JP2012166235A - プレス成形方法およびプレス成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】プレス成形時において、前記凸部の外周面と、前記凹部の内周面との間に形成される隙間（「抜きクリアランス」）の大きさを極力小さくして、成形品の品質向上を図ったプレス成形方法およびプレス成形装置を提供することを課題とする。
【解決手段】パンチ２と、パンチ２に対向して配設されるダイス３とを備え、パンチ２にてダイス３との対向側には凸部２ａが形成され、ダイス３にてパンチ２との対向側には凹部３ａが形成され、パンチ２およびダイス３が対向方向に沿って相対的に近接離間するよう、その少なくとも一方が移動可能に設けられ、パンチ２およびダイス３が近接することで、凸部２ａが凹部３ａに抜きクリアランスを有して嵌合されるプレス成形装置１を用いたプレス成形方法であって、パンチ２および／またはダイス３の温度を変更し、パンチ２とダイス３との温度差を調節することで、凸部２ａと凹部３ａとの間の抜きクリアランスを調節する。
【選択図】図１

Description

本発明は、パンチに形成された凸部と、ダイスに形成された凹部とによって、軟化させた素材を挟持しつつ押圧し、該素材にプレス成形を施すプレス成形方法およびプレス成形装置の技術に関する。

従来から、例えばモータコア（より具体的には、ステーターなど。以下、同じ。）などのような、積層構造からなる部品については、プレス成形によって成形されることが多い。
より具体的には、前記モータコアは、積層された複数枚の電磁鋼板をカシメにより固定保持し、その後、加熱して全体的に軟化させた後、パンチに形成された凸部と、ダイスに形成された凹部とによって挟持しながら押圧する（プレス成形する）ことで、所定の形状に打ち抜かれて成形されるのである。

ところで、このようなプレス成形される成形品（モータコア）の品質向上を図ることは、該モータコアが備えられたモータの効率を向上させるための有効的な一手段である。
そして、モータコアのプレス成形においては、従来から品質向上を図るための様々な対策が施されており、その一例として、パンチおよびダイスの温度を同一、且つ一定温度に保持しつつ、プレス加工を行う技術が知られている（例えば、「特許文献１」を参照。）。
より具体的には、例えば、プレス成形装置において、パンチとダイスとを各々固定保持するパンチホルダーとダイスホルダーとに対して、オイル循環機能をそれぞれ設け、これらオイル循環機能を介して、所定の温度に温調された循環オイルを循環させて、これらパンチホルダーとダイスホルダーとを同一温度に調節することで、前記パンチとダイスとの温度を同一且つ一定に保持し、プレス加工を行う技術が知られている。
また、例えば、プレス成形装置全体を一定温度に保温された恒温室内に配設することで、前記パンチとダイスとの温度を同一且つ一定に保持し、プレス加工を行う技術が知られている。

特開２００３−２６０５３５号公報

このような、パンチおよびダイスの温度を同一且つ一定温度に保持しつつ、プレス加工を行う技術を用いれば、前記パンチとダイスとの温度差によって引き起こされる悪影響を取り除いて、成形品であるモータコアの品質を向上させることが可能となる。
即ち、プレス成形時における、パンチの凸部の外周面と、ダイスの凹部の内周面とによって形成される隙間（以下、「抜きクリアランス」と記載する）が増加すると、前記凸部と凹部とによって素材（本例においては、積層された電磁鋼板）に加えられる剪断応力が低下し、プレス成形される成形品（本例においては、モータコア）には「加工歪み」が発生するが、前述した技術を用いれば、前記パンチとダイスとの温度差により熱膨張量の差が生じて「抜きクリアランス」が増加するようなこともなく、成形品であるモータコアの品質を向上させることが可能である。
しかし、パンチおよびダイスの「抜きクリアランス」が、当初は適正な値に調整されていたとしても、プレス成形が続けられるに従って、パンチの凸部とダイスの凹部との摩耗が進行し、「抜きクリアランス」が徐々に増加する。その結果、成形品であるモータコアには「加工歪み」が発生するため、向上させた該モータコアの品質を、長期間に渡って確実に維持することは困難であった。
また、現実的な問題として、これらパンチやダイスの製作誤差や、プレス装置に組付ける際の組付け誤差などによるバラツキを考慮した場合、「抜きクリアランス」については、前記バラツキを十分に吸収し得る大きさをもって、予め設定する必要があり、成形品であるモータコアの品質向上を図るため、前記「抜きクリアランス」の大きさを極力小さくするにも限度があった。

本発明は、以上に示した現状の問題点を鑑みてなされたものであり、パンチに形成された凸部と、ダイスに形成された凹部とによって、軟化させた素材を挟持しつつ押圧し、該素材にプレス成形を施すプレス成形方法およびプレス成形装置であって、プレス成形時において、前記凸部の外周面と、前記凹部の内周面との間に形成される隙間（「抜きクリアランス」）の大きさを極力小さくすることで、成形品の品質向上を図ったプレス成形方法およびプレス成形装置を提供することを課題とする。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、パンチと、該パンチに対向して配設されるダイスと、を備え、前記パンチにおいて前記ダイスとの対向側には凸部が形成され、前記ダイスにおいて前記パンチとの対向側には凹部が形成され、前記パンチおよび前記ダイスが対向方向に沿って相対的に近接離間するように、前記パンチおよび前記ダイスの少なくとも一方が移動可能に設けられ、前記パンチおよび前記ダイスが近接することで、前記凸部が前記凹部に隙間を有して嵌合されるプレス成形装置を用いたプレス成形方法であって、前記パンチおよび／または前記ダイスの温度を変更し、前記パンチと前記ダイスとの温度差を調節することで、前記凸部と前記凹部との間の隙間を調節するものである。

請求項２においては、請求項１に記載のプレス成形方法であって、前記パンチと前記ダイスとの温度差の調節は、前記パンチおよび／または前記ダイスを加熱し、加熱された前記パンチおよび／または前記ダイスの温度を、所定の温度に保持することによって行われることによって行われるものである。

請求項３においては、請求項１に記載のプレス成形方法であって、前記パンチと前記ダイスとの温度差の調節は、前記パンチおよび／または前記ダイスを冷却し、冷却された前記パンチおよび／または前記ダイスの温度を、所定の温度に保持することによって行われるものである。

