JP2012122424A

JP2012122424A - 防音カバーの取付構造

Info

Publication number: JP2012122424A
Application number: JP2010274613A
Authority: JP
Inventors: Tomohiro Tachiki; 智博立木
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2010-12-09
Filing date: 2010-12-09
Publication date: 2012-06-28

Abstract

【課題】防音カバーの端末部と相手部品の間の隙間から外部に漏れる音を少なくすることができる防音カバーの取付構造を提供する。
【解決手段】外周縁部１３と騒音源である相手部品１４の間にシール材１５を介在させて相手部品１４を覆って取り付けられる防音カバーの取付構造において、防音カバー１１を相手部品１４に押し付け、シール材１５が圧縮された状態にして防音カバー１１を相手部品１４に取り付けようにした。これにより、防音カバーの端末部と相手部品の間の隙間から外部に漏れる音を少なくすることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、騒音源から外部に漏れる騒音を低減するために騒音源を覆って取り付ける防音カバーの取付構造に関するものである。

従来、騒音源となる機器・構造物、例えば自動車のエンジンルームには、エンジン等の機器類の保護及び振動低減並びに騒音低減等のために、防音カバー（または遮音カバーとも言う）が用いられている（例えば、特許文献１参照）。

図１０は、従来における防音カバーの取付構造の一例を示すものである。同図において、防音カバー５１は、所望の形状に形成してなる例えば樹脂材(または鉄板)等の内面に、吸音部材として熱可塑性樹脂材（例えば、ウレタンフォーム材）５２等を貼り合わせたものである。また、その防音カバー５１における外周縁部５３の端末部５３ａは、相手部品５４側に向けて略直角に折り曲げられている。

さらに、防音カバー５１における外周縁部５３の内面には、端末部５３ａに沿わせるようにしてシール材５５が接着剤等の固定手段を用いて取り付けられている。ここでのシール材５５は、端末部５３ａよりも相手部品５４側に大きく突出された状態にして取り付けられている。そして、防音カバー５１は、相手部品５４の必要部分を覆い、かつ、シール材５５を相手部品５４に密着させた状態で配置され、さらにボルト等の固定手段を用いて相手部品５４に固定・装着して取り付けられる。

また、シール材５５は、端末部５３ａよりも相手部品５４側へ大きく突出された状態にして取り付けられているので、防音カバー５１が相手部品５５に取り付けられた状態では、端末部５３ａと相手部品５４の間に隙間σが設けられ、この隙間σで防音カバー５１が相手部品５４と直接接触しないようにし、相手部品５４側の振動・騒音が防音カバー５１側に直接伝わらないようにしている。

特開２００２−２１３６８４号公報

しかしながら、従来の防音カバーの取付構造では、防音カバーの端末部と相手部品の間の隙間σから外部に漏れる音が大きく、問題となっていた。

そこで、本件出願人等は、防音カバーの端末部と相手部品の間の隙間σから外部に漏れる音を少なくするために、日夜、研究を色々と重ねた結果、シール材の厚み、幅、圧縮率等を最良の状態に設定すること、及び、端末部の形状を所定の形状に設定して相手部品(騒音源)に取り付けることにより、端末部と相手部品の間の隙間σから漏れる音を少なくできることが分かった。

したがって、本発明は、防音カバーの端末部と相手部品の間の隙間から外部に漏れる音を少なくすることができる防音カバーの取付構造を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る防音カバーの取付構造は、外周縁部と騒音源の間にシール材を介在させて、該騒音源を覆って取り付けられる防音カバーの取付構造において、前記防音カバーを前記騒音源に押し付け、前記シール材を圧縮させて前記防音カバーを前記騒音源に取り付けてなる。

この構成によれば、防音カバーを騒音源に取り付ける際、防音カバーを騒音源に押し付け、シール材を圧縮させて防音カバーを前記騒音源に取り付けると、シール材を単に防音カバーと騒音源の間に介在させて取り付けた場合に比べてシール材による遮音性が良くなり、防音カバーと騒音源の隙間からの音漏れが低減する。

上記構成において、前記防音カバーの取付前における前記シール材の厚みとシール材幅の比率を１００：１００〜１００：２５０とし、かつ前記防音カバーの取付時に前記シール材の元厚に対して４５％〜７５％の圧縮率となるように防音カバーを取り付けると、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。

