JP2012086267A - 摩擦攪拌接合用の回転接合ツール、ならびに、これを用いた摩擦攪拌接合方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】接合面に段差のある被接合金属部材の突合わせ部を摩擦攪拌接合するための回転接合ツールであって、略円柱状の基部と、基部の被接合部材側に設けられたショルダー部と、ショルダー部の表面から基部と同心に垂下したプローブとを有し、ショルダー部の表面が突合わせ部に向けて凸曲面を成し、凸曲面において、その外周から中心に至り、かつ、回転接合ツールの回転によって可塑化した被接合部材が内部に流入するように設けられた1つ以上の溝が形成され、プローブが突合わせ部の突合わせ面に対して平行に押し込まれると共に基部が被接合部材に接しない状態で回転しつつ突合わせ部に沿って移動する摩擦攪拌接合用の回転接合ツール、ならびに、これを用いた摩擦攪拌接合方法。
【選択図】図1
Description
[{f2+1.57t2}/2f]≦R≦[{(g+f)2+9(t+g)2}/2(g+f)] (1)
D≧2{(2R−g−f)(g+f)}1/2 (2)
ここで、f:薄板接合部材におけるショルダー部の押込み量(mm)、t:薄板接合部材の厚さ(mm)、g:接合面の段差(mm)である。
[{f2+1.57t2}/2f]≦R≦[{(g+f)2+9(t+g)2}/2(g+f)] (1)
D≧2{(2R−g−f)(g+f)}1/2 (2)
ここで、f:薄板接合部材におけるショルダー部の押込み量(mm)、t:薄板接合部材の厚さ(mm)、g:接合面の段差(mm)である。
本発明に係る摩擦攪拌接合に適用できる被接合部材としては、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、チタン、チタン合金、マグネシウム、マグネシウム合金などの板材が挙げられる。また、一方の被接合部材と他方の被接合部材が、同一組成の金属材料であっても、異なる組成の金属材料であってもよい。なお、アルミニウム合金としては、
1000系合金、2000系合金、3000系合金、5000系合金、6000系合金、7000系合金などが好適に用いられる。被接合部材の形状や寸法は特に制限されるものではないが、本発明は、板厚の異なる被接合部材同士の接合に関する。ただし、被接合部材の板厚は0.7mm以上が望ましい。0.7mm未満の板厚では、接合中の接合部周囲の材料の強度が不足し、接合中に接合周囲の材料が変形または破断してしまい、正常に撹拌できないためである。
図1(A)に示すように、本発明に係る回転接合ツール3は、略円柱状の基部33と、基部33の被接合部材側に設けられたショルダー部32と、ショルダー部32の表面から基部33と同心に垂下したプローブ31とを有する。ショルダー部32の表面は突合わせ部に向けて凸曲面を成し、その曲率半径(R)は、上記式(1)を満たす。ショルダー部32の直径は先端側ほど短くなり、基部33と接する部分で最大直径となる。このショルダー部32の最大直径は、基部33の直径に等しい。基部の直径(D)は、上記式(2)の関係を満たす。
また、回転接合ツールの基部33は、厚板11及び薄板12に接触しておらず、ショルダー部32には1つ以上の溝が形成されております。これにより、ショルダー部32により押込まれた厚板11側において可塑化した金属がショルダー部32に設けられた溝34、35の内部に流入し、バリとして外部に排出されることを防止することができる。更に、ショルダー部32は、その一定面積において薄板12に接すると共に、厚板11ともその一定面積又は全面を接する。これにより、被接合材である厚板11と薄板12に対して、適切な入熱量をそれぞれ加えることができる。このように、ショルダー部32に設けた溝、ならびに、ショルダー部32が厚板11及び薄板12と所定面積で接触することにより、接合部においてトンネル欠陥等の接合不良を防止すると共に、接合部表面は、断面で見た時に厚板11と薄板12の表面が滑らかな曲線で繋ながれた表面となり、良好な接合材を得ることができる。
