JP2012152765A - 閉断面構造部品の製造方法及び装置 - Google Patents
閉断面構造部品の製造方法及び装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2012152765A JP2012152765A JP2011012063A JP2011012063A JP2012152765A JP 2012152765 A JP2012152765 A JP 2012152765A JP 2011012063 A JP2011012063 A JP 2011012063A JP 2011012063 A JP2011012063 A JP 2011012063A JP 2012152765 A JP2012152765 A JP 2012152765A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- punch
- closed cross
- molding
- side wall
- longitudinal direction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 53
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 121
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 37
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims abstract description 24
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 28
- 238000005304 joining Methods 0.000 claims description 13
- 230000009466 transformation Effects 0.000 claims description 6
- 230000008569 process Effects 0.000 description 40
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 36
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 17
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 17
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 17
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 16
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 16
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 12
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 12
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 12
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 10
- 238000011900 installation process Methods 0.000 description 8
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 7
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 6
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 6
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 5
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 3
- 229910000797 Ultra-high-strength steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 2
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 2
- 229910001335 Galvanized steel Inorganic materials 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000008397 galvanized steel Substances 0.000 description 1
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 1
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
【解決手段】平板状の加工材Bを底面部B1が長手方向に沿って湾曲した閉断面構造に成形して閉断面構造部品を製造する方法である。上記加工材Bの少なくとも底面部B1位置に対し、それぞれが凹形状若しくは凸形状からなる第1の面外変形部10を上記長手方向に沿って複数形成すると共に、屈曲部B4を形成する第1成形工程と、上記加工材Bの底面部B1位置をパッド4とパンチ3で挟み込んだ状態で、上記パンチ3をダイ5の間に押し込むことで、パッド4とパンチ3とで上記第1の面外変形部10を押し潰すと共に屈曲部を曲げ成形する第2成形工程と、を備える。
【選択図】 図5
Description
このような閉断面構造のプレス部品の製造に対し、低コストでの製造、軽量化、衝突特性、剛性性能向上などを達成するため、1枚のブランク材からプレス成形によって多角形断面を有する閉断面部品を成形する工法が提案されている。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、成形工程や金型数の削減による製造コスト低減を図りつつ、底面部に曲面を有する曲がり形状の閉断面構造のプレス部品を寸法精度良く製造可能とすることを目的としている。
上記加工材の少なくとも底面部位置に対し、それぞれが凹形状若しくは凸形状からなる第1の面外変形部を上記長手方向に沿って複数形成すると共に、屈曲部を形成する第1成形工程と、
上記加工材の底面部位置をパッドとパンチで挟み込んだ状態で、上記パンチをダイの間に押し込むことで、パッドとパンチとで上記第1の面外変形部を押し潰すと共に上記屈曲部を曲げ成形する第2成形工程と、を備えることを特徴とする。
上記第1成形工程で、上記第1の面外変形部と一緒に、上記側壁部位置に対しそれぞれが凹形状若しくは凸形状からなる第2の面外変形部を上記長手方向に沿って複数形成すると共に、底面部と側壁部の境界部位置に屈曲部を形成し、
上記第2成形工程で、パンチ側面とダイ側面とで上記第2の面外変形部を押し潰すことを特徴とする。
次に、請求項4に記載した発明は、平板状の加工材を底面部が長手方向に沿って湾曲した閉断面構造に成形して閉断面構造部品を製造する装置であって、
上記加工材の少なくとも底面部位置に対し、それぞれが凹形状若しくは凸形状からなる第1の面外変形部を上記長手方向に沿って複数形成すると共に、屈曲部を形成する上型及び下型を備えたプレス用金型と、
上記加工材の底面部を挟持して上記第1の面外変形部を押し潰すためのパッド及びパンチと、上記加工材の底面部位置をパッドとパンチで挟み込んだ状態で上記パンチを押し込むことで上記屈曲部を曲げ成形するダイと、を備えることを特徴とする。
上記上型及び下型は、上記第1の面外変形部と一緒に、上記側壁部位置に対しそれぞれが凹形状若しくは凸形状からなる第2の面外変形部を上記長手方向に沿って複数形成すると共に、底面部と側壁部の境界部位置に屈曲部を形成可能に構成され、
更に、上記パンチ側面とダイ側面とで上記第2の面外変形部を押し潰すことを特徴とする。
次に、請求項6に記載した発明は、請求項4又は請求項5に記載した構成に対し、パッド及びパンチで上記加工材の底面部を挟持して上記屈曲部を曲げ成形する前に、上記加工材の底面部に対しバルクヘッドを設置することを特徴とする。
この結果、成形工程や金型数の削減による製造コストの低減を図りつつ、底面部に曲面を有する曲がり形状の閉断面構造部品を寸法精度良く製造可能となる。
また請求項3や請求項6に係る発明のように、閉断面に成形する前にバルクヘッドを設置することで、簡易に閉断面構造のプレス部品内にバルクヘッドを設置可能となる。
(第1実施形態)
まず第1実施形態について説明する。
平板状の加工材B(ブランクとも呼ぶ。)としては、例えば金属単板や該金属単板を目標の成形品形状に対応したブランク形状にせん断加工や切断加工を施した後の金属板を用いることができる。また金属単板は、熱延鋼板、冷延鋼板、あるいはこれらの鋼板に表面処理(電気亜鉛系めっき、溶融亜鉛系めっき、アルミ系めっき等)を施した鋼板をはじめ、SUS、アルミニウム、マグネシウム等の各種金属類から構成される単板でもよい。溶融亜鉛系めっき鋼板の場合、合金化処理を施してもよく、さらにこれらのめっき鋼板には、めっき後さらに表面処理(有機皮膜処理等)を施してもよい。なお、金属単板として、鋼板を用いる場合、軟質鋼板を用いることは勿論、硬質鋼板(高張力鋼板、超高張力鋼板)を用いることができるが、本発明を採用するプレス成形は、高張力鋼板や超高張力鋼板の成形に好適である。
以下の説明では、平板状の加工材Bを本実施形態で成形した後の閉断面構造のプレス部品として、図1に示すように、断面形状が略4角形とする場合で例示する。但し、図1(a)のように、長手方向に沿って湾曲した形状とする。