請求項４においては、パンチと、該パンチに対向して配設されるダイスと、を備え、前記パンチにおいて前記ダイスとの対向側には凸部が形成され、前記ダイスにおいて前記パンチとの対向側には凹部が形成され、前記パンチおよび前記ダイスが対向方向に沿って相対的に近接離間するように、前記パンチおよび前記ダイスの少なくとも一方が移動可能に設けられ、前記パンチおよび前記ダイスが近接することで、前記凸部が前記凹部に隙間を有して嵌合されるプレス成形装置であって、前記パンチおよび／または前記ダイスには温度調節機能がそれぞれ備えられ、該温度調節機能によって、前記パンチおよび／または前記ダイスの温度を変更し、前記パンチと前記ダイスとの温度差を調節することで、前記凸部と前記凹部との間の隙間を調節するものである。

請求項５においては、請求項４に記載のプレス成形装置であって、前記温度調節機能は、前記パンチおよび／または前記ダイスを加熱する加熱手段と、前記パンチおよび／または前記ダイスの温度を検出する温度検出手段と、を有して構成されるものである。

請求項６においては、請求項４に記載のプレス成形装置であって、前記温度調節機能は、前記パンチおよび／または前記ダイスを冷却する冷却手段と、前記パンチおよび／または前記ダイスの温度を検出する温度検出手段と、を有して構成されるものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

即ち、本発明におけるプレス成形方法およびプレス成形装置によれば、パンチに形成された凸部と、ダイスに形成された凹部とによって、軟化させた素材を挟持しつつ押圧し、該素材にプレス成形を施す際、前記凸部の外周面と、前記凹部の内周面との間に形成される隙間（「抜きクリアランス」）の大きさを極力小さくすることが可能となり、成形品の品質向上を図ることができる。

本発明の第一実施例に係るプレス成形装置の全体的な構成を示した一部断面正面図。 本発明の第二実施例に係るプレス成形装置の全体的な構成を示した一部断面正面図。

次に、発明の実施の形態を説明する。

［プレス成形装置１（第一実施例）の全体構成］
先ず、本発明を具現化する、第一実施例におけるプレス成形装置１の全体的な構成について、図１を用いて説明する。
なお、以下の説明に関しては便宜上、図１の上下方向をプレス成形装置１の上下方向と規定して説明する。

本実施例におけるプレス成形装置１は、パンチ２に形成された凸部２ａと、ダイス３に形成された凹部３ａとによって、軟化させた素材１００を挟持しつつ押圧し、該素材１００にプレス成形を施す装置である。
より具体的には、本実施例におけるプレス成形装置１は、パンチ２およびダイス３を個別に加熱し、あるいはパンチ２およびダイス３のうちの何れか一方を加熱して、両者間の温度差が所定の値となるように調節（温調）することによって、熱膨張後におけるパンチ２およびダイス３の膨張率の差を調節し、凸部２ａの外周面と、凹部３ａの内周面とによって形成される隙間（以下、「抜きクリアランス」と記載する）を極力小さな値とすることを可能にした装置である。

なお、本実施例においては、複数枚の電磁鋼板からなる積層体を素材１００とし、成形品としてモータコア（より具体的には、ステーターなど。以下、同じ。）をプレス成形する場合について説明するが、本発明に係るプレス成形装置の加工対象とする素材および成形品は、これら素材１００やモータコアに限定されるものではなく、およそプレス成形によって一般的に成形される成形品や、該成形品の基となる素材の全てを含むものである。

プレス成形装置１は、一対のパンチ２およびダイス３や、同じく一対のパンチホルダー２１およびダイスホルダー３１や、プレス成形装置１全体の運転を制御する制御装置４などを有して構成される。

パンチ２およびダイス３は、素材１００に対してプレス成形を行う際に、該素材１００に直接当接される部位である。
パンチ２およびダイス３は、互いに対向して配設され、後述するように、パンチホルダー２１およびダイスホルダー３１を介して、対向方向（本実施例においては、上下方向。以下同じ。）に沿って相対的に近接離間するように、パンチ２およびダイス３の少なくとも一方が移動可能に設けられる。

パンチ２において、ダイス３との対向側の側面（本実施例においては、下面）には、下方に向かって突出する凸部２ａが形成される。
一方、ダイス３において、パンチ２との対向側の側面（本実施例においては、上面）には、前記凸部２ａの形状に即した凹部３ａが形成される。
なお、これら凸部２ａおよび凹部３ａは、互いに嵌合可能に構成される。

そして、これらパンチ２およびダイス３が、相対的に近接する方向に移動され、互いに当接された状態（以下、「型閉じ状態」と記載する）になることで、凸部２ａは凹部３ａの内周部（内周面によって囲まれた空間。以下同じ。）に嵌合される。
なお、前記「型閉じ状態」において、凸部２ａの外周面と、凹部３ａの内周面との間には、寸法値ｄからなる「抜きクリアランス」が形成される。

パンチホルダー２１およびダイスホルダー３１は、パンチ２およびダイス３を、各々固定保持しつつ、対向方向に沿って相対的に移動させる部位である。
パンチホルダー２１およびダイスホルダー３１は、上下方向（パンチ２およびダイス３に関する対向方向）に配設される。また、パンチホルダー２１の下面には、パンチ２が、凸部２ａを下方に向けた姿勢で着脱可能に固定保持され、ダイスホルダー３１の上面には、ダイス３が、凹部３ａを上方に向かって開口させた姿勢で着脱可能に固定保持される。
つまり、プレス成形装置１においては、上方から下方へ向けて、パンチホルダー２１、パンチ２、ダイス３、ダイスホルダー３１と順に配設されるとともに、パンチ２の凸部２ａと、ダイス３の凹部３ａとは、同軸上に位置するようになっている。

そして、ダイスホルダー３１には図示せぬ昇降機構（例えば、油圧シリンダーなど）が備えられ、該昇降機構によってダイスホルダー３１を上昇させることで、パンチ２とダイス３とは相対的に近接するように移動される。
ダイス３の上昇により、パンチ２の凸部２ａが、ダイス３の凹部３ａの内周部に嵌合され、パンチ２とダイス３とは「型閉じ状態」となるのである。

なお、前記昇降機構が備えられる対象としては、特にダイスホルダー３１に限定されるものではなく、パンチ２とダイス３とが相対的に近接離間するように、パンチ２およびダイス３の少なくとも一方が移動可能な構成となるものであればよい。例えば、パンチホルダー２１に前記昇降機構が備えられることとしてもよく、あるいはパンチホルダー２１とダイスホルダー３１との双方に前記昇降機構が備えられることとしてもよい。

