JP2012206309A

JP2012206309A - 凸版印刷機とそれを用いた機能性薄膜の製造方法

Info

Publication number: JP2012206309A
Application number: JP2011072150A
Authority: JP
Inventors: Shinji Hattori; 真志服部; Tetsuo Osono; 哲郎大薗; Masahiro Yokoo; 正浩横尾
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 2011-03-29
Filing date: 2011-03-29
Publication date: 2012-10-25

Abstract

【課題】有機半導体薄膜や、有機EL薄膜などを代表とする機能性薄膜の微細パターニングなどの機能性薄膜を高品質かつ異物を少なく印刷出来る凸版印刷機とそれを用いた機能性薄膜の製造方法を提供する。
【解決手段】基材に機能性薄膜を形成する為の凸版印刷機であり、少なくとも印刷パターンが形成された凸版を外周部に具備するシリンダー状版胴と、凸版にインクを供給するアニロックスロール、アニロックスロール上の余剰インキを掻き落とすドクターロールからなるインク供給装置、及び、凸版のインクが転写される被印刷物を載置する位置決め定盤を具備する印刷装置において、ドクターロールの周面中央領域と、ドクターロールの周面端部領域とで表面エネルギーが異なるようにする。
【選択図】図３

Description

本発明は、凸版印刷機とそれを用いた機能性薄膜の製造方法に関するものである。

近年、微細薄膜パターン形成において、量産性に優れ、製造コストを低く抑えることが可能である公知の印刷方式を利用する試みが検討されている。特にディスプレイ分野では、画面の大型化、コストの低減化に対応するため、印刷方式によって機能性薄膜をパターンで形成する検討が進められている。

具体的な印刷法式としてはオフセット印刷、グラビア印刷、グラビアオフセット印刷、凸版印刷法などが検討されている。

これらの各種印刷手法の中で特に樹脂凸版印刷法は、樹脂からなる凸版と、アニロックスロールと呼ばれる表面に細かい凹部（セル）が彫刻されたインキロールと、溶剤乾燥型のインキとを用いた印刷方式であり、従来から包装紙などの印刷物に広く使用されている。この樹脂凸版印刷は、膜厚０．０１〜０．２μｍ程度の薄くて安定した印刷層の形成に特に適している。

また、樹脂凸版印刷はキスタッチと称されるごく低印圧での印刷が可能であることから、ガラス基板や高い圧力をかけることによって特性が破壊され易い透明電極等が成膜された基板に対する印刷にも適しており、ディスプレイ等の電子部品のパターン形成に特に適した印刷方法である。

次に、一般的な凸版印刷機について図２を参照して説明する。この凸版印刷機は、図２に示すように、凸版２０４の版面にインキを供給するためのセルを有するアニロックスロール２０１と、アニロックスロールにインキを供給するインキチャンバ２０８と版下クッション２０３を介してパターン形成用の凸版２０４が装着される回転式の版胴２０５と、被印刷基板２０７が載置される基板定盤２０６と、インキを掻き落とすドクタリングを行うドクターブレード２０２を有して構成されている。

次に、図２の印刷機を用いた際の印刷の流れについて説明する。まず基板定盤２０６上に被印刷基板が載置された後、版胴２０５の直下まで移動する。基板定盤２０６が移動したならば、版胴２０５が基板定盤２０６の動作と同期回転し、版胴２０５と等速で動作するアニロックスロール２０１より、凸版２０４へインキが供給される。凸版２０４へインキが供給された後速やかに凸版状のインキは被印刷基板２０７へ転写され印刷動作が終了する。

ここで、ドクターブレード２０２はアニロックスロール２０１上に塗布されたインキのうち余剰インキを掻き落とすことによってアニロックスロールセル内に均一にインキを押し込むために、一般的に２０ｋＰａ程度の圧力でアニロックスロール２０１へ押し当てられる。そのため、アニロックスロール２０１、ドクターブレード２０２の両者が磨耗し、その磨耗で削れた滓がインキの中へ混入する問題があった。

