JP2012150147A - スクリーンの製造方法及びスクリーン製造用型の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】工程を簡略化できるスクリーンの製造方法及びスクリーン製造用型の製造方法を提供する。
【解決手段】レンズ要素が表面に複数配列されたスクリーンを以下のように製造する。母型製造工程で、それぞれのレンズ要素に応じたレンズ型が形成された母型ＢＬ，ＢＲを製造する。部分型製造工程で、母型ＢＬ，ＢＲを用いて部分型ＦＬ，ＦＲを製造する。切断工程で、部分型ＦＬ，ＦＲを、レンズ型ＦＣの頭頂部ＦＡに沿って切断する。接合工程で、部分型ＦＬ，ＦＲを、切断工程で切断された端縁で接合する。スクリーン製造工程で、接合された当該部分型ＦＬ，ＦＲを用いて、スクリーン基材にレンズ要素を形成して、スクリーンを製造する。
【選択図】図４

Description

本発明は、スクリーンの製造方法及びスクリーン製造用型の製造方法に関する。

従来、プロジェクターから投射された画像を表示するスクリーンとして、被投射面に微細なレンズ要素が複数形成された近接投射型のスクリーンが知られている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１に記載のスクリーンに形成されたレンズ要素は、凹状又は凸状を有し、これらレンズ要素には、下方に位置するプロジェクターからの光が入射される領域に反射膜が形成されている。このような構成により、画像光を観察者に向かって適切に反射させることができ、観察者は画像を視認することができる。

ところで、このようなスクリーンは、例えば、スクリーン基材にエッチング等により凹状のレンズ要素を直接形成して製造される他、同様の手法でレンズ要素に対応する凹状のレンズ型が形成された型を製造し、熱を加えながら当該型をスクリーン基材に押し当てて凸状のレンズ要素を当該スクリーン基材に形成することで製造される。或いは、当該型からレンズ型が転写された最終型を製造し、当該最終型をスクリーン基材に押し当てて、スクリーン基材にレンズ要素を形成することでもスクリーンは製造される。

特開２００９−１９２８７１号公報

しかしながら、型を用いてスクリーンを製造する場合、製造されるスクリーンが大きくなるに従って、型製造の困難性が高まるほか、当該型の取扱いが煩雑となりやすい。
特に、ガラス基板をエッチングして製造された型を用いてスクリーンを製造する場合や、当該型を母型とし、この母型から中間型を介するなどして最終型を製造し、当該最終型を用いてスクリーンを製造する場合には、スクリーンの寸法以上に型が大きくなるので、上記問題が顕著となる。
このため、型の製造及び取扱いを簡略化でき、ひいては、スクリーンの製造工程を簡略化できる方法が要望されてきた。

本発明の目的は、工程を簡略化できるスクリーンの製造方法及びスクリーン製造用型の製造方法を提供することである。

本発明のスクリーンの製造方法は、レンズ要素が表面に複数配列されたスクリーンの製造方法であって、それぞれの前記レンズ要素に応じたレンズ型が形成された母型を製造する母型製造工程と、前記母型を用いて複数の部分型を製造する部分型製造工程と、それぞれの前記部分型を、当該部分型に形成された前記レンズ型の頭頂部に沿って切断する切断工程と、それぞれの前記部分型を、前記切断工程で切断された当該部分型の端縁で接合する接合工程と、接合された前記部分型を用いて、スクリーン基材に前記レンズ要素を形成して、前記スクリーンを製造するスクリーン製造工程と、を有することを特徴とする。

なお、レンズ型とは、個々のレンズ要素に対応し、当該レンズ要素の形成に用いる型を指す。また、レンズ型の頭頂部とは、凹状のレンズ型であれば底部であり、凸状のレンズ型であれば最も突出した部分である。例えば、エッチングによって形成された凹状のレンズ型の場合には、エッチング液を注入するための孔の跡を通る仮想の直線状の部位が頭頂部となる。
また、スクリーン製造工程での接合された部分型を用いたスクリーンの製造としては、当該部分型を最終型として用いて直接スクリーンを製造する場合の他、当該部分型から最終型を製造し、当該最終型を用いてスクリーンを製造するような間接的に部分型を用いてスクリーンを製造する場合も含まれる。

本発明によれば、複数の部分型を互いに接合させた型を用いて一つのスクリーンを製造するため、大型のスクリーンを製造する場合であっても、当該スクリーンを一つの母型から製造する場合と比較して、母型の大きさを小さくできる。これにより、母型の製造及び取扱いを容易にでき、スクリーンの製造工程を簡略化できる。