上記構成において、前記防音カバーの取付前における前記シール材の厚みとシール材幅の比率を１００：１００〜１００：２００とし、かつ前記防音カバーの取付時に前記シール材の元厚に対して５５％〜６５％の圧縮率となるように防音カバーを取り付けると、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。

上記構成において、前記防音カバーの外周縁部の形状を、前記騒音源側の部品に対して水平に形成してなる構造とすると、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。

上記構成において、前記外周縁部の外周端に、該外周端から前記騒音源側へ略直角に延出して前記シール材の側面に沿って配設される端末部を設けてなる構造とすると、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。また、端末部がシール材の支えとなり、シール材が倒れるのを防ぐことができる。

上記構成において、前記外周縁部の外周端に、前記騒音源側の部品に対して垂直に配設される垂直部と、該垂直部の先端部分から外側へ向かって略直角に延出し、前記騒音源側の部品に対して略水平に配設される水平部とを有して、断面逆Ｌ字状に形成してなる端末部を設けてなる構造にすると、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。

上記構成において、前記外周縁部の外周端に、前記騒音源側の部品に対して垂直に配設される垂直部と、該垂直部の先端近傍から外側へ向かって略直角に延出し、前記騒音源側の部品に対し略水平に配設される水平部とを有して、断面横向きＴ字状に形成してなる端末部を設けてなる構造にすると、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。また、水平部がシール材を騒音源側の部品に押し付けるときに垂直部がシール材の支えとなり、シール材が倒れるのを防ぐことができる。

上記構成において、前記外周縁部の外周端に、前記騒音源側の部品に対して垂直に配置される垂直部と、該垂直部の先端部分から内側へ向かって略直角に延出し、前記騒音源側の部品に対して略水平に配設される水平部とを有して、断面Ｌ字状に形成してなる端末部を設けてなる構造にすると、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。

上記構成において、前記外周縁部の外周端に、前記騒音源側の部品に対して垂直に配置された垂直部と、該垂直部の先端部分から内側と外側へ向かって各々略直角に延出し、前記騒音源側の部品に対して略水平に配設される水平部とを有して、断面逆Ｔ字状に形成してなる端末部を設けてなる構造にすると、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。

上記構成において、前記水平部の各先端部分からそれぞれ前記騒音源の方向に向かって垂直方向に延びる折り曲げ部を設けて、前記垂直部の先端部分に下向きコ字状部を形成し、前記シール材を該コ字状部内に収納配置してなる構造にすると、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。また、下向きコ字状部を形成している折り曲げ部がシール材の支えとなり、シール材が倒れるのを防ぐことができる。

上記構成において、前記外周縁部の外周端に、前記騒音源側の部品に対して垂直に配設される垂直部と、該垂直部の先端近傍から内側と外側へ向かって各々略直角に延出し、前記騒音源側の部品に対して略水平に配設される水平部とを有して、断面十字状に形成してなる端末部を設けてなる構造にすると、水平部がシール材を騒音源側の部品に押し付けられるとき、垂直部の先端部分もシール材の水平面から該シール材内部に食い込み、シール材と端末部の一体感が得られ、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。また、水平部がシール材を騒音源側の部品に押し付けるときに垂直部がシール材の支えとなり、シール材が倒れるのを防ぐことができる。

上記構成において、前記水平部の各先端部分からそれぞれ前記騒音源に向かって垂直方向に延びる折り曲げ部を設けて、前記垂直部の先端部分左右両側にそれぞれ下向きコ字状部を形成し、前記シール材の一部を該コ字状部内に収納配置してなる構造にすると、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。また、折り曲げ部がシール材の支えとなり、シール材が倒れるのを防ぐことができる。

上記構成において、前記端末部と前記騒音源との間の隙間に、１ｍｍ〜６ｍｍでなる隙間を設けてなる構造にすると、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。また、シール材の厚みを薄くすることができるため、材料コストを低く抑えることができる。

上記構成において、前記シール材の幅を、前記端末部の幅と略等しい３ｍｍ〜１５ｍｍに設定してなる構造にすると、防音カバーとシール材による遮音性をさらに良くすることができる。また、シール材の幅を狭くすることができるため、材料コストを低く抑えることができる。

発明によれば、防音カバーを騒音源に取り付ける際、防音カバーを騒音源に押し付けてシール材を圧縮させ、シール材を圧縮した状態にして防音カバーを騒音源に取り付けるので、シール材を単に防音カバーと騒音源の間に介在させて取り付けた場合に比べてシール材による遮音性が向上し、防音カバーと騒音源の隙間からの音漏れ少なくすることができる。

