JP2012520959A - バーナアセンブリ - Google Patents

Abstract

燃料流路系統（４９、５１、５３、５５、５７）を含む供給マニホルド（２７）と、供給マニホルド（２７）から延び、供給マニホルド（２７、１２７）の燃料流路系統（４９、５１、５３、５５、５７）を介して燃料を供給される燃料ノズル（２９）を備えた支持ハウジング（２５）を含むバーナアセンブリ（６）が提示される。供給マニホルド（２７）は、少なくとも２つのサブパーツ（３７、３９、４１）によってサンドイッチ構造をなしている。
【選択図】 図４

Description

本発明は、バーナアセンブリに関するものであり、とりわけ、ガスタービン用のバーナアセンブリに関するものである。さらに、本発明はガスタービンに関するものである。

いわゆる環状多筒形燃焼器（カン−アニュラ型燃焼器）に主として用いられる典型的なガスタービンバーナアセンブリについては、先行技術文献に記載がある（例えば、特許文献１及び２参照）。こうしたバーナアセンブリには、一般に支持ハウジングが取り付けられるカバープレートが含まれている。支持ハウジングには、燃料及びオイル流路が内側に機械加工されたマニホルドと、マニホルドから延び、ガス及びオイル流路を介して燃料が供給されるロケットと呼ばれる燃料ノズルが含まれている。燃料ノズルの噴射口が、ガスタービンの圧縮機によってバーナアセンブリに送られる空気の流路内にノズルからの燃料を導入する。この流路には、燃料と空気の十分な混合を実現するため、スワールを生じさせるスワラが設けられている。支持ハウジングのこの設計には、マニホルドに溶接され、主スワラアセンブリのスワラにも溶接された例えば８つの燃料ノズル（ロケット）が含まれている。

しかしながら、上記先行技術文献に記載の設計は、マニホルドへのガス及びオイルチャネルの機械加工が複雑であり、マニホルドを非常に厚くしなければならないので、マニホルドの高生産コストが障害になる。燃料流路の機械加工後、流路を閉じるため、カバープレートがマニホルドに溶接される。溶接工程中は、溶接工程中に生じる熱によって、マニホルド材料に過度の応力が誘発されないように注意しなければならない。さらに、燃料がマニホルドに機械加工されたガスまたはオイルチャネルの壁に接触することになるので、マニホルドに用いられる材料は、耐食性材料で製造する必要がある。さらに、バーナアセンブリの使用時、マニホルドは、マニホルドを介して供給される燃料よりも温度がかなり高くなる。このため、その材料は耐応力性であることも要求される。従って、最新式のバーナアセンブリのマニホルド及び燃料ノズルは、通常、引張り亀裂の生じやすさを低減するため、研磨技法によって仕上げ加工する必要のある鍛造品で製造される。この材料要件によって、マニホルドの製造コストが増大する。さらに、耐食性及び耐応力性材料は、通常、機械加工が困難であり、製造コストが一層増大する。

米国特許第６，０８２，１１１号明細書 米国特許出願公開第２００４／００５５３０６Ａ１号明細書

従って、本発明の目的は、支持ハウジングの製造コスト低減に役立つ有利なバーナアセンブリを提供することにある。

本発明のもう１つの目的は、有利なガスタービンを提供することにある。

第１の目的は、請求項１に記載されているバーナアセンブリによって解決され、第２の目的は、請求項１３に記載されているガスタービンによって解決される。従属クレイムには、本発明のさらなる展開が含まれている。

発明のバーナアセンブリには、供給マニホルドと、供給マニホルドから延びる燃料ノズルを備えた支持ハウジングが含まれている。供給マニホルドには、燃料ノズルに燃料を供給する燃料流路系統が設けられている。供給マニホルドは少なくとも２つのサブパーツによってサンドイッチ構造をなしている。