ここで、パンチホルダー２１およびダイスホルダー３１には、第一温度調節機能２５および第二温度調節機能３５が各々備えられている。
前記第一温度調節機能２５および前記第二温度調節機能３５は、パンチホルダー２１およびダイスホルダー３１を直接加熱して、これらパンチホルダー２１およびダイスホルダー３１を通じて、パンチ２およびダイス３の温度を各々個別に調節するための機能である。

第一温度調節機能２５は、第一加熱手段２２や第一温度検出手段２３などを有して構成される。また、第二温度調節機能３５は、第二加熱手段３２や第二温度検出手段３３などを有して構成される。
なお、これらの第一温度調節機能２５および第二温度調節機能３５は、互いに同等な構成からなるため、以下においては、第一温度調節機能２５についての説明のみを行い、第二温度調節機能３５に関する説明を省略する。

第一加熱手段２２は、パンチホルダー２１を介して、パンチ２を所定の温度にまで加熱し、調節（温調）するための手段である。
第一加熱手段２２は、例えば、既知の帯状電気ヒーターなどによって構成され、パンチホルダー２１の外周面に貼接される。また、第一加熱手段２２は、電気コードなどを介して、制御装置４と電気的に接続される。

そして、第一加熱手段２２は制御装置４からの出力信号によって作動し、パンチホルダー２１を加熱する。
すると、パンチホルダー２１の熱がパンチ２に伝わり、該パンチ２は加熱される。
つまり、第一加熱手段２２は、パンチホルダー２１を介して、パンチ２を加熱するのである。

なお、第一加熱手段２２は、本実施例に示すような帯状電気ヒーターにて構成したものに限定されるものではなく、例えば、プレス成形装置１に対してバーナー（燃焼装置）を別途設けたり、パンチホルダー２１およびダイスホルダー３１の内部に配管経路を形成するとともに、該配管経路の中途部に電磁弁を設け、該配管経路を介して温調された液体を流動させたりしてもよい。

第一温度検出手段２３は、パンチホルダー２１を介して、加熱後のパンチ２の温度を測定するための手段である。
第一温度検出手段２３は、例えば、既知の接触式温度センサーなどによって構成され、パンチホルダー２１の外周面に常に触接するようにして配設される。また、第一温度検出手段２３は、電気コードなどを介して、制御装置４と電気的に接続される。

そして、第一加熱手段２２によるパンチ２（より具体的には、パンチホルダー２１。以下同じ。）の加熱が開始される。加熱されるパンチ２の温度、即ち熱伝導の影響によってパンチ２と同等になったパンチホルダー２１の温度は、第一温度検出手段２３によって、ある一定の周期ごとに逐一検出され、該検出値が所定の温度に達すると、第一加熱手段２２は、制御装置４により、パンチ２（より具体的には、パンチホルダー２１。以下同じ。）の温度が前記所定温度に保持されるように制御される。
このように、第一温度検出手段２３は、パンチホルダー２１を介してパンチ２の温度を検出するのである。

なお、第一温度検出手段２３の構成については、本実施例に示すような接触式温度センサーに特に限定されるものではなく、例えば、赤外線を利用した非接触式温度センサーなどであってもよい。

このように、本実施例におけるプレス成形装置１においては、パンチホルダー２１およびダイスホルダー３１の双方に対して、第一温度調節機能２５および第二温度調節機能３５が各々設けられることとしているが、本発明に係るプレス成形装置は、これに限定されるものではない。

即ち、本発明を具現化するプレス成形装置１は、パンチ２とダイス３との温度差を変更し、両者の熱膨張量の差を調節することを特徴とするため、例えば、パンチホルダー２１およびダイスホルダー３１のうちの何れか一方にのみ、第一温度調節機能２５、あるいは第二温度調節機能３５が設けられる構成としてもよい。

制御装置４は、記憶部や演算部を有して構成され、該記憶部には第一温度調節機能２５および第二温度調節機能３５の運転に関するプログラムとともに、ダイスホルダー３１に備えられる昇降機構の運転に関するプログラムなどが予め格納されている。また、制御装置４にはタッチパネルなどからなる入力手段が備えられるとともに、モニターなどからなる出力手段が備えられている。
そして、制御装置４は、プレス成形装置１全体の運転を制御するように構成されている。

［プレス成形装置１（第一実施例）の成形方法］
次に、第一実施例におけるプレス成形装置１の成形方法について、図１を用いて説明する。

先ず、ダイスホルダー３１が、予め定められた最も下方の所定位置（以下、「下限位置」と記載する）に停止しており、ダイス３がパンチ２に対して最も離間した状態（以下、「型開き状態」と記載する）にあるプレス成形装置１において、該プレス成形装置１の運転開始に関する電気信号（以下、「運転開始指令」と記載する）が、入力手段を介して制御装置４に入力される。
すると、制御装置４は、前記「運転開始指令」に基づいて、パンチホルダー２１およびダイスホルダー３１に対する加熱制御を開始する。

即ち、制御装置４は、「運転開始指令」に基づいて、第一加熱手段２２および第二加熱手段３２の動作を開始させ、動作を開始した第一加熱手段２２および第二加熱手段３２は、パンチホルダー２１およびダイスホルダー３１に対する加熱を開始する。

一方、制御装置４は、前記「運転開始指令」が入力されると、それ以後、予め定められた一定の時間（以下、「測定時間」と記載する）ごとに、第一温度検出手段２３および第二温度検出手段３３によるパンチ２およびダイス３の温度の検出値が入力される。

即ち、プレス成形装置１の運転中においては、第一温度検出手段２３によって検出されたパンチホルダー２１の温度は、パンチ２の「現状温度（ｔ１）」として制御装置４に逐一入力されている。また、第二温度検出手段３３によって検出されたダイスホルダー３１の温度は、ダイス３の「現状温度（ｔ２）」として制御装置４に逐一入力されている。
そして、制御装置４に入力された「現状温度（ｔ１）」および「現状温度（ｔ２）」は、制御装置４の記憶部に一旦格納される。

ここで、制御装置４の記憶部には、パンチ２およびダイス３の「設定温度（Ｔ１）」および「設定温度（Ｔ２）」が予め格納されている。
「設定温度（Ｔ１）」および「設定温度（Ｔ２）」は、「抜きクリアランス」の大きさが所定の大きさとなる、パンチ２とダイス３との温度差に基づいて、これらパンチ２およびダイス３に対して予め設定された温度である。

