JP2013007457A - 管継手 - Google Patents

Abstract

【課題】視認により、シール部材を機能させるための上限伸長位置を把握できる。
【解決手段】管継手１０は、内管２０、中管３０及び外管４０を備えており、外管４０とともに内管１２が中管３０に対して軸方向に相対変位する。また、中管３０の円筒部３２の内周部３２Ｂと、内管１２の第１円筒部１４の外周部１４Ａとが摺動面を構成しており、中管３０の円筒部３２の内周部３２Ｂと、内管１２の第１円筒部１４の外周部１４ＡとがＯリング５２によってシールされている。また、中管３０の円筒部３２の外周部３２Ｃには、螺子３５の一部を無くした上限伸長位置確認手段としての上限伸長位置表示部３７が形成されており、上限伸長位置表示部３７によって管継手１０を伸長した場合に、中管３０の円筒部３２の周溝５０に設けられたシール部材５２を機能させるための上限伸長位置が視認可能となっている。
【選択図】図１

Description

本発明は、流体を移送する配管を接続するための管継手に係るものである。

従来、液体を移送するホース等の配管の接続に用いられる管継手としては、例えば、特許文献１のよう管継手が知られている。このような管継手においては、管継手自体が伸縮することで、接続する管の長さ（接続間距離）のバラツキを吸収したり、接続する管の接続状態を調整することで、管に引張り荷重が加わったり、管が過度に撓み屈曲が生じるのを防止し、管の耐久性を向上させるものがある。

特開昭６３−１８０７９４号公報

しかしながら、特許文献１のような管継手では、液漏れを防止するためのシール箇所が多い。このため、シール構造が複雑になると共に、管継手が伸縮する際の摺動部に設けたシール部材の磨耗が懸念される。上記問題を解決するため本特許出願人によって、シール箇所を少なくした特願２０１１−１４０５８０の発明が出願されているが、この管継手では、管継手の内部に設けられたシール部材が機能しない長さまで、管継手自体を伸長することができる。

本発明は、上記問題を解決するためのもので、視認により、シール部材を機能させるための上限伸長位置を把握できる管継手を得ることが目的である。

請求項１に記載の発明の管継手は、一端が接続する一方の管に連結され、他端に円筒部を備えた内管と、一端が接続する他方の管に連結され、他端に設けた円筒部の内周部が前記内管の円筒部の外周部と摺動することで前記内管に対して軸方向へ相対移動可能であると共に前記円筒部の外周部に螺子が形成された中管と、前記内管に固定され、内周部に形成された螺子が前記中管の円筒部の外周部の螺子と螺合することで前記中管に対して軸方向に相対変位可能な外管と、前記内管の円筒部の外周部と前記中管の円筒部の内周部との対向面に形成された周溝と、前記周溝内に配設された環状のシール部材と、前記中管または前記外管に設けられ、前記内管と前記中管との伸長方向への相対移動に対して、前記シール部材を機能させるための上限伸長位置を視認により確認可能な上限伸長位置確認手段と、を有する。

請求項１に記載の発明の管継手では、内管に連結される一方の管と、中管に連結される他方の管との長さにバラツキがある場合には、内管に固定され外管の内周部に形成された螺子を、中管の円筒部の外周部に形成した螺子に螺合することで、外管とともに内管を中管に対して軸方向に相対変位させることができる。このため、接続する管の長さのバラツキを吸収することができる。また、接続する管の長さのバラツキを吸収するため、管継手を伸長した場合に、内管と中管との伸長方向への相対移動に対して、内管の円筒部の外周部と、中管の円筒部の内周部との対向面に形成した周溝に設けられた環状のシール部材を機能させるための上限伸長位置を、中管または外管に設けられた上限伸長位置確認手段によって、視認により確認できる。このため、視認により、シール部材を機能させるための上限伸長位置を把握できる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の管継手において、前記上限伸長位置確認手段は、前記中管の外周部における螺子の一部を無くした上限伸長位置表示部である。