本発明の第１実施例に係る防音カバーの取付構造を用いて防音カバーを相手部品に取り付けた状態を示す断面図である。第１実施例における取付構造の遮音特性を示す図である。本発明の第２実施例に係る防音カバーの取付構造を示す断面図である。本発明の第３実施例に係る防音カバーの取付構造を示す断面図である。本発明の第４実施例に係る防音カバーの取付構造を示す断面図である。本発明の第５実施例に係る防音カバーの取付構造を示す断面図である。第５実施例の一変形例として示す取付構造の断面図である。第５実施例の他の変形例として示す取付構造の断面図である。第５実施例のさらに他の変形例として示す取付構造の断面図である。従来の防音取付構造の一例を示す断面図である。

以下、本発明に係る好適な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は本発明の第１実施例に係る防音カバーの取付構造を示す断面図である。同図において、防音カバー１１は、所望の形状に形成してなる例えば樹脂材(または鉄板、発泡体、繊維体等)の内面に、吸音部材としての熱可塑性樹脂材（例えば、ウレタンフォーム材）１２等を貼り合わせたものである。また、その防音カバー１１における外周縁部１３は、例えば、エンジン等の騒音発生源１４(以下、「相手部品１４」と言う)の被装着部に対して略水平に形成されている。さらに、外周縁部１３の最外周端には、相手部品１４側に向けて略直角に折り曲げられてなる端末部１３ａが連続または非連続な状態で、ほぼ全周に亘って設けられている。

また、防音カバー１１の外周縁部１３の内面にはシール材１５が、端末部１３ａに沿い、かつ、相手部品１４に対して略水平な状態にして、接着剤等の固定手段を用いて固定・接着されている。なお、シール材１５は、独立気泡、または連続気泡、あるいは独立と連続が複合した発泡体(例えばポリウレタン系、あるいはゴム系の発泡体等)である。

そして、防音カバー１１を相手部品１４に取り付ける際、その防音カバー１１は相手部品１４の必要部分を覆って相手部品１４上に配置される。また、その取付時、防音カバー１１を相手部品１４にシール材１５を介して押し付け、そのシール材の厚みで端末部１３ａの先端部と相手部品１４との間に隙間σを設けて、端末部１３ａが相手部品１４と直接接触しないようにし、さらにボルト等の固定手段を用いて固定・装着して取り付けられる。

なお、防音カバー１１を相手部品１４に取り付ける際、シール材１５は防音カバー１１の外周縁部１３と相手部品１４の間に隙間なく軽く接した状態、または強く圧縮された状態で密着される。

ここで、本件出願人は、防音カバー１１の端末部１３ａと相手部品１４との間の隙間σの大きさ、及び、シール材１５の圧縮前における厚みｔ_０と圧縮後における幅Ｗ_０の関係並びにシール材１５に対する圧縮率(％)を変えて実験を試みたところ、遮音性能について次のような結果が得られた。

まず、防音カバー１１の端末部１３ａと相手部品１４の間の隙間σに関しては、隙間はできるだけ狭くし、好ましくは１ｍｍ〜６ｍｍに設定すると音漏れを小さくできることが分かった。

次に、圧縮前におけるシール材１５の厚みｔ_０と圧縮後におけるシール材１５の幅Ｗ_０の関係では、ｔ_０：Ｗ_０＝１００：１００〜１００：２５０とし、

防音カバー１１を相手部品１４に押し付けるときのシール材１５の圧縮率は、４５％〜７５％にすると良い遮音性能(dB)が得られることがわかった。

なお、図２は、今回の実験で得られたシール材１５の圧縮率(％)と遮音性能(dB)の関係を示す特性図である。この実験では、相手部品(騒音源)から２５０Ｈｚ〜６３００Ｈｚの騒音を発生させ、元厚が１０ｍｍであるシール材のシール材圧縮率と騒音性能の関係を平均値で比較したものであり、符号イで示す曲線はシール材厚み：シール幅を１００：１５０とした場合の特性図、符号ロで示す曲線はシール材厚み：シール幅を１００：２００とした場合の特性図、符号ハで示す曲線はシール材厚み：シール幅を１００：２５０とした場合の特性図、符号ニで示す曲線はシール材厚み：シール幅を１００：１００とした場合の特性図、符号ホで示す曲線はシール材厚み：シール幅を１００：３００とした場合の特性図、符号ヘで示す曲線はシール材厚み：シール幅を１００：７５とした場合の特性図である。