ここで、工作機械を用いて部分型を切断する際には、当該工作機械の精度や、部分型の材質等によっては、実際に切断された部位が、予め設定した切断予定位置からずれる場合がある。また、実際のレンズ型を形成する際の精度誤差により、各レンズ型自体がずれていることも考えられる。
このため、レンズ型において部分型の表面に対する傾斜が大きい部分で部分型を切断し、これら部分型を接合した場合、当該精度誤差によって実際の切断位置が切断予定位置からずれると、接合部分に段差が生じてしまう。このように切断された部分型が接合された型を用いてスクリーンを製造した場合、当該スクリーンに画像を表示した際に、段差部分が線状に見えたり、この段差により影が生じたりして、表示した画像が劣化するおそれがある。

これに対し、本発明では、レンズ型において部分型の表面に対する傾斜が最も小さな頭頂部で部分型を切断し、これら部分型を接合する。これによれば、前述した精度誤差によって実際の切断位置が切断予定位置からずれた場合であっても、前述の段差が生じることを抑制でき、ひいては、接合部分に段差が生じて表示した画像が劣化することを抑制できる。また、当該精度誤差による前述した段差に対するマージンを大きく取ることができ、スクリーンを製造する際の歩留まりを向上できる。

また、前述したエッチングによってレンズ型を形成する場合には、レンズ型の中央部分が頭頂部となる。このため、切断予定位置からレンズ型の端縁までの距離を均等かつ大きくできる。従って、部分型を切断した際に、切断予定位置からずれて隣のレンズ型部分が切断されることを防止するのに十分なマージンを確保できる。
さらに、この場合、各部分型を接合することで、各部分型に残されたレンズ型の一部を組み合わせて一つのレンズ型を形成できる。

本発明では、前記スクリーン製造工程にて、凸状の前記レンズ要素が複数配列された前記スクリーンを製造する場合には、前記接合工程にて、凸状を有する前記レンズ型が形成された複数の前記部分型を接合し、前記スクリーン製造工程にて、凹状の前記レンズ要素が複数配列された前記スクリーンを製造する場合には、前記接合工程にて、凹状を有する前記レンズ型が形成された複数の前記部分型を接合することが好ましい。

ここで、凸状のレンズ要素を有するスクリーンの場合、凹状のレンズ型を有する部分型（接合された部分型）をもとに奇数回転写を繰り返せば当該凸状のレンズ要素を形成できる。同様に、凹状のレンズ要素を有するスクリーンの場合は、凸状のレンズ型を有する部分型をもとに奇数回転写を繰り返せば当該凹状のレンズ要素を形成できる。
しかしながら、部分型がガラスや金属等の硬い部材で形成されていると、接合された部分型の当該接合部分に隙間が生じ、当該部分型のレンズ型を転写した際に、この隙間部分が転写されて突起（ばり）が形成されてしまう可能性がある。このため、接合された部分型をもとに奇数回転写を繰り返すことでスクリーンを製造すると、当該隙間部分によって突起が形成され、画像を表示した際に、この突起が見えてしまったり、この突起により影が生じてしまったりして、表示した画像が劣化するおそれがある。

これに対し、本発明によれば、凸状のレンズ要素を有するスクリーンを製造する場合には、凸状を有するレンズ型が形成された部分型を接合し、凹状のレンズ要素を有するスクリーンを製造する場合には、凹状を有するレンズ型が形成された部分型を接合する。この場合は、接合された部分型をもとに偶数回転写を繰り返してレンズ要素を形成することになる。これにより、接合部分に隙間が形成された場合でも、製造されるスクリーンにおいては、当該隙間に応じた凹部が形成されることとなるので、画像を劣化させる突起が形成されることがない。従って、表示される画像が劣化することを抑制できる。

本発明では、前記母型製造工程では、それぞれの前記頭頂部が直線上に位置するように、複数のレンズ型が配列された領域を有する前記母型を製造し、前記切断工程では、前記直線上に位置する前記頭頂部に沿って、前記部分型を切断することが好ましい。

本発明によれば、それぞれの頭頂部が直線上に位置するように、複数のレンズ型が配列された領域を有する母型が製造されるので、当該母型から製造された部分型を、当該直線に沿って切断して接合することにより、前述の切断工程及び接合工程を簡略化できる。従って、切断予定の頭頂部が不規則に並んでいる場合に比べて、スクリーンの製造工程をより簡略化できる。