アニロックスロール２０１やドクターブレード２０２は一般的に、金属酸化物、若しくは樹脂からなる為、これら削れた滓が異物としてインキ内に混入することとなる。

従来、樹脂凸版印刷法において、一般印刷物ならば大きな問題とならないが、有機半導
体薄膜や、有機EL薄膜などを代表とする機能性薄膜の微細パターニングなどを目的としたエレクトロニクス部材向け印刷では、削れた異物が原因で製品不良となったり、異物が金属の場合、導電することによりショートを起こしたりするなどの不具合が発生する。

以上のように、アニロックスロール上のインキを掻き落とす手段としては、主として、ドクターブレードを用いるドクターブレード手法が用いられているが、特許文献１に示すように、ゴムなどをロール状に加工してドクターブレードの代替として用いたドクターロール手法も用いられている。

ドクターロール手法を用いることにより、ドクターブレード手法で発生したような異物の発生は低減出来るが、ドクターブレード手法と比較した場合に液掻き性が劣り、アニロックスロール端部領域における液掻き性が悪く、端部領域においてインキ量が過剰となるため、印刷物の端部領域におけるムラの発生や、版のパターン部以外にインクが付着するなどの問題があった。
公知文献を以下に示す。

特開２００１−０８３４９５

以上のように、従来のドクターロール手法を用いた樹脂凸版印刷法はアニロックスロールの周面端部領域以外の全域に渡って十分な液掻き性を示すと同時に、ドクターブレード手法と比較して異物発生が低減される優れた特性を持つ印刷法で有るが、液掻き面端部領域については、高品質な印刷物を得るための液掻き性が不十分であった。

よって、本発明の目的は、かかる問題を解決し、有機半導体薄膜や、有機ＥＬ薄膜などを代表とする機能性薄膜の微細パターニングなどの機能性薄膜を高品質かつ異物を少なく印刷出来る凸版印刷機とそれを用いた機能性薄膜の製造方法を提供することにある。

本発明は係る課題に鑑みなされたものであり、上記課題を解決するための本発明の請求項１に係る発明は、基材に機能性薄膜を形成する為の凸版印刷機であり、少なくとも印刷パターンが形成された凸版を外周部に具備するシリンダー状版胴と、該凸版にインクを供給するアニロックスロール、該アニロックスロール上の余剰インキを掻き落とすドクターロールからなるインク供給装置、及び、前記凸版のインクが転写される被印刷物を載置する位置決め定盤を具備する印刷装置において、前記ドクターロールの周面中央領域と、前記ドクターロールの周面端部領域とで表面エネルギーが異なることを特徴とする凸版印刷機である。

請求項２に係る発明は、前記ドクターロール周面中央領域に表面エネルギーが２５ｍＪ／ｍ^２以下の領域が形成されていると同時に、その他の周面領域には３５ｍＪ／ｍ^２以上の領域が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の凸版印刷機である。

請求項３に係る発明は、前記ドクターロール周面端部領域に表面エネルギーが２５ｍＪ／ｍ^２以下の領域が形成されていると同時に、その他の周面領域には３５ｍＪ／ｍ^２以上の領域が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の凸版印刷機である。

請求項４に係る発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の凸版印刷機を用いて機
能性薄膜を形成することを特徴とする機能性薄膜の製造方法である。

本発明を適用することによって、有機半導体薄膜や、有機ＥＬ薄膜などを代表とする機能性薄膜の微細パターニングなどの均一な膜厚の印刷パターンを容易に形成でき、なおかつ薄膜の機能を損なう異物の発生を低減することができる。そのため、機能性薄膜を高品質かつ異物を少なく印刷出来る。

また、電子部材などの微細パターニング技術として、樹脂凸版印刷法を適用することが出来るようになった。

ドクターロールを有する凸版印刷機の概略を説明する図面である。ドクターブレードを有する凸版印刷機の概略を説明する図面である。本発明の凸版印刷で使用するドクターロールの概略を説明する図面である。

上記課題を解決するために、本発明者らが鋭意研究を行った結果、ドクターロールを用いて液掻きを実施する際に端部領域で液掻き不良が発生する原因は、ドクターロール裏面において液掻きされた余剰インキが、ドクターロールとアニロックスロールの端部を伝い、前方に流れ出ることによって発生していることが明らかになった。