製造装置は、上述のように、平板状の加工材Bを、該加工材Bの幅方向中央部側に形成される底面部B1と、その底面部B1の幅方向両側に位置する左右の側壁部B2と、その左右の側壁部B2にそれぞれ連続する一対の溶接端部B3(フランジ部)とを備えた閉断面構造に成形すると共に、上記側壁部B2を、長手方向に沿って下側に凸の湾曲した曲がり形状にプレス成形する(図1参照)。
上記プレス用の金型は、模式図である図2に示すように、平板状の加工材Bを間に挟んでプレス成形する下型1及び上型2からなる。
下型1の上面は、上側に開放したプレス成形面を構成する。すなわち、そのプレス成形面は、凹部が上向きの断面略コの字状となっていて、幅方向略中央部が底面部成形部1aであり、その底面部成形部1aの左右部分が側壁成形部1bとなっている。その側壁成形部1bの外側にフランジからなる溶接端部成形用の立上り面1cがある。
また、底面部成形部1aに対して側壁成形部1bが傾斜するように形成されている。
また、上型2は、上記下型1のプレス成形面内に差し込まれる形状となっていて、下面及び幅方向の左右端面がプレス成形面となっている。そして、上型2の下面からなるプレス成形面は、対向する上記下型1の上面(プレス成形面)に倣った形状となっている。すなわち、幅方向中央部に凹状の底面部成形部が形成され、その左右両側に側壁成形部が形成されている。
また、曲げ成形用の金型は、模式図である図3に示すように、パンチ3、パッド4、一対のダイ5を備える。
上記パンチ3の押込部分の断面形状、つまり下端部の断面形状は、下端面3aが閉断面構造に成形後の上記底面部B1と同一形状となっている。すなわち、上記下端面3aは、図4に示すように、長手方向に沿って下側に凸のなだらかな曲面形状となっている。また上記パンチ3の押込部分の側面形状は、平坦な形状となっている。
また一対のダイ5は、上記底面部B1の幅に応じた間隔を開けて対向する。その一対のダイ5は、上記パンチ3を押し込むことで、左右の側壁部B2が近づく方向に屈曲部B4を支点として当該側壁部B2を曲げるように曲げ成形する。その一対のダイ5の長手方向の形状は、上記成形後の部品の形状に倣った形状となっている。
次に、上記製造装置を使用した閉断面構造部品の製造方法について説明する。
本実施形態では、平板状の金属板からなる加工材Bを、2工程のプレス成形で上記目的の閉断面構造のプレス部品にプレス成形する。その後、溶接組立工程を行う。
ここで、自動車のフロントピラーR/Fの製造を前提として本実施形態の工程を説明する。その部品製造工程は、次の(1)成形工程、(2)溶接組立工程の2工程を備える。
成形工程は、第1成形工程と第2成形工程に分けられる。
(1−1)第1成形工程
平板状の加工材B(ブランク)の底面部B1と側壁部B2となる位置に第1及び第2の面外変形部10,11となる凹凸形状を形成すると共に、屈曲部B4を形成する工程である。
すなわち、図2のように、下型1と上型2との間に平板状の加工材Bを介挿した状態で(図2(a))、下型1に向けて上型2を差し込むことで、プレス成形が行われる(図2(b))。
このとき、図5(a)に示すように、底面部B1と側壁部B2との境界部に屈曲部B4が形成されると共に、底面部B1に対し左右の側壁部B2が斜め上方に持ち上がった形状に成形される。
ここで、上記長手方向に沿って複数形成される第1の面外変形部10の数は、多いほど長手方向に均一に伸びるように潰すことが出来る。したがって、下側への湾曲の程度にもよるが、例えば第1の面外変形部10の数を6個以上とすることが好ましい。
すなわち、成形後の形状は部品最終形状の各断面長になるように、絞り・張出し成形を行う。また、側面視上下方向の曲面形成時における上下面線長差を小さく若しくはゼロとするために、上記第1及び第2の面外変形部10,11を成形する。
続いて、第1成形工程で成形したパネル底面部B1のうねり状の凹凸面(第1の面外変形部10)をパッド4とパンチ3で挟み込み、パッド4−パンチ3間に荷重を付与しながら、パンチ3を一対のダイ5間に押し込む。この時の荷重は一定であっても、可変であっても良い。
このとき、図3の(a)→(b)のように、パッド4−パンチ3間に荷重を付与することで、図5(b)に示すように、第1の面外変形部10が押し潰されながら、底面部B1は、パンチ3の成形面に倣った形状、つまり下側に凸となる長手方向に沿って湾曲した形状に成形される。
さらに、図3の(b)→(c)のように、パンチ3をダイ5間に押し込むことで、側壁部B2の第2の面外変形部11が押し潰されながら、当該側壁部B2が縦壁となって起立し、図5(c)に示すように、閉断面化する。
閉断面化されたプレス成形部品の側面視上面の突合部については、レーザ溶接やアーク溶接等の連続溶接により接合する。
(作用その他)