以下に式(1)、(2)の詳細な説明を示す。図3よりrlとRの関係は以下のようになる。
Rcosθ=R−(g+f)、Rsinθ=rl
ここで、sin2θ+cos2θ=1であることから、
(1/R2)(R−g−f)2+(rl 2/R2)=1
R2−2R(g+f)+(g+f)2+rl 2=R2
R=[{(g+f)2+rl 2}/2(g+f)] (3)
また、rsとRの関係は以下のようになる。
Rcosψ=R−f、Rsinψ=rs
先と同様に、以下の式が導かれる。
R=(f2+rs 2)/2f (4)
[{(g+f)2+1.57T2}/2(g+f)]≦R≦[{(g+f)2+9T2}/2(g+f)]
{(f2+1.57t2)/2f}≦R≦{(f2+9t2)/2f}
ここで、薄板12と厚板11の関係はT=t+gであり、0<g<4.85t、0<f<1であるとすると、上記式(1)が導かれる。
(1/R2)(R−g−f)2+(rl 2/R2)=1
rl 2=R2−(R−g−f)2
rl 2=(2R−g−f)(g+f)
2rl=2{(2R−g−f)(g+f)}1/2
よって、押込み量fの時に両板11、12に対して共にショルダー部の凸曲面のみで接触するためには、基部33の直径をDとして以下のようになる。
D≧2{(2R−g−f)(g+f)}1/2 (2)
また、図2(A)に示すように、厚板11及び薄板12の可塑化した金属がショルダー部32に設けられた溝34、35の内部に流入し、バリとして外部に排出されることが抑制される。すなわち、厚板及び薄板の金属は、接合中にショルダー部32との摩擦により可塑化し、ショルダー部32が押し込まれることにより溝34、35内に流入し、溝内に適宜保持されて接合部位に留まる。溝としては、図示のような渦状溝に限定されるものではなく、非渦状溝であっても良い。また、渦状溝としては、図示するようなアルキメデスの螺旋曲線を2つ組み合わせたものに限られるものではなく、フェルマーの螺旋、インボリュート曲線のように、中心から外方へ緩やかな曲線状に旋回しているものであればよい。また、同様の効果が得られるヘリングボーン溝を設けても良い。この溝の断面形状は、加工する工具により、角型、U字型、半円型等が可能であるが、これらに限定されるものではない。前述のような溝を1つ以上組み合わせることによって、接合中に可塑化した厚板金属を効果的にショルダー部内に留めることができる。
dV=(1/2)π{R2−(R−r)2}dr=(1/2)πr(2Rr−r)dr
これを積分して、
Vg=∫dV=(1/2)∫πr(2R−r)dr=(1/2)g2{R−(g/3)}が得られる。この式で、第2番目の∫では0からgまで積分する。なお、g=T−tで表される。ここで、渦状溝の体積がこのVgよりも大きければ、バリ発生を防止することができる。
以下では、渦状溝の具体例として、アルキメデスの螺旋曲線を2本用いた場合について示す。なお、本発明はこの具体例に限定されるものではない。図2(A)、(B)に示す螺旋状溝34、35は、図3に基づき下記式により表すことができる。
(渦状溝34)
rl=rp+{(rs−rp)/2Nπ}θ・・・渦状溝34内縁曲線
rl'=rp+h+{(rs−rp)/2Nπ}θ・・・渦状溝34外縁曲線
(渦状溝35)
r2=−[rp+{(rs−rp)/2Nπ}θ]・・・渦状溝35内縁曲線、
r2'=−[rp+h+{(rs−rp)/2Nπ}θ]・・・渦状溝35外縁曲線
ここで、rl'、r2、r2'については、図示していない。また、N:渦周回数、h:溝幅、rs:ショルダー部径、rp:プローブ径である。
δ=rp+{(rs−rp)/2Nπ}2Nπ−rp−h−{(rs−rp)/2Nπ}(2n−1)π={(rs−rp)/2N}−h
rs−rp=2N(δ+h)
N={(rs−rp)/2(δ+h)} (5)
ここで、渦状溝34と35は同一形状なので、両渦状溝の微小面積dSは以下となる。
dS=2×(1/2)(rl'2dθ−rl 2dθ)={(rl+h)2−rl 2}dθ=h(2rl+h)dθ