伸長作業時に中管の外周部に形成した螺子の一部が無くなるので、作業者が上限伸長位置表示部に気付き易い構成であると共に、上限伸長位置確認手段を螺子の一部を無くした上限伸長位置表示部としたことで、塗装やテープとした場合と異なり、剥がれる等の不具合が発生し難い。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の管継手において、前記上限伸長位置確認手段は、前記中管の外周部に記された上限伸長位置表示印である。

中管の外周部に記された上限伸長位置表示印を上限伸長位置確認手段とするため、上限伸長位置確認手段を有する管継手を容易に製造できる。

請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の管継手において、前記上限伸長位置確認手段は、前記外管に形成され前記中管の端部を視認可能な上限伸長位置視認穴である。

外管に形成され中管の端部を視認可能な上限伸長位置視認穴を上限伸長位置確認手段とするため、上限伸長位置確認手段を有する管継手を容易に製造できる。また、上限伸長位置確認手段を塗装やテープとした場合と異なり、上限伸長位置表示手段に剥がれる等の不具合が発生し難い。

請求項５に記載の発明は、請求項１に記載の管継手において、前記上限伸長位置確認手段は、前記外管に形成され前記中管を視認可能な上限伸長位置視認穴と、前記中管の外周部に記され前記上限伸長位置視認穴によって視認可能な上限伸長位置表示印と、である。

外管に形成された上限伸長位置視認穴から、中管の外周部に記した上限伸長位置表示印を視認するので上限位置を把握し易い。また、上限伸長位置表示印が管継手の内部に存在するため、上限伸長位置表示印が外部からの影響を受けて剥がれる等の不具合が発生し難い。

以上説明したように請求項１に記載の本発明の管継手は、視認により、シール部材を機能させるための上限伸長位置を把握できる。

請求項２に記載の本発明の管継手は、作業者にとって、シール部材が機能しない位置に達することに気付き易いと共に上限伸長位置表示手段に剥がれる等の不具合が発生し難い。

請求項３に記載の本発明の管継手は、容易に製造できる。

請求項４に記載の本発明の管継手は、管継手を容易に製造できると共に上限伸長位置表示手段に剥がれる等の不具合が発生し難い。

請求項５に記載の本発明の管継手は、上限位置を把握し易いと共に、上限伸長位置表示手段に剥がれる等の不具合が発生し難い。

本発明の管継手の第１実施形態における上限伸長位置を示す半裁断面図である。 本発明の管継手の第１実施形態を示す半裁断面図である。 本発明の管継手の第１実施形態を示す分解斜視図である。 本発明の管継手の第２実施形態における上限伸長位置を示す半裁断面図である。 本発明の管継手の第３実施形態における上限伸長位置を示す半裁断面図である。 本発明の管継手の第４実施形態における上限伸長位置を示す半裁断面図である。

［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態を図１〜図３に従って説明する。
なお、図１、２は、本発明の第１実施形態である管継手１０を示す半裁断面図であり、図３は、管継手１０を示す分解斜視図である。

図１及び図３に示されるように、本実施形態の管継手１０は、内管１２、中管３０及び外管４０を備えている。なお、本実施形態の管継手１０は高圧（３Ｍｐａ〜４０Ｍｐａ）に対応可能とされている。

管継手１０の内管１２は筒状とされている。また、内管１２は、中管３０への差し込み方向の先端側から順に第１円筒部１４、第２円筒部１６、６角部１８、及び、接続部（図示省略）となっており、第１円筒部１４の外径が第２円筒部１６の外径に比べて小径になっている。

内管１２の第１円筒部１４は、内管１２の中で外径が最も小径とされており、外周部１４Ａには螺子が形成されていない。また、内管１２の第１円筒部１４における外周部１４Ａの先端１４Ｂの近傍には、周方向に環状の周溝５０が全周に形成されており、この周溝５０の内部には、環状のシール部材としてのＯリング５２が設けられている。なお、周溝５０の内部における第２円筒部１６側の部位にはＯリング５２に隣接して、薄板環状のバックアップリング５４が設けられている。