パンチ底に曲面形状を付与、すなわち成形後のプレス部品を側面視で曲がり形状とするために、第1成形工程として、図5(a)に示すように、張出し成形によって、うねり状の凹凸形状などからなる第1及び第2の面外変形部10,11をプレス成形にて付与する。
閉断面化が進行する際、側面視上面はパンチ3に巻き付くように形状変化するが、パンチ3の支持部にはスリット(不図示)を設け、加工材がパンチ3の支持体に干渉しないようになっている。さらにパンチ3からの成形部品の抜き取りはパンチ3の長手方向端面にある門状構造のロック(不図示)を外して、パンチ3を長手方向へ抜き取る。
以上のように、本発明に基づく成形の工法にあっては、曲がり形状のプレス部品を1枚のブランク材から精度良く製造することが可能となる。この結果、金型数削減や、組立て工程の不要による製造工程簡略化の効果による大幅なコストダウンと、フランジレス化による軽量化が可能となる。
ここで、上記第1の面外変形部10の形状、及び第1の面外変形部10の境界部分の形状は、長手方向及び幅方向に沿って曲率が急峻する部分が無いように成形しておくことが好ましい。第2の面外変形部11についても同様である。
次に、第2実施形態について図面を参照して説明する。なお、上記第1実施形態と同様な構成などについては同一の符号を付して説明する。
本実施形態の基本構成は、図7に示すように、上記第1実施形態と同様である。ただし、第1成形工程による成形後に、バルクヘッド16を設置する点が異なる。
すなわち、上記第1成形工程と第2成形工程との間に、バルクヘッド設置工程を設けた。
(第1成形工程)
第1成形工程は、上記第1実施形態と同様である。ただし、図7(a)に示すように、第1の面外変形部10を形成する位置よりも長手方向外側位置に、スリット状のバルクヘッド設置用穴15を開口しておく。
そして、第2成形工程を実施する前に、次に説明するバルクヘッド設置工程を実施する。なお、バルクヘッド設置の処理を、第2成形工程の中で実施するようにしても良い。この場合、第2成形工程による屈曲部B4の曲げ成形前までに、バルクヘッド設置の処理を実施すればよい。
ここで、上記加工材Bに対する加工とは別に、図8に示すようなバルクヘッド16を別のブランク材を加工して用意しておく。バルクヘッド16は、図8に示すように、バルクヘッド本体と差し込み片16dとから構成する。バルクヘッド本体は、上記底面部B1に下端を当接して上方に立設する立上り部16aと、その立上り部16aの側面に連続して立上り部16aの面と交差する横方向に張り出す左右の側片部16b、16cとからなる。左右の側片部16b、16cは、上記側壁部B2に当接可能となっている。このように、バルクヘッド本体は、上面視で略コの字形状となっている。また上記立上り部16aの下端部から後方に延びる底部板を備える。その底部板の幅方向両端部で下方に折り曲げられた差し込み片16dが、下方に向けて突出している。本実施形態のバルクヘッド16は、上述のような構成としており、一枚の金属板から加工できる。
この状態から、バルクヘッド設置用のパンチを下降させ、底面部B1の下面から下方に突き出ている差し込み片16dを当該底面部B1側に90度曲げることで、かしめを実施する。これによって、バルクヘッド16を設置する。その後、ロボット等で次工程である第2成形工程の金型セットヘ移動させる。
第2成形工程は、上記第1実施形態と同じである。
すなわち、第1成形工程で成形した底面部B1のうねり状の凹凸面(第1の面外変形部10)をパッド4とパンチ3で挟み込み、パッド4−パンチ3間に荷重を付与しながらダイ5に押し込む。そして、パッド4−パンチ3間で底面部B1に形成した第1の面外変形部10を押し潰すと共に、ダイ5側面とパンチ3側面の間でパネル側面部の凹凸形状部(第2の面外変形部11)が押し潰されながら側壁部B2を起立させて、閉断面化させる。このとき、バルクヘッド16の側片部16b、16cが側壁部B2に当接することで、当該側片部16b、16cがパンチ3側面の一部を兼ねる。
なお、上記パンチ3は、バルクヘッド16位置はくり抜いた形状となっていることで、上記バルクヘッド本体への荷重が掛かることを防止している。
ここで、上述したように、上記差し込み片16dの折曲げ加工は、第2成形工程での加工の際に同時に実施しても良い。
第1実施形態と同様に、閉断面化された成形部品の側面視上面の突合部について、レーザ溶接やアーク溶接、スポット溶接等の連続溶接によって接合する。
また、本実施形態では、設置したバルクヘッド16の折り曲げた差し込み片16dを、閉断面化した成形部品であるプレス成型品に対し溶接や接着剤などによって接合しても良いし、かしめた状態のままでも良い。
ここで、図10に示すように、加工材Bに対し、予め一対の接合面B5を形成しておいても良い。本実施形態のプレス成形を採用することで、プレス成形後の閉断面構造において、精度良く一対の接合面B5を対向配置することが可能となる。
第1実施形態で説明した作用効果に加え、本実施形態では次の作用効果が発生する。