マニホルドが、例えばブレーシングまたは溶接によって互いに結合された異なるサブパーツによってサンドイッチ構造をなしている場合には、サブパーツを結合して、１つのパーツ、すなわち、サンドイッチ形供給マニホルドにする前に、全てのサブパーツにガス及び／またはオイル流路のような燃料流路を機械加工することが可能である。その場合、もう１つのサブパーツに結合されることになる、すなわち、サブパーツを組み合わせてサンドイッチ形マニホルドにすると内部接合面になるサブパーツの側から機械加工を実施することが可能である。機械加工後、流路を覆うためのさらなる溶接接合は不要で、それに係わる熱による応力発生も生じない。さらに、異なるサブパーツ間の結合は、低応力配置とすることが可能となり、その結果、サンドイッチ式によって耐用期間を向上させることができる。従って、供給マニホルドをサンドイッチ構造にすることによって、燃料流路の機械加工を単純化することが可能になり、このため、製造コストを低減することが可能になる。

燃料流路系統には、サブパーツの少なくとも１つに機械加工することが可能な１つ以上のノッチを含むことが可能である。すなわち、少なくとも１つのノッチが、ディスク状サブパーツの少なくとも１つのディスク面の少なくとも１つに機械加工される場合、それぞれ２つの対向ディスク面を備えたディスク状サブパーツによって供給マニホルドをサンドイッチ構造にすることが可能である。ノッチを機械加工することが可能な面の数が一体構造の最新式マニホルドに比べて増えるので、これらのノッチをサブパーツに機械加工するのは最新式マニホルドの燃料流路に比べて容易である。サブパーツの接合後、ノッチは、隣接サブパーツのノッチまたは面と共に、サンドイッチ形マニホルドの燃料流路を形成することが可能である。すなわち、全てのディスク状サブパーツのディスク面の少なくとも１つに少なくとも１つのノッチを機械加工することによって、複雑な燃料流路系統、とりわけ、二元燃料系統すなわちガス及びオイル用系統を実現することが可能になる。サブパーツの数が増すと、より複雑な燃料流路系統の実現が可能になる。異なるディスク状サブパーツに属し、サンドイッチ形マニホルドに互いに対向するように配置されたディスク面のノッチが、サブパーツの接合後、互いにアライメントがとれるように列をなすように配置されている場合、燃料流路の断面積を拡大することが可能になる。

燃料ノズルは、各ノッチから燃料ノズルまで延びる少なくとも１つの貫通孔によって燃料流路系統と流体的につなぐことが可能である。

本発明のバーナアセンブリの場合、１つ以上のノッチは、それら自体で燃料流路系統の少なくとも１つの燃料チャネルを形成することが可能である。しかしながら、本発明のさらなる展開において、少なくとも１つのノッチ及び／または少なくとも１つの貫通孔に、燃料流路系統の少なくとも１つの燃料チャネルを形成する少なくとも１つの燃料管を収容することが可能である。ノッチ自体を燃料チャネルとして利用しないことによって、燃料がマニホルド材料に接触しなくなるので、耐食性に関して材料に設けられた要件を引き下げることが可能になる。代わりに、燃料は、耐食性の高い材料で製造することが可能な燃料管と接触するだけになる。しかしながら、こうした材料で燃料管を製造するのは、こうした材料で供給マニホルド全体を製造するより容易かつ低コストである。こうしたノッチに燃料管を収容すると、空気力学的に最適化された最新式の形状を顧慮して供給マニホルドの外形を変更する必要がなくなる。

溶接またはブレーシングによって、その材料のグレードがマニホルドのサブパーツの材料より高い可能性のある少なくとも１つの燃料管の端部をマニホルドに取り付けることが可能である。この手段によって、燃料管すなわちガス及び／またはオイル管の密封に関連した問題を回避することが可能になる。

本発明のガスタービンには、本発明のバーナアセンブリが少なくとも１つ含まれている。本発明のバーナアセンブリを用いることによって、ガスタービンの燃焼器の製造に関連したコストを低減することが可能になる。