内管１２の第２円筒部１６は第１円筒部１４に連続しており、第２円筒部１６の外周部１６Ａには、全周にわたって螺子３１が形成されている。内管１２の６角部１８は第２円筒部１６に連続しており、第２円筒部１６よりも大径とされている。また、内管１２の６角部１８の外周部はスパナを掛けるための６角形状となっている。内管１２の接続部は６角部１８に連続しており、６角部１８よりも小径となっている。また、内管１２の接続部には接続する一方の管２２に固定された口金具２４が連結されている。

なお、内管１２の筒芯部には、内管１２の軸方向に沿って流体が流れる断面円形状の流路部１２Ａが形成されている。

管継手１０の中管３０は筒状とされており、内管１２を差し込む方向の先端側から順に、円筒部３２、６角部３４、及び、接続部３６が形成されている。図１に示すように、中管３０の円筒部３２の先端側３２Ａは、内径が内管１２の第１円筒部１４の外径よりもわずかに大径とされており、内周部３２Ｂには螺子が形成されていない。また、中管３０の円筒部３２の内周部３２Ｂと、内管１２の第１円筒部１４の外周部１４Ａとが摺動面を構成しており、中管３０の円筒部３２の内周部３２Ｂと、内管１２の第１円筒部１４の外周部１４ＡとがＯリング５２によってシールされている。さらに、中管３０の円筒部３２の外周部３２Ｃには螺子３５が形成されている。

また、中管３０の円筒部３２の外周部３２Ｃには、螺子３５の一部を無くした上限伸長位置確認手段としての上限伸長位置表示部３７が形成されている。

図１に示すように、この上限伸長位置表示部３７によって、管継手１０を伸長した場合に、中管３０の円筒部３２の周溝５０に設けられたシール部材５２を機能させるための上限伸長位置が視認可能となっている。即ち、上限伸長位置表示部３７は、中管３０の円筒部３２の先端３２Ｄから所定長さＬ１の位置に形成されており、このシール部材５２を機能させるための上限伸長位置となる長さＬ１は、中管３０が外管４０の内部から引き出され、内管１２の周溝５０に設けられたシール部材５２が、中管３０の円筒部３２の先端３２Ｄに接近し、シール部材５２が機能しなくなるぎりぎりの位置、または、安全しろを持たせた位置（図１に示す位置）となった場合に、上限伸長位置表示部３７が外管４０から露出する長さに設定されている。

また、中管３０の６角部３４は円筒部３２に連続しており、円筒部３２よりも大径とされている。また、中管３０の６角部３４の外周部はスパナを掛けるための６角形状となっている。中管３０の接続部３６は６角部３４に連続しており、６角部３４よりも小径とされている。また、中管３０の接続部３６には接続する他方の管３８に固定された口金具３９が連結されている。なお、中管３０の筒芯部には、中管３０の軸方向に沿って流体が流れる断面円形状の流路部３０Ａが形成されており、流路部３０Ａの径は、内管１２の流路部１２Ａの径と同じになっている。

管継手１０の外管４０は筒状とされており、外管４０の外周部４０Ａはスパナを掛けるための６角形状となっている。また、外管４０の内周部４０Ｂには全周にわたって螺子４２、４４が形成されており、一端側の螺子４２は、中管３０の円筒部３２の螺子３５と螺合している。また、他端側の螺子４４は、内管１２の第２円筒部１６における外周部１６Ａに形成した螺子３１に螺合している。このため、外管４０が軸方向（図２の矢印Ａ方向）へ移動し内管１２の６角部１８に当たることで、外管４０と内管１２とを固定することができるようになっている。

