JP2012123469A - スケジュール決定装置、スケジュール決定方法、及びプログラム - Google Patents
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Abstract
【課題】ある工程を実施するために最低限の数の機材を常時確保できるように点検スケジュールを決定する。
【解決手段】期間算出部15は、点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を決定し、点検開始時から点検終了時までに点検過多期間、すなわち使用できる機材の総和が少ない期間が存在する場合、点検期限が最も早い機材の点検開始時及び点検終了時を、機材の総和が点検上限数未満となる期間に変更する。また、変更後の点検開始時及び点検終了時内に対しても同様の処理を実行する。
【選択図】図1
【解決手段】期間算出部15は、点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を決定し、点検開始時から点検終了時までに点検過多期間、すなわち使用できる機材の総和が少ない期間が存在する場合、点検期限が最も早い機材の点検開始時及び点検終了時を、機材の総和が点検上限数未満となる期間に変更する。また、変更後の点検開始時及び点検終了時内に対しても同様の処理を実行する。
【選択図】図1
Description
本発明は、機材の点検スケジュールを決定するスケジュール決定装置、スケジュール決定方法、及びプログラムに関する。
従来、製造分野においては、複数の機材(治具、工具、検査装置など)を用いて製品の組立や検査の工程が行われる。通常、これらの機材は、それぞれ使用頻度、点検間隔、ある工程の実行に必要な個数など種々のパラメータが異なる。
また、多くの機材は経年劣化するため、定期的に点検を行う必要がある。機材が劣化した状態で工程を行った場合、不良品を生産してしまう惧れがある。
なお、特許文献1〜3には、機材の寿命の推定を行う技術が記載されている。これらの方法を用いて算出された寿命に基づいて機材の点検を行うことで、劣化した機材を用いて作業工程を実行してしまうことを防ぐことができる。
また、多くの機材は経年劣化するため、定期的に点検を行う必要がある。機材が劣化した状態で工程を行った場合、不良品を生産してしまう惧れがある。
なお、特許文献1〜3には、機材の寿命の推定を行う技術が記載されている。これらの方法を用いて算出された寿命に基づいて機材の点検を行うことで、劣化した機材を用いて作業工程を実行してしまうことを防ぐことができる。
しかしながら、機材の全体数が少ない場合に複数の機材を点検に出してしまうと、使用できる機材の数が工程の実行に必要な数より少なくなり、当該工程における作業が遅延してしまう惧れがある。
本発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、機材の点検スケジュールを決定するスケジュール決定装置であって、点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで前記点検対象機材の点検終了時を算出し、当該点検終了時から前記点検対象機材の点検に要する時間を減算することで前記点検対象機材の点検開始時を算出する期間算出部と、前記期間算出部が算出した点検開始時から点検終了時までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定する必要数判定部と、前記必要数判定部によって前記点検過多期間が存在すると判定された場合に、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始時及び点検終了時を、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始時が最も遅い機材の点検開始時より前記変更対象機材の点検終了時が前になるように変更する期間変更部と、を備え、前記必要数判定部は、前記期間変更部が前記点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を変更した場合に、前記期間変更部が変更した点検開始時から点検終了時までに前記点検過多期間が存在するか否かを判定することを特徴とする。
また、本発明においては、前記点検上限数は、ある工程を実行する際に必要となる前記機材の総和に1以上の所定の倍率を乗じた数を、全機材の総和から減じた数であることが好ましい。
また、本発明においては、前記機材の稼働率を当該機材の過去の故障の履歴を用いて算出する稼働率算出部を備え、前記必要数判定部は、前記点検中の機材の総和として、前記稼働率算出部が算出した稼働率を重みとした前記機材の加重総和を用いることが好ましい。
また、本発明においては、前記機材の総使用時間と故障率との関係を示す故障率情報を記憶する故障率記憶部と、前記故障率記憶部が記憶する故障率情報と前記機器の総使用時間とに基づいて、前記機器の故障率を導出する故障率導出部と、前記故障率導出部が導出した故障率を1から減じることで前記機器が故障しない確率を算出する信頼度算出部とを備え、前記必要数判定部は、前記点検中の機材の総和として、前記信頼度算出部が算出した故障しない確率を重みとした前記機材の加重総和を用いることが好ましい。
また、本発明においては、前記機材の稼働率を、当該機材の過去の故障の履歴を用いて算出する稼働率算出部と、前記稼働率算出部が算出した前記機材の稼働率が低いほど当該機材の点検間隔が短くなるように前記点検間隔を更新する点検間隔更新部とを備えることが好ましい。
また、本発明においては、前記機材の総使用時間と故障率との関係を示す故障率情報を記憶する故障率記憶部と、前記故障率記憶部が記憶する故障率情報と前記機器の総使用時間とに基づいて、前記機器の故障率を算出する故障率算出部と、前記故障率算出部が算出した前記機材の故障率が高いほど当該機材の点検間隔が短くなるように前記点検間隔を更新する点検間隔更新部とを備えることが好ましい。
また、本発明は、機材の点検スケジュールを決定するスケジュール決定装置を用いたスケジュール決定方法であって、期間算出部は、点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで前記点検対象機材の点検終了時を算出し、当該点検終了時から前記点検対象機材の点検に要する時間を減算することで前記点検対象機材の点検開始時を算出し、必要数判定部は、前記期間算出部が算出した点検開始時から点検終了時までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定し、期間変更部は、前記必要数判定部によって前記点検過多期間が存在すると判定された場合に、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始時及び点検終了時を、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始時が最も遅い機材の点検開始時より前記変更対象機材の点検終了時が前になるように変更し、前記必要数判定部は、前記期間変更部が前記点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を変更した場合に、前記期間変更部が変更した点検開始時から点検終了時までに前記点検過多期間が存在するか否かを判定することを特徴とする。
また、本発明は、コンピュータを、点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで前記点検対象機材の点検終了時を算出し、当該点検終了時から前記点検対象機材の点検に要する時間を減算することで前記点検対象機材の点検開始時を算出する期間算出部、前記期間算出部が算出した点検開始時から点検終了時までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定する必要数判定部、前記必要数判定部によって前記点検過多期間が存在すると判定された場合に、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始時及び点検終了時を、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始時が最も遅い機材の点検開始時より前記変更対象機材の点検終了時が前になるように変更する期間変更部、として機能させ、前記必要数判定部は、前記期間変更部が前記点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を変更した場合に、前記期間変更部が変更した点検開始時から点検終了時までに前記点検過多期間が存在するか否かを判定することを特徴とする。
本発明によれば、点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を決定し、点検開始時から点検終了時までに点検過多期間、すなわち使用できる機材の総和が少ない期間が存在する場合、点検期限が最も早い機材の点検開始時及び点検終了時を、機材の総和が点検上限数未満となる期間に変更する。また、変更後の点検開始時及び点検終了時内に対しても同様の処理を実行する。
これにより、機材の点検過多期間が無くなるため、最低限の数の機材を常時確保することができる。
これにより、機材の点検過多期間が無くなるため、最低限の数の機材を常時確保することができる。
《第1の実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第1の実施形態について詳しく説明する。
図1は、本発明の第1の実施形態によるスケジュール決定装置の構成を示す概略ブロック図である。