そして、制御装置４においては、記憶部に一旦格納された「現状温度（ｔ１）」および「現状温度（ｔ２）」と、同じく記憶部に格納される「設定温度（Ｔ１）」および「設定温度（Ｔ２）」とが、それぞれ比較される。

その結果、例えば、パンチ２において、「現状温度（ｔ１）」が、未だ「設定温度（Ｔ１）」に到達していない場合は（ｔ１＜Ｔ１）、第一加熱手段２２によるパンチホルダー２１の加熱が継続される。一方、「現状温度（ｔ１）」が「設定温度（Ｔ１）」に到達した場合は、制御装置４は、パンチ２を「設定温度（Ｔ１）」に保持するように第一加熱手段２２を制御する。また、「現状温度（ｔ１）」が「設定温度（Ｔ１）」を超えていた場合は、第一加熱手段２２によるパンチ２の加熱が一旦停止され、パンチ２の温度が「設定温度（Ｔ１）」まで低下した後に、パンチ２の温度が「設定温度（Ｔ１）」に保持されるように、第一加熱手段２２を制御する。

また、ダイス３において、「現状温度（ｔ２）」が、未だ「設定温度（Ｔ２）」に到達していない場合は（ｔ２＜Ｔ２）、第二加熱手段３２によるダイスホルダー３１の加熱が継続される。一方、「現状温度（ｔ２）」が「設定温度（Ｔ２）」に到達した場合は、制御装置４は、ダイス３を「設定温度（Ｔ２）」に保持するように第二加熱手段３２を制御する。また、「現状温度（ｔ２）」が「設定温度（Ｔ２）」を超えていた場合は、第二加熱手段３２によるダイス３の加熱が一旦停止され、ダイス３の温度が「設定温度（Ｔ２）」まで低下した後に、ダイス３の温度が「設定温度（Ｔ２）」に保持されるように、第二加熱手段３２を制御する。

そして、パンチ２およびダイス３の双方において、「現状温度（ｔ１）（ｔ２）」が、「設定温度（Ｔ１）（Ｔ２）」に到達すると、プレス成形装置１によるプレス成形が開始する。
即ち、パンチ２およびダイス３が、ともに「設定温度（Ｔ１）（Ｔ２）」にまで加熱され、且つ「型開き状態」にあるプレス成形装置１に対して、シート状の積層体からなる素材１００が、予め軟化された状態で投入される。

投入された素材１００は、パンチ２およびダイス３の間において、その積層方向がパンチ２およびダイス３の対向方向と同じ方向となるように配設される。
その後、ダイスホルダー３１の昇降機構が制御装置４により上昇制御されて、ダイスホルダー３１が上昇する。

上昇を開始したダイスホルダー３１は、やがて予め定められた最も上方の所定位置（以下、「上限位置」と記載する）に到達する。すると、前記昇降機構は制御装置４により停止され、ダイスホルダー３１が「上限位置」に停止して、パンチ２およびダイス３が「型閉じ状態」となる。

このように、パンチ２およびダイス３の状態が「型閉じ状態」へと変化する際、素材１００は、パンチ２の凸部２ａとダイス３の凹部３ａとによって、挟持されつつ押圧される。
そして、パンチ２およびダイス３が「型閉じ状態」となった時点で、素材１００は凹部３ａの内周面に沿った形状に完全に押し抜かれ、プレス成形が終了する。

ダイスホルダー３１が「上限位置」に停止して素材１００のプレス成形が終了した後、前記昇降機構が制御装置４により下降制御されて、ダイスホルダー３１が下降を開始する。
下降を開始したダイスホルダー３１は、やがて「下限位置」に到達する。すると、制御装置４による前記昇降機構の下降制御が停止され、ダイスホルダー３１が「下限位置」に停止してパンチ２およびダイス３が「型開き状態」となり、プレス成形された成形品（モータコア）が、ダイス３の凹部３ａ内より取り出される。

ダイス３の凹部３ａ内より成形品（モータコア）が取り出されると、プレス成形装置１に対して、再び素材１００が投入される。
その後、前述したように、ダイスホルダー３１が上昇し、パンチ２およびダイス３が「型閉じ状態」となることで、素材１００にプレス成形が施され、ダイスホルダー３１が下降し、パンチ２およびダイス３が「型開き状態」となった後、プレス成形された成形品（モータコア）が、ダイス３の凹部３ａ内より取り出される。
こうして、素材１００に対するプレス成形が連続的に繰り返され、予め定められた個数分の成形品（モータコア）が成形されると、プレス成形装置１の運転が終了するのである。

なお、本実施例のプレス成形装置１における成形方法においては、素材１００に対するプレス成形が開始された後も、制御装置４によって、パンチ２およびダイス３の「現状温度（ｔ１）（ｔ２）」が、各々「設定温度（Ｔ１）（Ｔ２）」に保持されているかどうかを監視し、プレス成形装置１の運転中は、常にパンチ２およびダイス３が「設定温度（Ｔ１）（Ｔ２）」に保持されるように、温度調節（温調）が行われる。

このように、本実施例（第一実施例）におけるプレス成形方法およびプレス成形装置１においては、パンチホルダー２１およびダイスホルダー３１に対して、第一温度調節機能２５および第二温度調節機能３５が各々設けられ、これらの第一温度調節機能２５および第二温度調節機能３５を用いて、パンチホルダー２１およびダイスホルダー３１を個別に加熱することによって、パンチ２およびダイス３の温度を個別に調節する構成となっている。

このように、パンチ２およびダイス３の温度を個別に調節することで、パンチ２とダイス３との温度差を自由に変更することが可能となり、これに基づいて、加熱後におけるパンチ２およびダイス３の熱膨張量の差を調節することが可能となり、「抜きクリアランス」の大きさ（図１における寸法値ｄ。以下同じ。）を、自由に変更することができるのである。