一方、管継手１０の長さを調整する場合には、外管４０を内管１２とともに中管３０に対して相対回転させることで、外管４０及び内管１２を中管３０に対して軸方向へ移動させることができるようになっている。このため、摩擦固定の構造に比べて、油圧等の高圧使用が可能となっている。また、締め付けリング等を変形させる構成に比べて、繰り返し使用が可能になっている。

また、中管３０の円筒部３２の外周部３２Ｃには、環状部材としてのロックナット６０が取付けられている。このロックナット６０は、内周部に形成された螺子６０Ａが、中管３０の円筒部３２における外周部３２Ｃに形成した螺子３５に螺合することで軸方向（図２の矢印Ａ方向）へ移動し外管４０に当たり、内管１２の６角部１８とで、外管４０を挟持している。従って、ロックナット６０によって、中管３０と外管４０との相対位置を固定することができるようになっている。

（管継手の長さ調整方法）
次に、管継手１０の長さを調整する方法について説明する。

図１に示すように、ロックナット６０を緩める方向へ回転して、ロックナット６０を中管３０の６角部３４に近づく方向（図１の矢印Ｂ方向）へ移動して、中管３０と外管４０との固定を解除する。

次に、管継手１０の長さを短くする場合には、外管４０及び内管１２を中管３０に対して相対的に回転させ、中管３０との挿入方向（図１の矢印Ｂ方向）へ移動し、ロックナット６０に当てることで、中管３０と外管４０との相対位置を固定する。

一方、管継手１０の長さを長くする場合には、外管４０及び内管１２を回転させ、中管３０からの抜き出し方向（図１の矢印Ａ方向）へ移動し、その後、ロックナット６０を中管３０からの抜き出し方向へ移動し、外管４０に当てることで、中管３０と外管４０との相対位置を固定する。

（作用及び効果）
次に、本発明の管継手１０の作用及び効果について説明する。

本実施形態の管継手１０では、内管１２の接続部に口金具２４を介して連結された一方の管２２と、中管３０の接続部３６に口金具３９を介して連結された他方の管３８との長さ（接続間距離）にバラツキがある場合には、内管１２に固定された外管４０を中管３０に対して回転させる。

これによって、外管４０の内周部４０Ｂに形成した螺子４２が、中管３０の円筒部３２における外周部３２Ｃの螺子３５に螺合することで、外管４０及び内管１２を中管３０に対して軸方向に相対変位させることができる。このため、内管１２の接続部に口金具２４を介して連結された一方の管２２と、中管３０の接続部３６に口金具３９を介して連結された他方の管３８との間隔が広い場合には、管継手１０の長さを長くすることができる。一方、内管１２の接続部に口金具２４を介して連結された一方の管２２と、中管３０の接続部３６に口金具３９を介して連結された他方の管３８との間隔が短い場合には、管継手１０の長さを短くすることができる。この結果、接続する管の長さ（接続間距離）のバラツキを吸収することができる。

そして、接続する管の長さのバラツキを吸収するため、管継手１０を伸長した場合には、中管３０の円筒部３２の外周部３２Ｃに形成した上限伸長位置表示部３７によって、中管３０の円筒部３２の周溝５０に設けられたシール部材５２を機能させるための上限伸長位置を視認により確認できる。このため、視認により、シール部材５２を機能させるための管継手１０の上限伸長位置を把握できる。この結果、管継手１０を伸長し過ぎて、内管１２の周溝５０に設けられたシール部材５２によってシールできなくなるという誤用を防止できる。

なお、管継手の伸長の上限を越えないようにする方法としては、中管の先端側に外周側に飛び出す段差部を設け、外管の先端側に内周側に飛び出す段差部を設け、これらの段差部が接触し合うことにより、伸長の上限を越えられないようにするストッパ構造（特開昭６３−１８０７９４号公報、特公平７−２１３２０号公報）がある。しかしながら、本実施形態の管継手１０では、シール箇所を減らすために内管と中管との間にこのような段差部を設けるだけの隙間が存在しないため前記のようなストッパ構造は採用できない。