本発明では、前記接合工程にて接合される前記部分型は、樹脂により形成されることが好ましい。
このような樹脂としては、シリコーン樹脂、ＰＶＣ（Polyvinyl Chloride）樹脂等を例示できる。
本発明によれば、樹脂により部分型を形成することで、部分型を接合した際に、樹脂の弾性によって接合部分に隙間が生じることを容易に防止できる。従って、部分型の接合部分に隙間が生じて画像が劣化することを容易に防止できる。

本発明のスクリーン製造用型の製造方法は、レンズ要素が表面に複数配列されたスクリーンの製造に用いられるスクリーン製造用型の製造方法であって、それぞれの前記レンズ要素に応じたレンズ型が形成された母型から複数の部分型を製造する部分型製造工程と、それぞれの前記部分型を、当該部分型に形成された前記レンズ型の頭頂部に沿って切断する切断工程と、それぞれの前記部分型を、前記切断工程で切断された当該部分型の端縁で接合する接合工程と、を有することを特徴とする。
本発明によれば、前述したスクリーンの製造方法と同様の効果を奏する。

本発明の第１実施形態に係るスクリーンを示す正面図。 前記実施形態におけるスクリーンの正面を部分的に示す拡大斜視図。 前記実施形態における母型製造工程を模式的に示す図。 前記実施形態における中間型製造工程を模式的に示す図。 前記実施形態における部分型の切断予定部位を説明するための図。 前記実施形態における最終型製造工程及びスクリーン製造工程を模式的に示す図。 本発明の第２実施形態に係るスクリーン製造工程を模式的に示す図。 前記実施形態の変形としてのスクリーンの製造方法を模式的に示す図。 前記実施形態の変形としてのスクリーンを示す平面図。

［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態を図面に基づいて説明する。
〔スクリーンの全体構成〕
図１は、本実施形態に係るスクリーン１を示す正面図である。
本実施形態に係るスクリーン１は、当該スクリーン１の正面１１Ａ側の下方に配置されたプロジェクター（図示略）から斜方入射される画像をスクリーン１の正面側に主に反射して、当該画像を表示するものである。このスクリーン１は、図１に示すように、正面視略矩形状のスクリーン基材１１により形成されている。

図２は、スクリーン１の正面１１Ａの一部を拡大して示す斜視図である。
図１及び図２に示すように、正面１１Ａには、当該正面１１Ａと同一平面上に位置し、かつ、当該正面１１Ａの幅方向中央を通る仮想の直線ＳＬ上に位置する基準点ＳＰ（図１）を中心とした同心円上に、凹状の曲面として構成された複数のレンズ要素２が、互いに隣接するように形成されている。なお、このレンズ要素２は、当該仮想の直線ＳＬを中心として対称に配置されている。

仮想の直線ＳＬ上に頭頂部２Ｔが位置するように、レンズ要素２を配列させた領域が、スクリーン１に形成されている。つまり、図２に示すように、直線ＳＬと正面視で重なるレンズ要素２（レンズ要素２Ａ）は、頭頂部２Ｔが正面視で当該直線ＳＬと一致するように配列されている。なお、頭頂部２Ｔは、凹状のレンズ要素２において、最も凹んだ部位、すなわち、レンズ要素２の底部である。これらレンズ要素２は、図１に示す基準点ＳＰを中心とした同心円における円周方向ＣＤでは略均等な間隔で配列されている。
なお、このスクリーン１は、詳しくは後述するが、第１領域Ｌ（図１における直線ＳＬの左側の領域）に応じた母型と、第２領域Ｒ（図１における直線ＳＬの右側の領域）に応じた母型とから製造される部分型を接合して形成される型を用いて製造される。

〔スクリーンの製造方法〕
前述したスクリーン１は、以下に示す製造方法（製造工程）によって製造される。この製造方法は、工程の順に母型製造工程、中間型製造工程、最終型製造工程及びスクリーン製造工程を有する。
以下、各工程について説明する。