この実験では、防音カバー１１の取付前におけるシール材１５の厚みとシール材幅の比率を１００：１００〜１００：２５０とし、かつ防音カバー１１の取付時にシール１５の元厚に対して４５％〜７５％の圧縮率となるように防音カバー１１を取り付けると良い遮音性能(dB)が得られることがわかった。

また、特に高い遮音性能を要求される構造物において最適な遮音を行うには、防音カバー１１の取付前におけるシール材１５の厚みとシール材幅の比率を１００：１５０〜１００：２００とし、かつ防音カバー１１の取付時にシール１５の元厚に対して５５％〜６５％の圧縮率となるように防音カバー１１を取り付けると良いことがわかった。

なお、ここでシール材１５の圧縮率が４５％以下に下がると、遮音性能が低下かる原因を究明すると、次のようなことが分かった。すなわち、シール材１５の圧縮率が４５％以下になるとシール材１５の密度も小さくなる。そして、シール材１５の密度が小さくなる程、シール材１５自体から抜ける音が透過し易くなり、遮音性が悪くなるためである。また、一般的に、材料は密度が高い(重量が重い)程、遮音性が良くなる。連続気泡の場合、それに加えて、通気性が多くなり、より音が透過し易くなり、遮音性が悪くなる。

一方、シール材１５の圧縮率を上げると、遮音性能が低下する原因を究明すると、次のようなことが分かった。すなわち、シール材１５の圧縮率を上げると、シール材１５の密度が大きくなり、音が透過しにくくなるが、ある圧縮率(例えば７５％) を超えると、遮音性が悪くなる。これはシール材の圧縮率が高いと、シール材自体が硬くなり、相手部品(騒音源)からの振動をシール材１５を通じて防音カバー１１へ伝達し易くして、防音カバー１１が振動するようになるためである。よって、シール面からの音の透過は小さくなるが、それ以上に防音カバー１１面の振動による音の発生の方が大きくなり、遮音性能が悪化する。

したがって、この第１実施例による防音カバーの取付構造のように、防音カバー１１を相手部品１４に押し付け、例えば上述したように厚みｔ_０と幅Ｗ_０の関係を持たせてシール材１５を図１に示すように厚みｔまで圧縮させ、防音カバー１１と相手部品１４の間に所定の隙間σ(好ましくは１ｍｍ〜６ｍｍ)を設けて防音カバー１１を相手部品１４側に取り付けると、より良い遮音性能が確保でき、音漏れの少ない取付構造を得ることができることになる。

図３は、本発明に係る防音カバーの取付構造の第２実施例を示すものである。この第２実施例の構造は、防音カバー１１の端末部１３ａの形状を、相手部品１４に対して垂直に配設される垂直部１６ａと、該垂直部１６ａの先端部分から外側に向かって略直角に延出し、かつ、相手部品１４に対して略水平に配設される水平部１６ｂを一体に設けて、断面逆Ｌ字形状に形成してなるものである。そして、防音カバー１１の水平部１６ｂの下面(相手部品１４と対向している面)に、前記シール材１５が接着剤等の固定手段を用いて固定・接着されている。

この第２実施例の取付構造では、防音カバー１１を相手部品１４に取り付ける際、防音カバー１１を相手部品１４にシール材１５を介して押し付け、さらにボルト等の固定手段を用いて相手部品１４に固定・装着して取り付けられる。

なお、この取り付けの際における圧縮前のシール材１５の厚みｔ_０と圧縮後のシール材１５の幅Ｗ_０の関係、及び、隙間σの設定は、第１実施例の場合と同じである。また、この第２実施例の構造では、水平部１６ｂの幅Ｗは約３ｍｍ〜１５ｍｍで、好ましくは約５ｍｍ〜１０ｍｍである。さらに、シール材１５の圧縮後の幅Ｗ_０は約３ｍｍ〜１５ｍｍで、水平部１６ｂの幅Ｗとほぼ同じに設定する。