上記現象を防止する為に検討を行った結果、ドクターロールの周面端部領域の表面エネルギーと周面中央領域の表面エネルギーとが異なることによって、ドクタリングされたインキが端部方向へ移動しにくくなり、前方へ流れ出るインキの量が少なくなることが確認された。

以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。なお。本発明はこれに限るものではない。

本発明の実施の形態を、図1に示す樹脂凸版印刷機におけるアニロックスロール１０１からなるインキ供給機構１０９を中心に説明する。

図1に示す樹脂凸版印刷機は、パターン形成用の凸版１０４が装着されるシリンダー式の版銅１０５、凸版１０４に接してインキを供給するアニロックスロール１０１、アニロックスロール１０１へインキ供給する為のインキチャンバ１０８、アニロックスロール１０１上の余剰インキを掻き落とすドクターロール１０２、版下クッション１０３を介してパターン形成用の凸版１０４が装着される回転式の版胴１０５と、被印刷基板１０７を載置する基板定盤１０６から構成された印刷装置である。

本発明の樹脂凸版印刷用に用いることが出来るアニロックスロール１０１としては、ＳＵＳ材などで作成された芯ロール上に、酸化クロムをプラズマ溶射して形成した酸化クロム皮膜を、レーザー彫刻によってパターニングしたセラミックスロール、又は、芯ロール上に銅メッキを施した後、樹脂を塗布し、レーザーパターニングした後に腐食処理をし、得られたパターン上にクロムメッキを施したクロムロールのいずれも用いることが出来る。

また、アニロックルロール上に形成されるパターンとしては、ヘリカルパターン、ＦＭパターン、ハニカムパターン、ダイヤパターン、ＡＲＴパターンなどいずれのパターンも用いることが出来る。

これらのパターンは印刷物上のモアレを防止する為に適宜角度を設けても良い。そして、これらのパターンが形成された後、アニロックスロール１０１表面は、ドクターロール１０２側に傷をつけるのを防止する為に研磨されることが望ましい。具体的にはアニロックスロール１０１のパターン土手部において４μｍ以上の突起がなくなるよう研磨されることが望ましい。

アニロックスロール１０１を回転する機構としては、回転速度ムラが印刷物に大きな影響を与える為、高精度に回転を制御可能なサーボモータでダイレクトドライブを行うことが望ましい。また、必要トルクを得るために減速機構を使用する場合にはバックラッシュレスの機構を用いることが望ましい。

使用することが出来るドクターロール１０２としてはＳＵＳ材などで作成された芯ロールに、ニトリルゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリロニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ウレタンゴムなどを巻きつけて作成してもよいし、これらのゴムローラ上に、ＰＦＡ熱収縮チューブを巻きつけたものなどを用いることが出来る。これらゴム材は、インキとして使用する溶剤に対する耐性から選定される。

これらゴムロールの表面は算術表面粗さＲａが、０．１μｍ以下、最大高さＲｚが１μm以下であることが望ましい（ＪＩＳＢ０６０１：２００１）。これらの条件を満たすことによって低発塵かつ、平滑な液掻き面を得ることが出来る。

本発明のドクターロール１０２は、ドクターロール１０２の端部からの余剰インキの回りこみを防ぐために、少なくともドクターロール１０２の周面端部領域３０２とドクターロール１０２の周面中央領域３０１で異なる表面エネルギー部を有している。ドクターロール１０２の周面端部領域３０２とドクターロール１０２の周面中央領域３０１とで異なる表面エネルギーを有することで、ドクターロール１０２の端部に余剰インキの溜りが出来にくくなり、ドクタリング後のアニロックスロール１０１上へ余剰インキ溜りからインキが回り込むことを防ぐことができる。

