、懸濁液の温度が20℃未満になった場合、均一な懸濁状態が崩れ、樹脂多孔体の網状構造をなす骨格の表面に粘結剤のみが集中して層を形成するからである。この場合、塗布されたカーボン粒子の層は剥離し易く、強固に密着した金属めっきを形成し難い。一方、懸濁液の温度が40℃を越えた場合は、分散剤の蒸発量が大きく、塗布処理時間の経過とともに懸濁液が濃縮されてカーボンの塗布量が変動しやすい。また、カーボン粒子の粒径は、0.01〜5μmで、好ましくは0.01〜0.5μmである。粒径が大きいと多孔質樹脂多孔体の空孔を詰まらせたり、平滑なめっきを阻害する要因となり、小さすぎると十分な導電性を確保することが難しくなる。
次に溶融塩中で電解めっきを行い樹脂多孔体表面にアルミニウムめっき層を形成する。図4は前述の帯状樹脂に対してアルミニウムめっき処理を連続的に行うための装置の構成を模式的に示す図である。表面が導電化された帯状樹脂21は図の左から右に送られる。
めっき漕28内に溶融塩23が入っており、有機溶剤層22が溶融塩23の液面を覆っていることで溶融塩23と外気との接触を防いでいる。溶融塩23中の酸素を低減するため、溶融塩23内に乾燥窒素等の不活性ガスをバブリングしても良い。帯状樹脂21はデフレクタロール29により案内されて溶融塩23に浸漬される。漕内には一対の絞りロール25を設けており、絞りロール25内を通過することにより帯状樹脂21内に浸漬した有機溶剤が絞り出される。なお有機溶剤層は溶融塩の液面全体を覆っていなくても良い。例えば入口部分での帯状樹脂21と有機溶剤層22との接触を防ぐために、帯状樹脂21が溶融塩23に入る入口部分の液面には有機溶剤層を存在させないような治具を設けても良い。この場合、入口部分の液面には乾燥窒素ガス等を流すことが好ましい。
溶融塩中での熱分解は以下の方法で行う。表面にアルミニウムめっき層を形成した樹脂多孔体を溶融塩に浸漬し、アルミニウム層に負電位を印加しながら加熱して樹脂多孔体を分解する。溶融塩に浸漬した状態で負電位を印加すると、アルミニウムを酸化させることなく樹脂多孔体を分解することができる。加熱温度は樹脂多孔体の種類に合わせて適宜選択できるが、アルミニウムを溶融させないためにはアルミニウムの融点(660℃)以下の温度で処理する必要がある。好ましい温度範囲は500℃以上600℃以下である。また印加する負電位の量は、アルミニウムの還元電位よりマイナス側で、かつ溶融塩中のカチオンの還元電位よりプラス側とする。
アルゴン雰囲気かつ低水分(露点−30℃以下)としたグローブボックス内で、約100mlの溶融塩浴(33mol%EMIC−67mol%AlCl3)を作製し、電解精製して溶融塩中の水分を除去した。溶融塩の比重は温度28℃で1.38であった。溶融塩浴中に銅板をセットして整流器の陰極側に接続し、対極のアルミニウム板(純度99.99%)を陽極側に接続した。電流密度1.5ASDの直流電流を印加して銅板表面にアルミニウムをめっきし、めっき前後の質量変化を測定することで電流効率を求めた。電流効率は90〜100%であり、溶融塩中に含まれる水分が少ないことを確認した。
上記の溶融塩が入った容器内に約20mlの流動パラフィンを入れたこと以外は実施例1と同様の操作を行い、大気中放置後3時間、6時間、24時間電流効率を求めた。いずれも電流効率は90〜100%であり、溶融塩中に含まれる水分が少ないことを確認した。
溶融塩が入った容器内にヘキサンを入れなかったこと以外は実施例1と同様の操作を行い、大気中放置後3時間での電流効率を求めた。目視でも銅板表面へのアルミニウムの付着が観察されず、銅板の質量変化もほとんどなかった。有機溶剤層を溶融塩の液面に設けない場合は溶融塩中に水分が混入して溶融塩が劣化したと思われる。
11 帯状樹脂 12 サプライボビン 13 デフレクタロール 14 懸濁液
15 槽 16 熱風ノズル 17 絞りロール 18 巻取りボビン
21 帯状樹脂 22 有機溶剤層 23 溶融塩 24 ガイドロール
25 絞りロール 26 電極ロール 27 アルミニウム板 28 漕
29 デフレクタロール
Claims (6)
- 少なくとも表面が導電化された成形体に、アルミニウムを溶融塩浴中でめっきする工程を有するアルミニウム構造体の製造方法であって、
前記溶融塩の液面に、前記溶融塩よりも比重が小さく前記溶融塩と相溶しない有機溶剤からなる液層を有することを特徴とする、アルミニウム構造体の製造方法。 - 前記有機溶剤は誘電率が2.2以下の非極性溶剤である、請求項1に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
- 前記溶融塩は、イミダゾリウム塩と塩化アルミニウムとの混合塩である、請求項1又は2に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
- 前記成形体は、三次元網目構造を有する樹脂多孔体である、請求項1〜3のいずれか1項に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
- 前記樹脂多孔体はウレタンまたはメラミンからなる、請求項4に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
- 前記めっきする工程の後に、さらに前記樹脂多孔体を除去する工程を有する、請求項4又は5に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
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