また、本実施形態の管継手１０では、伸長作業時に中管３０の円筒部３２の外周部３２Ｃに形成した螺子３５の一部が無くなるので、作業者が上限伸長位置表示部３７に気付き易い構成であると共に、上限伸長位置確認手段を螺子３５の一部を無くした上限伸長位置表示部３７としたことで、塗装やテープとした場合と異なり、剥がれる等の不具合が発生し難い。

また、本実施形態の管継手１０では、内管１２の第１円筒部１４における外周部１４Ａの先端１４Ｂの近傍に形成された周方向に環状の周溝５０の内部にＯリング５２が設けられており、このＯリング５２によって、摺動面を構成している中管３０の円筒部３２の内周部３２Ｂと、内管１２の第１円筒部１４の外周部１４Ａとがシールされている。このため、管継手１０におけるシール箇所を減らし、Ｏリング５２等のシール部材が少ない簡素な構成とすることができる。

また、本実施形態の管継手１０では、長さを調整する際に、外管４０の内周部４０Ｂに形成した螺子４２と、中管３０の円筒部３２における外周部３２Ｃの螺子３５との螺合によって、中管３０の円筒部３２の内周部３２Ｂと、内管１２の第１円筒部１４の外周部１４Ａとの対向面が、管継手１０の軸を中心に回転しながら軸方向に摺動する。このため、特許文献１では容易に摺動するため、加減圧によるホースの伸び縮みで摺動し、シール材が磨耗し、流体漏れに繋がる懸念があったが、本実施形態では、容易に摺動しないので磨耗を抑制できる。

また、本実施形態の管継手１０では、ロックナット６０の内周部に形成された螺子６０Ａと、中管３０の円筒部３２における外周部３２Cに形成した螺子３５とが螺合しており、ロックナット６０が外管４０に当たり、内管１２の６角部１８とで、外管４０を挟持し、中管３０と外管４０との相対位置を固定することができる。このため、中管３０と外管４０との結合が緩むことが抑制されると共に、更に確実に磨耗を抑制できる。

また、本実施形態の管継手１０では、外管４０の内周部４０Ｂに形成した螺子４４が、内管１２の第２円筒部１６における外周部１６Ａに形成した螺子３１に螺合しているため、螺子４４と螺子３１との螺合を解除することで内管１２と外管４０とを容易に分離することができる。この結果、保守点検性能を向上できる。

また、本実施形態の管継手１０では、内管１２の第１円筒部１４における外周部１４Ａに形成された周溝５０にＯリング５２が設けられている。このため、螺子４４と螺子３１との螺合を解除し内管１２と外管４０とを分離した場合に、中管３０の円筒部３２の内周部３２Ｂに形成された周溝にＯリングが設けられている構成に比べて、Ｏリング５２を容易に交換することができる。この結果、Ｏリング５２の交換性を向上できる。

［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態を図４に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
図４に示すように、本実施形態では、中管３０の円筒部３２の外周部３２Ｃに上限伸長位置確認手段としての上限伸長位置表示印７０が記されており、上限伸長位置表示印７０は螺子３５の一部を塗装した構成となっている。

また、上限伸長位置表示印７０によって、管継手１０を伸長した場合に、中管３０の円筒部３２の周溝５０に設けられたシール部材５２を機能させるための上限伸長位置が視認可能となっている。即ち、上限伸長位置表示印７０は、中管３０の円筒部３２の先端３２Ｄから所定長さＬ１の位置に形成されており、このシール部材５２を機能させるための上限伸長位置となる長さＬ１は、中管３０が外管４０の内部から引き出され、内管１２の周溝５０に設けられたシール部材５２が、中管３０の円筒部３２の先端３２Ｄに接近し、シール部材５２が機能しなくなるぎりぎりの位置、または、安全しろを持たせた位置（図４に示す位置）となった場合に、上限伸長位置表示印７０が外管４０から露出する長さに設定されている。