〔母型製造工程〕
図３は、母型製造工程を模式的に示す図である。なお、以降の図では、説明を分かり易くするため、成形に用いる型となる部材を当該型によって成形される部材の下側に位置するように図示している。
母型製造工程は、スクリーン１を製造するための２つの母型ＢＬ、ＢＲ（図３（Ｄ））を製造する工程であり、マスク形成手順、孔形成手順、凹部形成手順及び除去手順を順に経る工程である。なお、母型ＢＬは、スクリーン１の第１領域Ｌに対応し、母型ＢＲは、第２領域Ｒに対応する。以下では、母型ＢＬの製造について詳細に説明し、母型ＢＲの製造については、適宜説明を簡略（他の工程でも同様）する。

マスク形成手順では、先ず、図３（Ａ）に示すように、ガラス板等の原板ＰＬの平坦面に対して、マスク層Ｍを形成する。このマスク層Ｍの材質は、以後の処理に合わせて適宜選択可能であり、本実施形態では、当該マスク層Ｍは、酸化クロム層、クロム層及び酸化クロム層の三層構造を有している。

孔形成手順では、図３（Ｂ）に示すように、レーザー照射等によりマスク層Ｍに孔Ｈを複数形成する。これら孔Ｈは、前述した第１領域Ｌのレンズ要素２に対応した凹状のレンズ型ＰＣ（図３（Ｄ））を原板ＰＬに形成するためのものであり、また、後に製造される部分型のレンズ型や、スクリーン１のレンズ要素２に対応する部位となる。
具体的に、孔形成手順では、マスク層Ｍの端部から順に、図示を省略するが、試し打ちの孔を形成し、次いで、図３（Ｂ）に示すように、孔Ｈ０，Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，…が形成される。孔Ｈ０は、孔Ｈ１によるレンズ型ＰＣの形成を補助するためのものである。孔Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，…は、それぞれ、図２に示すレンズ要素２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，…に対応する。すなわち、孔Ｈ１，孔Ｈ２，孔Ｈ３，…は、レンズ要素２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，…をそれぞれ形成するためのものである。なお、ここでは、円周方向ＣＤに沿う所定の１列の並びについて説明しているが、他の列についても、同列における構成は同様である。

なお、後の工程で、各孔Ｈ１により形成されるレンズ型ＰＣ１の頭頂部ＰＴ（図３（Ｃ））に対応する位置に沿って切断予定位置が設定されるため、各列の孔Ｈ１は、直線状に配列される。
また、この孔形成手順では、円周方向ＣＤの同列における孔Ｈは、全て同径に形成される。さらに、各孔Ｈ間の中心間距離は、各列で略同一に設定される。

凹部形成手順では、孔形成手順によって形成された各孔Ｈに、バッファードフッ酸等のエッチング液（図示略）を注入して、当該各孔Ｈに応じた凹部を原板ＰＬに形成する。これにより、各孔Ｈに応じた原板ＰＬの領域が当該原板ＰＬの下方に向かって浸食されるとともに、当該孔Ｈの周縁から外側に凹曲面状に広がるように原板ＰＬが浸食される。このため、原板ＰＬには、図３（Ｃ）に示すように、凹状の曲面で構成されるレンズ型ＰＣ（レンズ型ＰＣ０，ＰＣ１，ＰＣ２，…）が形成される。なお、孔Ｈは、前述した位置関係で形成されているため、図３（Ｃ）に示すように、各レンズ型ＰＣの中心間距離についても、前述した孔Ｈの位置関係と同一となる。
このようにして形成されたレンズ型ＰＣは、孔Ｈに応じた略平坦な頭頂部ＰＴを有する。

除去手順では、図３（Ｄ）に示すように、複数のレンズ型ＰＣが形成された原板ＰＬからマスク層Ｍ及びエッチング液を除去した後、当該原板ＰＬを洗浄及び乾燥させる。
これにより、第１領域Ｌに対応する母型ＢＬが製造される。また、同様の手順を経ることで、第２領域Ｒに対応する母型ＢＲ（母型ＢＬと左右対称な母型ＢＲ）も製造される。

〔中間型製造工程〕
図４は、中間型製造工程を模式的に示す図である。
中間型製造工程は、母型ＢＬ，ＢＲから中間型を製造する工程である。この中間型製造工程は、第１の中間型としての第１成形型Ｆ（図４（Ｃ））を製造する部分型製造手順、切断手順及び接合手順と、第２の中間型としての第２成形型Ｓ（図４（Ｅ））を製造する第１成形型転写手順とを順に経る工程である。