特に、ドクターロール１０２の周面端部領域３０２又はドクターロール１０２の周面中央領域３０１のどちらかに低表面エネルギー部を有することが好ましい。

まず、ドクターロール１０２の周面中央領域３０１に低表面エネルギー部を形成する場合には、ＰＴＦＥ、ＰＦＡに代表されるフッ素樹脂の粉体吹き付け塗装、スプレーコーティング、プラズマ重合といったフッ素樹脂膜の形成、またはパーフルオロアルキル鎖を有する表面修飾剤の蒸着といったフッ素化単分子膜の形成をする公知の手法を用いて作成することができる。フッ素樹脂薄膜やフッ素化単分子膜といった低表面エネルギー皮膜を形成する際には、ドクターロール１０２の周面端部領域３０２にマスキングを施し、低表面エネルギー皮膜がドクターロール１０２の周面中央領域３０１以外の領域に形成されない必要がある。

また、ドクターロール１０２の周面中央領域３０１における低表面エネルギー部の形成には、ゴムロールの芯上にゴムを巻き付けて円柱状に加工し、ドクターロール１０２の周面中央領域３０１を残し、ドクターロール１０２の周面端部領域３０２のゴム厚のみを薄くなる様に加工し、さらにゴムロール全体にＰＦＡ熱収縮チューブを巻きつけた後、周面端部領域３０２の上にゴムを巻き付け、周面端部領域３０２の直径が周面中央領域３０１の直径に対して同等になる様に加工しても良い。

上記のドクターロール１０２の周面中央領域３０１の低表面エネルギー部は２５ｍＪ／ｍ^２以下であり、ドクターロール１０２の周面端部領域３０２上の表面エネルギー部は３５ｍＪ／ｍ^２以上であることが好ましい。この場合、ドクターロール１０２の周面中央領域３０１の表面エネルギーが低いため、周面中央領域３０１から余剰インキが周面端部領域３０２へとはじかれ、周面端部領域３０２の表面エネルギーが中央領域よりも高いためはじかれた余剰インキが端部領域上に均一に濡れ広がるため、余剰インキ溜りがドクターロール１０２端部に形成されず、余剰インキの回り込みによるドクタリング不良を防ぐことができる。

周面中央領域３０１の低表面エネルギー部が２５ｍＪ／ｍ^２より大きい、又は周面端部領域３０２の表面エネルギーが３５ｍＪ／ｍ^２未満であると、周面中央領域３０１と周面端部領域３０２の表面エネルギー差が小さいため周面端部領域３０２にインキ溜りが発生し、ドクターロール１０２端部からの余剰インキの回りこみが発生する。

次に、ドクターロール１０２の周面端部領域３０２に低表面エネルギー部を形成する場合には、ＰＴＦＥ、ＰＦＡに代表されるフッ素樹脂の粉体吹き付け塗装、スプレーコーティング、プラズマ重合といったフッ素樹脂膜の形成、またはパーフルオロアルキル鎖を有する表面修飾剤の蒸着といったフッ素化単分子膜の形成をする公知の手法を用いて作成することができる。フッ素樹脂薄膜やフッ素化単分子膜といった低表面エネルギー皮膜を形成する際には、ドクターロール１０２の周面端部領域３０２以外の領域にマスキングを施し、低表面エネルギー皮膜がドクターロール１０２の周面端部領域３０２領域以外の領域に形成されない必要がある。

また、ドクターロール１０２の周面端部領域３０２における低表面エネルギー部の形成には、ゴムロールの芯上にゴムを巻き付けて円柱状に加工し、ゴムロールの周面端部を残し、ロールの周面中央領域３０１のゴム厚のみを薄くなる様に加工し、さらにゴムロール全体にＰＦＡ熱収縮チューブを巻きつけた後、周面中央領域３０１に重ねてゴムを巻き付け、周面中央領域３０１の直径が周面端部領域３０２の直径に対して同等になる様に加工しても良い。

上記のドクターロール１０２の周面端部領域３０２の低表面エネルギー部は２５ｍＪ／ｍ^２以下であり、ドクターロール１０２の周面中央領域３０１上の表面エネルギー部は３５ｍＪ／ｍ^２以上であることが好ましい。この場合、ドクターロール１０２の周面中央領域３０１の表面エネルギーが高いため、周面中央領域３０１から周面端部領域３０２へとはじかれるインキ量が少なく、かつ、端部領域の表面エネルギーが中央領域よりも低いため余剰インキが周面端部領域３０２からはじかれるため、余剰インキ溜りがドクターロール１０２端部に形成されず、余剰インキの回り込みによるドクタリング不良を防ぐことができる。