従って、本実施形態の管継手１０では、接続する管の長さのバラツキを吸収するため、管継手１０を伸長した場合に、中管３０の円筒部３２の外周部３２Ｃに記した上限伸長位置表示印７０によって、中管３０の円筒部３２の周溝５０に設けられたシール部材５２を機能させるための上限伸長位置を視認により確認できる。このため、視認により、シール部材５２を機能させるための管継手１０の上限伸長位置を把握できる。この結果、管継手１０を伸長し過ぎて、内管１２の周溝５０に設けられたシール部材５２によってシールできなくなるという誤用を防止できる。

また、本実施形態の管継手１０では、中管３０の円筒部３２の外周部３２Ｃに記された上限伸長位置表示印７０を上限伸長位置確認手段とするため、上限伸長位置確認手段を有する管継手１０を容易に製造できる。

［第３実施形態］
以下、本発明の第３実施形態を図５に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
図５に示すように、本実施形態では、外管４０に上限伸長位置確認手段としての上限伸長位置視認穴７２が形成されており、この上限伸長位置視認穴７２から中管３０の円筒部３２の先端３２Ｄを視認できる構成となっている。

従って、管継手１０を伸長した場合に、上限伸長位置視認穴７２によって、中管３０の円筒部３２の周溝５０に設けられたシール部材５２を機能させるための上限伸長位置が視認可能となっている。即ち、上限伸長位置視認穴７２は、中管３０を挿入する側となる外管４０の端部４０Ｃから所定長さＬ２の位置に形成されており、このシール部材５２を機能させるための上限伸長位置となる長さＬ２は、中管３０が外管４０の内部から引き出され、内管１２の周溝５０に設けられたシール部材５２が、中管３０の円筒部３２の先端３２Ｄに接近し、シール部材５２が機能しなくなるぎりぎりの位置、または、安全しろを持たせた位置（図５に示す位置）となった場合に、上限伸長位置視認穴７２から中管３０の円筒部３２の先端３２Ｄを視認できる長さに設定されている。

従って、本実施形態の管継手１０では、接続する管の長さのバラツキを吸収するため、管継手１０を伸長した場合に、外管４０に形成した上限伸長位置視認穴７２から、中管３０の円筒部３２の先端３２Ｄを視認することによって、中管３０の円筒部３２の周溝５０に設けられたシール部材５２を機能させるための上限伸長位置を視認により確認できる。このため、視認により、シール部材５２を機能させるための管継手１０の上限伸長位置を把握できる。この結果、管継手１０を伸長し過ぎて、内管１２の周溝５０に設けられたシール部材５２によってシールできなくなるという誤用を防止できる。

また、本実施形態の管継手１０では、外管４０に形成され中管３０の円筒部３２の先端３２Ｄを視認可能な上限伸長位置視認穴７２を上限伸長位置確認手段とするため、上限伸長位置確認手段を有する管継手１０を容易に製造できる。また、上限伸長位置確認手段を塗装やテープとした場合と異なり、上限伸長位置表示手段に剥がれる等の不具合が発生し難い。

［第４実施形態］
以下、本発明の第４実施形態を図６に従って説明する。
なお、第３実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
図６に示すように、本実施形態では、中管３０の円筒部３２の先端外周部に上限伸長位置視認穴７２によって視認可能な上限伸長位置表示印７４が記されている。また、上限伸長位置表示印７４は中管３０の円筒部３２の先端外周部を塗装した構成となっている。

従って、本実施形態の管継手１０では、接続する管の長さのバラツキを吸収するため、管継手１０を伸長した場合に、外管４０に形成した上限伸長位置視認穴７２から、中管３０の上限伸長位置表示印７４を視認することによって、中管３０の円筒部３２の周溝５０に設けられたシール部材５２を機能させるための上限伸長位置を視認により確認できる。このため、視認により、シール部材５２を機能させるための管継手１０の上限伸長位置を把握できる。この結果、管継手１０を伸長し過ぎて、内管１２の周溝５０に設けられたシール部材５２によってシールできなくなるという誤用を防止できる。