本発明のさらなる特徴、特性、及び、利点については、添付の図面に関連した本発明の実施形態に関する下記の説明から明らかになるであろう。

ガスタービンエンジンのかなり略式の図である。 本発明のバーナアセンブリの実施形態に関する透視図である。 バーナアセンブリの供給マニホルドの第１の代替実施例に関する分解断面図である。 図３の供給マニホルドの組立て断面図である。 バーナアセンブリの供給マニホルドの第２の代替実施例に関する分解断面図である。 バーナアセンブリにおける燃料管の構成を示す図である。

図１には、圧縮機セクション３、いくつかの環状多筒型燃焼器５と燃焼器に配置されたバーナアセンブリ６を備える燃焼器セクション４、及び、タービンセクション７を含むガスタービンエンジン１がかなり略式の図で示されている。ロータ９が、全てのセクションを貫通して延びており、圧縮機セクション３では、圧縮機ブレード１１の列を支持し、タービンセクション７では、タービンブレード１３の列を支持している。圧縮機ブレード１１の隣接列間、及び、タービンブレード１３の隣接列間において、圧縮機静翼１５とタービン静翼１７が、それぞれ、ガスタービンエンジン１のハウジング１９からロータ９に向かって半径方向の内側に延びている。

ガスタービンエンジン１の動作時、圧縮機セクション３の空気吸入口２１から空気が取り入れられる。空気は、回転する圧縮機ブレード１１によって圧縮され、燃焼器セクション４のバーナアセンブリ６の方に導かれる。バーナアセンブリ６において、空気はガス燃料または液体燃料と混合され、その混合物が燃焼器５内で燃焼させられる。次に、燃料／空気混合物の燃焼によって生じる高温の加圧燃焼ガスがタービンセクション７に送られる。タービンセクション７を通過するとき、高温の加圧燃焼ガスは、膨張及び冷却の間に、タービンブレード１３に運動量を移動させ、その結果、圧縮機や、例えば電力を発生する発電機または産業用機械のようなコンシューマを駆動するロータ９に回転運動が伝えられる。タービン静翼１７の列は、高温の加圧燃焼ガスを導いて、タービンブレード１３への運動量の移動を最適化するためのノズルとして機能する。最後に、膨張し、冷却された燃焼ガスは、排気管２３を通ってタービンセクション７から出て行く。

図２には、主構成要素として、マニホルド２７、マニホルド２７から延びる８つの燃料ノズル２９、及び、燃料ノズル２９の先端を包囲する８つのスワラ３１を含む本発明のバーナアセンブリ６の実施形態の１つが透視図で示されている。マニホルド２７と燃料ノズル２９は、共にバーナアセンブリの支持ハウジング２５を形成しており、この支持ハウジング２５を通って、燃料流路系統が燃料ノズル２９の先端にある噴射口（噴射口はスワラ３１によって包囲されているので見えない）まで延びている。

バーナアセンブリ６には、８つの燃料ノズル２９（ロケットと呼ばれる場合もある）が設けられているが、燃料ノズル２９の数は８つに制限されているわけではない。原理上は、例えば６つの燃料ノズルまたは１２の燃料ノズルといったように、８つを超えるかまたは８つ未満の燃料ノズルを設けることが可能である。さらに、マニホルド２７の中央開口３５には、パイロット燃料ノズル（不図示）を挿入することが可能である。

環状多筒形燃焼器に取り付ける場合、マニホルドは、燃料ノズル２９が燃焼器の燃焼ゾーンに向くように、フランジによって燃焼器の上流端に取り付けられる。圧縮機の空気はスワラ３１に通すことが可能であり、スワラ３１で空気と燃料を混合して、さらに燃焼ゾーンに送り込み、燃料空気混合物を燃焼させて、ガスタービンの作動流体を生じさせることになる。