従って、従来のプレス成形装置においては、パンチおよびダイスの製作誤差や組付け誤差などを考慮して、これら誤差によるバラツキを十分に吸収し得るように、「抜きクリアランス」の大きさを予め大きな値（およそ数十μｍ）に設定する必要があったが、本実施例におけるプレス成形装置１によれば、実際のパンチ２およびダイス３（より具体的には、凸部２ａおよび凹部３ａ）の形状や組付け位置を考慮しながら、自由に前記「抜きクリアランス」の大きさを調節して、極力小さな値（およそ数μｍ）に設定することが可能となる。
また、従来のプレス成形装置においては、凸部および凹部に発生する摩耗によって、前記隙間が徐々に増加する傾向にあったが、本実施例におけるプレス成形装置１によれば、これら凸部２ａおよび凹部３ａに発生する摩耗量に応じて、パンチ２とダイス３との温度差を変更し、パンチ２およびダイス３の熱膨張量の差を調節することができるため、前記「抜きクリアランス」の大きさを常に一定に保つことが可能となる。

これらのことから、本実施例（第一実施例）におけるプレス成形方法およびプレス成形装置１によれば、従来のプレス成形方法およびプレス成形装置に比べて、「抜きクリアランス」の大きさを、極力小さく、且つ常に一定に保つことが可能となり、プレス成形時における「加工歪み」の発生は低減され、成形品であるモータコアの品質向上を図ることができるのである。

また、本実施例（第一実施例）におけるプレス成形方法およびプレス成形装置１においては、パンチ２とダイス３との温度差を変更するための手段として、第一温度調節機能２５および第二温度調節機能３５を用いて、これらパンチ２およびダイス３を個別に「加熱」することとしている。
よって、例えば、本実施例に示すような帯状電気ヒーターなどのように、比較的容易な構成からなる機器によって、第一温度調節機能２５および第二温度調節機能３５を各々実現することが可能であり、他に別途複雑な構成からなる装置類を設ける必要もなく、設備コストが嵩張ることもないのである。

なお、本発明者が行った実証検査によると、第一実施例における成形方法に基づいて、プレス成形装置１によってプレス成形を行う場合、「抜きクリアランス」の大きさは、従来の２０〜３０［μｍ］に対して、約５［μｍ］にまで小さくできることが確認されている。
そして、このようなプレス成形によって成形された、モータコア（成形品）を備えるモータの効率は、従来のモータに比べておよそ３％も改善されることが分かっており、第一実施例における成形方法に基づいて、プレス成形装置１によってプレス成形を行う場合、成形品の品質を確実に向上させることが可能であることが確認されている。

［プレス成形装置２０１（第二実施例）の全体構成］
次に、本発明を具現化する、第二実施例におけるプレス成形装置２０１の全体的な構成について、図２を用いて説明する。
なお、以下の説明に関しては便宜上、図２の上下方向をプレス成形装置２０１の上下方向と規定して説明する。

本実施例（第二実施例）におけるプレス成形装置２０１は、前述した第一実施例におけるプレス成形装置１に対して、主な構成を同じくする一方、プレス成形装置１の第一温度調節機能２５および第二温度調節機能３５に代えて、第一温度調整機能２２５および第二温度調節機能２３５を備えている点で、プレス成形装置１と異なっている。
なお、以下において、第一実施例におけるプレス成形装置１と同じくする構成についての説明は省略し、主に、第一温度調整機能２２５および第二温度調節機能２３５の構成について説明する。

第一温度調節機能２２５は、第一冷却手段２２２や第一温度検出手段２２３などを有して構成される。また、第二温度調節機能２３５は、第二冷却手段２３２や第二温度検出手段２３３などを有して構成される。
なお、これらの第一温度調節機能２２５および第二温度調節機能２３５は、互いに同等な構成からなるため、以下においては、第一温度調節機能２２５についての説明のみ行い、第二温度調節機能２３５に関する説明を省略する。

第一冷却手段２２２は、パンチホルダー２２１を介して、パンチ２０２を所定の温度にまで冷却し、調節（温調）するための手段である。
第一冷却手段２２２は、例えば、本体部２２２ａや冷却板２２２ｂなどからなる冷却ユニットによって構成される。

本体部２２２ａは、冷却水を貯溜するタンクや、該冷却水を本体部２２２ａの外部に導くための配管経路や、該配管経路の中途部に設けられる吐出ポンプなどを有して構成される。また、冷却板２２２ｂは、熱伝導率の高いシート状部材や、該シート状部材上にて、蛇行しつつ配設される流通経路などを有して構成される。

そして、本体部２２２ａの配管経路と冷却板２２２ｂの流通経路とは互いに連通されており、本体部２２２ａより吐出された冷却水は、冷却板２２２ｂ内を通って、再び本体部２２２ａ内に導かれる。また、本体部２２２ａは、電気コードなどを介して、制御装置２０４と電気的に接続され、冷却板２２２ｂは、パンチホルダー２２１の外周面に沿って配設される。

このような構成からなる第一冷却手段２２２においては、本体部２２２ａが制御装置２０４の制御により作動し、該本体部２２２ａより吐出された冷却水が、冷却板２２２ｂ内に導かれる。その結果、パンチホルダー２２１が第一冷却手段２２２によって冷却され、パンチホルダー２２１とパンチ２０２との間の熱伝導により、該パンチ２０２が冷却される。つまり、第一冷却手段２２２は、パンチホルダー２２１を介して、パンチ２０２を冷却するのである。
なお、第一冷却手段２２２の構成については、本実施例に示すような冷却ユニットに限定されるものではなく、例えば、空冷式のクーラーなどであってもよい。

第一温度検出手段２２３は、パンチホルダー２２１を介して、冷却後のパンチ２０２の温度を測定するための手段である。
第一温度検出手段２２３は、例えば、既知の接触式温度センサーなどによって構成され、パンチホルダー２２１の外周面に常に触接するようにして配設される。また、第一温度検出手段２２３は、電気コードなどを介して、制御装置２０４と電気的に接続される。

そして、第一冷却手段２２２によるパンチ２０２（より具体的には、パンチホルダー２２１。以下同じ。）の冷却が開始された後、該パンチ２０２の温度、即ち熱伝導の影響によってパンチ２０２と同等になったパンチホルダー２２１の温度は、第一温度検出手段２２３によって、ある一定の周期ごとに逐一検出され、該検出値が所定の温度に達すると、第一冷却手段２２２は、制御装置４により、パンチ２０２（より具体的には、パンチホルダー２２１。以下同じ。）の温度が所定温度に保持されるように制御される。
このように、第一温度検出手段２２３は、パンチホルダー２２１を介してパンチ２０２の温度を検出するのである。

なお、第一温度検出手段２２３の構成については、本実施例に示すような接触式温度センサーに特に限定されるものではなく、例えば、赤外線を利用した非接触式温度センサーなどであってもよい。