したがって、この第２実施例の防音カバーの取付構造のように、端末部１３ａの水平部１６ｂの幅Ｗが約３ｍｍ〜１５ｍｍ、シール材１５の圧縮後の幅Ｗ_０が約３ｍｍ〜１５ｍｍとなるように形成して、防音カバー１１を相手部品１４に押し付けてシール材１５を第１実施例と同じように圧縮させ、この状態で防音カバー１１を相手部品１４側に取り付けると、より良い遮音性能が確保できて音漏れの少ない取付構造を得ることができることになる。

図４は、本発明に係る防音カバーの取付構造の第３実施例を示すものである。この第３実施例の構造は、防音カバー１１の端末部１３ａの形状を、相手部品１４に対して垂直に配設される垂直部１６ａと、該垂直部１６ａの先端近傍から外側に向かって略直角に延出し、かつ、相手部品１４に対して略水平に配設される水平部１６ｃとを一体に設けて、断面横向きＴ字状に形成したものである。そして、垂直部１６ａと水平部１６ｃの交点部分にシール材１５を位置決め当接させた状態にして、水平部１６ｃの下面にシール材１５が接着剤等の固定手段を用いて固定・接着されている。

この第３実施例の構造では、防音カバー１１を相手部品１４に取り付ける際、端末部１３ａ(垂直部１６ａ)の先端部と相手部品１４の間に隙間σ(好ましくは１ｍｍ〜６ｍｍ)を設けるようにして、防音カバー１１を相手部品１４にシール材１５を介して押し付け、さらにボルト等の固定手段を用いて相手部品１４に固定・装着して取り付けられる。

なお、この取り付けの際における圧縮前のシール材１５の厚みｔ_０と圧縮後のシール材１５の幅Ｗ_０の関係、及び、隙間σの設定は、第１，２実施例の場合と同じである。また、この第３実施例の構造における水平部１６ｃの幅Ｗは第２実施例における水平部１６ｂの幅Ｗとほぼ同じ約３ｍｍ〜１５ｍｍで、好ましくは約５ｍｍ〜１０ｍｍである。さらに、シール材１５の圧縮後の幅Ｗ_０も水平部１６ｃの幅Ｗとほぼ同じ約３ｍｍ〜１５ｍｍに設定する。

したがって、この第３実施例の防音カバーの取付構造でも、より良い遮音性能が確保できて音漏れの少ない取付構造を得ることができることになる。また、垂直部１６ａと水平部１６ｃの交点部分にシール材１５を位置決め当接させた状態にして取り付けるので、防音カバー１１に対して正確な位置にシール材１５を簡単に取り付けることができる。

図５は、本発明に係る防音カバーの取付構造の第４実施例を示すものである。この第４実施例の構造は、防音カバー１１の端末部１３ａの形状を、相手部品１４に対して垂直に配設される垂直部１６ａと、該垂直部１６ａの先端部分から内側に向かって略直角に延出し、かつ、相手部品１４に対して略水平に配設される水平部１６ｄを、一体に設けて断面Ｌ字形状に形成したものである。そして、防音カバー１１の水平部１６ｄの下面(相手部品１４と対向している面)に、前記シール材１５が接着剤等の固定手段により固定・接着されている。

この第４実施例の構造では、防音カバー１１を相手部品１４に取り付ける際、防音カバー１１を相手部品１４にシール材１５を介して押し付け、さらにボルト等の固定手段を用いて相手部品１４に固定・装着して取り付けられる。

なお、この取り付けの際における圧縮前のシール材１５の厚みｔ_０と圧縮後のシール材１５の幅Ｗ_０の関係は、第１〜第３実施例の場合と同じである。また、この第４実施例の構造では、第２実施例の場合と同じように、水平部１６ｂの幅Ｗは約３ｍｍ〜１５ｍｍで、好ましくは約５ｍｍ〜１０ｍｍである。さらに、シール材１５の圧縮後の幅Ｗ_０は約３ｍｍ〜１５ｍｍで、水平部１６ｂの幅Ｗとほぼ同じに設定する。

したがって、この第４実施例の防音カバーの取付構造も、より良い遮音性能が確保できて音漏れの少ない取付構造を得ることができることになる。

図６は、本発明に係る防音カバーの取付構造の第５実施例を示すものである。この第５実施例の構造は、防音カバー１１の端末部１３ａの形状を、相手部品１４に対して垂直に配設される垂直部１６ａと、該垂直部１６ａの先端部分から外側と内側に向かって略直角に延出し、かつ、相手部品１４に対して略水平に配設される水平部１６ｅ，１６ｆを、一体に設けて断面逆Ｔ字形状に形成してなるものである。そして防音カバー１１の水平部１６ｅ，１６ｆの各下面(相手部品１４と対向している面)に、前記シール材１５が接着剤等の固定手段により固定・接着して取り付けている。