スケジュール決定装置は、工場等において保有する機材の点検スケジュールを決定する装置であって、機材マスタ記憶部11、スケジュール記憶部12、点検終了日入力部13、期限算出部14、期間算出部15(期間変更部)、必要数判定部16、スケジュール登録部17を備える。
以下、図面を参照しながら本発明の第1の実施形態について詳しく説明する。
図1は、本発明の第1の実施形態によるスケジュール決定装置の構成を示す概略ブロック図である。
スケジュール決定装置は、工場等において保有する機材の点検スケジュールを決定する装置であって、機材マスタ記憶部11、スケジュール記憶部12、点検終了日入力部13、期限算出部14、期間算出部15(期間変更部)、必要数判定部16、スケジュール登録部17を備える。
機材マスタ記憶部11は、保有する機器のマスタ情報を記憶する。
図2は、機材マスタ記憶部11が記憶する情報を示す図である。
機材マスタ記憶部11は、機材固有の識別情報である機材IDに関連付けて、当該機材の種別、当該機材を点検すべき時間間隔を示す点検間隔、及び点検に要する期間を示す所要期間を格納する機材テーブルを記憶する。なお、所要期間には、機材の配送に要する日数が含まれる。
また、機材マスタ記憶部11は、機材の種別に関連付けて、目標生産高に対する当該種別の機材の必要数を格納する種別テーブルを記憶する。なお、機材の必要数は、予め製品の受注量から製品の月産を割り出し、作業員の作業スケジュールを用いて作業工程を決める際に重複する作業数に基づいて求めておく。なお、本実施形態において必要数とは、作業スケジュールにおいて同時に使用する必要がある個数のことである。
図2は、機材マスタ記憶部11が記憶する情報を示す図である。
機材マスタ記憶部11は、機材固有の識別情報である機材IDに関連付けて、当該機材の種別、当該機材を点検すべき時間間隔を示す点検間隔、及び点検に要する期間を示す所要期間を格納する機材テーブルを記憶する。なお、所要期間には、機材の配送に要する日数が含まれる。
また、機材マスタ記憶部11は、機材の種別に関連付けて、目標生産高に対する当該種別の機材の必要数を格納する種別テーブルを記憶する。なお、機材の必要数は、予め製品の受注量から製品の月産を割り出し、作業員の作業スケジュールを用いて作業工程を決める際に重複する作業数に基づいて求めておく。なお、本実施形態において必要数とは、作業スケジュールにおいて同時に使用する必要がある個数のことである。
スケジュール記憶部12は、機材の点検スケジュールを示すスケジュール情報を記憶する。
図3は、スケジュール記憶部12が記憶する情報を示す図である。
スケジュール記憶部12は、機材IDに関連付けて、当該機材の点検を行う日付である点検開始日、当該機材の点検が終了する日付である点検終了日、及び当該機材の点検が終了しているべき日付である点検期限を記憶する。
図3は、スケジュール記憶部12が記憶する情報を示す図である。
スケジュール記憶部12は、機材IDに関連付けて、当該機材の点検を行う日付である点検開始日、当該機材の点検が終了する日付である点検終了日、及び当該機材の点検が終了しているべき日付である点検期限を記憶する。
点検終了日入力部13は、点検対象となる機材(以下、点検対象機材と呼ぶ)の機材IDと、点検対象機材の点検を最後に実施した日付の入力を受け付ける。
期限算出部14は、機材マスタ記憶部11から点検対象機材の点検間隔を読み出し、点検終了日入力部13から入力した日付に点検間隔を加算することで、当該機材の点検期限を算出する。
期間算出部15は、機材マスタ記憶部11から点検対象機材の所要期間を読み出し、期限算出部14が算出した点検期限から所要期間だけ前の日付を点検開始日とし、期限算出部14が算出した点検期限が示す日付を点検終了日とする。また、期間算出部15は、必要数判定部16の判定結果に応じて点検開始日及び点検終了日を変更する。
期限算出部14は、機材マスタ記憶部11から点検対象機材の点検間隔を読み出し、点検終了日入力部13から入力した日付に点検間隔を加算することで、当該機材の点検期限を算出する。
期間算出部15は、機材マスタ記憶部11から点検対象機材の所要期間を読み出し、期限算出部14が算出した点検期限から所要期間だけ前の日付を点検開始日とし、期限算出部14が算出した点検期限が示す日付を点検終了日とする。また、期間算出部15は、必要数判定部16の判定結果に応じて点検開始日及び点検終了日を変更する。
必要数判定部16は、機材マスタ記憶部11から点検対象機材の必要数を読み出す。また、必要数判定部16は、機材マスタ記憶部11を参照して点検対象機材と同じ種別の機材の数を特定する。そして、必要数判定部16は、点検対象機材と同じ種別の機材の数が点検対象機材の必要数を下回る期間である点検過多期間が存在するか否かを判定する。点検過多期間とは、換言すると、点検中の機材の総和が、工場が保有する機材の総和から点検対象機材の必要数及び予備数を減じた数(点検上限数)以上となる期間のことである。
スケジュール登録部17は、期限算出部14が算出した点検期限と期間算出部15が算出した点検開始日及び点検終了日を、点検対象機材の機材IDに関連付けてスケジュール記憶部12に登録する。
スケジュール登録部17は、期限算出部14が算出した点検期限と期間算出部15が算出した点検開始日及び点検終了日を、点検対象機材の機材IDに関連付けてスケジュール記憶部12に登録する。
そして、スケジュール決定装置は、上記構成を備えることで以下に示す処理を実行する。すなわち、期限算出部14は、点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで、当該機材の点検期限を算出する。次に、期間算出部15は、期限算出部14が算出した点検期限と点検対象機材の点検に要する時間とに基づいて、点検対象機材の点検開始日及び点検終了日を算出する。次に、必要数判定部16は、期間算出部15が算出した点検開始日から点検終了日までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定する。
必要数判定部16によって点検過多期間が存在すると判定された場合、期間算出部15は、点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始日及び点検終了日を、点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始日が最も遅い機材の点検開始日より変更対象機材の点検終了日が前になるように変更する。次に、必要数判定部16は、期間算出部15が変更した点検開始日及び点検終了日に点検過多期間が存在するか否かを判定する。
これにより、機材の点検過多期間が無くなるため、最低限の数の機材を常時確保することができる。
必要数判定部16によって点検過多期間が存在すると判定された場合、期間算出部15は、点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始日及び点検終了日を、点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始日が最も遅い機材の点検開始日より変更対象機材の点検終了日が前になるように変更する。次に、必要数判定部16は、期間算出部15が変更した点検開始日及び点検終了日に点検過多期間が存在するか否かを判定する。
これにより、機材の点検過多期間が無くなるため、最低限の数の機材を常時確保することができる。
次に、スケジュール決定装置の動作を説明する。
図4は、第1の実施形態によるスケジュール決定装置の動作を示すフローチャートである。
使用者が点検終了日入力部13に、点検対象機材の機材IDと当該機材が点検から戻ってきた日付とを入力すると、点検終了日入力部13は、機材ID及び日付の入力を受け付ける(ステップS1)。点検終了日入力部13が機材ID及び日付の入力を受け付けると、期限算出部14は、点検終了日入力部13が入力を受け付けた機材IDに関連付けられた点検間隔を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す(ステップS2)。次に、期限算出部14は、点検終了日入力部13が入力を受け付けた日付に読み出した点検間隔が示す日数を加算することで、当該機材の点検期限の日付を算出する(ステップS3)。
図4は、第1の実施形態によるスケジュール決定装置の動作を示すフローチャートである。
使用者が点検終了日入力部13に、点検対象機材の機材IDと当該機材が点検から戻ってきた日付とを入力すると、点検終了日入力部13は、機材ID及び日付の入力を受け付ける(ステップS1)。点検終了日入力部13が機材ID及び日付の入力を受け付けると、期限算出部14は、点検終了日入力部13が入力を受け付けた機材IDに関連付けられた点検間隔を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す(ステップS2)。次に、期限算出部14は、点検終了日入力部13が入力を受け付けた日付に読み出した点検間隔が示す日数を加算することで、当該機材の点検期限の日付を算出する(ステップS3)。
次に、期間算出部15は、点検終了日入力部13が入力を受け付けた機材IDに関連付けられた所要期間を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す(ステップS4)。次に、期間算出部15は、期限算出部14が算出した点検期限から所要期間が示す日数より1少ない数だけ減じた日付を点検開始日とし、期限算出部14が算出した点検期限が示す日付を点検終了日とする(ステップS5)。次に、スケジュール登録部17は、期限算出部14がステップS4で算出した点検期限と、期間算出部15がステップS5で算出した点検開始日及び点検終了日を、点検終了日入力部13が入力を受け付けた機材IDに関連付けてスケジュール記憶部12に登録する(ステップS6)。
次に、必要数判定部16は、点検終了日入力部13が入力を受け付けた機材IDに関連付けられた種別を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す。次に、必要数判定部16は、読み出した種別に関連付けられた必要数を機材マスタ記憶部11の種別テーブルから読み出す(ステップS7)。次に、必要数判定部16は、点検終了日入力部13が入力を受け付けた機材IDに関連付けられた種別に関連付けられた機材IDを全て読み出す(ステップS8)。すなわち、必要数判定部16は、点検終了日入力部13が入力を受け付けた機材IDと同じ種別の機材の機材IDを全て読み出す。次に、必要数判定部16は、ステップS8で読み出した機材IDの数から、ステップS7で読み出した必要数に所定の安全率を乗じた値を減じることで、同じ種別の機材を点検に出すことができる最大値を示す点検上限数を算出する(ステップS9)。ここで、安全率とは、1以上の所定の倍率(例えば1.5)であって、機材の必要数に乗算することで、必要数と予備数との合計値を算出するための倍率のことである。
次に、必要数判定部16は、スケジュール記憶部12から、ステップS8で読み出した機材IDに関連付けられたスケジュール情報を読み出す(ステップS10)。次に、必要数判定部16は、ステップS5で期間算出部15が算出した点検開始日から点検終了日までの日付毎に、ステップS8で読み出した機材IDが示す機材のうち点検中の機材の数を計数する(ステップS11)。ある日付において点検中の機材の数とは、すなわち、機材IDに関連付けられた点検開始日から点検終了日までの間に当該日付が存在する機材の数の和である。
次に、必要数判定部16は、点検開始日から点検終了日までに点検中の機材の数がステップS9で算出した点検上限数を超える期間(点検過多期間)が存在するか否かを判定する(ステップS12)。
次に、必要数判定部16は、点検開始日から点検終了日までに点検中の機材の数がステップS9で算出した点検上限数を超える期間(点検過多期間)が存在するか否かを判定する(ステップS12)。
必要数判定部16が、点検開始日から点検終了日までに点検過多期間が存在すると判定した場合(ステップS12:YES)、期間算出部15は、点検過多期間において点検中となる機材のうち点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材を変更対象機材として特定する(ステップS13)。なお、点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材とは、点検終了日が「点検上限数+1」番目に遅い機材と等価である。また、点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材は、点検開始日及び点検終了日を変更することにより他の機材の期間を変更することなく点検過多期間を解消しうる機材である。また、点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材が複数存在する場合は、最後に点検開始日及び点検終了日の変更を行った時刻が最も古いものを点検対象機材とする。
次に、期間算出部15は、変更対象機材の点検終了日を、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材それぞれの点検開始日のうち最も遅い点検開始日の一日前に変更し、併せて変更対象機材の点検開始日を変更する(ステップS14)。次に、スケジュール登録部17は、当該機材IDに関連付けてスケジュール記憶部12に記憶されている点検開始日及び点検終了日を変更後の点検開始日及び点検終了日に書き換える(ステップS15)。
次に、必要数判定部16は、変更対象機材の点検開始日から点検終了日までに、点検過多期間が存在するか否かを判定する(ステップS16)。必要数判定部16は、点検過多期間が存在すると判定した場合(ステップS16:YES)、ステップS13に戻り、点検開始日及び点検終了日の変更処理を行う。
他方、ステップS12またはステップS16において必要数判定部16が、点検過多期間が存在しないと判定した場合(ステップS12、S16:NO)、全ての日付において点検過多期間が存在しなくなるため、処理を終了する。
他方、ステップS12またはステップS16において必要数判定部16が、点検過多期間が存在しないと判定した場合(ステップS12、S16:NO)、全ての日付において点検過多期間が存在しなくなるため、処理を終了する。
《第1の実施形態:第1の動作例》
次に、具体的な動作例を用いてスケジュール決定装置の動作を説明する。
図5は、機材の点検スケジュールを決定する第1の動作例を示す第1の図である。
ここでは、同一の種別の機材として工具1、工具2、工具3、工具4を保有しており、機材の必要数が「2」、安全率が「1.5」であり、工具1〜工具4のそれぞれの点検間隔が「90日」、所要期間が「5日」である場合の例を説明する。
また、予めスケジュール記憶部12には、工具1〜工具3のスケジュール情報が記憶されている。工具1の点検開始日は12月3日、点検終了日は12月7日、点検期限は12月12日である。工具2の点検開始日は12月8日、点検終了日は12月12日、点検期限は12月16日である。工具3の点検開始日は12月13日、点検終了日は12月17日、点検期限は12月17日である。
次に、具体的な動作例を用いてスケジュール決定装置の動作を説明する。
図5は、機材の点検スケジュールを決定する第1の動作例を示す第1の図である。
ここでは、同一の種別の機材として工具1、工具2、工具3、工具4を保有しており、機材の必要数が「2」、安全率が「1.5」であり、工具1〜工具4のそれぞれの点検間隔が「90日」、所要期間が「5日」である場合の例を説明する。
また、予めスケジュール記憶部12には、工具1〜工具3のスケジュール情報が記憶されている。工具1の点検開始日は12月3日、点検終了日は12月7日、点検期限は12月12日である。工具2の点検開始日は12月8日、点検終了日は12月12日、点検期限は12月16日である。工具3の点検開始日は12月13日、点検終了日は12月17日、点検期限は12月17日である。
9月21日に工具4の点検が終了すると、利用者は、点検終了日入力部13に、工具4の機材IDと点検終了日とを入力する。すなわち、機材IDとして「工具4」、点検終了日として「9月21日」を入力する。
点検終了日入力部13は、機材ID「工具4」及び日付「9月21日」の入力を受け付ける(ステップS1)。次に、期限算出部14は、機材ID「工具4」に関連付けられた点検間隔「90日」を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す(ステップS2)。次に、期限算出部14は、日付「9月21日」に点検間隔「90日」を加算することで、当該機材の点検期限「12月20日」を算出する(ステップS3)。
点検終了日入力部13は、機材ID「工具4」及び日付「9月21日」の入力を受け付ける(ステップS1)。次に、期限算出部14は、機材ID「工具4」に関連付けられた点検間隔「90日」を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す(ステップS2)。次に、期限算出部14は、日付「9月21日」に点検間隔「90日」を加算することで、当該機材の点検期限「12月20日」を算出する(ステップS3)。
次に、期間算出部15は、機材ID「工具4」に関連付けられた所要期間「5日」を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す(ステップS4)。次に、期間算出部15は、点検期限「12月20日」から所要期間「5日」より1少ない数「4日」だけ減じた日付「12月16日」を点検開始日とし、点検期限「12月20日」を点検終了日とする(ステップS5)。次に、スケジュール登録部17は、点検期限「12月20日」、点検開始日「12月16日」、及び点検終了日「12月20日」を、機材ID「工具4」に関連付けてスケジュール記憶部12に登録する(ステップS6)。
この時点における機材の点検スケジュールは、図5(A)に示す状態となる。
この時点における機材の点検スケジュールは、図5(A)に示す状態となる。
次に、必要数判定部16は、機材ID「工具4」の種別に関連付けられた必要数「2」を機材マスタ記憶部11の種別テーブルから読み出す(ステップS7)。次に、必要数判定部16は、機材ID「工具4」の種別に関連付けられた機材ID(工具1、工具2、工具3、工具4)を全て読み出す(ステップS8)。次に、必要数判定部16は、同じ種別の機材IDの数「4」から「3(必要数「2」×安全率「1.5」)」を減じることで、点検上限数「1」を算出する(ステップS9)。
次に、必要数判定部16は、スケジュール記憶部12から機材ID「工具4」に関連付けられたスケジュール情報を読み出す(ステップS10)。次に、必要数判定部16は、点検開始日「12月16日」から点検終了日「12月20日」までの日付毎に、点検中の機材の数を計数する(ステップS11)。次に、必要数判定部16は、点検開始日「12月16日」から点検終了日「12月20日」までに、点検中の機材の数が点検上限数「1」を超える期間(点検過多期間)が存在するか否かを判定する(ステップS12)。本動作例においては、12月16日から12月17日までの2日間、点検中の機材の数が点検上限数「1」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する(ステップS12:YES)。
次に、期間算出部15は、点検過多期間「12月16日から12月17日」において点検中となる機材(工具3、工具4)を特定し、機材「工具3、工具4」のうち点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が2番目(点検上限数「1」に1を加算した数)となる機材を変更対象機材として特定する(ステップS13)。本動作例においては、工具3の点検終了日は「12月17日」である。他方、工具4点検終了日は「12月20日」である。したがって、点検終了時が2番目に遅い機材である変更対象機材は工具3となる。
次に、期間算出部15は、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材の点検開始日のうち最も遅い点検開始日を特定する。本動作例において、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材は工具4のみであるため、最も遅い点検開始日は工具4の点検開始日「12月16日」となる。次に期間算出部15は、変更対象機材「工具3」の点検終了日を、工具4の点検開始日「12月16日」の一日前「12月15日」に変更し、併せて点検開始日を「12月11日」に変更する(ステップS14)。
次に、スケジュール登録部17は、機材ID「工具3」に関連付けてスケジュール記憶部12に記憶されている点検開始日を「12月15日」に、点検終了日を「12月11日」に書き換える(ステップS15)。
この時点における機材の点検スケジュールは、図5(B)に示す状態となる。
次に、スケジュール登録部17は、機材ID「工具3」に関連付けてスケジュール記憶部12に記憶されている点検開始日を「12月15日」に、点検終了日を「12月11日」に書き換える(ステップS15)。
この時点における機材の点検スケジュールは、図5(B)に示す状態となる。
次に、必要数判定部16は、変更対象機材「工具3」の点検開始日「12月11日」から点検終了日「12月15日」までに、点検過多期間が存在するか否かを判定する(ステップS16)。本動作例においては、12月11日から12月12日までの2日間、点検中の機材の数が点検上限数「1」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する(ステップS16:YES)。そのため、ステップS13に戻り、点検開始日及び点検終了日の変更処理を行う。
図6は、機材の点検スケジュールを決定する第1の動作例を示す第2の図である。
当該処理を繰り返し行うことで、最終的に機材の点検スケジュールは、図6に示す状態となる。図6に示すように、最終的には、点検スケジュールに点検過多期間が存在しなくなる。
当該処理を繰り返し行うことで、最終的に機材の点検スケジュールは、図6に示す状態となる。図6に示すように、最終的には、点検スケジュールに点検過多期間が存在しなくなる。
《第1の実施形態:第2の動作例》
次に、第2の動作例を用いて点検スケジュールが変更されない場合の動作を説明する。
図7は、機材の点検スケジュールを決定する第2の動作例を示す図である。
ここでは、同一の種別の機材として工具1、工具2、工具3、工具4を保有しており、機材の必要数が「1」、安全率が「1.5」であり、工具1〜工具4のそれぞれの点検間隔が「90日」、所要期間が「5日」である場合の例を説明する。
また、予めスケジュール記憶部12には、工具1〜工具3のスケジュール情報が記憶されている。工具1の点検開始日は12月3日、点検終了日は12月7日、点検期限は12月12日である。工具2の点検開始日は12月8日、点検終了日は12月12日、点検期限は12月16日である。工具3の点検開始日は12月13日、点検終了日は12月17日、点検期限は12月17日である。
次に、第2の動作例を用いて点検スケジュールが変更されない場合の動作を説明する。
図7は、機材の点検スケジュールを決定する第2の動作例を示す図である。
ここでは、同一の種別の機材として工具1、工具2、工具3、工具4を保有しており、機材の必要数が「1」、安全率が「1.5」であり、工具1〜工具4のそれぞれの点検間隔が「90日」、所要期間が「5日」である場合の例を説明する。
また、予めスケジュール記憶部12には、工具1〜工具3のスケジュール情報が記憶されている。工具1の点検開始日は12月3日、点検終了日は12月7日、点検期限は12月12日である。工具2の点検開始日は12月8日、点検終了日は12月12日、点検期限は12月16日である。工具3の点検開始日は12月13日、点検終了日は12月17日、点検期限は12月17日である。
9月21日に工具4の点検が終了すると、利用者は、点検終了日入力部13に、工具4の機材IDと点検終了日とを入力する。すなわち、機材IDとして「工具4」、点検終了日として「9月21日」を入力する。
スケジュール決定装置は、ステップS1からステップS6を第1の動作例と同様に実行することにより、機材ID「工具4」の点検期限「12月20日」、点検開始日「12月16日」、及び点検終了日「12月20日」を算出し、スケジュール記憶部12に登録する。
この時点における機材の点検スケジュールは、図7に示す状態となる。
スケジュール決定装置は、ステップS1からステップS6を第1の動作例と同様に実行することにより、機材ID「工具4」の点検期限「12月20日」、点検開始日「12月16日」、及び点検終了日「12月20日」を算出し、スケジュール記憶部12に登録する。
この時点における機材の点検スケジュールは、図7に示す状態となる。
次に、必要数判定部16は、機材ID「工具4」の種別に関連付けられた必要数「2」を機材マスタ記憶部11の種別テーブルから読み出す(ステップS7)。次に、必要数判定部16は、機材ID「工具4」の種別に関連付けられた機材ID(工具1、工具2、工具3、工具4)を全て読み出す(ステップS8)。次に、必要数判定部16は、同じ種別の機材IDの数「4」から「1.5(必要数「1」×安全率「1.5」)」を減じることで、点検上限数「2.5」を算出する(ステップS9)。
次に、必要数判定部16は、スケジュール記憶部12から機材ID「工具4」に関連付けられたスケジュール情報を読み出す(ステップS10)。次に、必要数判定部16は、点検開始日「12月16日」から点検終了日「12月20日」までの日付毎に、点検中の機材の数を計数する(ステップS11)。次に、必要数判定部16は、点検開始日「12月16日」から点検終了日「12月20日」までに、点検中の機材の数が点検上限数「2.5」を超える期間が存在するか否かを判定する(ステップS12)。本動作例においては、点検中の機材の数が点検上限数「2.5」を超える期間は存在しないため、点検過多期間が存在しないと判定し(ステップS12:NO)、処理を終了する。
《第1の実施形態:第3の動作例》
次に、第3の動作例を用いて点検対象機材の点検間隔が他の機材の点検間隔と異なる場合におけるスケジュール決定装置の動作を説明する。
図8は、機材の点検スケジュールを決定する第3の動作例を示す第1の図である。
ここでは、同一の種別の機材として工具1、工具2、工具3、工具4を保有しており、機材の必要数が「2」、安全率が「1.5」であり、工具1〜工具3のそれぞれの点検間隔が「90日」、所要期間が「5日」であり、工具4の点検間隔が「80日」、所要期間が「5日」である場合の例を説明する。
また、予めスケジュール記憶部12には、工具1〜工具3のスケジュール情報が記憶されている。工具1の点検開始日は12月3日、点検終了日は12月7日、点検期限は12月12日である。工具2の点検開始日は12月8日、点検終了日は12月12日、点検期限は12月16日である。工具3の点検開始日は12月13日、点検終了日は12月17日、点検期限は12月17日である。
次に、第3の動作例を用いて点検対象機材の点検間隔が他の機材の点検間隔と異なる場合におけるスケジュール決定装置の動作を説明する。
図8は、機材の点検スケジュールを決定する第3の動作例を示す第1の図である。
ここでは、同一の種別の機材として工具1、工具2、工具3、工具4を保有しており、機材の必要数が「2」、安全率が「1.5」であり、工具1〜工具3のそれぞれの点検間隔が「90日」、所要期間が「5日」であり、工具4の点検間隔が「80日」、所要期間が「5日」である場合の例を説明する。
また、予めスケジュール記憶部12には、工具1〜工具3のスケジュール情報が記憶されている。工具1の点検開始日は12月3日、点検終了日は12月7日、点検期限は12月12日である。工具2の点検開始日は12月8日、点検終了日は12月12日、点検期限は12月16日である。工具3の点検開始日は12月13日、点検終了日は12月17日、点検期限は12月17日である。
9月25日に工具4の点検が終了すると、利用者は、点検終了日入力部13に、工具4の機材IDと点検終了日とを入力する。すなわち、機材IDとして「工具4」、点検終了日として「9月25日」を入力する。
点検終了日入力部13は、機材ID「工具4」及び日付「9月25日」の入力を受け付ける(ステップS1)。次に、期限算出部14は、機材ID「工具4」に関連付けられた点検間隔「80日」を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す(ステップS2)。次に、期限算出部14は、日付「9月25日」に点検間隔「80日」を加算することで、当該機材の点検期限「12月14日」を算出する(ステップS3)。
点検終了日入力部13は、機材ID「工具4」及び日付「9月25日」の入力を受け付ける(ステップS1)。次に、期限算出部14は、機材ID「工具4」に関連付けられた点検間隔「80日」を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す(ステップS2)。次に、期限算出部14は、日付「9月25日」に点検間隔「80日」を加算することで、当該機材の点検期限「12月14日」を算出する(ステップS3)。
次に、期間算出部15は、機材ID「工具4」に関連付けられた所要期間「5日」を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す(ステップS4)。次に、期間算出部15は、点検期限「12月14日」から所要期間「5日」より1少ない数「4日」だけ減じた日付「12月10日」を点検開始日とし、点検期限「12月14日」を点検終了日とする(ステップS5)。次に、スケジュール登録部17は、点検期限「12月14日」、点検開始日「12月10日」、及び点検終了日「12月14日」を、機材ID「工具4」に関連付けてスケジュール記憶部12に登録する(ステップS6)。
この時点における機材の点検スケジュールは、図8(A)に示す状態となる。
この時点における機材の点検スケジュールは、図8(A)に示す状態となる。
次に、必要数判定部16は、機材ID「工具4」の種別に関連付けられた必要数「2」を機材マスタ記憶部11の種別テーブルから読み出す(ステップS7)。次に、必要数判定部16は、機材ID「工具4」の種別に関連付けられた機材ID(工具1、工具2、工具3、工具4)を全て読み出す(ステップS8)。次に、必要数判定部16は、同じ種別の機材IDの数「4」から「3(必要数「2」×安全率「1.5」)」を減じることで、点検上限数「1」を算出する(ステップS9)。
次に、必要数判定部16は、スケジュール記憶部12から機材ID「工具4」に関連付けられたスケジュール情報を読み出す(ステップS10)。次に、必要数判定部16は、点検開始日「12月10日」から点検終了日「12月14日」までの日付毎に、点検中の機材の数を計数する(ステップS11)。次に、必要数判定部16は、点検開始日「12月10日」から点検終了日「12月14日」までに、点検中の機材の数が点検上限数「1」を超える期間(点検過多期間)が存在するか否かを判定する(ステップS12)。本動作例においては、12月10日から12月14日までの5日間、点検中の機材の数が点検上限数「1」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する(ステップS12:YES)。
次に、期間算出部15は、点検過多期間「12月10日から12月14日」において点検中となる機材(工具2、工具3、工具4)を特定し、機材「工具2、工具3、工具4」のうち点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が2番目(点検上限数「1」に1を加算した数)となる機材を変更対象機材として特定する(ステップS13)。本動作例においては、工具2の点検終了日は「12月12日」である。また、工具3の点検終了日は「12月17日」である。また、工具4の点検終了日は「12月14日」である。したがって、点検終了時が2番目に遅い機材である変更対象機材は工具4となる。
次に、期間算出部15は、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材の点検開始日のうち最も遅い点検開始日を特定する。本動作例において、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材は工具2、工具3である。工具2の点検開始日は「12月8日」である。他方、工具3の点検開始日は「12月13日」である。したがって、最も遅い点検開始日は工具3の点検開始日「12月13日」となる。次に期間算出部15は、変更対象機材「工具4」の点検終了日を、工具3の点検開始日「12月13日」の一日前「12月12日」に変更し、併せて点検開始日を「12月8日」に変更する(ステップS14)。
次に、スケジュール登録部17は、機材ID「工具4」に関連付けてスケジュール記憶部12に記憶されている点検開始日を「12月8日」に、点検終了日を「12月12日」に書き換える(ステップS15)。
この時点における機材の点検スケジュールは、図5(B)に示す状態となる。
次に、スケジュール登録部17は、機材ID「工具4」に関連付けてスケジュール記憶部12に記憶されている点検開始日を「12月8日」に、点検終了日を「12月12日」に書き換える(ステップS15)。
この時点における機材の点検スケジュールは、図5(B)に示す状態となる。
次に、必要数判定部16は、変更対象機材「工具4」の点検開始日「12月8日」から点検終了日「12月12日」までに、点検過多期間が存在するか否かを判定する(ステップS16)。本動作例においては、12月8日から12月12日までの5日間、点検中の機材の数が点検上限数「1」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する(ステップS16:YES)。そのため、ステップS13に戻り、点検開始日及び点検終了日の変更処理を行う。
図9は、機材の点検スケジュールを決定する第3の動作例を示す第2の図である。
ステップS13に戻ると、期間算出部15は、点検過多期間「12月8日から12月12日」において点検中となる機材(工具2、工具4)を特定し、機材「工具2、工具4」のうち点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が2番目(点検上限数「1」に1を加算した数)となる機材を変更対象機材として特定する(ステップS13)。本動作例においては、工具2、工具3ともに点検終了日は「12月12日」である。この場合、最後に点検開始日及び点検終了日の変更を行った時刻が最も古い機材である工具4を変更対象機材とする。
ステップS13に戻ると、期間算出部15は、点検過多期間「12月8日から12月12日」において点検中となる機材(工具2、工具4)を特定し、機材「工具2、工具4」のうち点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が2番目(点検上限数「1」に1を加算した数)となる機材を変更対象機材として特定する(ステップS13)。本動作例においては、工具2、工具3ともに点検終了日は「12月12日」である。この場合、最後に点検開始日及び点検終了日の変更を行った時刻が最も古い機材である工具4を変更対象機材とする。
次に、期間算出部15は、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材の点検開始日のうち最も遅い点検開始日を特定する。本動作例において、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材は工具4のみである。したがって、最も遅い点検開始日は工具4の点検開始日「12月8日」となる。次に期間算出部15は、変更対象機材「工具2」の点検終了日を、工具4の点検開始日「12月8日」の一日前「12月7日」に変更し、併せて点検開始日を「12月3日」に変更する(ステップS14)。
次に、スケジュール登録部17は、機材ID「工具2」に関連付けてスケジュール記憶部12に記憶されている点検開始日を「12月3日」に、点検終了日を「12月7日」に書き換える(ステップS15)。
この時点における機材の点検スケジュールは、図6(A)に示す状態となる。
次に、スケジュール登録部17は、機材ID「工具2」に関連付けてスケジュール記憶部12に記憶されている点検開始日を「12月3日」に、点検終了日を「12月7日」に書き換える(ステップS15)。
この時点における機材の点検スケジュールは、図6(A)に示す状態となる。
次に、必要数判定部16は、変更対象機材「工具2」の点検開始日「12月3日」から点検終了日「12月7日」までに、点検過多期間が存在するか否かを判定する(ステップS16)。本動作例においては、12月3日から12月7日までの5日間、点検中の機材の数が点検上限数「1」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する(ステップS16:YES)。そのため、ステップS13に戻り、点検開始日及び点検終了日の変更処理を行う。
再度同様の処理を実行することで、最終的に機材の点検スケジュールは、図9(B)に示す状態となる。図9(B)に示すように、最終的には、点検スケジュールに点検過多期間が存在しなくなる。
再度同様の処理を実行することで、最終的に機材の点検スケジュールは、図9(B)に示す状態となる。図9(B)に示すように、最終的には、点検スケジュールに点検過多期間が存在しなくなる。
このように、本実施形態によれば、期間算出部15は、点検過多期間が存在する場合に、点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始日及び点検終了日を、点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始日が最も遅い機材の点検開始日の1日前になるように変更する。これにより、少なくとも変更対象機材と点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始日が最も遅い機材との関係において点検過多期間がなくなる。そして、当該処理を繰り返し実行することにより、全ての機材において点検過多期間をなくすことができる。
また、本実施形態によれば、点検上限数として、ある工程を実行する際に必要となる前記機材の総和に1以上の所定の倍率を乗じた数を、全機材の総和から減じた数を用いる。これにより、スケジュール決定装置は、点検中でない機材の数が、ある工程を実行する際に必要となる機材の総和に1以上の所定の倍率を乗じた数以上となるように点検スケジュールを決定することとなる。これにより、ある工程を実行する際に必要となる機材に加え、当該機材の予備をも確保することができる。
《第2の実施形態》
次に、本発明の第2の実施形態について詳しく説明する。
図10は、第2の実施形態によるスケジュール決定装置の構成を示す概略ブロック図である。
第2の実施形態によるスケジュール決定装置は、第1の実施形態によるスケジュール決定装置の構成に加え、更に故障履歴記憶部18と稼働率算出部19とを備えるものである。
故障履歴記憶部18は、機材それぞれの過去の故障履歴を記憶する。具体的には、各機材における故障した日時及び故障から回復した日時を記憶する。
稼働率算出部19は、故障履歴記憶部18が記憶する故障履歴を用いて機材の稼働率を算出する。具体的には、MTBF(平均故障間隔:Mean Time Between Failure)及びMTTF(平均修理時間:Mean Time To Failure)を算出し、MTBFをMTBFとMTTFの和で除算することで稼働率を算出することができる。
次に、本発明の第2の実施形態について詳しく説明する。
図10は、第2の実施形態によるスケジュール決定装置の構成を示す概略ブロック図である。
第2の実施形態によるスケジュール決定装置は、第1の実施形態によるスケジュール決定装置の構成に加え、更に故障履歴記憶部18と稼働率算出部19とを備えるものである。
故障履歴記憶部18は、機材それぞれの過去の故障履歴を記憶する。具体的には、各機材における故障した日時及び故障から回復した日時を記憶する。
稼働率算出部19は、故障履歴記憶部18が記憶する故障履歴を用いて機材の稼働率を算出する。具体的には、MTBF(平均故障間隔:Mean Time Between Failure)及びMTTF(平均修理時間:Mean Time To Failure)を算出し、MTBFをMTBFとMTTFの和で除算することで稼働率を算出することができる。
そして、必要数判定部16は、点検中の機材の総和として、稼働率算出部19が算出した稼働率を重みとした機材の加重総和を用いる。なお、本実施形態において必要数判定部16は、稼働率が所定の閾値を越えない機材を加重総和の算出に用いないものとする。これにより、故障しやすい機材を除外して点検スケジュールを決定することができる。具体的には、上記ステップS9における点検上限数の算出、及び上記ステップS11における点検中の機材数の計数は、稼働率によって重み付けした値を用いて実行する。
点検上限数の算出は、以下の処理を実行することで行う。まず、稼働率算出部19は、ステップS8で読み出した機材IDが示す機材の稼働率を算出する。次に、必要数判定部16は、稼働率算出部19が算出した稼働率の総和から必要数を減じることで点検上限数を算出する。
点検中の機材数の計数は、ステップS5で期間算出部15が算出した点検開始日から点検終了日までの日付毎に、以下の処理を実行することで行う。すなわち、稼働率算出部19は、ステップS8で読み出した機材IDが示す機材のうち点検中の機材の稼働率を算出する。次に、必要数判定部16は、稼働率算出部19が算出した稼働率の総和を算出することで、点検中の機材数を計数する。
また、点検上限数が整数でない場合、変更対象機材は、点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数の小数点以下を切り捨てた数に1を加算した数となる機材とする。
点検中の機材数の計数は、ステップS5で期間算出部15が算出した点検開始日から点検終了日までの日付毎に、以下の処理を実行することで行う。すなわち、稼働率算出部19は、ステップS8で読み出した機材IDが示す機材のうち点検中の機材の稼働率を算出する。次に、必要数判定部16は、稼働率算出部19が算出した稼働率の総和を算出することで、点検中の機材数を計数する。
また、点検上限数が整数でない場合、変更対象機材は、点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数の小数点以下を切り捨てた数に1を加算した数となる機材とする。
《第2の実施形態:第4の動作例》
次に、具体的な動作例を用いてスケジュール決定装置の動作を説明する。
図11は、機材の点検スケジュールを決定する第4の動作例を示す第1の図である。
ここでは、同一の種別の機材として工具1、工具2、工具3、工具4を保有しており、機材の必要数が「2」であり、工具1〜工具4のそれぞれの点検間隔が「90日」、所要期間が「5日」である場合の例を説明する。また、本動作例においては、工具1の稼働率が0.9、工具2の稼働率が0.8、工具3の稼働率が0.7、工具4の稼働率が0.9であるものとする。
また、予めスケジュール記憶部12には、工具1〜工具3のスケジュール情報が記憶されている。工具1の点検開始日は12月3日、点検終了日は12月7日、点検期限は12月12日である。工具2の点検開始日は12月8日、点検終了日は12月12日、点検期限は12月16日である。工具3の点検開始日は12月13日、点検終了日は12月17日、点検期限は12月17日である。
次に、具体的な動作例を用いてスケジュール決定装置の動作を説明する。
図11は、機材の点検スケジュールを決定する第4の動作例を示す第1の図である。
ここでは、同一の種別の機材として工具1、工具2、工具3、工具4を保有しており、機材の必要数が「2」であり、工具1〜工具4のそれぞれの点検間隔が「90日」、所要期間が「5日」である場合の例を説明する。また、本動作例においては、工具1の稼働率が0.9、工具2の稼働率が0.8、工具3の稼働率が0.7、工具4の稼働率が0.9であるものとする。
また、予めスケジュール記憶部12には、工具1〜工具3のスケジュール情報が記憶されている。工具1の点検開始日は12月3日、点検終了日は12月7日、点検期限は12月12日である。工具2の点検開始日は12月8日、点検終了日は12月12日、点検期限は12月16日である。工具3の点検開始日は12月13日、点検終了日は12月17日、点検期限は12月17日である。
9月21日に工具4の点検が終了すると、利用者は、点検終了日入力部13に、工具4の機材IDと点検終了日とを入力する。すなわち、機材IDとして「工具4」、点検終了日として「9月21日」を入力する。
点検終了日入力部13は、機材ID「工具4」及び日付「9月21日」の入力を受け付ける(ステップS1)。次に、期限算出部14は、機材ID「工具4」に関連付けられた点検間隔「90日」を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す(ステップS2)。次に、期限算出部14は、日付「9月21日」に点検間隔「90日」を加算することで、当該機材の点検期限「12月20日」を算出する(ステップS3)。
点検終了日入力部13は、機材ID「工具4」及び日付「9月21日」の入力を受け付ける(ステップS1)。次に、期限算出部14は、機材ID「工具4」に関連付けられた点検間隔「90日」を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す(ステップS2)。次に、期限算出部14は、日付「9月21日」に点検間隔「90日」を加算することで、当該機材の点検期限「12月20日」を算出する(ステップS3)。
次に、期間算出部15は、機材ID「工具4」に関連付けられた所要期間「5日」を機材マスタ記憶部11の機材テーブルから読み出す(ステップS4)。次に、期間算出部15は、点検期限「12月20日」から所要期間「5日」より1少ない数「4日」だけ減じた日付「12月16日」を点検開始日とし、点検期限「12月20日」を点検終了日とする(ステップS5)。次に、スケジュール登録部17は、点検期限「12月20日」、点検開始日「12月16日」、及び点検終了日「12月20日」を、機材ID「工具4」に関連付けてスケジュール記憶部12に登録する(ステップS6)。
この時点における機材の点検スケジュールは、図11(A)に示す状態となる。
この時点における機材の点検スケジュールは、図11(A)に示す状態となる。
次に、必要数判定部16は、機材ID「工具4」の種別に関連付けられた必要数「2」を機材マスタ記憶部11の種別テーブルから読み出す(ステップS7)。次に、必要数判定部16は、機材ID「工具4」の種別に関連付けられた機材ID(工具1、工具2、工具3、工具4)を全て読み出す(ステップS8)。次に、稼働率算出部19は、工具1、工具2、工具3、工具4のそれぞれの稼働率を算出する。そして、必要数判定部16は、稼働率算出部19が算出した稼働率の総和「3.3(0.9+0.8+0,7+0.9)」から必要数「2」を減じることで、点検上限数「1.3」を算出する(ステップS9)。
次に、必要数判定部16は、スケジュール記憶部12から機材ID「工具4」に関連付けられたスケジュール情報を読み出す(ステップS10)。次に、必要数判定部16は、点検開始日「12月16日」から点検終了日「12月20日」までの日付毎に、点検中の機材の稼働率の和を計数する(ステップS11)。次に、必要数判定部16は、点検開始日「12月16日」から点検終了日「12月20日」までに、点検中の機材の数が点検上限数「1.3」を超える期間(点検過多期間)が存在するか否かを判定する(ステップS12)。本動作例においては、12月16日から12月17日までの2日間、点検中の機材の数が点検上限数「1.3」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する(ステップS12:YES)。
次に、期間算出部15は、点検過多期間「12月16日から12月17日」において点検中となる機材(工具3、工具4)を特定し、機材「工具3、工具4」のうち点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が2番目(点検上限数「1.3」の小数点以下を切り捨てた数「1」に1を加算した数)となる機材を変更対象機材として特定する(ステップS13)。本動作例においては、工具3の点検終了日は「12月17日」である。他方、工具4点検終了日は「12月20日」である。したがって、点検終了時が2番目に遅い機材である変更対象機材は工具3となる。
次に、期間算出部15は、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材の点検開始日のうち最も遅い点検開始日を特定する。本動作例において、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材は工具4のみであるため、最も遅い点検開始日は工具4の点検開始日「12月16日」となる。次に期間算出部15は、変更対象機材「工具3」の点検終了日を、工具4の点検開始日「12月16日」の一日前「12月15日」に変更し、併せて点検開始日を「12月11日」に変更する(ステップS14)。
次に、スケジュール登録部17は、機材ID「工具3」に関連付けてスケジュール記憶部12に記憶されている点検開始日を「12月15日」に、点検終了日を「12月11日」に書き換える(ステップS15)。
この時点における機材の点検スケジュールは、図11(B)に示す状態となる。
次に、スケジュール登録部17は、機材ID「工具3」に関連付けてスケジュール記憶部12に記憶されている点検開始日を「12月15日」に、点検終了日を「12月11日」に書き換える(ステップS15)。
この時点における機材の点検スケジュールは、図11(B)に示す状態となる。
次に、必要数判定部16は、変更対象機材「工具3」の点検開始日「12月11日」から点検終了日「12月15日」までに、点検過多期間が存在するか否かを判定する(ステップS16)。本動作例においては、12月11日から12月12日までの2日間、点検中の機材の数が点検上限数「1.3」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する(ステップS16:YES)。そのため、ステップS13に戻り、点検開始日及び点検終了日の変更処理を行う。
図12は、機材の点検スケジュールを決定する第4の動作例を示す第2の図である。
当該処理を繰り返し行うことで、最終的に機材の点検スケジュールは、図12に示す状態となる。図12に示すように、最終的には、点検スケジュールに点検過多期間が存在しなくなる。
当該処理を繰り返し行うことで、最終的に機材の点検スケジュールは、図12に示す状態となる。図12に示すように、最終的には、点検スケジュールに点検過多期間が存在しなくなる。
本実施形態によれば、スケジュール決定装置は、機材の稼働率を加味して機材の点検スケジュールを決定する。これにより、点検中でない機材それぞれの稼働率が低い場合に予備数を多くすることができ、点検中でない機材それぞれの稼働率が高い場合に多くの機材を点検に出すことができる。したがって、本実施形態によるスケジュール決定装置を用いることで効率の良い点検スケジュールを組むことができる。
なお、本実施形態では、機材の稼働率を点検中の機材の数及び点検上限数に加味する場合を説明したが、これに限られず、例えば機材の稼働率を点検間隔に加味しても良い。具体的には、稼働率算出部19が算出した機材の稼働率が低いほど当該機材の点検間隔が短くなるように、機材マスタ記憶部11が記憶する点検間隔を更新する点検間隔更新部を備える。これにより、機材の故障が発生する前に機材を点検に出すことができる。なお、稼働率算出部19が算出した機材の稼働率が低いほど当該機材の点検間隔が短くなるようにするには、例えば点検間隔に稼働率を乗じることで点検間隔を更新する方法が挙げられる。
《第3の実施形態》
次に、本発明の第3の実施形態について詳しく説明する。
図13は、第3の実施形態によるスケジュール決定装置の構成を示す概略ブロック図である。
第3の実施形態によるスケジュール決定装置は、第1の実施形態によるスケジュール決定装置の構成に加え、更に故障率記憶部20、故障率導出部21、信頼度算出部22を備えるものである。
次に、本発明の第3の実施形態について詳しく説明する。
図13は、第3の実施形態によるスケジュール決定装置の構成を示す概略ブロック図である。
第3の実施形態によるスケジュール決定装置は、第1の実施形態によるスケジュール決定装置の構成に加え、更に故障率記憶部20、故障率導出部21、信頼度算出部22を備えるものである。
故障率記憶部20は、機材の総使用時間と故障率との関係を示す故障率情報を記憶する。
図14は、故障率記憶部20が記憶する故障率情報の例を示す図である。
故障率記憶部20は、故障率情報として、図14に示すような機材の総使用時間と故障率との関係を記憶する。故障率が図14に示すように変化する理由は、以下の通りである。
故障の原因としては、初期不良による故障、偶発的な故障、経年劣化による故障が挙げられる。初期不良による故障は、製造上の欠陥が原因となるため、時間の経過と共に低下する。他方、経年劣化による故障は、時間の経過と共に増加する。また、偶発的な故障は時間の経過に関係なく発生する。これらの要因を合わせることで、図14に示すような故障率情報が得られる。
図14は、故障率記憶部20が記憶する故障率情報の例を示す図である。
故障率記憶部20は、故障率情報として、図14に示すような機材の総使用時間と故障率との関係を記憶する。故障率が図14に示すように変化する理由は、以下の通りである。
故障の原因としては、初期不良による故障、偶発的な故障、経年劣化による故障が挙げられる。初期不良による故障は、製造上の欠陥が原因となるため、時間の経過と共に低下する。他方、経年劣化による故障は、時間の経過と共に増加する。また、偶発的な故障は時間の経過に関係なく発生する。これらの要因を合わせることで、図14に示すような故障率情報が得られる。
故障率導出部21は、故障率記憶部20が記憶する故障率情報と機器の総使用時間とに基づいて、機器の故障率を導出する。
信頼度算出部22は、故障率導出部21が導出した故障率を1から減じることで機器が故障しない確率を示す信頼度を算出する。
そして必要数判定部16は、点検中の機材の総和として、前記信頼度算出部22が算出した信頼度を重みとした機材の加重総和を用いる。具体的には、上記ステップS9における点検上限数の算出、及び上記ステップS11における点検中の機材数の計数は、信頼度によって重み付けした値を用いて実行する。
信頼度算出部22は、故障率導出部21が導出した故障率を1から減じることで機器が故障しない確率を示す信頼度を算出する。
そして必要数判定部16は、点検中の機材の総和として、前記信頼度算出部22が算出した信頼度を重みとした機材の加重総和を用いる。具体的には、上記ステップS9における点検上限数の算出、及び上記ステップS11における点検中の機材数の計数は、信頼度によって重み付けした値を用いて実行する。
点検上限数の算出は、以下の処理を実行することで行う。まず、故障率導出部21は、ステップS8で読み出した機材IDが示す機材の故障率を、故障率記憶部20が記憶する故障率情報を用いて導出する。次に、信頼度算出部22は、故障率同種粒が導出した故障率を1から減じることで各機材の信頼度を算出する。次に、必要数判定部16は、信頼度算出部22が算出した信頼度の総和から必要数を減じることで点検上限数を算出する。
点検中の機材数の計数は、ステップS5で期間算出部15が算出した点検開始日から点検終了日までの日付毎に、以下の処理を実行することで行う。すなわち、故障率導出部21は、ステップS8で読み出した機材IDが示す機材のうち点検中の機材の故障率を、故障率記憶部20が記憶する故障率情報を用いて導出する。次に、信頼度算出部22は、故障率同種粒が導出した故障率を1から減じることで各機材の信頼度を算出する。次に、必要数判定部16は、信頼度算出部22が算出した信頼度の総和を算出することで、点検中の機材数を計数する。
また、点検上限数が整数でない場合、変更対象機材は、点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数の小数点以下を切り捨てた数に1を加算した数となる機材とする。
点検中の機材数の計数は、ステップS5で期間算出部15が算出した点検開始日から点検終了日までの日付毎に、以下の処理を実行することで行う。すなわち、故障率導出部21は、ステップS8で読み出した機材IDが示す機材のうち点検中の機材の故障率を、故障率記憶部20が記憶する故障率情報を用いて導出する。次に、信頼度算出部22は、故障率同種粒が導出した故障率を1から減じることで各機材の信頼度を算出する。次に、必要数判定部16は、信頼度算出部22が算出した信頼度の総和を算出することで、点検中の機材数を計数する。
また、点検上限数が整数でない場合、変更対象機材は、点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数の小数点以下を切り捨てた数に1を加算した数となる機材とする。
本実施形態によれば、スケジュール決定装置は、機材の故障率を加味して機材の点検スケジュールを決定する。これにより、点検中でない機材それぞれの故障率が高い場合に予備数を多くすることができ、点検中でない機材それぞれの故障率が低い場合に多くの機材を点検に出すことができる。したがって、本実施形態によるスケジュール決定装置を用いることで効率の良い点検スケジュールを組むことができる。
なお、本実施形態では、機材の故障率を点検中の機材の数及び点検上限数に加味する場合を説明したが、これに限られず、例えば機材の故障率を点検間隔に加味しても良い。具体的には、信頼度算出部22が算出した機材の信頼度が低いほど当該機材の点検間隔が短くなるように、機材マスタ記憶部11が記憶する点検間隔を更新する点検間隔更新部を備える。これにより、機材の故障が発生する前に機材を点検に出すことができる。なお、信頼度算出部22が算出した機材の信頼度が低いほど当該機材の点検間隔が短くなるようにするには、例えば点検間隔に信頼度を乗じることで点検間隔を更新する方法が挙げられる。
以上、3つの実施形態を用いて本発明について詳しく説明してきたが、具体的な構成は上述のものに限られることはなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲内において様々な設計変更等をすることが可能である。