周面端部領域３０２の低表面エネルギー部が２５ｍＪ／ｍ^２より大きいと余剰インキのはじきが少なくなり周面端部領域３０２にインキ溜りが発生する。また、周面中央領域３０１の表面エネルギーが３５ｍＪ／ｍ^２未満であると周面中央領域３０１からはじかれるインキ量が増大して周面端部領域３０２にインキ溜りが発生し、ドクターロール１０２端部からの余剰インキの回りこみが発生する。

使用することが出来るドクターロール１０２の硬度としてはＪＩＳ−Ａ硬度で３０°〜７０°の範囲でいずれも使用することが出来る。

ドクターロール１０２を回転する機構としては、回転速度ムラが印刷物に大きな影響を与える為、高精度に回転を制御可能なサーボモータを使用し、ダイレクトドライブを行う
ことが望ましく、アニロックスロール１０１の回転と同期回転可能な形で制御することが出来るシステムを持つことが望ましい。

この印刷機を用いた際の実際の動作について説明する。
基板定盤１０６上に、ガラスの被印刷基板１０７を載置した後、印刷開始指示によって印刷動作が開始される。この間、アニロックスロール１０１上にはインキが供給されドクタリングが継続的に実施され平滑にドクタリングされた表面が常に保持されている。ドクタリングする際の速度は本発明に従って決定される。例えば粘度が６０ｍＰａ・ｓ、表面張力が３０ｍＮ／ｍのインキならば１〜１５ｍｍ／ｓの間で設定される。

次に基板定盤が版胴直下に移動した後、アニロックスロール１０１より版上へインキが転写され、その後版胴回転と同期した基板上に置かれたガラスの被印刷基板１０７へ印刷が行われる。

アニロックスロール１０１から版上へインキを転写する際の速度は、ドクタリング速度と等速でもよいが、ドクタリング速度が低速の場合は転写に時間がかかる為、転写速度を速くしても良い。ただし、転写速度を速くする場合には、本発明のドクタリング条件にて得られたドクタリング表面が版に転写されるように調整される必要がある。

以上の動作を実施することによって良質な印刷物を得ることが出来る。

以下に、本発明の具体的実施例について説明する。なお、本発明は実施例に限定されるものではなく、本発明を達成できる範囲での改良・変形等は、本発明の趣旨を逸脱するものではない。

＜実施例１＞
本実施例では高分子型有機発光材料を、ガラス上へ印刷した例を示す。
印刷機としては、図1に示す印刷機を用いる。

本実施例で用いる、アニロックスロール１０１として、クロムロールを用いた。ロールに形成されるパターンは１辺６５μｍの正方形のセルが、７２．５μｍピッチで形成されるダイヤパターンであり、これらのパターンはロール水平線より６０°傾いて形成されている。

次に、本実施例で用いるドクターロール１０２としては、ＳＵＳ芯上に硬度ＪＩＳ−Ａ５０°のウレタンゴムを巻き付け、目標直径に対して０．５ｍｍ以内になるように円柱状に加工した。

さらにウレタンゴムロール端面から１０ｍｍ以内の周面を残し、ロールの中央周面領域をゴム厚が３ｍｍ薄くなる様に加工した。加工したウレタンゴムロール上にＰＦＡ熱収縮チューブを巻きつけた後、さらに周面中央領域にウレタンゴムを巻き付け、周面中央領域を加工することによって目標直径に対して０．５ｍｍ以内とした。さらにロール周面全体の研磨を実施し、Ｒａを０．０５μｍ、Ｒｚを１μｍとした。

ドクターロール１０２の周面の表面エネルギーを、水を用いた接触角法で測定したところ、周面中央領域の表面エネルギーは、２０ｍＪ／ｍ^２であり、周面端部領域の表面エネルギーは、４０ｍＪ／ｍ^２であった。