ここで、渦状溝の深さをd0とすると、溝の体積Vは以下となる。
V=d0∫ds=d0∫h(2rl+h)dθ=d0h∫[2rp+{(rs−rp)/Nπ}θ+h]dθ=d0h[2rpθ+hθ+{(rs−rp)/2Nπ}θ2]=2d0hNπ(2rp+h+rs−rp)=2d0hNπ(rs+rp+h)、この式で、全て積分範囲は0から2Nπまでである。
d0≧{g2(3R−g)}/{12hN(rs+rp+h)} (6)
となり、式(5)、(6)を用いて、実際の加工が可能となるような溝を選択することができる。実際の加工では溝の幅と間隔はコスト等を考慮すると、h≧0.5mm、δ≧0.5mmであり、式(5)から周回数Nが1以上になるように、h、δ、Nを決定し、式(6)から溝の深さd0を決定する。
但し、この時のd0も実際の加工におけるコスト等の制限があり、その範囲を満たすようなd0となるように式(5)を満たす範囲でh、δ、Nを決定する。図2に示す渦状溝34、35は時計回りであるが、溝の寸法を決定する上では反時計回りでも構わない。
次に、フェルマーの螺旋についても検討する。フェルマーの螺旋曲線は下記式で表される。
(渦状溝34)
rl=(rs 2θ/2Nπ)1/2・・・渦状溝34内縁曲線
rl'=(rs 2θ/2Nπ)1/2+h・・・渦状溝34外縁曲線
(渦状溝35)
r2=−(rs 2θ/2Nπ)1/2・・・渦状溝35内縁曲線
r2'=−(rs 2θ/2Nπ)1/2−h・・・渦状溝35外縁曲線
ここで、rl、rl'、r2、r2'、N、h、rsは、上記アルキメデスの螺旋曲線についてのものと同じである。
δ=(rs 2(n+π)/2Nπ)1/2−(rs 2n/2Nπ)1/2−h
ここで、nは任意の整数であり、0<n≦Nである。これらの渦状溝では、渦状溝34と35の間隔δは一定でなく外側に進むにつれ狭まっていくことから、n+π=2Nπの時にδ>0となるため、
h≦(rs 2/2Nπ)1/2{(2Nπ)1/2−(2(N−1)π)1/2} (7)
となる。さらに、上記アルキメデスの螺旋の場合と同じように、渦状溝の微小面積dSは下記式で表される。
dS=2×(1/2)(rl'2dθ−rl 2dθ)={(rl+h)2−rl 2}dθ=h(2rl+h)dθ
同様に、渦状溝の深さをd0とすると溝の体積Vは以下となる。
V=d0∫ds=d0∫h(2rl+h)dθ=d0h∫{(rs 2θ/Nπ)1/2+h}dθ=d0h[{(2rs 2/Nπ)1/2}{(2/3)θ3/2}+hθ]=d0h{(8/3)Nπrs+2Nπh}=(2/3)d0hNπ(4r+3h)、この式で、全て積分範囲は0から2Nπまでである。
d0≧{g2(3R−g)}/{2hN(4rs+3h)} (8)
となり、式(7)、(8)を用いて、実際の加工が可能となるような溝を選択することができる。実際の加工では溝の幅はコスト等を考慮すると、h≧0.5mm、δ≧0.5mmであり、式(7)から周回数Nが1以上になるように、h、δ、Nを決定し、式(8)から溝の深さd0を決定する。
但し、この時のd0も実際の加工におけるコスト等の制限があり、その範囲を満たすようなd0となるように式(7)を満たす範囲でh、δ、Nを決定する。図2に示す渦状溝34、35は時計回りであるが、溝の寸法を決定する上では反時計回りでも構わない。
次に、本発明に係る摩擦攪拌接合方法について説明する。ここでは、板厚が異なる板状部材を直線状に接合し繋ぎ合せる場合について説明する。
被接合部材の厚板として厚さ2.0mmのアルミニウム合金A6022−T4板材と、薄板として厚さ1.0mmのアルミニウム合金A6022−T4板材を用いた。これら板材を摩擦攪拌接合方法によって差厚接合した。母材として使用したA6022−T4板材の引張強度はJIS Z 2241に従って測定したところ236MPa(母材1)であった。
の範囲を上記式(1)から求める。
ここで、厚板側の板厚T=2.0mm、板厚差g=1.0mmであり、押込み量fは薄板側の板厚の1/10になるようf=0.1mmとすると、Rの範囲は式(1)より、7.9≦R≦16.9となる。