本発明によれば、バーナアセンブリ６のマニホルド２７は、ディスク形状を有するいくつかのサブパーツ３７〜４１によるサンドイッチ構造である。図３には、マニホルド２７のサブパーツ３７〜４１が分解断面透視図で示されており、図４には、組み立てられた状態の供給マニホルド２７が透視断面図で示されている。供給マニホルド２７を製造するため、そのディスク面３６、３８、４０、４２が互いに接するように、サブパーツ３７〜４１が組み立てられる。次に、それらは、円周方向の外側継目４３と内側継目４５（中央開口３５内に位置する）に沿って溶接またはブレーシングが施される。マニホルド２７が組み立てられた状態で互いに接するディスク面３６、３８、４０、４２は、組立て後、マニホルド２７の外面を形成することになるディスク面４４及び４６と区別するため、以下では内側ディスク面と呼ぶことにする。ディスク面４４及び４６は、以下では外側ディスク面と呼ぶことにする。

本実施形態の場合、全ての内側ディスク面３６、３８、４０、４２には、それぞれのディスクの円周全体にまたは部分的に延びるノッチが設けられている。本実施形態の場合、ディスク３７の内側ディスク面３６のノッチ４７並びにディスク３９の内側ディスク面３８のノッチ３７は、それぞれのディスク３７、３９の半径方向の外側セクションに位置しているが、ディスク３９の内側ディスク面４０及びディスク４１の内側ディスク面４２にあるノッチ４７は、それぞれのディスクの半径方向の内側セクションに位置している。

半径方向の外側位置にあるノッチ４７は、供給マニホルド２７を組み立てると、互いにアライメントがとれるように配置されている。従って、これらのノッチは、共にマニホルド燃料流路系統のガスチャネル４９を形成する。同様に、半径方向の内側位置にあるノッチ４７は、供給マニホルド２７を組み立てると、互いにアライメントがとれる。これらのノッチは、共に燃料流路系統のオイルチャネル５１を形成する。ディスク状パーツに形成され、マニホルド２７のほぼ軸方向に延びる貫通孔５３及び５５も、それぞれガスチャネル４５にガスを供給し（貫通孔５３）、オイルチャネル５１にオイルを供給する（貫通孔５５）燃料流路系統の一部である。その上、さらなる貫通孔５７によって、オイルチャネル５１が燃料ノズル２９の内部燃料流路系統（図４には示されていない）につながれている。同様の貫通孔によって、ガスチャネル４９が燃料ノズル２９の内部ガス流路系統につながれている。

本実施形態によるバーナアセンブリは、いわゆる二元燃料バーナアセンブリ、すなわち、ガス燃料または液体燃料で駆動することが可能なバーナアセンブリである。これを実現するため、燃料ノズル２９のうちの４つが、貫通孔５７を介してオイルチャネル５１につながれ、他の燃料ノズル２９は、貫通孔５５を介してガスチャネル４９につながれている。しかしながら、本発明のバーナアセンブリは、単一燃料バーナとして具現化することも同様に可能である。この場合、オイルチャネル５１だけまたはガスチャネル４９だけが設けられ、全ての燃料ノズルが同じ燃料チャネルにつながれることになる。この場合、３つのディスク状サブパーツではなく、２つのディスク状サブパーツだけで本発明のバーナアセンブリを具現化することも可能になる。さらに、本実施形態における燃料チャネル４９、５１は、対向関係をなす内側ディスク面に配置された対応するノッチ４７によって形成されるが、サブパーツを組み立てると、両対向ディスク面の一方にのみノッチが形成され、もう一方のディスク面（ノッチのない）自体にはそれぞれの燃料チャネルの壁面を形成するだけで十分である。

供給マニホルド２７のサンドイッチ設計によって、マニホルド２７の組立て前に、燃料チャネル４９、５１を形成することが可能になる。これは、最新式マニホルドの場合のように、外面４４、４６から燃料チャネル４９、５１を形成する必要がないので有利である。外面から燃料チャネルを形成すると、チャネルの機械加工後、燃料チャネルを覆うために外面にカバーを溶接することが必要になる。しかしながら、こうしたカバーは、マニホルドの重要部位に配置される。従って、本発明のサンドイッチ設計によれば、こうした領域の溶接継目をなくすことが可能になる。マニホルドの円周における溶接またはブレーシング継目は、外面における溶接継目ほど重要ではない。重要部位から溶接継目をなくすと、バーナアセンブリの耐用期間が向上することになる。さらに、サブパーツの組み立てが容易になり、単一作業ステップで溶接またはブレーシングを施すことが可能になる。