上記のアニロックスロール１０１に対して、ドクターロール１０２を５０μｍ押込む形
で設置した。設置されたアニロックスロール１０１及び、ドクターロール１０２はそれぞれサーボモータで駆動される。

次に用いる版材について説明する。厚さ０．２ｍｍのＳＵＳ３０４製の板の表面に反射抑制層として黒色油性染料を厚さ１．５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面にポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を総厚が０．１ｍｍとなるように塗工し、版のベースとした。

その後、この版材に対し、ストライプ上のパターンを有するネガパターン（有効領域開口１０６μｍ＊１００ｍｍ、非開口スペース３９２μｍ＊１００ｍｍ、総有効線数４００本、サイズ：Ｗ２００ｍｍ＊Ｌ１００）のクロムマスクを用いて５０μｍのプロキシミティギャップを開けて露光した。露光の後、温水を掛け流しながら現像を行い、凸部高さ９０μｍ、凸部ライン幅１０６μｍ、スペース３９２μｍの凸版１０４を形成した。作成した凸版１０４を印刷機の版胴に０．５ｍｍ厚の印刷用クッションテープを用いて版を貼り付けた。

次にインキについて説明する。高分子有機発光材料であるポリフェニレンビニレン誘導体を濃度２％になるようにアニソールに溶解させた有機発光インキを用意した。用意したインキの、粘度を測定したところ６０ｍＰａ・ｓであり、表面張力は３４ｍＮ／ｍであった。その後、インキを印刷機のインキチャンバ１０８へ投入した。

以上の装置、版、発光材料インキを用いて３００ｍｍ角、０．７ｍｍ厚のソーダガラスからなる被印刷基板１０７上に印刷を行った。印刷はタクト６０ｓで行い、ドクタリング速度は５ｍｍ／ｓ（Ｃａ＝０．０１）、印刷速度は１００ｍｍ／ｓとした。

＜実施例２＞
本実施例では高分子型有機発光材料を、印刷した例を示す。
印刷機としては、図1に示す印刷機を用いる。

本実施例で用いる、アニロックスロール１０１として、クロムロールを用いた。ロールに形成されるパターンは1辺６５μｍの正方形のセルが、７２．５μｍピッチで形成されるダイヤパターンであり、これらのパターンはロール水平線より６０°傾いて形成されている。

さらにウレタンゴムロール端面から１０ｍｍ以内の周面を残し、ロールの中央周面領域をゴム厚が１ｍｍ薄くなる様に加工した。加工したウレタンゴムロール上にＰＦＡ熱収縮チューブを巻きつけた後、さらに周面中央領域にウレタンゴムを巻き付け、周面中央領域を加工することによって目標直径に対して０．５ｍｍ以内とした。さらにロール周面全体の研磨を実施し、Ｒａを０．０５μｍ、Ｒｚを１μｍとした。

上記のアニロックスロール１０１に対して、ドクターロール１０２を５０μｍ押込む形で設置した。設置されたアニロックスロール１０１、及び、ドクターロール１０２はそれ
ぞれサーボモータで駆動される。

その後、この版材に対し、ストライプ状のパターンを有するネガパターン（有効領域開口１０６μｍ＊１００ｍｍ、非開口スペース３９２μｍ＊１００ｍｍ、総有効線数４００本、サイズサイズ：Ｗ２００ｍｍ＊Ｌ１００）のクロムマスクを用いて５０μｍのプロキシミティギャップを開けて露光した。露光の後、温水を掛け流しながら現像を行い、凸部高さ９０μｍ、凸部ライン幅１０６μｍ、スペース３９２μｍの凸版１０４を形成した。作成した凸版１０４を印刷機の版胴に０．５ｍｍ厚の印刷用クッションテープを用いて版を貼り付けた。