この第５実施例の構造では、防音カバー１１を相手部品１４に取り付ける際、防音カバー１１を相手部品１４にシール材１５を介して押し付け、さらにボルト等の固定手段を用いて相手部品１４に固定・装着して取り付けられる。

なお、この取り付けの際における圧縮前のシール材１５の厚みｔ_０と圧縮後のシール材１５の幅Ｗ_０の関係は、第１〜第４実施例の場合と同じである。また、この第５実施例の構造では、水平部１６ｅ，１６ｆの幅Ｗは第２〜第４実施例の場合と同様に約３ｍｍ〜１５ｍｍで、好ましくは約５ｍｍ〜１０ｍｍである。さらに、シール材１５の圧縮後の幅Ｗ_０も第２〜第４実施例の場合と同様に約３ｍｍ〜１５ｍｍで、水平部１６ｂの幅Ｗとほぼ同じに設定する。

したがって、この第５実施例の防音カバーの取付構造も、より良い遮音性能が確保できて音漏れの少ない取付構造を得ることができることになる。

図７は、第５実施例の一変形例を示すもので、水平部１６ｅ，１６ｆの各先端部分に、その先端部分から下側(相手部品１４側)に向かって略直角に折り曲げられた折り曲げ部１７ａ，１７ｂを設けて、垂直部１６ａの下側に下向きコ字状部を設けたものである。そして、水平部１６ｅ，１６ｆにシール材１５を取り付ける際、左右の折り曲げ部１７ａ，１７ｂでシール材１５を挟んで倒れを防止した状態にし、シール材１５を水平部１６ｅ，１６ｆの各下面(相手部品１４と対向している面)に接着剤等の固定手段で固定・接着して取り付けているようにしたものであり、他の構造は第５実施例の場合と同じである。

図８は、第５実施例の他の変形例を示すもので、端末部１３ａの形状を、垂直部１６ａと、その垂直部１６ａの先端近傍からそれぞれ内側と外側へ向かって略直角に延びる水平部１６ｅ，１６ｆとを設けて断面概略十字状に形成して形状としたものである。そして、水平部１６ｅ，１６ｆにシール材１５を取り付ける際、水平部１６ｅ，１６ｆの下側へ延出している垂直部１６ａの一部１８ａをシール材１５内に食い込ませた状態にして、シール材１５を水平部１６ｅ，１６ｆの各下面(相手部品１４と対向している面)に接着等の固定手段で固定・接着して取り付けているようにしたものであり、他の構造は第５実施例の場合と同じである。

図９は、第５実施例の更に他の変形例を示すもので、端末部１３ａの形状を、垂直部１６ａと、その垂直部の先端近傍からそれぞれ内側と外側へ向かって略直角に延びる水平部１６ｅ，１６ｆを一体に設けるとともに、さらに水平部１６ｅ，１６ｆの各先端部分に、その先端部分から下側(相手部品１４側)に向かって略直角に折り曲げられた折り曲げ部１７ａ，１７ｂを一体に設けて、垂直部１６ａの下側左右両側にそれぞれ下向きコ字状部を設けたものである。そして、水平部１６ｅ，１６ｆにシール材１５を取り付ける際、左右の折り曲げ部１７ａ，１７ｂでシール材１５を挟むとともに、水平部１６ｅ，１６ｆの下側へ延出している垂直部１６ａの一部１８ａをシール材１５内に食い込ませて倒れを防止した状態にし、シール材１５を水平部１６ｅ，１６ｆの各下面(相手部品１４と対向している面)に接着剤等の固定手段により固定・接着して取り付けているようにしたものであり、他の構造は第５実施例の場合と同じである。

以上、エンジンルーム内でエンジンから発生する騒音を防止する防音カバーの取付構造として説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えばトランスミッション用の防音カバーを取り付ける構造やドアトリムをドアに取り付ける構造等としても適用することができるものである。したがって、本発明は、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、このような取付構造にも及ぶものである。