また、本実施形態の管継手１０では、外管４０に形成された上限伸長位置視認穴７２から、中管３０の先端外周部に記した上限伸長位置表示印７４を視認するので、第３実施形態に比べて上限位置を把握し易い。また、上限伸長位置表示印７４が管継手１０の内部に存在するため、上限伸長位置表示印７４が外部からの影響を受けて剥がれる等の不具合が発生し難い。

なお、上限伸長位置表示印７４は中管３０の円筒部３２における先端外周部以外の外周部を塗装し、管継手１０を上限伸長位置へ移動した場合に、この上限伸長位置表示印７４を視認できる外管４０の位置に上限伸長位置視認穴７２を形成した構成としてもよい。

［その他の実施形態］
以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、上記実施形態では、螺子４４と螺子３１との螺合を解除することで内管１２と外管４０とを分離することができる構成としたが、これに代えて、内管１２と外管４０とを一体構造としてもよい。

また、上記実施形態では、外管４０の内周部４０Ｂの全周にわたって螺子４２、４４を形成したが、これに代えて、必要な強度が確保される螺子長さがあれば、螺子４２、４４を外管４０の内周部４０Ｂの両端部に形成し、全周に形成しない構成としてもよい。

１０ 管継手
１２ 内管
１４ 内管の第１円筒部
１４Ａ 内管の第１円筒部の外周部
１６ 内管の第２円筒部
１６Ａ 内管の第２円筒部の外周部
３０ 中管
３１ 螺子
３２ 中管の円筒部
３２Ａ 中管の円筒部の先端側
３２Ｂ 中管の円筒部の内周部
３２Ｃ 中管の円筒部の外周部
３５ 螺子
６０ ロックナット（環状部材）
４０ 外管
４２ 螺子
４４ 螺子
５０ 周溝
５２ Ｏリング（シール部材）
３７ 上限伸長位置表示部（上限伸長位置確認手段）
７０ 上限伸長位置表示印（上限伸長位置確認手段）
７２ 上限伸長位置表示穴（上限伸長位置確認手段）
７４ 上限伸長位置表示印（上限伸長位置確認手段）

Claims (5)

1. 一端が接続する一方の管に連結され、他端に円筒部を備えた内管と、
   一端が接続する他方の管に連結され、他端に設けた円筒部の内周部が前記内管の円筒部の外周部と摺動することで前記内管に対して軸方向へ相対移動可能であると共に前記円筒部の外周部に螺子が形成された中管と、
   前記内管に固定され、内周部に形成された螺子が前記中管の円筒部の外周部の螺子と螺合することで前記中管に対して軸方向に相対変位可能な外管と、
   前記内管の円筒部の外周部と前記中管の円筒部の内周部との対向面に形成された周溝と、
   前記周溝内に配設された環状のシール部材と、
   前記中管または前記外管に設けられ、前記内管と前記中管との伸長方向への相対移動に対して、前記シール部材を機能させるための上限伸長位置を視認により確認可能な上限伸長位置確認手段と、
   を有する管継手。
2. 前記上限伸長位置確認手段は、前記中管の外周部における螺子の一部を無くした上限伸長位置表示部である請求項１に記載の管継手。
3. 前記上限伸長位置確認手段は、前記中管の外周部に記された上限伸長位置表示印である請求項１に記載の管継手。
4. 前記上限伸長位置確認手段は、前記外管に形成され前記中管の端部を視認可能な上限伸長位置視認穴である請求項１に記載の管継手。
5. 前記上限伸長位置確認手段は、前記外管に形成され前記中管を視認可能な上限伸長位置視認穴と、前記中管の外周部に記され前記上限伸長位置視認穴によって視認可能な上限伸長位置表示印と、である請求項１に記載の管継手。