部分型製造手順では、図４（Ａ）に示すように、前述したレンズ型ＰＣが形成された原板ＰＬ，ＰＲから、当該レンズ型ＰＣが転写された凸状のレンズ型ＦＣを有する部分型ＦＬ，ＦＲを形成する。なお、部分型ＦＬ，ＦＲについては、原板ＰＬ，ＰＲを用いたニッケル電鋳の他、当該原板ＰＬ，ＰＲに対するシリコーン樹脂等の樹脂の注入により形成してもよい。

図５は、部分型ＦＬの切断予定部位を説明するための図である。詳述すると、図５（Ａ）は、切断予定部位を示す部分型ＦＬの平面図であり、図５（Ｂ）は、切断予定部位を示す部分型ＦＬの側面図である。なお、図５中に示すレンズ型ＦＣにおいて、第１レンズ型ＦＣ０〜第３レンズ型ＦＣ２は、図３に示す母型ＢＬのレンズ型ＰＣ０〜ＰＣ２にそれぞれ対応する。
切断手順では、図４（Ｂ）及び図５に示すように、部分型製造手順によって得られた部分型ＦＬ，ＦＲを、マシニングセンター等によって切断予定位置Ｃでそれぞれ切断する。
詳述すると、切断手順では、部分型ＦＬを、図５（Ａ）に示すように、直線状に並ぶ第２レンズ型ＦＣ１の頭頂部ＦＡに沿って、かつ、図５（Ｂ）に示すように、部分型ＦＬの厚み方向（レンズ型ＦＣが形成された面と直交する方向）に沿って切断し、接合面を形成する。同様に、部分型ＦＲも切断する。このため、それぞれの部分型ＦＬ，ＦＲの切断面は、第２レンズ型ＦＣ１の頭頂部ＦＡにおいて切断された略平坦面となる。

接合手順では、図４（Ｃ）に示すように、部分型ＦＬ，ＦＲを切断面で互いに接合して第１成形型Ｆを製造する。これにより、凸状のレンズ型ＦＣが形成され、前述したスクリーン１の頭頂部２Ｔに対応する頭頂部ＦＢが接合位置となる第１成形型Ｆが製造される。これらレンズ型ＦＣのうち、仮想の直線ＳＬ上のレンズ要素２Ａに対応する接合部分のレンズ型ＦＣ１１は、切断により残った部分型ＦＬ側の一部と、部分型ＦＲ側のレンズ型ＦＣ１の一部とが接合により合わさることで構成される。なお、接合方法は、公知の手法を採用できるが、例えば、レーザー溶接によって接合することで、第１成形型Ｆの熱による溶融部を小さくできる。また、紫外線硬化型樹脂等の接着剤により部分型ＦＬ，ＦＲを互いに接合してもよい。

第１成形型転写手順では、図４（Ｄ）に示すように、第１成形型Ｆの面に、紫外線硬化型樹脂を用いた２Ｐ法（Photo‐polymerization法)で第２成形型Ｓを形成する。そして、この第２成形型Ｓを第１成形型Ｆから剥離することで、図４（Ｅ）に示すように、レンズ型ＦＣに対応する凹状のレンズ型ＳＣが形成された第２成形型Ｓが製造される。
なお、部分型ＦＬ，ＦＲをシリコーン樹脂で製造した場合には、第２成形型Ｓをエポキシ樹脂により形成してもよい。

〔最終型製造工程〕
図６は、最終型製造工程及びスクリーン製造工程を模式的に示す図である。
最終型製造工程では、図６（Ａ）に示すように、第２成形型Ｓの面にニッケル電鋳等を行い、当該第２成形型Ｓから剥離することで、図６（Ｂ）に示すように、レンズ型ＥＣが形成された最終型としての第３成形型Ｅが製造される。

〔スクリーン製造工程〕
次に、スクリーン製造工程について説明する。
スクリーン製造工程では、図６（Ｃ）に示すように、前述のレンズ型ＥＣが形成された第３成形型Ｅの面でスクリーン基材１１を押圧して、レンズ型ＥＣを当該スクリーン基材１１に転写する。この後、スクリーン基材１１を第３成形型Ｅから剥離する。
そして、図６（Ｄ）に示すように、レンズ型ＥＣが転写された面に蒸着等により反射膜ＦＭを形成する。これにより、スクリーン基材１１に、前述のレンズ要素２が形成される。なお、必要に応じて反射膜ＦＭ上に保護膜（図示略）を形成する。
以上により、前述のレンズ要素２を有するスクリーン１（スクリーン基材１１）が製造される。