R=8.0mmの場合、溝幅hをh=0.5、1.0mmの2条件、それぞれの渦の周回数Nを1.5、1.0とする。rs=D/2としてこれら条件における溝間隔δを式(5)から計算すると全て0.5mm以上であり、実際の加工に問題がないことが確認できた。また、それぞれの溝深さd0を式(6)から計算すると、d0≧0.31、0.46mmとなり、両方共d0=0.5mmとした。
R=10.0mmの場合、溝幅hをh=1.0、0.5mmの2条件、それぞれの溝の周回数Nを1.0、2.0とする。rs=D/2としてこれら条件における溝間隔δを式(5)から計算すると全て0.5mm以上となり、実際の加工に問題ないことが確認できた。また、それぞれの溝深さd0を式(6)から計算すると、d0≧0.37、0.40mmとなり、両方ともd0=0.5mmとした。
次にR=16.0mmの場合、溝幅hをh=1.0、0.7mmの2条件、それぞれの溝の周回数Nを1.5.2.0とする。rs=D/2としてこの条件における溝間隔δを式(5)から計算すると全て0.5mm以上となり、実際の加工に問題ないことが確認できた。また、それぞれの溝深さd0を式(6)から計算すると、d0≧0.33、0.36mmとなり、両方ともd0=0.5mmとした。以上の回転接合ツール1〜6のショルダー部凸曲面の曲率半径と基部の直径、ショルダー部の渦状溝の周回数、溝幅と溝深さを表1にまとめた。
実施例1〜6で用いたのと同じ厚板と薄板を被接合部材として用い、実施例1〜6とは異なる下記の4種類の回転接合ツールを用いて摩擦攪拌接合試験を行なった。
具体的には、比較例1では、ショルダー部の凸曲面の曲率半径Rが小さ過ぎたため、薄板材への入熱が不十分になったため内部欠陥が発生し、継手強度が劣った。
比較例2では、ショルダー部の凸曲面の曲率半径Rが大き過ぎたため、両材料への入熱が大きくなり、熱影響が大きくなり継手強度が劣った。
比較例3、4では、基部直径が小さ過ぎたため、厚板側に基部が接触し、バリが多く発生し、接合部への材料の流動が不十分となり接合部の板厚が減少したため、継手強度が劣った。
被接合部材の厚板として厚さ2.0mmのアルミニウム合金A5182−O板材と、薄板として厚さ0.9mmのアルミニウム合金A5182−O板材を用いた。これら板材を摩擦攪拌接合方法によって差厚接合した。母材として使用したA5182−O板材の引張強度はJIS Z 2241に従って測定したところ272MPa(母材2)であった。
ここで、厚板側の板厚T=2.0mm、板厚差g=1.1mmであり、押込み量fは薄板側の板厚の1/10になるようf=0.1mmとすると、Rの範囲は式(1)より、6.4≦R≦15.6となる。
R=7.0mmの場合、溝幅hをh=1.0、0.5mmの2条件、それぞれの渦の周回数Nを1.0、1.5とする。rs=D/2としてこれら条件における溝間隔δを式(5)から計算すると全て0.5mm以上であり、実際の加工に問題がないことが確認できた。また、それぞれの溝深さd0を式(6)から計算すると、d0≧0.28、0.40mmとなり、ぞれぞれd0=0.3、0.5mmとした。
R=11.0mmの場合、溝幅hをh=1.0、0.5mmの2条件、それぞれの渦の周回数Nを1.0、2.0とする。rs=D/2としてこれら条件における溝間隔δを式(5)から計算すると全て0.5mm以上であり、実際の加工に問題がないことが確認できた。また、それぞれの溝深さd0を式(6)から計算すると、d0≧0.38、0.41mmとなり、両方ともd0=0.5mmとした。
次にR=15.0mmの場合、溝幅hをh=1.0、0.7mmの2条件、それぞれの渦の周回数Nを1.5、2.0とする。これら条件における溝間隔δを式(5)から計算すると全て0.5mm以上であり、実際の加工に問題がないことが確認できた。また、それぞれの溝深さd0を式(6)から計算すると、d0≧0.31、0.34mmとなり、両方ともd0=0.4mmとした。以上の回転接合ツール11〜16のショルダー部凸曲面の曲率半径と基部の直径、ショルダー部の渦状溝の周回数、溝幅と溝深さを表1にまとめた。