以下に、本発明の比較例について説明する。

＜比較例１＞
比較例１におけるドクターロールは、ＳＵＳ芯上に硬度ＪＩＳ−Ａ５０°のウレタンゴムを巻き付け、目標直径に対して０．５ｍｍ以内になるように円柱状に加工した後、ウレタンゴムロール上にＰＦＡ熱収縮チューブを巻きつけて研磨し、Ｒａを０．０５μｍ、Ｒｚを１μｍとしたものである。ドクターロール１０２の周面の表面エネルギーを、水を用いた接触角法で測定したところ、周面中央領域の表面エネルギー、周面端部領域の表面エネルギーは、共に４０ｍＪ／ｍ^２であった。その他は、実施例１と同様に印刷を実施した。

＜比較例２＞
比較例２においては、実施例１におけるドクターロールを用いずにドクターブレードとし、ドクタリング速度は１００ｍｍ／ｓとした。その他は、実施例１と同様に印刷を実施した。

＜評価項目＞
実施例１、２、及び、比較例１、２において得られた有機発光層が形成された基板について以下の評価を行った。評価の結果は表１にまとめた。

（インキの付着）
版のパターン部以外でのインキの付着の有無を目視で確認した。

（印刷ムラ）
印刷パターン全体の印刷ムラを目視で評価した。

（膜厚のバラツキ）
印刷物の端部より５ｍｍの箇所の膜厚と、印刷物の中央部の膜厚の比を求めた。

（異物個数）
被印刷基板１０７の１枚中の異物の個数を数えた。

以下に、実施例と比較例との比較結果について説明する。

＜比較結果＞
実施例１、２においては、面内発光強度バラツキは５％と小さく、また特異的なムラも観測されなかった。さらに、異物数は１６個と非常に少ない数値を示した。また、印刷物の端部領域と、中央領域における膜厚の比は１．０６であり、バラツキの範囲内であった。

比較例１においては異物数に関しては実施例１、２と同等であったものの、印刷物の端部近傍において幅が２ｃｍ程度の帯状のムラが観察された。さらに、印刷物の端部領域と、中央領域における膜厚の比は１．３であり、明確に差がみられた。また、ドクターロール周面端部領域と一致する部分において、印刷用凸版のパターン部以外へのインキ付着があった。

比較例２においては、面内発光強度バラツキは実施例１、２と同等であり、特異的なムラも観察されなかった。また、印刷物の端部領域と、中央領域における膜厚の比は１．０４であり、バラツキの範囲内であった。一方で、異物数は５００００個と非常に大きい数値を示した。

１０１・・・アニロックスロール
１０２・・・ドクターロール
１０３・・・版下クッション
１０４・・・凸版
１０５・・・版銅
１０６・・・基板定盤
１０７・・・被印刷基板
１０８・・・インキチャンバ
１０９・・・インキ供給機構
２０１・・・アニロックスロール
２０２・・・ドクターブレード
２０３・・・版下クッション
２０４・・・凸版
２０５・・・版胴
２０６・・・基板定盤
２０７・・・被印刷基板
２０８・・・インキチャンバ
３０１・・・周面中央領域
３０２・・・周面端部領域

Claims

基材に機能性薄膜を形成する為の凸版印刷機であり、少なくとも印刷パターンが形成された凸版を外周部に具備するシリンダー状版胴と、該凸版にインクを供給するアニロックスロール、該アニロックスロール上の余剰インキを掻き落とすドクターロールからなるインク供給装置、及び、前記凸版のインクが転写される被印刷物を載置する位置決め定盤を具備する印刷装置において、前記ドクターロールの周面中央領域と、前記ドクターロールの周面端部領域とで表面エネルギーが異なることを特徴とする凸版印刷機。
前記ドクターロール周面中央領域に表面エネルギーが２５ｍＪ／ｍ^２以下の領域が形成されていると同時に、その他の周面領域には３５ｍＪ／ｍ^２以上の領域が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の凸版印刷機。
前記ドクターロール周面端部領域に表面エネルギーが２５ｍＪ／ｍ^２以下の領域が形成されていると同時に、その他の周面領域には３５ｍＪ／ｍ^２以上の領域が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の凸版印刷機。
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の凸版印刷機を用いて機能性薄膜を形成することを特徴とする機能性薄膜の製造方法。