１１防音カバー
１２熱可塑性樹脂材(吸音部材)
１３外周縁部
１３ａ端末部
１４相手部品(騒音源)
１５シール材
１６ａ垂直部
１６ｂ水平部
１６ｃ水平部
１６ｄ水平部
１６ｅ水平部
１６ｆ水平部
１７ａ，１７ｂ折り曲げ部
１８ａ垂直部の一部
σ 隙間

Claims

外周縁部と騒音源の間にシール材を介在させて、該騒音源を覆って取り付けられる防音カバーの取付構造において、
前記防音カバーを前記騒音源に押し付け、前記シール材を圧縮させて前記防音カバーを前記騒音源に取り付けてなることを特徴とする防音カバーの取付構造。
前記防音カバーの取付前における前記シール材の厚みとシール材幅の比率を１００：１００〜１００：２５０とし、かつ前記防音カバーの取付時に前記シール材の元厚に対して４５％〜７５％の圧縮率となるように防音カバーを取り付けることを特徴とする請求項１記載の防音カバーの取付構造。
前記防音カバーの取付前における前記シール材の厚みとシール材幅の比率を１００：１００〜１００：２００とし、かつ前記防音カバーの取付時に前記シール材の元厚に対して５５％〜６５％の圧縮率となるように防音カバーを取り付けることを特徴とする請求項１記載の防音カバーの取付構造。
前記防音カバーの外周縁部の形状を、前記騒音源側の部品に対して水平に形成してなることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の防音カバーの取付構造。
前記外周縁部の外周端に、該外周端から前記騒音源側へ略直角に延出して前記シール材の側面に沿って配設される端末部を設けてなることを特徴とする請求項４記載の防音カバーの取付構造。
前記外周縁部の外周端に、前記騒音源側の部品に対して垂直に配設される垂直部と、該垂直部の先端部分から外側へ向かって略直角に延出し、前記騒音源側の部品に対して略水平に配設される水平部とを有して、断面逆Ｌ字状に形成してなる端末部を設けてなることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の防音カバーの取付構造。
前記外周縁部の外周端に、前記騒音源側の部品に対して垂直に配設される垂直部と、該垂直部の先端近傍から外側へ向かって略直角に延出し、前記騒音源側の部品に対し略水平に配設される水平部とを有して、断面横向きＴ字状に形成してなる端末部を設けてなることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の防音カバーの取付構造。
前記外周縁部の外周端に、前記騒音源側の部品に対して垂直に配置される垂直部と、該垂直部の先端部分から内側へ向かって略直角に延出し、前記騒音源側の部品に対して略水平に配設される水平部とを有して、断面Ｌ字状に形成してなる端末部を設けてなることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の防音カバーの取付構造。
前記外周縁部の外周端に、前記騒音源側の部品に対して垂直に配置された垂直部と、該垂直部の先端部分から内側と外側へ向かって各々略直角に延出し、前記騒音源側の部品に対して略水平に配設される水平部とを有して、断面逆Ｔ字状に形成してなる端末部を設けてなることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の防音カバーの取付構造。
前記水平部の各先端部分からそれぞれ前記騒音源の方向に向かって垂直方向に延びる折り曲げ部を設けて、前記垂直部の先端部分に下向きコ字状部を形成し、前記シール材を該コ字状部内に収納配置してなることを特徴とする請求項９記載の防音カバーの取付構造。
前記外周縁部の外周端に、前記騒音源側の部品に対して垂直に配設される垂直部と、該垂直部の先端近傍から内側と外側へ向かって各々略直角に延出し、前記騒音源側の部品に対して略水平に配設される水平部とを有して、断面十字状に形成してなる端末部を設けてなることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の防音カバーの取付構造。
前記水平部の各先端部分からそれぞれ前記騒音源に向かって垂直方向に延びる折り曲げ部を設けて、前記垂直部の先端部分左右両側にそれぞれ下向きコ字状部を形成し、前記シール材の一部を該コ字状部内に収納配置してなることを特徴とする請求項１１記載の防音カバーの取付構造。
前記端末部と前記騒音源との間の隙間に、１ｍｍ〜６ｍｍでなる隙間を設けてなることを特徴とする請求項４〜請求項１２にいずれかに記載の防音カバーの取付構造。
前記シール材の幅を、前記端末部の幅と略等しい３ｍｍ〜１５ｍｍに設定してなることを特徴とする請求項４〜請求項１３にいずれかに記載の防音カバーの取付構造。