実施例7〜12で用いたのと同じ厚板と薄板を被接合部材として用い、実施例7〜12とは異なる下記の4種類の回転接合ツールを用いて摩擦攪拌接合試験を行なった。
具体的には、比較例5では、ショルダー部の凸曲面の曲率半径Rが小さ過ぎたため、薄板材への入熱が不十分になったため内部欠陥が発生し、継手強度が劣った。
比較例6では、ショルダー部の凸曲面の曲率半径Rが大き過ぎたため、両材料への入熱が大きくなり、熱影響が大きくなり継手強度が劣った。
比較例7、8では、ショルダー部の凸曲面の曲率半径Rが大きすぎる上、基部直径が小さかったため、厚板側に基部が接触し、バリが多く発生し、接合部への材料の流動が不十分となり接合部の板厚が減少したため、継手強度が劣った。
被接合部材の厚板として厚さ4.0mmのアルミニウム合金A6061−T4板材と、薄板として厚さ1.0mmのアルミニウム合金A6061−T4板材を用いた。これら板材を摩擦攪拌接合方法によって差厚接合した。母材として使用したA6061−T4板材の引張強度はJIS Z 2241に従って測定したところ241MPa(母材3)であった。
ここで、厚板側の板厚T=4.0mm、板厚差g=3.0mmであり、押込み量fは薄板側の板厚の1/10になるようf=0.1mmとすると、Rの範囲は式(1)より、7.9≦R≦24.8となる。
実施例13〜15で用いたのと同じ厚板と薄板を被接合部材として用い、実施例13〜15とは異なる下記の4種類の回転接合ツールを用いて摩擦攪拌接合試験を行なった。
具体的には、比較例9では、ショルダー部の凸曲面の曲率半径Rが小さ過ぎたため、薄板材への入熱が不十分になったため内部欠陥が発生し、継手強度が劣った。
比較例10では、ショルダー部の凸曲面の曲率半径Rが大き過ぎたため、両材料への入熱が大きくなり、熱影響が大きくなり継手強度が劣った。
比較例11、12では、基部直径が小さ過ぎたため、厚板側に基部が接触し、バリが多く発生し、接合部への材料の流動が不十分となり接合部の板厚が減少したため、継手強度が劣った。
被接合部材の厚板として厚さ2.0mmのアルミニウム合金A6022−T4板材と、薄板として厚さ0.9mmのアルミニウム合金A5182−O板材を用いた。これら板材を摩擦攪拌接合方法によって差厚接合した。母材として使用したA6022−T4板材とA5182−O板材の引張強度はJIS Z 2241に従って測定したところそれぞれ、236MPa(母材1)、272MPa(母材2)であった。
ここで、厚板側の板厚T=2.0mm、板厚差g=1.1mmであり、押込み量fは薄板側の板厚の約1/10になるようf=0.1mmとすると、Rの範囲は式(1)より、6.4≦R≦15.6となる。
R=8.0mmの場合、溝幅hを1.0mm、溝の周回数Nを1.0とする。rs=D/2として溝間隔δを式(5)から計算するとδ=0.75mmとなり、0.5mm以上なので実際の加工に問題ないことが確認できた。また、d0を式(6)から計算するとd0≧0.36mmとなり、d0=1.0mmと決定した。
R=12.0mmの場合、溝幅hを1.0mm、溝の周回数Nを1.5とする。rs=D/2として溝間隔δを式(5)から計算するとδ=0.67mmとなり、0.5mm以上なので実際の加工に問題ないことが確認できた。また、d0を式(6)から計算するとd0≧0.28mmとなり、d0=1.0mmと決定した。
R=15.0mmの場合、溝幅hを1.0mm、溝の周回数Nを2.0とする。rs=D/2として溝間隔δを式(5)から計算するとδ=0.50mmとなり実際の加工に問題ないことが確認できた。また、d0を式(6)から計算するとd0≧0.47mmとなり、d0=1.0mmと決定した。以上の回転接合ツール28〜30のショルダー部凸曲面の曲率半径と基部の直径、ショルダー部の渦状溝の周回数、溝幅と溝深さを表1にまとめた。
11・・・厚板被接合部材(厚板)
12・・・薄板被接合部材(薄板)
11a・・・厚板被接合部材の突合わせ面
12a・・・薄板被接合部材の突合わせ面
2・・・裏当て板