すなわち、第1実施形態と同様に、曲がり形状の閉断面構造のプレス部品を1枚のブランク材から製造することが可能となる。この結果、金型数削減、組立工程の不要による製造工程簡略化の効果による大幅なコストダウンとフランジレス化による軽量化が可能となる。
また、上記のようにして、第2成形工程における屈曲部を折り曲げ成形を実施する前にバルクヘッド16を設置する。これによって、上記プレス部品本体に対し、後からバルクヘッド16を取り付けるための開口部を形成しなくてもバルクヘッド16を取り付けることが可能となる。この結果、プレス部品本体の性能を損ねることがなく、製造工程数を削減することができコスト低減が可能となる。
「適用材(鋼種、成分、寸法等)」
成形後の対象形状:4角閉断面形状部品(フロントピラーアッパーR/Fモデル)で断面は、40mmH X30mmW L=300mmとする。ただし、実施形態で説明したように、下側に湾曲した曲がり形状の閉断面構造のプレス部品とする。
先ず共通の条件について説明する。
「使用鋼板」
引張強度980MPa(合金化溶融亜鉛めっき(両面))材で、板厚1.2mm、めっき付着量(片面)45g/m2とする。
「溶接工法」
溶接組立工程での溶接は、YAGレーザ溶接とした。
溶接条件は
溶接速度:1500mm/min
YAGレーザ出力:3.5kW
フォーカス直径:2mm
とした。
以上を共通の条件として、以下3例について、閉断面構造部品の製造を実施した。
この第1実施例は、上記図2〜図5に示すプレス成形を採用したものである。
第1成形工程で、底面部B1位置および側壁部B2位置に張出し成形によるうねり状の凹凸形状(第1及び第2の面外変形部10、11)をプレス成形にて付与した。このとき、部品端面は第2成形工程で側面視上面となる鋼板両端に鉛直方向のフランジ(接合端部B3)を設けた。
この第2実施例は、図6に示すプレス成形を採用したものである。
第1成形工程で、加工材Bの底面部B1位置および側壁部B2位置に張出し成形によるうねり状の凹凸形状(第1及び第2の面外変形部10、11)をプレス成形にて付与した。このとき、部品端面は第2成形工程で側面視上面となる鋼板両端に鉛直方向のフランジを設けた部分にさらに部品幅方向にフランジを設けた。
このとき側壁部B2の起立時に側面視上面となる部位はパンチ3に設けたスリットを通過して、フランジ部を突き合わせ、閉断面化が完了した。パンチ3からの抜き出しは、パンチ3側面に取り外し機構を設け、部品長手方向へ抜き出した。その後、フランジ部をスポット溶接により接合した。
この比較例1は、図11に示すプレス成形を採用したものである。
第1成形工程で、第1実施例及び第2実施例とは異なり、底面部B1位置および側壁部B2位置に張出し成形によるうねり状の凹凸形状(第1及び第2の面外変形部10、11)を設けず、部品端面は第2成形工程で側面視上面となる鋼板両端に鉛直方向のフランジを設けた。
長手方向に沿って湾曲した曲げ形状を有する閉断面構造をプレス成形で加工するとき、本実施形態を採用した第1及び第2実施例では、一対の溶接端部を精度良く付き合わせることが出来た。これに対し、比較例1にあっては、一対の溶接端部の突合せが大きく乱れているため、別途、一対の溶接端部の突合せ面を整形する工程が必要になった。
このように、本実施形態を採用することで、比較例に比べ、工程数と金型数を削減することが可能となる。
また、本実施形態に基づく実施例を採用すると、成形後の外観形状はいずれの実施例でも破断・しわが発生することなく成形することができた。これに対し、比較例1では、しわが発生した。
適用材や溶接などの条件は、上記実施例1と同じ条件として、以下3例について、閉断面構造部品の製造を実施した。
(第3実施例)
この第3実施例は、図7に示すプレス成形を採用したものである。
第1成形工程で、底面部B1位置および側壁部B2位置に張出し成形によるうねり状の凹凸形状(第1及び第2の面外変形部10、11)をプレス成形にて付与した。このとき、部品端面には第2成形工程で側面視上面となる鋼板両端に鉛直方向のフランジを設けた。
この第4実施例は、図10に示すプレス成形を採用したものである。
第1成形工程で、底面部B1位置および側壁部B2位置に張出し成形によるうねり状の凹凸形状(第1及び第2の面外変形部10、11)をプレス成形にて付与した。このとき、部品端面には第2成形工程で側面視上面となる鋼板両端に鉛直方向のフランジを設けた部分にさらに部品幅方向にフランジを設けた。
この比較例2は、図12に示すプレス成形を採用したものである。
第1成形工程で、第3実施例及び第4実施例とは異なり、底面部B1位置および側壁部B2位置に張出し成形によるうねり状の凹凸形状(第1及び第2の面外変形部10、11)を設けず、部品端面には第2成形工程で側面視上面となる鋼板両端に鉛直方向のフランジを設けた。
長手方向に沿って湾曲した曲げ形状を有する閉断面構造をプレス成形で加工するとき、本実施形態を採用した第3及び第4実施例にあっては、一対の溶接端部を精度良く付き合わせることが可能となった。これに対し、比較例2にあっては、一対の溶接端部の突合せが大きく乱れているため、別途、一対の溶接端部の突合せ面を整形する工程が必要になった。