このように、本実施例（第二実施例）におけるプレス成形装置２０１においては、パンチホルダー２２１およびダイスホルダー２３１の双方に対して、第一温度調節機能２２５および第二温度調節機能２３５が各々設けられることとしているが、本発明に係るプレス成形装置は、これに限定されるものではない。

即ち、本発明を具現化するプレス成形装置２０１は、パンチ２０２とダイス２０３との温度差を変更し、両者の熱膨張量の差を調節することを特徴とするため、例えば、パンチホルダー２２１およびダイスホルダー２３１のうちの何れか一方にのみ、第一温度調節機能２２５、あるいは第二温度調節機能２３５が設けられる構成としてもよい。

［プレス成形装置２０１（第二実施例）の成形方法］
次に、第二実施例におけるプレス成形装置２０１の成形方法について、図２を用いて説明する。

第二実施例における成形方法は、前述した第一実施例における成形方法に対して、主な手順を同じくする一方、パンチ２０２とダイス２０３との温度差を変更するための手順として、これらパンチ２０２およびダイス２０３を個別に冷却することによって行う点について相異する。
なお、以下において、第一実施例における成形方法と、手順を同じくする箇所についての説明は省略し、主に、第一温度調整機能２２５および第二温度調節機能２３５による、これらパンチ２０２およびダイス２０３の冷却手順について説明する。

先ず、パンチ２０２およびダイス２０３が「型開き状態」にあるプレス成形装置２０１において、「運転開始指令」が、入力手段を介して制御装置２０４に入力される。
すると、制御装置４は、前記「運転開始指令」に基づいて、パンチホルダー２２１およびダイスホルダー２３１に対する冷却制御を開始する。

即ち、制御装置２０４は、「運転開始指令」に基づいて、第一冷却手段２２２の本体部２２２ａ、および第二冷却手段２３２の本体部２３２ａの動作を開始させ、動作を開始した本体部２２２ａ・２３２ａは、冷却板２２２ｂ・２３２ｂに冷却水を流入させて、パンチホルダー２２１およびダイスホルダー２３１に対する冷却を開始する。

一方、制御装置２０４は、前記「運転開始指令」が入力されると、それ以後前記「測定時間」ごとに、第一温度検出手段２２３および第二温度検出手段２３３によるパンチ２およびダイス３の温度の検出値が入力される。

即ち、プレス成形装置１の運転中においては、第一温度検出手段２２３によって検出されたパンチホルダー２２１の温度は、パンチ２０２の「現状温度（ｔ２１）」として制御装置２０４に逐一入力されている。また、第二温度検出手段２３３によって検出されたダイスホルダー２３１の温度は、ダイス２０３の「現状温度（ｔ２２）」として制御装置２０４に逐一入力されている。
そして、制御装置２０４に入力された「現状温度（ｔ２１）」および「現状温度（ｔ２２）」は、制御装置４の記憶部に一旦格納される。

ここで、制御装置２０４の記憶部には、パンチ２０２およびダイス２０３の「設定温度（Ｔ２１）」および「設定温度（Ｔ２２）」が予め格納されている。
「設定温度（Ｔ２１）」および「設定温度（Ｔ２２）」は、「抜きクリアランス」の大きさが所定の大きさとなる、パンチ２０２とダイス２０３との温度差に基づいて、これらパンチ２０２およびダイス２０３に対して予め設定された温度である。

そして、制御装置４においては、記憶部に一旦格納された「現状温度（ｔ２１）」および「現状温度（ｔ２２）」と、同じく記憶部に格納される「設定温度（Ｔ２１）」および「設定温度（Ｔ２２）」とが、それぞれ比較される。

その結果、例えば、パンチ２０２において、「現状温度（ｔ２１）」が、未だ「設定温度（Ｔ１）」をよりも高い場合は（ｔ１＞Ｔ１）、第一冷却手段２２２によるパンチホルダー２２１の冷却が継続される。一方、「現状温度（ｔ２１）」が「設定温度（Ｔ２１）」となるまで低下した場合は、制御装置４は、パンチ２０２を「設定温度（Ｔ２１）」に保持するように第一冷却手段２２２を制御する。また、「現状温度（ｔ２１）」が「設定温度（Ｔ２１）」よりも低くなっていた場合は、第一冷却手段２２２によるパンチ２の冷却が一旦停止され、パンチ２の温度が「設定温度（Ｔ２１）」まで低下した後に、パンチ２の温度が「設定温度（Ｔ２１）」に保持されるように、第一冷却手段２２２を制御する。

また、ダイス２０３において、「現状温度（ｔ２２）」が、未だ「設定温度（Ｔ２２）」よりも高い場合は（ｔ２＞Ｔ２）、第二冷却手段２３２によるダイスホルダー２３１の冷却が継続される。一方、「現状温度（ｔ２２）」が「設定温度（Ｔ２２）」に到達した場合は、制御装置４は、ダイス３を「設定温度（Ｔ２２）」に保持するように第二冷却手段２３２を制御する。また、「現状温度（ｔ２）」が「設定温度（Ｔ２）」よりも低くなっていた場合は、第二冷却手段２３２によるダイス３の冷却が一旦停止され、ダイス３の温度が「設定温度（Ｔ２）」まで低下した後に、ダイス３の温度が「設定温度（Ｔ２）」に保持されるように、第二冷却手段２３２を制御する。

そして、パンチ２０２およびダイス２０３の双方において、「現状温度（ｔ２１）（ｔ２２）」が、「設定温度（Ｔ２１）（Ｔ２２）」に到達すると、プレス成形装置２０１によるプレス成形が開始する。

即ち、前述した第一実施例における成形方法と同様に、シート状の積層体からなる素材１００が、予め軟化された状態でプレス成形装置２０１に投入される。
投入された素材１００は、パンチ２０２およびダイス２０３の間において、その積層方向がパンチ２０２およびダイス２０３の対向方向と同じ方向となるように配設される。

そして、ダイスホルダー２３１が上昇し、パンチ２０２およびダイス２０３が「型閉じ状態」となることで、素材１００にプレス成形が施される。素材１００のプレス成形後、ダイスホルダー２３１が下降し、パンチ２０２およびダイス２０３が「型開き状態」となった後、プレス成形された成形品（モータコア）が、ダイス２０３の凹部２０３ａ内より取り出される。

その後、プレス成形装置２０１に対して、再び素材１００が投入され、プレス成形が連続的に繰り返され、予め定められた個数分の成形品（モータコア）が成形されると、プレス成形装置２０１の運転が終了するのである。

なお、前述した第一実施例における成形方法と同様に、本実施例のプレス成形装置２０１における成形方法においては、素材１００に対するプレス成形が開始された後も、制御装置２０４によって、パンチ２０２およびダイス２０３の「現状温度（ｔ２１）（ｔ２２）」が、各々「設定温度（Ｔ２１）（Ｔ２２）」に保持されているかどうかを監視し、プレス成形装置２０１の運転中は、常にパンチ２０２およびダイス２０３が「設定温度（Ｔ２１）（Ｔ２２）」に保持されるように、温度調節（温調）が行われる。

このように、本実施例（第二実施例）におけるプレス成形方法およびプレス成形装置２０１においては、パンチホルダー２２１およびダイスホルダー２３１に対して、第一温度調節機能２２５および第二温度調節機能２３５が各々設けられ、これらの第一温度調節機能２２５および第二温度調節機能２３５を用いて、パンチホルダー２２１およびダイスホルダー２３１を個別に冷却することによって、パンチ２０２およびダイス２０３の温度を個別に調節する構成となっている。

これにより、前述した第一実施例におけるプレス成形方法およびプレス成形装置２０１と同様に、従来のプレス成形方法およびプレス成形装置に比べて、「抜きクリアランス」の大きさを、極力小さく、且つ常に一定に保つことが可能となり、プレス成形時における「加工歪み」の発生が低減され、成形品であるモータコアの品質向上を図ることができるのである。

また、本実施例（第二実施例）におけるプレス成形方法およびプレス成形装置２０１においては、パンチ２０２とダイス２０３との温度差を変更するための手段として、第一温度調節機能２２５および第二温度調節機能２３５を用いて、これらパンチ２０２およびダイス２０３を個別に「冷却」することとしている。
よって、前述した第一実施例におけるプレス成形方法およびプレス成形装置１と比べて、パンチ２０２およびダイス２０３が高温状態になることもなく、比較的溶解温度の低い部材からなる素材であっても、プレス成形時における「加工歪み」の発生を低減させて、成形品の品質向上を図ることができるのである。

以上、前述した第一実施例および第二実施例に示したように、本発明を具現化するプレス成形方法は、パンチ２（２０２）と、該パンチ２（２０２）に対向して配設されるダイス３（２０３）と、を備え、前記パンチ２（２０２）において前記ダイス３（２０３）との対向側には凸部２ａ（２０２ａ）が形成され、前記ダイス３（２０３）において前記パンチ２（２０２）との対向側には凹部３ａ（２０３ａ）が形成され、前記パンチ２（２０２）および前記ダイス３（２０３）が対向方向に沿って相対的に近接離間するように、前記パンチ２（２０２）および前記ダイス３（２０３）の少なくとも一方が移動可能に設けられ、前記パンチ２（２０２）および前記ダイス３（２０３）が近接することで、前記凸部２ａ（２０２ａ）が前記凹部３ａ（２０３ａ）に「抜きクリアランス」（隙間。図１における寸法値ｄ。）を有して嵌合されるプレス成形装置１（２０１）を用いたプレス成形方法であって、前記パンチ２（２０２）および／または前記ダイス３（２０３）の温度を変更し、前記パンチ２（２０２）と前記ダイス３（２０３）との温度差を調節することで、前記凸部２ａ（２０２ａ）と前記凹部３ａ（２０３ａ）との間の「抜きクリアランス」（隙間）を調節することとしている。

また、前述した第一実施例および第二実施例に示したように、本発明を具現化するプレス成形装置は、パンチ２（２０２）と、該パンチ２（２０２）に対向して配設されるダイス３（２０３）と、を備え、前記パンチ２（２０２）において前記ダイス３（２０３）との対向側には凸部２ａ（２０２ａ）が形成され、前記ダイス３（２０３）において前記パンチ２（２０２）との対向側には凹部３ａ（２０３ａ）が形成され、前記パンチ２（２０２）および前記ダイス３（２０３）が対向方向に沿って相対的に近接離間するように、前記パンチ２（２０２）および前記ダイス３（２０３）の少なくとも一方が移動可能に設けられ、前記パンチ２（２０２）および前記ダイス３（２０３）が近接することで、前記凸部２ａ（２０２ａ）が前記凹部３ａ（２０３ａ）に「抜きクリアランス」（隙間。図１における寸法値ｄ）を有して嵌合されるプレス成形装置１（２０１）であって、前記パンチ２（２０２）および／または前記ダイス３（２０３）には第一温度調節機能２５（２２５）および／または第二温度調節機能３５（２３５）がそれぞれ備えられ、これらの第一温度調節機能２５（２２５）および／または第二温度調節機能３５（２３５）によって、前記パンチ２（２０２）および／または前記ダイス３（２０３）の温度を変更し、前記パンチ２（２０２）と前記ダイス３（２０３）との温度差を調節することで、前記凸部２ａと前記凹部３ａ（２０３ａ）との間の「抜きクリアランス」（隙間）を調節することとしている。

このような構成を有することで、本実施例（第一実施例および第二実施例）におけるプレス成形方法およびプレス成形装置１（２０１）によれば、パンチ２（２０２）に形成された凸部２ａ（２０２ａ）と、ダイス３（２０３）に形成された凹部３ａ（２０３ａ）とによって、軟化させた素材１００を挟持しつつ押圧し、該素材１００にプレス成形を施す際、前記凸部２ａ（２０２ａ）の外周面と、前記凹部３ａ（２０３ａ）の内周面との間に形成される隙間（「抜きクリアランス」）の大きさを極力小さくすることが可能となり、成形品の品質向上を図ることができる。

即ち、本実施例（第一実施例および第二実施例）におけるプレス成形方法およびプレス成形装置１（２０１）によれば、実際のパンチ２（２０２）およびダイス３（２０３）（より具体的には、凸部２ａ（２０２ａ）および凹部３ａ（２０３ａ））の形状や組付け位置を考慮しながら、自由に前記「抜きクリアランス」の大きさを調節して、極力小さな値（およそ数μｍ）に設定することが可能となる。
また、これら凸部２ａ（２０２ａ）および凹部３ａ（２０３ａ）に発生する摩耗量に基づいて、パンチ２（２０２）とダイス３（２０３）との温度差を変更し、熱膨張量の差を調節することができるため、前記「抜きクリアランス」の大きさを常に一定に保つことが可能となる。
従って、「抜きクリアランス」の大きさを、極力小さく、且つ常に一定に保つことが可能となり、長期にわたって、プレス成形時における「加工歪み」の発生を低減して、成形品の品質向上を図り、維持することができるのである。

また、前述した第一実施例に示したように、本発明を具現化するプレス成形方法において、前記パンチ２と前記ダイス３との温度差の調節は、前記パンチ２および／または前記ダイス３を加熱し、加熱された前記パンチ２および／または前記ダイス３の温度（「現状温度（ｔ１）」および／または「現状温度（ｔ２）」）を、所定の温度（「設定温度（Ｔ１）」および／または「設定温度（Ｔ２）」）に保持することによって行われることとしている。

また、前述した第一実施例に示したように、本発明を具現化すプレス成形装置１において、前記第一温度調節機能２５および／または第二温度調節機能３５は、前記パンチ２および／または前記ダイス３を加熱する第一加熱手段２２および／または第二加熱手段３２と、前記パンチ２および／または前記ダイス３の温度を検出する第一温度検出手段２３および／または第二温度検出手段３３と、を有して構成されることとしている。

このような構成を有することで、本実施例（第一実施例）におけるプレス成形方法およびプレス成形装置１によれば、例えば、帯状電気ヒーターなどのように、比較的容易な構成からなる機器によって、第一温度調節機能２５および第二温度調節機能３５を各々実現することが可能であり、他に別途複雑な構成からなる装置類を設ける必要もなく、設備コストが嵩張ることもないのである。

また、前述した第二実施例に示したように、本発明を具現化すプレス成形方法において、前記パンチ２０２と前記ダイス２０３との温度差の調節は、前記パンチ２０２および／または前記ダイス２０３を冷却し、冷却された前記パンチ２０２および／または前記ダイス２０３の温度（「現状温度（ｔ２１）」および／または「現状温度（ｔ２２）」）を、所定の温度（「設定温度（Ｔ２１）」および／または「設定温度（Ｔ２２）」）に保持することによって行われることとしている。

また、前述した第二実施例に示したように、本発明を具現化すプレス成形装置２０１において、前記第一温度調節機能２２５および／または第二温度調節機能２３５は、前記パンチ２０２および／または前記ダイス２０３を冷却する第一冷却手段２２２および／または第二冷却手段２３２と、前記パンチ２０２および／または前記ダイス２０３の温度を検出する第一温度検出手段２２３および／または第二温度検出手段２３３と、を有して構成されることとしている。

このような構成を有することで、本実施例（第二実施例）におけるプレス成形方法およびプレス成形装置２０１によれば、前述した第一実施例におけるプレス成形方法およびプレス成形装置１と比べて、パンチ２０２およびダイス２０３が高温状態になることもなく、比較的溶解温度の低い部材からなる素材であっても、プレス成形時における「加工歪み」の発生を低減させて、成形品の品質向上を図ることができるのである。

１ プレス成形装置
２ パンチ
２ａ 凸部
３ ダイス
３ａ 凹部
２２ 第一加熱手段
２３ 第一温度検出手段
２５ 第一温度調節機能
３２ 第二加熱手段
３３ 第二温度検出手段
３５ 第二温度調節機能
２０１ プレス成形装置
２０２ パンチ
２０２ａ 凸部
２０３ ダイス
２０３ａ 凹部
２２２ 第一冷却手段
２２３ 第一温度検出手段
２２５ 第一温度調節機能
２３２ 第二冷却手段
２３３ 第二温度検出手段
２３５ 第二温度調節機能

Claims (6)

1. パンチと、該パンチに対向して配設されるダイスと、を備え、前記パンチにおいて前記ダイスとの対向側には凸部が形成され、前記ダイスにおいて前記パンチとの対向側には凹部が形成され、前記パンチおよび前記ダイスが対向方向に沿って相対的に近接離間するように、前記パンチおよび前記ダイスの少なくとも一方が移動可能に設けられ、前記パンチおよび前記ダイスが近接することで、前記凸部が前記凹部に隙間を有して嵌合されるプレス成形装置を用いたプレス成形方法であって、
   前記パンチおよび／または前記ダイスの温度を変更し、前記パンチと前記ダイスとの温度差を調節することで、前記凸部と前記凹部との間の隙間を調節する、
   ことを特徴とするプレス成形方法。
2. 前記パンチと前記ダイスとの温度差の調節は、
   前記パンチおよび／または前記ダイスを加熱し、加熱された前記パンチおよび／または前記ダイスの温度を、所定の温度に保持することによって行われる、
   ことを特徴とする、請求項１に記載のプレス成形方法。
3. 前記パンチと前記ダイスとの温度差の調節は、
   前記パンチおよび／または前記ダイスを冷却し、冷却された前記パンチおよび／または前記ダイスの温度を、所定の温度に保持することによって行われる、
   ことを特徴とする、請求項１に記載のプレス成形方法。
4. パンチと、該パンチに対向して配設されるダイスと、を備え、前記パンチにおいて前記ダイスとの対向側には凸部が形成され、前記ダイスにおいて前記パンチとの対向側には凹部が形成され、前記パンチおよび前記ダイスが対向方向に沿って相対的に近接離間するように、前記パンチおよび前記ダイスの少なくとも一方が移動可能に設けられ、前記パンチおよび前記ダイスが近接することで、前記凸部が前記凹部に隙間を有して嵌合されるプレス成形装置であって、
   前記パンチおよび／または前記ダイスには温度調節機能がそれぞれ備えられ、
   該温度調節機能によって、前記パンチおよび／または前記ダイスの温度を変更し、前記パンチと前記ダイスとの温度差を調節することで、前記凸部と前記凹部との間の隙間を調節する、
   ことを特徴とするプレス成形装置。
5. 前記温度調節機能は、
   前記パンチおよび／または前記ダイスを加熱する加熱手段と、
   前記パンチおよび／または前記ダイスの温度を検出する温度検出手段と、
   を有して構成される、
   ことを特徴とする、請求項４に記載のプレス成形装置。
6. 前記温度調節機能は、
   前記パンチおよび／または前記ダイスを冷却する冷却手段と、
   前記パンチおよび／または前記ダイスの温度を検出する温度検出手段と、
   を有して構成される、
   ことを特徴とする、請求項４に記載のプレス成形装置。
   

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