図５及び６には、バーナアセンブリの供給マニホルドの代替実施形態が示されている。図３及び４に示す実施形態の場合と同様、供給マニホルド１２７は、３つのディスク状サブパーツ１３７、１３９、１４１によってサンドイッチ構造をなしている。内側ディスク面１３６、１３８、１４０、１４２には、マニホルド１２７を組み立てると、対向ディスク面の対応するノッチとアライメントがとれるノッチ１３７が設けられている。サブパーツ１３７及び１３９の内側ディスク面１３６及び内側ディスク面１３８にそれぞれ配置されたノッチ１４７が、共に半径方向の外側チャネル１３９を形成するのに対し、サブパーツ１３９及びサブパーツ１４１の内側ディスク面１４０及び内側ディスク面１４２にそれぞれ配置されたノッチ１３７は、共に半径方向の内側チャネル１５１を形成する。図５には、マニホルド１２７の外周の溶接またはブレーシング継目１４３、及び、内周の溶接またはブレーシング継目１４５も示されている。

図３及び４に示す実施形態とは大いに異なり、チャネル１４９及び１５１は燃料チャネルとしては用いられず、燃料管１５０、１５２の収容に用いられる。半径方向の外側燃料管１５０はガス管として用いられ、半径方向の内側燃料管１５２はオイル管として用いられる。少なくとも１つの供給管１５４が、チャネル１４７とサブパーツ１３７の外側ディスク面１４６とをつなぐ貫通孔１５３を通って延びている。同様に、１つ以上の供給管１５６が、チャネル１５１とサブパーツ１３７の外側ディスク面１４６とをつなぐ１つ以上の貫通孔１５５を通って延びている。貫通孔１５５には、それぞれサブパーツ１３７及びサブパーツ１３９を貫いて延びるサブセクションが含まれている。両サブパーツ１３７、１３９におけるその貫通孔セクションの配置は、マニホルド１２７を組み立てると、互いにアライメントがとれるようになっている。さらに、４つの供給管１５８が、貫通孔１５７を通って、オイル管１５２からサブパーツ１４１の外面１４６まで延びている。同様に、４つの供給管が、貫通孔１５９を通って、ガス管１５０からサブパーツ１４１の外面１４６まで延びている。貫通孔１５５と同様、貫通孔１５９には、異なるサブパーツ１３９、１４１を貫いて延び、マニホルド１２７を組み立てると、互いにアライメントがとれるようにサブパーツ内に配置された２つのサブセクションが含まれている。

オイル管１５２につながれた４つの供給管１５８は、さらに、マニホルド１２７から延びる４つのオイルノズルの内部オイル流路系統（不図示）に接続されている。ガス供給チャネル１６０が、それぞれ、４つのガスノズルの１つのそれぞれの内部ガス供給系統に接続されている。全ての供給管１５４、１５６、１５８、１６０が、供給マニホルド１２７のそれぞれの外面１４４、１４６に溶接されている。このようにして、供給マニホルド１２７の密封が実現されている。外面１４４、１４６に溶接する代わりに、供給管は外面にブレーシングすることが可能である。

オイル管１５２、ガス管１５０、及び、それぞれの供給管１５４、１５６、１６０、１５８が、図６に供給マニホルド抜きで、透視図で示されている。図５及び６には、二元燃料バーナアセンブリ用の供給マニホルド１２７が示されているが、供給マニホルドは、単一燃料系統のために具現化することも同様に可能である。その場合、燃料管１５０，１５２の一方だけしか必要でなくなる。この場合、供給マニホルド１２７は、２つのサブパーツだけで組み立てることが可能になる。

図５及び６に示す実施形態によれば、供給マニホルドの材料が燃料と接触しなくなるので、供給マニホルドの材料費を低減することが可能になる。このため、第１の実施形態の場合より耐食性の低い材料を選択することが可能になり、材料費が低減する。燃料管及び供給管は、耐食性に関してサブパーツよりグレードの高い材料から容易に製造することができるので、全体的なコスト低減効果もやはり存在する。しかしながら、コスト効果に加えて、供給マニホルドに利用可能な低グレードの材料は機械加工も容易なので、生産コストを低減し、生産時間を短縮することも可能になるという効果もある。これらの全ての利点が、供給マニホルドの設計をほとんど変更せずに実現可能である。すなわち、組み立てられた供給マニホルドの外周及び内周の形状を全く変更する必要がない。従って、図５及び６に示す実施形態は、供給マニホルドの空気力学的特性を変更せずに実現可能である。

この実施形態とは無関係に、本発明のバーナアセンブリによれば、サンドイッチ式マニホルドは機械加工が容易であり、サブパーツを大量生産品と同様に製造することができるので、製造コストは低減する。さらに、重要な位置から溶接継手をなくすことによって、最新式のバーナアセンブリと同じかまたはそれより優れた耐用期間を実現することが可能になる。

６ バーナアセンブリ
２５ 支持ハウジング
２７ 供給マニホルド
２９ 燃料ノズル
３６ 対向ディスク面
３７ ディスク状サブパーツ
３８ 対向ディスク面
３９ ディスク状サブパーツ
４０ 対向ディスク面
４１ ディスク状サブパーツ
４２ 対向ディスク面
４７ ノッチ
４９ ガスチャネル
５１ オイルチャネル
５３ 貫通孔
５５ 貫通孔
５７ 貫通孔
１２７ 供給マニホルド
１３６ 対向ディスク面
１３７ ディスク状サブパーツ
１３８ 対向ディスク面
１３９ ディスク状サブパーツ
１４０ 対向ディスク面
１４１ ディスク状サブパーツ
１４２ 対向ディスク面
１４７ ノッチ
１５０ ガスチャネル
１５１ 内側チャネル
１５２ オイルチャネル
１５３ 貫通孔
１５４ 供給管
１５５ 貫通孔
１５６ 供給管
１５７ 貫通孔
１５８ 供給管
１５９ 貫通孔
１６０ 供給管

発明のバーナアセンブリには、供給マニホルドと、供給マニホルドから延びる燃料ノズルを備えた支持ハウジングが含まれている。供給マニホルドには、燃料ノズルに燃料を供給する燃料流路系統が設けられている。供給マニホルドは少なくとも２つのサブパーツによってサンドイッチ構造をなしている。また、供給マニホルドは、燃料流路系統における燃料の種類より多い数のサブパーツでサンドイッチされる。
これは、複雑な燃料流路系統、特に２つの燃料系統が実現できることを意味する。前記供給マニホルドは、単一の燃料系統に対しても実現可能である。この場合、供給マニホルドは、２つのサブパーツのみで組立てることができる。サブパーツの数を増すことにより、より複雑な燃料供給系統の実現を可能とする。

Claims (13)