このように、本実施形態を採用することで、比較例に比べ、工程数と金型数を削減することが可能となる。
また、本実施形態に基づき実施例を採用すると、成形後の外観形状はいずれの実施例でも破断・しわが発生することなく成形することができた。
これに対し、比較例2では、しわが発生した。
1a 底面部成形部
1b 側壁成形部
1c 立上り面
2 上型
3 パンチ
3a 下端面
4 パッド
4a 上面
5 ダイ
5a ダイ側面
10 第1の面外変形部
11 第2の面外変形部
15 バルクヘッド設置用穴
16 バルクヘッド
16a 立上り部
16b、16c 側片部
16d 差し込み片
17 傾斜面
B 加工材
B1 底面部
B2 側壁部
B3 接合端部(溶接端部)
B4 屈曲部
B5 接合面
Claims (6)
- 平板状の加工材を底面部が長手方向に沿って湾曲した閉断面構造に成形して閉断面構造部品を製造する方法であって、
上記加工材の少なくとも底面部位置に対し、それぞれが凹形状若しくは凸形状からなる第1の面外変形部を上記長手方向に沿って複数形成すると共に、屈曲部を形成する第1成形工程と、
上記加工材の底面部位置をパッドとパンチで挟み込んだ状態で、上記パンチをダイの間に押し込むことで、パッドとパンチとで上記第1の面外変形部を押し潰すと共に上記屈曲部を曲げ成形する第2成形工程と、
を備えることを特徴とする閉断面構造部品の製造方法。 - 平板状の加工材を、上記底面部と、その底面部の左右両側に位置する左右の側壁部と、その左右の側壁部にそれぞれ連続する一対の接合端部とを備えた閉断面構造に成形して閉断面構造部品を製造する方法であって、
上記第1成形工程で、上記第1の面外変形部と一緒に、上記側壁部位置に対しそれぞれが凹形状若しくは凸形状からなる第2の面外変形部を上記長手方向に沿って複数形成すると共に、底面部と側壁部の境界部位置に屈曲部を形成し、
上記第2成形工程で、パンチ側面とダイ側面とで上記第2の面外変形部を押し潰すことを特徴とする請求項1に記載した閉断面構造部品の製造方法。 - 上記第1成形工程終了後であって第2成形工程で上記屈曲部を曲げ成形する前に、上記加工材の底面部に対してバルクヘッドを設置することを特徴とする請求項1又は請求項2に記載した閉断面構造部品の製造方法。
- 平板状の加工材を底面部が長手方向に沿って湾曲した閉断面構造に成形して閉断面構造部品を製造する装置であって、
上記加工材の少なくとも底面部位置に対し、それぞれが凹形状若しくは凸形状からなる第1の面外変形部を上記長手方向に沿って複数形成すると共に、屈曲部を形成する上型及び下型を備えたプレス用金型と、
上記加工材の底面部を挟持して上記第1の面外変形部を押し潰すためのパッド及びパンチと、上記加工材の底面部位置をパッドとパンチで挟み込んだ状態で上記パンチを押し込むことで上記屈曲部を曲げ成形するダイと、を備えることを特徴とする閉断面構造部品の製造装置。 - 平板状の加工材を、上記底面部と、その底面部の左右両側に位置する左右の側壁部と、その左右の側壁部にそれぞれ連続する一対の接合端部とを備えた閉断面構造に成形して閉断面構造部品を製造する装置であって、
上記上型及び下型は、上記第1の面外変形部と一緒に、上記側壁部位置に対しそれぞれが凹形状若しくは凸形状からなる第2の面外変形部を上記長手方向に沿って複数形成すると共に、底面部と側壁部の境界部位置に屈曲部を形成可能に構成され、
更に、上記パンチ側面とダイ側面とで上記第2の面外変形部を押し潰すことを特徴とする請求項4に記載した閉断面構造部品の製造装置。 - パッド及びパンチで上記加工材の底面部を挟持して上記屈曲部を曲げ成形する前に、上記加工材の底面部に対しバルクヘッドを設置することを特徴とする請求項4又は請求項5に記載した閉断面構造部品の製造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011012063A JP5206805B2 (ja) | 2011-01-24 | 2011-01-24 | 閉断面構造部品の製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011012063A JP5206805B2 (ja) | 2011-01-24 | 2011-01-24 | 閉断面構造部品の製造方法及び装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2012152765A true JP2012152765A (ja) | 2012-08-16 |
JP5206805B2 JP5206805B2 (ja) | 2013-06-12 |
Family
ID=46835075