以上説明した本実施形態によれば、以下の効果がある。
２つの母型ＢＬ，ＢＲによってそれぞれ製造される部分型ＦＬ，ＦＲを互いに接合させた第１成形型Ｆを用いて一つのスクリーン１を製造するため、スクリーン１が大型であっても、当該スクリーン１を一つの母型から製造する場合と比較して、母型ＢＬ，ＢＲの大きさを小さくできる。これにより、母型ＢＬ，ＢＲの製造及び取扱いを容易にでき、スクリーン１の製造工程を簡略化できる。例えば、母型ＢＬ，ＢＲをエッチングによって製造する場合には、大型のスクリーン１を製造する場合であっても、従来のエッチング設備を用いることができる。

また、第２レンズ型ＦＣ１において部分型ＦＬ，ＦＲの表面に対する傾斜が最も小さな頭頂部ＦＡで部分型ＦＬ，ＦＲをそれぞれ切断し、これら部分型ＦＬ，ＦＲを接合する。これによれば、精度誤差によって実際の切断位置が切断予定位置Ｃからずれた場合であっても、段差が生じることを抑制でき、ひいては、接合部分に段差が生じて表示した画像が劣化することを抑制できる。また、精度誤差による当該段差に対するマージンを大きく取ることができ、スクリーン１を製造する際の歩留まりを向上できる。
第２レンズ型ＦＣ１の中央部分が頭頂部ＦＡであるため、切断予定位置Ｃから第２レンズ型ＦＣ１の端縁までの距離を均等かつ大きくできる。従って、部分型ＦＬ，ＦＲを切断した際に、切断予定位置Ｃからずれて隣のレンズ型部分（第１レンズ型ＦＣ０、第３レンズ型ＦＣ２等の部分）が切断されることを防止するのに十分なマージンを確保できる。
さらに、部分型ＦＬ，ＦＲを接合することで、各部分型ＦＬ，ＦＲに残された第２レンズ型ＦＣ１の一部を組み合わせて一つのレンズ型ＦＣ１１を形成できる。

また、部分型ＦＬ，ＦＲの頭頂部ＦＡが直線上に位置するように、レンズ型ＰＣが配列された領域を有する母型ＢＬ，ＢＲが製造されるので、当該母型ＢＬ，ＢＲから製造された部分型ＦＬ，ＦＲを、当該直線に沿って切断して接合することにより、前述の切断工程及び接合工程を簡略化できる。従って、切断予定の頭頂部ＦＡが不規則に並んでいる場合に比べて、スクリーン１の製造工程をより簡略化できる。
さらに、樹脂により部分型ＦＬ，ＦＲを形成した場合には、部分型ＦＬ，ＦＲを接合した際に、樹脂の弾性によって接合部分に隙間が生じることを容易に防止できる。従って、部分型ＦＬ，ＦＲの接合部分に隙間が生じて画像が劣化することを容易に防止できる。

[第２実施形態]
以下、本発明の第２実施形態を図面に基づいて説明する。
本実施形態に係るスクリーンは、凸状のレンズ要素が複数配列された構成を有し、この点で、凹状のレンズ要素２が複数配列された構成を有するスクリーン１と相違する。なお、以下の説明では、既に説明した部分と同一または略同一である部分については、同一の符号を付して説明を省略する。

図７は、本実施形態におけるスクリーン製造工程を模式的に示す図である。
本実施形態のスクリーン１Ａの製造方法では、図７（Ａ）に示すように、第２成形型Ｓを最終型として用いる。つまり、本実施形態のスクリーン製造工程では、図７（Ｂ）に示すように、前述の第１成形型転写手順で製造された第２成形型Ｓの凹状のレンズ型ＳＣをスクリーン基材２１に転写する。そして、当該レンズ型ＳＣが転写された面に反射膜ＦＭを形成することで、図７（Ｃ）に示すように、凸状のレンズ要素２２が形成されたスクリーン１Ａが製造される。

以上説明した本実施形態によれば、第１実施形態で示した効果の他に、以下の効果がある。
凸状のレンズ要素２２を有するスクリーン１Ａは、凹状のレンズ型を有する部分型（接合された部分型）をもとに奇数回転写を繰り返せばレンズ要素２２を形成できる。
しかしながら、当該部分型がガラスや金属等の硬い部材で形成されていると、接合された部分型の当該接合部分に隙間が生じ、当該部分型のレンズ型を転写した際に、この隙間部分が転写されて突起（ばり）が形成されてしまう可能性がある。このため、接合された部分型をもとに奇数回転写を繰り返すことでスクリーン１Ａを製造すると、当該隙間部分によって突起が形成され、画像を表示した際に、この突起が見えてしまったり、この突起により影が生じてしまったりして、表示した画像が劣化するおそれがある。

これに対し、本実施形態では、凸状のレンズ要素２２を有するスクリーン１Ａを製造するに際し、凸状を有するレンズ型ＦＣが形成された部分型ＦＬ，ＦＲを接合し、接合によって得られた第１成形型Ｆから転写して得た第２成形型Ｓを、さらに転写（すなわち、計２回転写）してレンズ要素２２を形成している。これにより、接合部分に隙間が形成された場合でも、製造されるスクリーン１においては、当該隙間に応じた凹部が形成されることとなるので、画像を劣化させる突起が形成されることがない。従って、表示される画像が劣化することを抑制できる。

なお、本実施形態では、凸状のレンズ要素２２を有するスクリーン１Ａを製造するに際し、凸状を有するレンズ型ＦＣが形成された部分型ＦＬ，ＦＲを切断し、接合したが、これとは逆に、以下に説明するように、凹状のレンズ要素２を有するスクリーン１を製造するに際し、凹状を有するレンズ型ＦＣが形成された部分型ＦＬ１，ＦＲ１を切断し、接合してもよい。

図８は、第２実施形態の変形としてのスクリーンの製造方法を模式的に示す図である。
このスクリーンの製造方法では、図８（Ａ）に示すように、凹状のレンズ型ＦＣを有する部分型ＦＬ１，ＦＲ１を準備し、前述した切断工程と同様に、切断予定位置Ｃで切断する。例えば、この部分型ＦＬ１，ＦＲ１は、前述した部分型ＦＬ，ＦＲをそれぞれ転写することで製造できる。

次に、図８（Ｂ）に示すように、前述した接合工程と同様、部分型ＦＬ１，ＦＲ１を接合し、凹状のレンズ型ＦＣを有する第１成形型Ｆ１を製造し、図８（Ｃ）に示すように、製造した第１成形型Ｆ１から、凸状のレンズ型ＳＣを有する第２成形型Ｓ１を製造する。そして、図８（Ｄ）に示すように、第２成形型Ｓ１から、凹状のレンズ要素２を有するスクリーン１を製造する。
このように、凹状のレンズ要素２を有するスクリーン１を製造するに際し、凹状を有するレンズ型ＦＣが形成された部分型ＦＬ１，ＦＲ１を切断し、接合しても、第２実施形態と同様の作用効果を奏する。

[実施形態の変形]
本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
前記各実施形態では、スクリーン１，１Ａを製造するに際し、第１領域Ｌと第２領域Ｒとに分割した領域に対応して部分型ＦＬ，ＦＲを製造したが、分割する位置及び数は、これに限らない。

図９は、前記各実施形態の変形であるスクリーン１Ｂを示す平面図である。
図９に示すスクリーン１Ｂでは、型或いはスクリーンの接合部位である仮想の直線ＳＬ１，ＳＬ２が、スクリーン基材４１の正面４１Ａの下端における幅方向の中央位置から、スクリーン１Ｂの上側の両隅に向けてそれぞれ延びるように設定されている。そして、各直線ＳＬ１，ＳＬ２上のレンズ要素の頭頂部（図示略）が、直線ＳＬ１，ＳＬ２に沿って直線状に配列されている。

このスクリーン１Ｂを製造する場合には、直線ＳＬ１の外側の領域である第１領域４０Ａと、直線ＳＬ２の外側の領域である第２領域４０Ｂと、直線ＳＬ１の内側かつ直線ＳＬ２の内側の領域である第３領域４０Ｃの３つの領域に対応した母型を形成し、前述したように製造すればよい。
このように形成したスクリーン１Ｂでは、接合部分がスクリーン基材４１の正面４１Ａの中央位置を分断するように配置されていないため、スクリーン１Ｂを正面から見た場合に、接合部分が目立たないようにすることができる。

前記各実施形態では、２つの母型ＢＬ，ＢＲから部分型ＦＬ，ＦＲを製造したが、部分型ＦＬ，ＦＲは、一つの母型から製造してもよい。
前記各実施形態では、部分型ＦＬ，ＦＲが凸状のレンズ型ＦＣを有する構成について説明したが、部分型ＦＬ，ＦＲが凹状のレンズ型を有し、部分スクリーンが凹部を有する構成であってもよい。
前記各実施形態では、各レンズ要素、各レンズ型は、それぞれ隣接するように構成したが、これに限らず、各レンズ要素、各レンズ型は、それぞれ離れていてもよい。
前記第１及び第２実施形態では、それぞれ、第３成形型Ｅ、第２成形型Ｓをスクリーン１，１Ａを製造する最終型としたが、最終型は、これに限らない。例えば、第１成形型Ｆを最終型としてスクリーンを製造してもよい。
前記各実施形態では、円周方向ＣＤに沿う列においてレンズ要素２間の中心間距離が全て同一であるとして説明したが、各レンズ要素２間の中心間距離は、ランダムであっても良い。

前記第１実施形態では、樹脂で部分型ＦＬ，ＦＲを製造することで、接合部分に隙間が形成されることを防止する旨の説明をしたが、隙間の形成を防止する手法はこれに限らない。例えば、ニッケル電鋳によって形成した部分型ＦＬ，ＦＲを熱により硬化する樹脂で接着し、樹脂の熱膨張によって隙間の形成を防止してもよい。また、突起が形成されてしまった場合であっても、形成された突起をエアーブローで除去してもよいし、レーザーアブレーションにより除去してもよい。

前記第２実施形態では、凸状のレンズ型ＦＣを有する部分型ＦＬ，ＦＲを接合した第１成形型Ｆを用いて凸状のレンズ要素２を有するスクリーン１Ａを製造したが、これに限らず、凹状のレンズ型を有する部分型を接合した第１成形型を用いて凹状のレンズ要素を有するスクリーンを製造してもよい。

本発明は、プロジェクター等から投射された画像を表示するスクリーンの製造方法、当該スクリーン製造用型の製造方法として利用することができる。

１，１Ａ，１Ｂ…スクリーン、２，２２…レンズ要素、１１，２１，４１…スクリーン基材、ＢＬ，ＢＲ…母型、Ｃ…切断予定位置、ＦＡ…頭頂部、ＦＣ，ＰＣ…レンズ型、ＦＬ，ＦＬ１，ＦＲ，ＦＲ１…部分型、２Ｔ…頭頂部。

Claims (5)

1. レンズ要素が表面に複数配列されたスクリーンの製造方法であって、
   それぞれの前記レンズ要素に応じたレンズ型が形成された母型を製造する母型製造工程と、
   前記母型を用いて複数の部分型を製造する部分型製造工程と、
   それぞれの前記部分型を、当該部分型に形成された前記レンズ型の頭頂部に沿って切断する切断工程と、
   それぞれの前記部分型を、前記切断工程で切断された当該部分型の端縁で接合する接合工程と、
   接合された前記部分型を用いて、スクリーン基材に前記レンズ要素を形成して、前記スクリーンを製造するスクリーン製造工程と、を有する
   ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
2. 請求項１に記載のスクリーンの製造方法において、
   前記スクリーン製造工程にて、凸状の前記レンズ要素が複数配列された前記スクリーンを製造する場合には、前記接合工程にて、凸状を有する前記レンズ型が形成された複数の前記部分型を接合し、
   前記スクリーン製造工程にて、凹状の前記レンズ要素が複数配列された前記スクリーンを製造する場合には、前記接合工程にて、凹状を有する前記レンズ型が形成された複数の前記部分型を接合する
   ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載のスクリーンの製造方法において、
   前記母型製造工程では、それぞれの前記頭頂部が直線上に位置するように、複数のレンズ型が配列された領域を有する前記母型を製造し、
   前記切断工程では、前記直線上に位置する前記頭頂部に沿って、前記部分型を切断する
   ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載のスクリーンの製造方法において、
   前記接合工程にて接合される前記部分型は、樹脂により形成される
   ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
5. レンズ要素が表面に複数配列されたスクリーンの製造に用いられるスクリーン製造用型の製造方法であって、
   それぞれの前記レンズ要素に応じたレンズ型が形成された母型から複数の部分型を製造する部分型製造工程と、
   それぞれの前記部分型を、当該部分型に形成された前記レンズ型の頭頂部に沿って切断する切断工程と、
   それぞれの前記部分型を、前記切断工程で切断された当該部分型の端縁で接合する接合工程と、を有する
   ことを特徴とするスクリーン製造用型の製造方法。

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