1. バーナアセンブリ（６）であって、
   燃料流路系統（４９、５１、５３、５５、５７、１５０、１５２、１５４、１５６、１５８、１６０）を含む供給マニホルド（２７、１２７）と、前記供給マニホルド（２７、１２７）から延び、前記供給マニホルド（２７、１２７）の前記燃料流路系統（４９、５１、５３、５５、５７、１５０、１５２、１５４、１５６、１５８、１６０）を介して燃料が供給される燃料ノズル（２９）を備える支持ハウジング（２５）が含まれており、
   前記供給マニホルド（２７、１２７）が、少なくとも２つのサブパーツ（３７、３９、４１、１３７、１３９、１４１）によってサンドイッチ構造をなすことを特徴とする、
   バーナアセンブリ（６）。
2. 前記サブパーツ（３７、３９．４１、１３７、１３９、１４１）が互いに溶接またはブレーシングを施されていることを特徴とする、請求項１に記載のバーナアセンブリ（６）。
3. 前記燃料流路系統（４９、５１、５３、５５、５７、１５０、１５２、１５４、１５６、１５８、１６０）に、少なくとも１つのガスチャネル（４９、１５０）と少なくとも１つのオイルチャネル（５１、１５２）が含まれることを特徴とする、請求項１または２に記載のバーナアセンブリ（６）。
4. 前記燃料流路系統（４９、５１、５３、５５、５７、１５０、１５２、１５４、１５６、１５８、１６０）に、前記サブパーツ（３７、３９．４１、１３７、１３９、１４１）の少なくとも１つに機械加工された１つ以上のノッチ（４７、１４７）が含まれることを特徴とする、請求項１から３のいずれか１つに記載のバーナアセンブリ（６）。
5. 前記供給マニホルド（２７、１２７）が、それぞれ２つの対向ディスク面（３６、３８、４０、４２、１３６、１３８、１４０、１４２）を備えるディスク状サブパーツ（３７、３９、４１、１３７、１３９、１４１）によってサンドイッチ構造をなしていることと、少なくとも１つのノッチが、前記ディスク状サブパーツ（３７、３９、４１、１３７、１３９、１４１）の少なくとも１つの前記ディスク面（３６、３８、４０、４２、１３６、１３８、１４０、１４２）の少なくとも１つに機械加工されていることを特徴とする、請求項４に記載のバーナアセンブリ（６）。
6. 少なくとも１つのノッチ（４７、１４７）が、全てのディスク状サブパーツ（３７、３９．４１、１３７、１３９、１４１）の前記ディスク面（３６、３８、４０、４２、１３６、１３８、１４０、１４２）の少なくとも１つに機械加工されることを特徴とする、請求項５に記載のバーナアセンブリ（６）。
7. 異なるディスク状サブパーツ（３７、３９．４１、１３７、１３９、１４１）に属し、前記サンドイッチ式供給マニホルド（２７、１２７）に互いに対向するように配置されたディスク面（３６、３８、４０、４２、１３６、１３８、１４０、１４２）のノッチ（４７、１４７）が、互いにアライメントがとれるように配置されていることを特徴とする、請求項６に記載のバーナアセンブリ（６）。
8. 少なくとも１つの貫通孔（５７、１５７、１５９）が各ノッチ（４７、１４７）から燃料ノズル（２９）まで延びていることを特徴とする、請求項４から７のいずれか１つに記載のバーナアセンブリ（６）。
9. 前記１つ以上のノッチ（４７）及び／または前記１つ以上の貫通孔（５７）が、前記燃料流路系統の少なくとも１つの燃料チャネル（４９、５１）を形成していることを特徴とする、請求項４から８のいずれか１つに記載のバーナアセンブリ（６）。
10. 前記燃料流路系統の少なくとも１つの燃料チャネルを形成する少なくとも１つの燃料管（１５０、１５２、１５４、１５６）が、前記少なくとも１つのノッチ（４７）及び／または前記少なくとも１つの貫通孔に収容されることを特徴とする、請求項４から８のいずれか１つに記載のバーナアセンブリ（６）。
11. 前記少なくとも１つの燃料管（１５０、１５２）の材料が、前記マニホルド（１２７）の前記サブパーツ（１３７、１３９、１４１）の材料より高グレードであることを特徴とする、請求項１０に記載のバーナアセンブリ（６）。
12. 前記少なくとも１つの燃料管（１５４、１５６）の端部が溶接またはブレーシングによって前記マニホルド（１２７）に固定されていることを特徴とする、請求項１０または請求項１１に記載のバーナアセンブリ（６）。
13. 請求項１から１２のいずれか１つに記載のバーナアセンブリ（６）を少なくとも１つ含むガスタービン。

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