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011012063A Active JP5206805B2 (ja) | 2011-01-24 | 2011-01-24 | 閉断面構造部品の製造方法及び装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5206805B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2018012405A1 (ja) * | 2016-07-15 | 2018-01-18 | Jfeスチール株式会社 | プレス成形用の金属板及びその製造方法、並びにプレス品製造方法 |
CN110114161A (zh) * | 2017-03-15 | 2019-08-09 | 日本制铁株式会社 | 淬火构件的制造方法及淬火构件 |
WO2021002425A1 (ja) | 2019-07-04 | 2021-01-07 | 日本製鉄株式会社 | 構造部材の製造方法及び製造装置 |
CN113226584A (zh) * | 2018-12-12 | 2021-08-06 | 杰富意钢铁株式会社 | 冲压成形方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH09271847A (ja) * | 1996-04-05 | 1997-10-21 | Toyota Motor Corp | 断面多角形閉状態の管の製造方法 |
JPH10236248A (ja) * | 1996-12-24 | 1998-09-08 | Unie Press Kk | 自動車用バンパービームおよびその製造方法 |
JP2002192271A (ja) * | 2000-12-21 | 2002-07-10 | Ricoh Co Ltd | 角柱パイプ体及び角柱パイプ体を用いた画像形成装置用フレーム構造体 |
JP2005177852A (ja) * | 2003-12-24 | 2005-07-07 | Chubu Engineering Kk | 自動車用バンパービームの曲げ加工装置及び曲げ加工方法 |
-
2011
- 2011-01-24 JP JP2011012063A patent/JP5206805B2/ja active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH09271847A (ja) * | 1996-04-05 | 1997-10-21 | Toyota Motor Corp | 断面多角形閉状態の管の製造方法 |
JPH10236248A (ja) * | 1996-12-24 | 1998-09-08 | Unie Press Kk | 自動車用バンパービームおよびその製造方法 |
JP2002192271A (ja) * | 2000-12-21 | 2002-07-10 | Ricoh Co Ltd | 角柱パイプ体及び角柱パイプ体を用いた画像形成装置用フレーム構造体 |
JP2005177852A (ja) * | 2003-12-24 | 2005-07-07 | Chubu Engineering Kk | 自動車用バンパービームの曲げ加工装置及び曲げ加工方法 |
Cited By (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2018012405A1 (ja) * | 2016-07-15 | 2018-01-18 | Jfeスチール株式会社 | プレス成形用の金属板及びその製造方法、並びにプレス品製造方法 |
JP6319529B1 (ja) * | 2016-07-15 | 2018-05-09 | Jfeスチール株式会社 | プレス成形用の金属板及びその製造方法、並びにプレス品製造方法 |
CN109475911A (zh) * | 2016-07-15 | 2019-03-15 | 杰富意钢铁株式会社 | 冲压成型用的金属板及其制造方法、和冲压件制造方法 |
CN109475911B (zh) * | 2016-07-15 | 2021-06-25 | 杰富意钢铁株式会社 | 冲压成型用的金属板及其制造方法、和冲压件制造方法 |
CN110114161A (zh) * | 2017-03-15 | 2019-08-09 | 日本制铁株式会社 | 淬火构件的制造方法及淬火构件 |
EP3546081A4 (en) * | 2017-03-15 | 2020-04-29 | Nippon Steel Corporation | METHOD OF MANUFACTURING TEMPERED ELEMENT AND TEMPERED ELEMENT |
US10751778B2 (en) | 2017-03-15 | 2020-08-25 | Nippon Steel Corporation | Method of manufacturing a quenched member and quenched member |