3・・・回転接合ツール
31・・・プローブ
32・・・ショルダー部
33・・・基部
330・・・本体部
34、35・・・(渦状)溝
4・・・接合材の接合部
d0・・・渦状溝の深さ
D・・・基部の直径
f・・・薄板接合部材におけるショルダー部の押込み量(mm)
g・・・接合面の段差
h・・・溝幅
J・・・突合わせ部
N・・・渦周回数
rl・・・ショルダー部と厚板の接触面の投影面の半径
rp・・・プローブ径
rs・・・ショルダー部と薄板の接触面の投影面の半径
R・・・凸曲面の曲率半径
t・・・薄板接合部材の厚さ
T・・・厚板接合部材の厚さ
V・・・(渦状)溝の体積
Vg・・・厚板中に押し込まれるショルダー部の体積
δ・・・渦状溝の間隔
θ・・・図3において、回転接合ツールを押込量f押込んだ際に、ショルダー表面と厚板表面の接点とショルダーの曲面の中心を結んだ線分と突合わせ面がなす角度
ψ・・・図3において、回転接合ツールを押込量f押込んだ際に、ショルダー表面と薄板表面の接点とショルダーの曲面の中心を結んだ線分と突合わせ面がなす角度
Claims (6)
- 接合面に段差のある金属板からなる被接合部材の突合わせ部を摩擦攪拌接合するのに用いられる回転接合ツールであって、略円柱状の基部と、当該基部の被接合部材側に設けられたショルダー部と、当該ショルダー部の表面から前記基部と同心に垂下したプローブとを有し、前記ショルダー部の表面が突合わせ部に向けて凸曲面を成し、当該凸曲面において、その外周から中心に至り、かつ、当該回転接合ツールの回転によって可塑化した被接合部材が内部に流入するように設けられた1つ以上の溝が形成され、前記プローブが突合わせ部の突合わせ面に対して平行に押し込まれると共に前記基部が被接合部材に接しない状態で回転しつつ突合わせ部に沿って移動することを特徴とする摩擦攪拌接合用の回転接合ツール。
- 前記凸曲面の曲率半径R(mm)が下記式(1)の関係を満たし、かつ、前記基部の直径D(mm)が下記式(2)の関係を満たす、請求項1に記載の摩擦攪拌接合用の回転接合ツール。
[{f2+1.57t2}/2f]≦R≦[{(g+f)2+9(t+g)2}/2(g+f)] (1)
D≧2{(2R−g−f)(g+f)}1/2 (2)
ここで、f:薄板接合部材におけるショルダー部の押込み量(mm)、t:薄板接合部材の厚さ(mm)、g:接合面の段差(mm)である。 - 前記基部が径大の本体部をショルダー部とは反対側に備える、請求項1又は2に記載の摩擦攪拌接合用の回転接合ツール。
- 接合面に段差のある金属板からなる被接合部材を突合わせ、回転接合ツールを回転させつつ突合わせ部に沿って移動させて被接合部材を接合する摩擦攪拌接合方法であって、前記回転接合ツールが、略円柱状の基部と、当該基部の被接合部材側に設けられたショルダー部と、当該ショルダー部の表面から前記基部と同心に垂下したプローブとを有し、前記ショルダー部の表面が突合わせ部に向けて凸曲面を成し、当該凸曲面において、その外周から中心に至り、かつ、当該回転接合ツールの回転によって可塑化した被接合部材が内部に流入するように設けられた1つ以上の溝が形成され、前記プローブを突合わせ部の突合わせ面に対して平行に押し込むと共に前記基部を被接合部材に接しない状態で回転させつつ突合わせ部に沿って移動させることを特徴とする摩擦攪拌接合方法。
- 前記凸曲面の曲率半径R(mm)が下記式(1)の関係を満たし、かつ、前記基部の直径D(mm)が下記式(2)の関係を満たす、請求項4に記載の摩擦攪拌接合方法。
[{f2+1.57t2}/2f]≦R≦[{(g+f)2+9(t+g)2}/2(g+f)] (1)
D≧2{(2R−g−f)(g+f)}1/2 (2)
ここで、f:薄板接合部材におけるショルダー部の押込み量(mm)、t:薄板接合部材の厚さ(mm)、g:接合面の段差(mm)である。 - 前記基部が径大の本体部をショルダー部とは反対側に備える、請求項4又は5に記載の摩擦攪拌接合方法。
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