例えば、第1〜第3の実施形態では、機材の貸与・借用を加味せずに点検スケジュールを決定する場合を説明したが、これに限られず、機材の貸与スケジュールを踏まえて点検スケジュールを決定するようにしても良い。この場合、点検上限数は、全機材数から必要数を減じた値に、借用している機材数を加算し、貸与している機材数を減算することで求めることとなる。
例えば、第1〜第3の実施形態では、機材の貸与・借用を加味せずに点検スケジュールを決定する場合を説明したが、これに限られず、機材の貸与スケジュールを踏まえて点検スケジュールを決定するようにしても良い。この場合、点検上限数は、全機材数から必要数を減じた値に、借用している機材数を加算し、貸与している機材数を減算することで求めることとなる。
11…機材マスタ記憶部 12…スケジュール記憶部 13…点検終了日入力部 14…期限算出部 15…期間算出部 16…必要数判定部 17…スケジュール登録部 18…故障履歴記憶部 19…稼働率算出部 20…故障率記憶部 21…故障率導出部 22…信頼度算出部
Claims (8)
- 機材の点検スケジュールを決定するスケジュール決定装置であって、
点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで前記点検対象機材の点検終了時を算出し、当該点検終了時から前記点検対象機材の点検に要する時間を減算することで前記点検対象機材の点検開始時を算出する期間算出部と、
前記期間算出部が算出した点検開始時から点検終了時までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定する必要数判定部と、
前記必要数判定部によって前記点検過多期間が存在すると判定された場合に、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始時及び点検終了時を、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始時が最も遅い機材の点検開始時より前記変更対象機材の点検終了時が前になるように変更する期間変更部と、
を備え、
前記必要数判定部は、前記期間変更部が前記点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を変更した場合に、前記期間変更部が変更した点検開始時から点検終了時までに前記点検過多期間が存在するか否かを判定する
ことを特徴とするスケジュール決定装置。 - 前記点検上限数は、ある工程を実行する際に必要となる前記機材の総和に1以上の所定の倍率を乗じた数を、全機材の総和から減じた数であることを特徴とする請求項1に記載のスケジュール決定装置。
- 前記機材の稼働率を当該機材の過去の故障の履歴を用いて算出する稼働率算出部を備え、
前記必要数判定部は、前記点検中の機材の総和として、前記稼働率算出部が算出した稼働率を重みとした前記機材の加重総和を用いることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のスケジュール決定装置。 - 前記機材の総使用時間と故障率との関係を示す故障率情報を記憶する故障率記憶部と、
前記故障率記憶部が記憶する故障率情報と前記機器の総使用時間とに基づいて、前記機器の故障率を導出する故障率導出部と、
前記故障率導出部が導出した故障率を1から減じることで前記機器が故障しない確率を算出する信頼度算出部と
を備え、
前記必要数判定部は、前記点検中の機材の総和として、前記信頼度算出部が算出した故障しない確率を重みとした前記機材の加重総和を用いる
ことを特徴とする請求項1または請求項2に記載のスケジュール決定装置。 - 前記機材の稼働率を、当該機材の過去の故障の履歴を用いて算出する稼働率算出部と、
前記稼働率算出部が算出した前記機材の稼働率が低いほど当該機材の点検間隔が短くなるように前記点検間隔を更新する点検間隔更新部と
を備えることを特徴とする請求項1から請求項4の何れか1項に記載のスケジュール決定装置。 - 前記機材の総使用時間と故障率との関係を示す故障率情報を記憶する故障率記憶部と、
前記故障率記憶部が記憶する故障率情報と前記機器の総使用時間とに基づいて、前記機器の故障率を算出する故障率算出部と、
前記故障率算出部が算出した前記機材の故障率が高いほど当該機材の点検間隔が短くなるように前記点検間隔を更新する点検間隔更新部と
を備えることを特徴とする請求項1から請求項4の何れか1項に記載のスケジュール決定装置。 - 機材の点検スケジュールを決定するスケジュール決定装置を用いたスケジュール決定方法であって、
期間算出部は、点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで前記点検対象機材の点検終了時を算出し、当該点検終了時から前記点検対象機材の点検に要する時間を減算することで前記点検対象機材の点検開始時を算出し、
必要数判定部は、前記期間算出部が算出した点検開始時から点検終了時までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定し、
期間変更部は、前記必要数判定部によって前記点検過多期間が存在すると判定された場合に、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始時及び点検終了時を、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始時が最も遅い機材の点検開始時より前記変更対象機材の点検終了時が前になるように変更し、
前記必要数判定部は、前記期間変更部が前記点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を変更した場合に、前記期間変更部が変更した点検開始時から点検終了時までに前記点検過多期間が存在するか否かを判定する
ことを特徴とするスケジュール決定方法。 - コンピュータを、
点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで前記点検対象機材の点検終了時を算出し、当該点検終了時から前記点検対象機材の点検に要する時間を減算することで前記点検対象機材の点検開始時を算出する期間算出部、
前記期間算出部が算出した点検開始時から点検終了時までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定する必要数判定部、
前記必要数判定部によって前記点検過多期間が存在すると判定された場合に、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に1を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始時及び点検終了時を、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始時が最も遅い機材の点検開始時より前記変更対象機材の点検終了時が前になるように変更する期間変更部、
として機能させ、
前記必要数判定部は、前記期間変更部が前記点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を変更した場合に、前記期間変更部が変更した点検開始時から点検終了時までに前記点検過多期間が存在するか否かを判定する
ことを特徴とするプログラム。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010271721A JP2012123469A (ja) | 2010-12-06 | 2010-12-06 | スケジュール決定装置、スケジュール決定方法、及びプログラム |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2012123469A true JP2012123469A (ja) | 2012-06-28 |
Family
ID=46504878
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2010271721A Withdrawn JP2012123469A (ja) | 2010-12-06 | 2010-12-06 | スケジュール決定装置、スケジュール決定方法、及びプログラム |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2012123469A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017135963A (ja) * | 2016-01-26 | 2017-08-03 | エルエス産電株式会社Lsis Co., Ltd. | Hvdcシステムにおける制御装置及びその動作方法 |
-
2010
- 2010-12-06 JP JP2010271721A patent/JP2012123469A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017135963A (ja) * | 2016-01-26 | 2017-08-03 | エルエス産電株式会社Lsis Co., Ltd. | Hvdcシステムにおける制御装置及びその動作方法 |
US9954458B2 (en) | 2016-01-26 | 2018-04-24 | Lsis Co., Ltd. | Control device in HVDC system and operating method of thereof |
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