CN113226584A (zh) * | 2018-12-12 | 2021-08-06 | 杰富意钢铁株式会社 | 冲压成形方法 |
CN113226584B (zh) * | 2018-12-12 | 2022-11-15 | 杰富意钢铁株式会社 | 冲压成形方法 |
WO2021002425A1 (ja) | 2019-07-04 | 2021-01-07 | 日本製鉄株式会社 | 構造部材の製造方法及び製造装置 |
KR20220018576A (ko) | 2019-07-04 | 2022-02-15 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 구조 부재의 제조 방법 및 제조 장치 |
US11712730B2 (en) | 2019-07-04 | 2023-08-01 | Nippon Steel Corporation | Manufacturing method and manufacturing device of structural member |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5206805B2 (ja) | 2013-06-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2013153681A1 (ja) | 閉断面構造部品の製造方法及び装置 | |
JP6921909B2 (ja) | パネル状成形品 | |
EP3611057B1 (en) | A structural member for automobiles and method for producing the same. | |
JP5640346B2 (ja) | 多角形閉断面構造部品の製造方法 | |
US10758959B2 (en) | Panel-like formed product and manufacturing method thereof | |
JP6090464B2 (ja) | プレス成形品及びプレス成形品の製造方法並びにプレス成形品の製造装置 | |
JP5206805B2 (ja) | 閉断面構造部品の製造方法及び装置 | |
US11534815B2 (en) | Press formed product, automobile structural member with the press formed product, and method for producing press formed product | |
EP3501684B1 (en) | Automobile-body press-formed component and manufacturing method therefor | |
JP6311853B1 (ja) | ホットスタンプ成形品、その製造方法および製造装置 | |
CN109311513B (zh) | 汽车构造部件用拉深成形体、汽车构造部件用拉深成形体的制造方法及汽车构造部件用拉深成形体的制造装置 | |
JP5206813B2 (ja) | 曲がり形状を有する閉断面構造部品の製造方法及び装置 | |
TWI480110B (zh) | 閉斷面構造部品的製造方法及裝置 | |
US11623260B2 (en) | Formed body, structural member, and method for producing formed body | |
JP2020121336A (ja) | 車両構造部材を製造する方法 | |
JP2020121690A (ja) | 車両構造部材 | |
JP5206812B2 (ja) | 曲がり形状を有するフランジレス閉断面構造部品の製造方法及び装置 | |
JP2021091005A (ja) | プレス成形方法、中間成形用プレス成形金型およびプレス成形品 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20121120 |
|
A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20121120 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20130122 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20130204 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20160301 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5206805 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |