JP2012121817A - 化粧料 - Google Patents

Abstract

【課題】自然さを保持し、かつ、新しいカバー力を有する化粧料を提供する。
【解決手段】本発明に係る化粧料は、金属酸化物微粒子を内包するフレーク状ガラスを含む化粧料であって、フレーク状ガラスが６５０ｎｍにおける直線透過率Ｔ_{（６５０）}が０．７〜１．５、５５０ｎｍにおける直線透過率Ｔ _{（５５０）} が０．６〜１．４、４５０ｎｍにおける直線透過率Ｔ_{（４５０）}が０．５〜１．１であって、かつ、Ｔ_{（４５０）}＜Ｔ_{（５５０）}≦Ｔ_{（６５０）}の関係にあり、入射角を４５度、受光角を０度としたときの光沢度をＧ_{（４５−０）}とし、入射角を４５度、受光角を４５度としたときの光沢度をＧ_{（４５−４５）}としたとき、２．０≦Ｇ_{（４５−４５）}／Ｇ_{（４５−０）}≦５．０で表される。
【選択図】なし

Description

本発明は、フレーク状ガラスを配合した化粧料に関する。

フレーク状ガラスを配合した化粧料としては、例えば特許文献１〜３に記載されたものがある。

特許文献１には、含水酸化チタンコロイドＴｉＯ（ＯＨ）_２から由来し、平均粒径１０μｍ、含有量が９．５重量％の二酸化チタンをガラス中で凝集することなく実質的に単粒子の形で分散させ、かつ、波長が４００〜８００ｎｍの可視光に対する透過率がその全域にわたって９５％以上である表面が平滑な金属酸化物微粒子分散フレーク状ガラスを配合させたパウダーファンデーションが記載されている。このような化粧料によれば、酸化チタン微粒子分散フレーク状ガラスの可視光透明性が高く、経時的な変化もないので、発色性の良い安定な製品となるとされている。

特許文献２には、平均厚みが０．３μｍ、アスペクト比が１１７で、かつ、表面粗さＲａが１１ｎｍで、５５０ｎｍの波長の光の透過率が９４％であるフレーク状ガラスを配合させたパウダーファンデーションが記載されている。また、特許文献２には、平均厚みが０．７μｍ、アスペクト比が１４で、かつ、表面粗さＲａが１１ｎｍで、５５０ｎｍの波長の光の透過率が９４％であるフレーク状ガラスを配合させたパウダーファンデーションも記載されている。特許文献２では、表面が非常に平滑であり、可視光に対する透明性が高く、厚みが非常に薄いフレーク状ガラスを化粧料に配合することにより、伸展性（のび）やつきが良く、使用触感に優れた製品となり、透明感が良く、また、くすみのない自然な仕上がりになる、とされている。

特許文献３には、シュードブルッカイト（Ｆｅ_２ＴｉＯ_５）の微粒子を２重量％含有するフレーク状ガラスを配合したパウダーファンデーションが記載されている。このような化粧料によれば、色むらがなく発色性の良い安定な製品となり、少量で高い紫外線遮蔽が可能であり、さらに、伸展性（のび）が良く、使用触感に優れた製品となるとされている。

特開平７−３１５８５９号公報 特開平９−１１０４５２号公報 特開平７−３３０５４２号公報

しかしながら、特許文献１、２記載の技術では、透明性が高い一方で、肌色のむらや毛穴などの凹凸を補正することができず、カバー力に改善の余地があった。一方、特許文献３記載の技術によれば、黄色〜赤褐色を呈するシュードブルッカイトを顔料として用いるため、肌を肌色に着色することはできると考えられた。しかしながら、特許文献３では、こうした顔料を用いて自然なカバー力を実現できる技術は開示されていない。

したがって、上記文献の技術では、カバー力とナチュラルさとを両立する化粧料は得られていなかった。

本発明者らは、肌色に着色しつつ肌に透過した光を肌内で散乱させ、かつ、適度な光沢を示す顔料を得ることができれば、この顔料を配合させることで、自然さを保持し、かつ新しいカバー力を有する化粧料が実現可能になると考えた。

本発明によれば、
金属酸化物微粒子を内包するフレーク状ガラスを配合した化粧料であって、
前記フレーク状ガラスが下記（ｉ）及び（ｉｉ）を満たす、化粧料が提供される。
（ｉ）６５０ｎｍにおける直進透過率Ｔ_{（６５０）}が０．７〜１．５であり、
５５０ｎｍにおける直進透過率Ｔ_{（５５０）}が０．６〜１．４であり、
４５０ｎｍにおける直進透過率Ｔ_{（４５０）}が０．５〜１．１であって、かつ、
Ｔ_{（４５０）}＜Ｔ_{（５５０）}≦Ｔ_{（６５０）}の関係にある。
（ｉｉ）入射角を４５度、受光角を０度としたときの光沢度をＧ_{（４５−０）}とし、入射角を４５度、受光角を４５度としたときの光沢度をＧ_{（４５−４５）}としたとき、２．０≦Ｇ_{（４５−４５）}／Ｇ_{（４５−０）}≦５．０で表される。

本発明の化粧料は、含まれるフレーク状ガラスが、短中波長の透過を吸収し、かつ、長波長を透過するように各波長における直進透過率を所定範囲に規定する。これにより、皮膚を肌色に着色するとともに、透過距離の長い長波長の光を肌内で散乱させて毛穴や肌むらのぼかし効果を得ることができる。また、光沢度を所定範囲としているため、角度依存性が高すぎない適度な光沢を示すことができる。したがって、本発明によれば、自然さを保持する新しいカバー力を有する化粧料が実現可能になる。

本発明によれば、自然さを保持し、かつ、新しいカバー力を有する化粧料が提供される。

本発明と関連する技術との違いを説明する図である。 本発明と関連する技術との違いを説明する図である。

以下、本発明の実施の形態について説明する。
本発明の化粧料は、金属酸化物微粒子を内包するフレーク状ガラスを含む化粧料である。
本発明に係る化粧料に含まれるフレーク状ガラスは、下記（ｉ）及び（ｉｉ）を満たすものである。
（ｉ）６５０ｎｍにおける直進透過率Ｔ_{（６５０）}が０．７〜１．５であり、
５５０ｎｍにおける直進透過率Ｔ_{（５５０）}が０．６〜１．４であり、
４５０ｎｍにおける直進透過率Ｔ_{（４５０）}が０．５〜１．１であって、かつ、
Ｔ_{（４５０）}＜Ｔ_{（５５０）}≦Ｔ_{（６５０）}の関係にある。
（ｉｉ）入射角を４５度、受光角を０度としたときの光沢度をＧ_{（４５−０）}とし、入射角を４５度、受光角を４５度としたときの光沢度をＧ_{（４５−４５）}としたとき、２．０≦Ｇ_{（４５−４５）}／Ｇ_{（４５−０）}≦５．０で表される。
本発明において、直進透過率Ｔ_{（６５０）}、Ｔ_{（５５０）}、Ｔ_{（４５０）}は、１μｍ厚のフレーク状ガラスを用いて、１０×１５ｃｍの微粘着フィルム（エクシールコーポレーション社製）上にスポンジにて１５ｍｇを塗布して試料を調製し、変角分光反射率測定器ＧＣＭＳ−４（村上色彩研究所社製）を用い、透過計測モードで、オパール板を標準校正板として調整し、入射角０度、透過角１５度の測定条件で測定した値である。
また、光沢度は、変角分光測定システム（村上色彩技術研究所製、ＧＣＭＳ−４）を用いて測定されたものをいう。

以下、本発明の化粧料に含まれるフレーク状ガラスについて、詳細に説明する。
上記（ｉ）について、短中波長側は光が吸収され、長波長の光を肌内で散乱させる点から、好ましくは、Ｔ_{（６５０）}が０．７５〜１．２０であり、Ｔ_{（５５０）}が０．７５〜１．２０であり、Ｔ_{（４５０）}が０．６０〜０．９０である。

また、上記（ｉｉ）について、Ｇ_{（４５−４５）}／Ｇ_{（４５−０）}の下限は、角度依存性との兼ね合いにより３．５以上であるとより好ましく、上限は、４．８以下であるとより好ましい。

フレーク状ガラスの表面は、平滑であると好ましい。「平滑」の程度は、このフレーク状ガラスの表面粗さＲａで表すことができる。表面粗さＲａは、好ましくは１００ｎｍ以下、特に２０ｎｍ〜１ｎｍである。この範囲にあると、凹凸による散乱が抑制されるため、光沢を損なわない。表面粗さＲａは、フィールドエミッション電子線三次元粗さ解析装置ＥＲＡ−８９００ＦＥ（エリオニクス社製）を用いて測定することができる。

フレーク状ガラスの形状は、限定されないが、板状であることが好ましい。フレーク状ガラスの厚みは、０．４〜２μｍであることが好ましく、０．７〜１．５μｍであることがより好ましい。また、平均粒径は１〜５００μｍ、平均アスペクト比は１０〜１００であることが好ましい。平均粒径は、レーザー散乱法によって測定された粒度分布の体積累積５０％の粒径を意味する。粒径は、フレーク状ガラスを平面視したときの面積Ｓの平方根で表される値である。平均厚さは、ｎ＝５０のサンプルを走査電子顕微鏡で測定した平均であり、平均アスペクト比は（平均粒径／平均厚さ）で表される値である。

また、本発明で使用するフレーク状ガラスは、全透過率（Ｔｔ）が６０％以上、ヘイズ値（Ｈ）が６０％以上であると好ましい。ここで、全透過率（Ｔｔ）は、フレーク状ガラスとアミノ変性シリコーン（ＳＦ８４１７、東レダウコーニング）とをフーバーマーラーにて混合することで、フレーク状ガラスを２０質量％含有する粉体分散媒を調製し、この粉体分散媒をガラス板上にコーターで１５μｍになるように成膜して、得られた粉体分散膜をＩＳＯ１３４６８−１に準拠して測定したものである。また、ヘイズ値は、上記の粉体分散膜をＩＳＯ１４７８２に準拠して測定したものである。ヘイズ値（Ｈ）は、７０％以上であるとより好ましく、８０％以上であると特に好ましい。このようなフレーク状ガラスを含む化粧料では、毛穴や肌の色むらに対して、より高いぼかし効果を得ることができる。したがって、ぎらつかない適度なふんわりしたやわらかい光沢を示すことができる。上記ヘイズ値の上限は特にないが、例えば、９５％以下とすることができる。

フレーク状ガラスの色相角は、５０度以上７５度以下とすることができ、５５度以上７０度以下とするとより好ましい。これにより、肌を自然な肌色に着色することができる。なお、本発明において、色相角は、専用セル（ミノルタ社製、粉体セル ＣＲ−Ａ５０）に入れ、色差計（ミノルタ社製ＣＲ−３００）でａ^＊値およびｂ^＊値を測定し、得られたａ^＊値およびｂ^＊値を用い、下記式（１）に基づいて算出したものをいう。
色相角（ｈ^＊）＝ｔａｎ^-1（ｂ^＊／ａ^＊） （１）

フレーク状ガラスに含まれる金属酸化物微粒子は、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｓｉ，Ｆｅ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｚｎ及びＣｅからなる群から選択される１又は複数の金属を酸化させた金属酸化物であることが好ましく、特に、（Ａ）酸化チタン（ＴｉＯ_２）、（Ｂ）酸化鉄（Ｆｅ_２Ｏ_３）、及び、（Ｃ）チタン・鉄複合酸化物をフレーク状ガラスに内包させることがより好ましい。また、成分（Ｃ）のチタン・鉄複合酸化物は、成分（Ａ）と成分（Ｂ）とが焼成してなるシュードブルッカイト（Ｆｅ_２ＴｉＯ_５）、ウルボスピネル（Ｆｅ_２ＴｉＯ_４）、イルメナイト（ＦｅＴｉＯ_３）などの複合酸化物からなることが好ましく、特にシュードブルッカイトからなることがより好ましい。これにより、成分（Ａ）の白色と、成分（Ｂ）の赤色と、成分（Ｃ）の黄色とを組み合わせることで、入射光のＢＧ成分を吸収しながら、肌色を呈する透過性を向上させることができる。したがって、自然な肌色に着色しながら、ぼかし効果によるカバー力を肌に付与することができる。

金属酸化物微粒子の形状は、特に限定されず、例えば、球状、中空状、多孔質状、棒状、繊維状、板状、または不定形状等が挙げられるが、中でも球状が好ましい。平均粒径は、１０〜３００ｎｍであることが好ましい。これらの存在は、Ｘ線回折法により知ることができる。

フレーク状ガラスは、以下のように製造することができる。まず、フレーク状ガラスの原料を配合する。具体的には、フレーク状ガラス中のチタン（Ｔｉ）含有量が酸化チタンに換算して７質量％以上３８質量％以下、フレーク状ガラス中の鉄（Ｆｅ）の含有量が酸化鉄に換算して、２質量％以上１３質量％以下となるように、母材となる（Ｄ１）シリカ原料に粒子状の（Ａ１）チタン原料と（Ｂ１）鉄原料とを配合する。フレーク状ガラス中におけるチタン含有量と鉄含有量との比率は、酸化チタンと酸化鉄との質量比に換算して、２．５：１〜１０：１とすることが好ましい。（Ａ１）チタン原料は、アルコキシド等のチタン化合物や酸化チタン微粒子、チタニアゾルを用いることができる。また、（Ｂ１）鉄原料は、硝酸塩等の鉄イオン、アルコキシド等の鉄化合物、鉄含有コロイド、酸化鉄コロイド、又は酸化鉄微粒子を用いることができる。（Ａ１）チタン原料の平均粒径は、１〜１００ｎｍ、特に１０〜１００ｎｍであることが好ましい。また、（Ｂ１）鉄原料の平均粒径が１００〜３００ｎｍであることが好ましい。（Ａ１）チタン原料や（Ｂ１）鉄原料の平均粒径は、レーザー散乱法によって測定された粒度分布の体積累積５０％の粒径を意味する。

成分（Ｄ１）のシリカ原料には、シリカゾルを用いると好ましい。例えば、成分（Ｄ１）としてシリカゾルを用い、成分（Ａ１）としてチタンニアゾルと、成分（Ｂ１）として酸化鉄微粒子とを配合してゾル液を調製することができる。

ゾル液には、水、有機溶媒及び触媒のいずれかを含むことができる。有機溶媒としては、水溶性の有機溶媒が好ましく、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール、ケトン、およびエステルが挙げられる。また、触媒としては、酸触媒や塩基触媒が用いられる。酸触媒としては、プロトン酸が好ましく、具体的には、硝酸、塩酸、酢酸、トリフルオロ酢酸、トリクロロ酢酸、クエン酸、硫酸、リン酸およびトルエンスルホン酸が挙げられる。酸の添加量は特に限定されないが、成分（Ｄ１）のシリカ原料に対してモル比で０．００１〜２が好ましい。塩基触媒としては、水酸化カリウム、水酸化ナトリウムを用いることができる。

その他、上記ゾル液の特性を変化させるために、有機増粘剤等を添加しても良い。

ついで、公知の技術（例えば、特許文献３の実施例など）を用いて、基材、好ましくは表面が平滑な基板の表面に、上記調製したゾル液を塗布する。このとき、基板上に０．０６〜５０μｍのゾル液の薄膜を形成するように塗布すればよい。基板の材質は金属、ガラスあるいはプラスチック等とすることができる。このように形成したシリカゾルの薄膜は、乾燥すると収縮するが、基板は収縮しない。したがって、膜に亀裂が発生して、未焼成のフレーク状ガラスを得ることができる。

その後、未焼成のフレーク状ガラスを熱処理する。熱処理の温度及び時間は、成分（Ａ１）のチタン原料の表面に成分（Ｂ１）の鉄原料が反応して成分（Ｃ）のチタン・鉄複合酸化物、特にシュードブルッカイトが生成し、かつ、成分（Ｄ１）のシリカ原料を含むマトリックスがガラスへ転移する条件であればよい。具体的には、７００〜１２００℃で１０分間〜２４時間加熱することができ、９００〜１１００℃で５〜１０時間加熱するとより好ましい。

このように焼成することで、成分（Ｄ１）のシリカ原料が焼成した（Ｄ）シリカガラスとなり、成分（Ａ１）のチタン原料の表面に成分（Ｂ１）の鉄原料が反応して成分（Ｃ）のチタン・鉄複合酸化物が形成され、成分（Ｂ１）とは反応しなかった成分（Ａ１）のチタン原料が、成分（Ａ）の酸化チタンとなり、成分（Ａ１）とは反応しなかった成分（Ｂ１）の鉄原料が、成分（Ｂ）の酸化鉄となる。そして、成分（Ａ）の酸化チタンと、成分（Ｂ）の酸化鉄と、成分（Ｃ）のチタン・鉄複合酸化物とが、成分（Ｄ）のシリカガラスによって内包された、表面が平滑なフレーク状ガラスが得られる。フレーク状ガラス全体に対する金属酸化物の内包率（成分（Ａ）の内包率と成分（Ｂ）の内包率と成分（Ｃ）の内包率との合計）は、自然さとカバー力の点から、１０質量％以上が好ましく、特に２０質量％以上とすることが好ましい。また、製造容易性の観点から、５５質量％以下とすると好ましく、５０質量％がより好ましい。フレーク状ガラス中の（Ｄ）シリカガラスの含有量は、例えば、５０質量％以上９０質量％以下とすることができる。なお、酸化チタン及び酸化鉄の平均粒径は、焼成前後でほぼ同じであることが確認されている。

得られたフレーク状ガラスは、化粧料全体に１〜５０質量％含有させることが好ましい。フレーク状ガラスは、含有させる化粧料の目的に応じて適宜疎水化処理をして使用することができる。上記疎水化処理の方法としては、メチルハイドロジェンポリシロキサン、高粘度シリコーンオイル、シリコーン樹脂等のシリコーン化合物による処理、アニオン活性剤、カチオン活性剤等の界面活性剤による処理、ナイロン、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレン、テフロン（登録商標）、ポリアミノ酸等の高分子化合物による処理、パーフルオロ基含有化合物、レシチン、コラーゲン、金属石鹸、親油性ワックス、多価アルコール部分エステル又は完全エステル等による処理等の方法が挙げられる。但し、一般に粉末の疎水化処理に適用できる方法であれば良く、これらの方法に限定されるものではない。

本発明の化粧料は、常法により種々の剤型で使用され、その剤型は特に制限されないが、油中水型化粧料であってもよいし、水中油型化粧料であってもよい。また、粉末固形や油性固形であってもよい。また、化粧料の形態としては、化粧水、乳液、クリーム、軟膏、エアゾール化粧料、下地化粧料、リキッドファンデーション、パウダーファンデーション、白粉、パウダーアイシャドー、口紅等のメーキャップ化粧料等として使用される。

本発明の化粧料は、油性成分、界面活性剤、必要に応じて水を加える構成を基本構成とし、さらに前述のフレーク状ガラスを含有させたものとすることができる。フレーク状ガラスの含有量は、化粧料の形態によって適宜変更することが好ましく、例えば、パウダーファンデーション、アイシャドウのような粉末固形の場合は、粉末固形全体にフレーク状ガラスを０．５〜４０質量％含有させることが好ましい。また、油中水型乳化物または水中油型乳化物の場合は、乳化物全体にフレーク状ガラスを０．１〜２０質量％含有させることが好ましい。

また、本発明の化粧料は、上述のフレーク状ガラスと着色顔料内包ポリマー粉体とを組み合わせて含むものであるとより好ましい。こうすることで、光の短波長側をカットして、毛穴が目立たないようにさせてカバー力をさらに向上させた化粧料を得ることができる。フレーク状ガラスも着色顔料内包ポリマー粉体もいずれも着色顔料が内包されているため、直接着色顔料を添加した化粧料に比較して、十分なカバー力と自然な仕上がりを兼ね備えることができる。特に、乳化化粧料中にこれらの粉体を併用することにより、フレーク状ガラスと着色顔料内包ポリマーが肌の皮丘や皮溝に均一に付着し、特にフレーク状ガラスが皮丘と皮溝キワ付近に付着するため、十分なカバー力と自然な仕上がりを兼ね備えることができる。特に、乳化型化粧料の形態であると、フレーク状ガラスと着色顔料内包ポリマー粉体との組み合わせ効果が高くなる。このような乳化型化粧料である場合、化粧料全量中にフレーク状ガラスを０．１〜１０質量％、着色顔料内包ポリマー粉体を０．３〜１５質量％含むことが好ましい。

着色顔料内包ポリマー粉体は、ポリマーを母材として、その中に着色顔料を内包した平均粒径１〜１５μｍであるポリマー粉体であり、例えば、特開２００８−１６２９４１号公報記載のものを広く用いることができる。
母材となるポリマーとしては、疎水的な性質を有するものが好ましく、例えば、ポリメチルメタクリレート等の（メタ）アクリル系樹脂、ナイロン、ポリエステル、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリウレタン、シリコーン樹脂等が挙げられ、特に粒子強度及び耐溶剤性の観点から架橋ポリマーが好ましく、ラウリル（メタ）アクリレート−エチレングリコールジ（メタ）アクリレートコポリマーが特に好ましい。

また、着色顔料としては、（ａ）白色無機顔料、（ｂ）赤色無機顔料、（ｃ）黄色無機顔料が挙げられる。具体的には、成分（ａ）の白色無機顔料としては、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム等の金属酸化物、酸化亜鉛／二酸化チタン複合酸化物などが挙げられる。また、成分（ｂ）の赤色無機顔料としては、（ｂ）ベンガラ、酸化鉄／酸化チタン焼結物などが挙げられる。また、成分（ｃ）の黄色無機顔料としては、黄酸化鉄、酸化セリウムなどが挙げられる。中でも、成分（ａ）の白色無機顔料として酸化チタンと、成分（ｂ）の赤色無機顔料として酸化鉄／酸化チタン焼結物と、成分（ｃ）の黄色無機顔料として黄酸化鉄をポリマーに内包させた、酸化チタン・酸化鉄内包ポリマーが特に好ましい。

着色顔料内包ポリマー粉体中における、成分（ａ）〜（ｃ）の着色顔料の含有量の合計は、５〜４０質量％が好ましく、１０〜３０質量％がより好ましく、特に１０〜２０質量％であるのが、粉体の光透過性と光散乱性のバランス面で好ましい。ポリマー中の上記着色顔料の質量割合は、（ａ）：（ｂ）：（ｃ）＝７０〜９７：１〜１０：２〜２０、特に９０〜９７：１〜３：２〜７であることが好ましい。

着色顔料内包ポリマー粉体は、例えば、（Ｉ）モノマーとして（メタ）アクリル酸エステル、重合開始剤としてのラウロイルパーオキサイドを混合して溶解する；（ＩＩ）得られた混合液に、所望量の無機顔料（成分（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を含む）を分散させ、さらにポリビニルアルコール水溶液に添加して、撹拌しながら加熱して重合（懸濁重合）して粒子を得る；（ＩＩＩ）得られた粒子を濾別、水洗、乾燥すること、等により得ることができる。

また、本発明の化粧料には、フレーク状ガラスや上記着色顔料内包ポリマーの他に、例えば、上記以外の無機および有機粉体、油性成分、界面活性剤、水溶性多価アルコール、酸化防止剤、防腐剤、増粘剤、紫外線吸収剤、香料などの通常化粧料に用いられる他の成分を必要に応じて適宜配合することができる。以下に列挙する。

無機粉体としては、例えば、タルク、カオリン、セリサイト、シリカ、窒化ホウ素、セラミックスパウダー等の体質顔料；酸化チタン、酸化亜鉛等の無機白色顔料；べンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、カーボンブラック、群青等の着色顔料；酸化チタン被覆雲母、酸化チタン被覆オキシ塩化ビスマス、オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆タルク、魚鱗箔、着色酸化チタン被覆雲母等のパール顔料などが挙げられる。

有機粉体としては、例えば、ナイロンパウダー、ポリエチレンパウダー、ポリスチレンパウダー、ベンゾグアナミン樹脂パウダー、ポリ四弗化エチレンパウダー、ジスチレンベンゼンポリマーパウダー、エポキシ樹脂パウダー、アクリル樹脂パウダー、微結晶性セルロース等が挙げられる。

油性成分としては、例えば、スクワラン、パラフィンワックス、流動パラフィン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス、オゾケライト、セレシン、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、イソステアリン酸、セチルアルコール、ヘキサデシルアルコール、オレイルアルコール、２−エチルヘキサン酸セチル、パルミチン酸２−エチルヘキシル、ミリスチン酸２−オクチルドデシル、ジ−２−エチルヘキサン酸ネオペンチルグリコール、トリ−２−エチルヘキサン酸グリセロール、オレイン酸２−オクチルドデシル、ミリスチン酸イソプロピル、トリイソステアリン酸グリセロール、トリヤシ油脂肪酸グリセロール、オリーブ油、アボガド油、椿油、ホホバ油、ミツロウ、鯨ロウ、カルナウバロウ、ミリスチン酸ミリスチル、ミンク油、ラノリン等の各種炭化水素、高級脂肪酸類、油脂類、エステル類、高級アルコール類、ロウ類、揮発性シリコーンや不揮発性シリコーン油等のシリコーン油類などが挙げられる。

界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油アルキル硫酸エステル、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル、アルキルリン酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル、脂肪酸アルカリ金属塩、ソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル等が挙げられる。

水溶性多価アルコールとしては、分子内に水酸基を２個以上含有する水溶性多価アルコールで、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、１，４−ブチレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン、及びジグリセリン、トリグリセリン、テトラグリセリンなどのポリグリセリン、グルコース、マルトース、マルチトール、ショ糖、フラクトース、キシリトース、ソルビトール、マルトトリオース、スレイトール、エリスリトール、デンプン分解糖還元アルコール等が挙げられる。

また、α−トコフェロール等の酸化防止剤；ブチルパラベン、メチルパラベン等の防腐剤；キサンタンガム、カラギーナン等の増粘剤等も適宜配合することができる。

つづいて、本発明の化粧料の作用効果について説明する。本発明の化粧料は、フレーク状ガラスを含み、このフレーク状ガラスの４５０ｎｍにおける直線透過率Ｔ_{（４５０）}が０．５〜１．１であり、５５０ｎｍにおける直線透過率Ｔ_{（５５０）}が０．６〜１．４であり、６５０ｎｍにおける直線透過率Ｔ_{（６５０）}が０．７〜１．５であって、各波長における直線透過率の関係が、Ｔ_{（４５０）}＜Ｔ_{（５５０）}≦Ｔ_{（６５０）}である。すなわち、本発明の化粧料は、波長の増加に伴い段階的に透過率が変化するフレーク状ガラスを配合している。したがって、青色や緑色を呈する短中波長の透過を抑制し、かつ、赤色を呈する長波長を透過することができ、皮膚を肌色に着色するとともに、毛穴や肌むらのぼかし効果を得ることができる。

金属酸化物微粒子とガラスフレークとを分離して化粧料に配合させた場合、粉っぽい印象を与えたり、厚ぼったい印象を与えたりする。しかしながら、本発明では、フレーク状ガラスを金属酸化物微粒子を内包しているため、化粧料に配合させたときにこのような粉っぽい印象を与えることは少ない。また、透明感、透け感を与えるため、よりナチュラルな仕上がりを得ることが可能になる。

以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。

製造例１〜４（フレーク状ガラスの製造）
下記、製造例１〜４に従いフレーク状ガラスを作製した。チタニアゾル、酸化鉄の粒径は、マイクロトラック（日機装株式会社）により測定した平均粒径である。
（製造例１）
シリカゾル（ＳｉＯ_２、日本化学工業社製）２３３ｇ（７０．０質量％）、チタニアゾル（ＴｉＯ_２、粒径３０ｎｍ）７５ｇ（２２．５質量％）、酸化鉄（Ｆｅ_２Ｏ_３、粒径２００ｎｍ）７．５ｇ（７．５質量％）を混合し、５０℃で１８時間養生して塗布液とした。幅１０ｃｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムにバーコーターを用いて塗布した。次に、ＰＥＴフィルムを雰囲気温度１２０℃の乾燥炉に１分間入れ、ＰＥＴフィルム上に形成された薄膜を乾燥させた。次に、ＰＥＴフィルムに室温の水を噴霧しながら、薄膜をフェルトまたはスクレーパーで軽く擦り、ＰＥＴフィルムから剥離させた。剥離した薄膜を８０℃で２４時間乾燥させて、１０００℃で７時間焼結した。

（製造例２）
シリカゾル（ＳｉＯ_２）２００ｇ（６０．０質量％）、チタニアゾル（ＴｉＯ_２。粒径３０ｎｍ）１００ｇ（３０質量％）、酸化鉄（Ｆｅ_２Ｏ_３、粒径２００ｎｍ）１０ｇ（１０質量％）を混合した以外は、製造例１と同じくした。

（製造例３）
シリカゾル（ＳｉＯ_２）１６７ｇ（５０．０質量％）、チタニアゾル（ＴｉＯ_２。粒径３０ｎｍ）１２５ｇ（３７．５質量％）、酸化鉄（Ｆｅ_２Ｏ_３、粒径２００ｎｍ）１２．５ｇ（１２．５質量％）を混合した以外は、製造例１と同じくした。

（製造例４）
シリカゾル（ＳｉＯ_２）２３３ｇ（７０．０質量％）、チタニアゾル（ＴｉＯ_２。粒径３０ｎｍ）１００ｇ（３０．０質量％）を混合した以外は、製造例１と同じくした。

（評価１）
製造例１〜４で得られたフレーク状ガラスを以下のように分析した。
１．平均厚み、平均粒径
簡易型電子顕微鏡（キーエンス社製）により測定した。
２．色相角
専用セル（ミノルタ社製、粉体セル ＣＲ−Ａ５０）に入れ、色差計（ミノルタ社製ＣＲ−３００）でａ^＊値およびｂ^＊値を測定し、得られたａ^＊値およびｂ^＊値を用い、式（１）に基づいて色相角を算出した。
色相角（ｈ^＊）＝ｔａｎ^-1（ｂ^＊／ａ^＊） （１）
３．直進透過率
１μｍ厚のフレーク状ガラスを用いて、１０×１５ｃｍの微粘着フィルム（エクシールコーポレーション社製）上にスポンジにて１５ｍｇを塗布して試料を調製し、変角分光反射率測定器ＧＣＭＳ−４（村上色彩研究所社製）を用い、透過計測モードで、オパール板を標準校正板として調整して入射角０度、透過角１５度の測定条件で測定した。波長６５０ｎｍにおける直進透過率をＴ_{（６５０）}とし、波長５５０ｎｍにおける直進透過率をＴ_{（５５０）}とし、波長４５０ｎｍにおける直進透過率をＴ_{（４５０）}とした。
４．ヘイズ値（Ｈ％）、全透過率（Ｔｔ％）
フレーク状ガラスとアミノ変性シリコーン（ＳＦ８４１７、東レダウコーニング）とをフーバーマーラーにて、フレーク状ガラスの含有量が２０質量％になるように混合した粉体分散媒を、ガラス板上にコーターで１５μｍになるように製膜した。この粉体分散膜をヘイズメータＨＭ−１５０（村上色彩研究所社製）にて、ＩＳＯ１４７８２に準拠してヘイズ値（Ｈ）を計測し、ＩＳＯ１３４６８−１に準拠して全透過率（Ｔｔ）を計測した。
５．光沢度
光沢度は、変角分光測定システム（村上色彩技術研究所製、ＧＣＭＳ−４）を用いて、入射角を４５度、受光角を０度としたときの光沢度Ｇ_{（４５−０）}、入射角を４５度、受光角を４５度としたときの光沢度をＧ_{（４５−４５）}をそれぞれ測定し、Ｇ_{（４５−４５）}／Ｇ_{（４５−０）}を求めた。
６．表面粗さ（Ｒａ）
フィールドエミッション電子線三次元粗さ解析装置ＥＲＡ−８９００ＦＥ（エリオニクス社製）により測定した。

製造例１〜４の評価結果を表１にまとめた。表１には、比較品として、体質顔料であるマイカ（Ｙ−２３００、株式会社ヤマグチマイカ）、及び、着色顔料である酸化チタン（ＣＲ−５０、石原産業株式会社）についても併せて示した。

図１は、製造例１、４、上記のマイカ５０ｍｇ、及び、酸化チタン５０ｍｇをそれぞれ縦５０×横５０のシリコーンゲルシート上に、化粧用スポンジで均一に塗布して作製した試料を、濃い肌色（Ｌ^＊６１、ａ^＊２１、ｂ^＊３３）と薄い肌色（Ｌ^＊６８、ａ^＊７、ｂ^＊２５）との格子模様の印刷紙の上に置いて観察した結果を示すものである。

表１で示すように、マイカでは、短中長波長の直線透過率がすべて１．５を超えている。そのため、透明性は高いが、透過した光を散乱させることができない。したがって、ぼかし効果を得ることができず、図２（ｃ）に示すように、肌色の格子模様がすけてみえてしまう。また、酸化チタンでは、短中長波長の直線透過率がすべてが０．５未満と低くなっている。そのため、こうした着色顔料では、光が反射してしまい、カバー力はあるものの透明性が低い（図２（ｄ））。一方、製造例１のフレーク状ガラスでは、短波長から長波長になるにつれて段階的に直進透過率が増加する（図１の製造例１を参照）ため、図２（ａ）で示すように、適度な透感を与えつつ、肌色に着色するとともに、透過率の高い長波長の光を物体の中で散乱させてぼかし効果を与える。製造例４のフレーク状ガラスでも、適度な透感を与えつつ、ぼかし効果を与えることができるが、肌色に着色させることができない（図２（ｂ））。

また、表１で示すように、マイカの光沢度は６．０であり、ぎらぎらした光沢を示し（図２（ｃ））、酸化チタンの光沢度は１．１であり、のっぺりした印象を与える（図２（ｄ））。一方、製造例１のフレーク状ガラスの光沢度は、４．３であるため、ぎらつかず適度なふんわりしたやわらかい光沢を示すことができる（図２（ａ））。なお、製造例４のフレーク状ガラスの光沢度は３．０であり、製造例１のフレーク状ガラスと同程度の柔らかな光沢を有する（図２（ｂ））。

（実施例１〜２および比較例１〜２）
表２に示す組成のパウダーファンデーションを常法で調整し、下記＜評価１＞にしたがって評価した。評価結果は、合わせて表２に示した。

表２中、＊１〜１０で示す各成分の詳細を以下に示す。粉体の表面処理は、シリコーン処理はメチルハイドロジェンポリシロキサンの2質量％処理であり、フッ素処理はパーフルオロアルキルリン酸の５質量％処理である。
＊１：Ｙ−２３００、株式会社ヤマグチマイカ
＊２：ＨＫ−５０００、住化エンビロサイエンス株式会社
＊３：ＫＳＰ−３００、信越化学工業株式会社
＊４：パルソールＭＣＸ、ＤＳＭ ニュートリションジャパン株式会社
＊５：ＪＡ−４６Ｒ、浅田製粉株式会社
＊６：ＭＴ６００Ｂ、テイカ株式会社
＊７：ＺｎＯ−５１０（Ｈ）、住友大阪セメント株式会社
＊８：フラメンコサテンバイオレット、ＢＡＳＦ社製
＊９：ＴＳＧ３０、日本板硝子株式会社
＊１０：ＣＴ−５０ 、石原産業株式会社

＜評価１＞
仕上がりとして、凹凸（毛穴）の目立ち難さ、素肌感（ナチュラルさ）、肌の色むらのぼかし効果（肌ムラのぼかし）、およびカバー力（色の均一さ）を評価した。
評価方法は、専門パネラー１０名が実施例１、２、及び、比較例１、２のパウダーファンデーションを使用し、仕上がり（毛穴の目立ち難さ、ナチュラルさ、肌むらのぼかし、カバー力）について官能評価し、以下の基準で示した。
Ａ：８人以上が効果ありと評価した。
Ｂ：６〜７人が効果ありと評価した。
Ｃ：４〜５人が効果ありと評価した。
Ｄ：３人以下が効果ありと評価した。

（実施例３〜６および比較例３〜４）
表３に示す組成のＷ／Ｏ型リキッドファンデーションを以下の手順で製造した。
粉体成分をアトマイザー粉砕機（不二パウダル社製）を用いて混合粉砕し、別途混合した油相成分Ｉに添加してディスパーで分散した。その後、水相成分、油相成分ＩＩの順で添加し、ホモミキサーで攪拌してＷ／Ｏ型液状ファンデーションを得た。表３中、各成分は、リキッドファンデーション全体に対する質量％を示す。粉体の表面処理は、シリコーン処理はメチルハイドロジェンポリシロキサンの２質量％処理であり、フッ素処理はパーフルオロアルキルリン酸の５質量％処理である。
実施例３、４、及び、比較例３のＷ／Ｏ型リキッドファンデーションは、下記＜評価２＞にしたがって評価した。評価結果は、合わせて表３に示した。

＜評価２＞
仕上がりとして、凹凸（毛穴）の目立ち難さ、肌の色むらのぼかし効果（目立ち難さ）、素肌感（ナチュラルさ）、カバー力（色の均一さ）、および使用感（のびの良さ）を評価した。
評価方法は、専門パネラー１０名が実施例３、４、及び、比較例３のＷ／Ｏ型リキッドファンデーションを使用し、仕上がり（凹凸の目立ち難さ、素肌感、色むらの目立ち難さ、色の均一さ）、使用感（のびの良さ）について官能評価した。評価基準は、評価１と同じとした。

表４に示す組成のＯ／Ｗ型下地料を以下の手順で製造した。
水相成分Ｉを溶解し、さらに水相成分ＩＩを添加して混合し、水溶液Ａを得た。別途、粉体成分を油相成分に加え、ディスパーを用いて強分散させ、分散体Ｂを得た。水溶液Ａをアジホモミキサーに移し変え、室温にて７５００ｒｐｍの高速回転を行いながら、分散体Ｂをゆっくり添加した後、２０分攪拌してＯ／Ｗ型下地料を得た。表４中、各成分は、下地化粧料全体に対する質量％を示す。粉体の表面処理は、フッ素処理はパーフルオロアルキルリン酸の５質量％処理である。
実施例５、６、及び、比較例４のＯ／Ｗ型化粧下地は、上記＜評価２＞にしたがって評価した。評価結果は、合わせて表４に示した。

表３、４中、＊１〜１３で示す各成分の詳細を以下に示す。
＊１：ＳＨ３７７５Ｍ、東レ・ダウコーニング株式会社
＊２：パルソールＭＣＸ、ＤＳＭ ニュートリションジャパン株式会社
＊３：下記式（Ａ−４）に示す。特開平７−２７７９１４号公報の製造例６に準じて製造したもの
＊４：特開平７−１３３３５２号公報の合成例６に準じて製造したもの
＊５：特開２００８−１６２９４１号公報の実施例１の粉体Ｎｏ．８に準じて製造したもの
＊６：フラメンコサテンバイオレット、ＢＡＳＦ社製
＊７：トスパール１４５、東レ・ダウコーニング株式会社
＊８：ＭＴ６００Ｂ、テイカ株式会社
＊９：ＭＺ５０４Ｒ３Ｍ、テイカ株式会社
＊１０：ポイズ３１０、花王株式会社
＊１１：ペネトールＧＥ−ＩＳ、花王株式会社
＊１２：ＦＯＭＢＬＩＮ ＨＣ／Ｋ、アウジモント社製
＊１３：ＣＲ−５０ 石原産業株式会社

Claims (9)

1. 金属酸化物微粒子を内包するフレーク状ガラスを含む化粧料であって、
   前記フレーク状ガラスが下記（ｉ）及び（ｉｉ）を満たす、化粧料。
   （ｉ）６５０ｎｍにおける直線透過率Ｔ_{（６５０）}が０．７〜１．５であり、
   ５５０ｎｍにおける直線透過率Ｔ_{（５５０）}が０．６〜１．４であり、
   ４５０ｎｍにおける直線透過率Ｔ_{（４５０）}が０．５〜１．１であって、かつ、
   Ｔ_{ｔ（４５０）}＜Ｔ_{ｔ（５５０）}≦Ｔ_{ｔ（６５０）}の関係にある。
   （ｉｉ）入射角を４５度、受光角を０度としたときの光沢度をＧ_{（４５−０）}とし、入射角を４５度、受光角を４５度としたときの光沢度をＧ_{（４５−４５）}としたとき、２．０≦Ｇ_{（４５−４５）}／Ｇ_{（４５−０）}≦５．０で表される。
2. 前記フレーク状ガラスは、表面が平滑である、請求項１に記載の化粧料。
3. 前記フレーク状ガラスは、前記金属酸化物微粒子として下記成分
   （Ａ）酸化チタン
   （Ｂ）酸化鉄
   （Ｃ）チタン・鉄複合酸化物
   を内包する、請求項１又は２に記載の化粧料。
4. 前記フレーク状ガラス中のチタン含有量は、酸化チタンに換算して、７質量％以上３８質量％以下であり、
   前記フレーク状ガラス中の鉄含有量は、酸化鉄に換算して、２質量％以上１３質量％以下である、請求項３に記載の化粧料。
5. 前記成分（Ｃ）のチタン・鉄複合酸化物がシュードブルッカイトである、請求項４に記載の化粧料。
6. 前記フレーク状ガラス全体に対する前記金属酸化物微粒子の内包率が１０質量％以上５５質量％以下である、請求項１乃至５いずれか１項に記載の化粧料。
7. 前記フレーク状ガラスとアミノ変性シリコーンとを混合することで、フレーク状ガラスを２０質量％含有する粉体分散媒を調製し、前記粉体分散媒をガラス板上にコーターで１５μｍになるように成膜して、得られた粉体分散膜をＩＳＯ１４７８２に準拠して測定したヘイズ値（Ｈ）が６０％以上であり、
   前記粉体分散膜をＩＳＯ１３４６８−１に準拠して測定した全透過率（Ｔｔ）が６０％以上である、請求項１乃至６いずれか１項に記載の化粧料。
8. 前記フレーク状ガラスの色相角が５０度以上７５度以下である、請求項１乃至７いずれか１項に記載の化粧料。
9. 前記フレーク状ガラスとともにさらに着色顔料内包ポリマー粉体を含む、請求項１乃至８いずれか１項に記載の化粧料。