JP2012062936A - 継手部材 - Google Patents
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Abstract
【課題】胴部を小型・軽量化してコストの低廉化を図ることができる継手部材を提供する。
【解決手段】鍛造によって成形されるスパイダ7において、軸線Oに沿って一対の端面70a,71aが並列する胴部7aと、軸線Oの回りに等間隔をもって並列する4つの軸部7b〜7eとを備え、胴部7aは、4つの軸部7b〜7eのうち互いに隣り合う2つの軸部間の領域a〜d(軸部7bと軸部7cとの間の領域a,軸部7cと軸部7dとの間の領域b,軸部7dと軸部7eとの間の領域c,軸部7eと軸部7bとの間の領域d)であって、鍛造によって分断される鍛流線群間に存在する領域a,cを補強する補強部7fを有する。
【選択図】図3
【解決手段】鍛造によって成形されるスパイダ7において、軸線Oに沿って一対の端面70a,71aが並列する胴部7aと、軸線Oの回りに等間隔をもって並列する4つの軸部7b〜7eとを備え、胴部7aは、4つの軸部7b〜7eのうち互いに隣り合う2つの軸部間の領域a〜d(軸部7bと軸部7cとの間の領域a,軸部7cと軸部7dとの間の領域b,軸部7dと軸部7eとの間の領域c,軸部7eと軸部7bとの間の領域d)であって、鍛造によって分断される鍛流線群間に存在する領域a,cを補強する補強部7fを有する。
【選択図】図3
Description
本発明は、継手部材に関し、特にプロペラシャフトとディファレンシャルとを連結する自在継手に適用して好適な継手部材に関する。
自動車の駆動力伝達装置に用いられる自在継手は、例えばプロペラシャフト側のヨークとディファレンシャル側のヨークとを連結するためのスパイダ(継手部材)を備えたものが知られている(特許文献1)。
継手部材は、ベースとしての胴部、及びこの胴部の四方に突出する2対の軸部を有し、全体が十字状部材によって形成されている。
胴部は、プロペラシャフト側のヨークとディファレンシャル側のヨークとの間に介在して配置されている。
2対の軸部は、一方対の軸部がプロペラシャフト側のヨークに、また他方対の軸部がディファレンシャル側のヨークにそれぞれ回転可能に配置されている。
このように構成された継手部材を製造するには、鍛造装置を用い、下型内に円柱状の素材を設置した後、上型を下降させて型閉めして鍛造することにより行われる。
ところで、図6に示すように、鍛造装置を用いて製造される従来の継手部材100によると、軸部101〜104のうち互いに隣り合う2つの軸部間の領域105〜108であって、これら4つの領域105〜108のうち互いに対向する2つの領域(鍛造によって分断される鍛流線群FL間に存在する領域)105,107の機械的強度が他の領域106,108の機械的強度よりも低い。このため、継手部材100において、胴部(軸部105〜108を除く部位)の幅寸法及び厚さ寸法を共に大きい寸法に設定して胴部全体の機械的強度を高くすることが行われていた。これは、胴部全体の機械的強度を高くしなければ、機械的強度の低くない領域106,108を使用時に頻繁に負荷が加わる領域とするとともに、機械的強度が低い領域105,107を頻繁に負荷が加わらない領域として十字継手の組み付けを行うことになり、その組付作業が煩雑なものとなるため、胴部全体の機械的強度を高くして十字継手における組付作業の煩雑さを回避する必要があるからである。この結果、胴部が大型・重量化し、コストが嵩むという問題があった。
従って、本発明の目的は、胴部を小型・軽量化してコストの低廉化を図ることができる継手部材を提供することにある。
本発明は、上記目的を達成するために、(1)〜(3)の継手部材を提供する。
(1)鍛造によって成形される継手部材において、軸線に沿って一対の端面が並列する胴部と、前記軸線の回りに等間隔をもって並列する少なくとも3つの軸部とを備え、前記胴部は、前記少なくとも3つの軸部のうち互いに隣り合う2つの軸部間の領域であって、前記鍛造によって分断される鍛流線群間に存在する領域を補強する補強部を有する継手部材。
(2)上記(1)に記載の継手部材において、前記胴部は、前記補強部を含む部位の胴幅が前記補強部を含まない部位の胴幅よりも大きい寸法に設定されている。
(3)上記(1)に記載の継手部材において、前記胴部は、前記補強部を含む部位の胴厚が前記補強部を含まない部位の胴厚よりも大きい寸法に設定されている。
本発明によると、胴部を小型・軽量化してコストの低廉化を図ることができる。
[第1の実施の形態]
以下、本発明の第1の実施の形態に係る継手部材について、図面を参照しながら詳細に説明する。
以下、本発明の第1の実施の形態に係る継手部材について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図1は車両のプロペラシャフトの全体を示す。図1に示すように、プロペラシャフト1は、第1のシャフト2及び第2のシャフト3を備え、トランスミッション(図示せず)とディファレンシャル(図示せず)との間に配置されている。そして、プロペラシャフト1は、エンジンからトランスミッションを介してディファレンシャルに駆動力を伝達するように構成されている。
第1のシャフト2は、各外径が互いに異なる大小2つのシャフト部2a,2bからなり、小径のシャフト部2aが第2のシャフト3にその軸線方向に相対移動可能に、また大径のシャフト部2bがディファレンシャルにユニバーサルジョイント4を介してそれぞれ連結され、全体が例えばS30C等の機械構造用炭素鋼からなる中空の雌スプライン軸によって形成されている。ユニバーサルジョイント4の詳細については後述する。
第2のシャフト3は、トランスミッションにユニバーサルジョイント(図示せず)を介して連結され、全体が例えばS35C等の機械構造用炭素鋼からなる中空の雄スプライン軸によって形成されている。そして、第2のシャフト3は、第1のシャフト2とのスプライン嵌合によって軸線O上を移動し、かつ第1のシャフト2と共に回転するように構成されている。
(ユニバーサルジョイント4の全体構成)
次に、ユニバーサルジョイント4につき、図2及び図3を用いて説明する。図2はユニバーサルジョイントを示す。図3は継手部材を示す。図2に示すように、ユニバーサルジョイント4は、ディファレンシャル側のヨーク5,プラペラシャフト側のヨーク6及び継手部材としてのスパイダ7を含み、ディファレンシャルとプロペラシャフト1との間に介在して配置されている。
次に、ユニバーサルジョイント4につき、図2及び図3を用いて説明する。図2はユニバーサルジョイントを示す。図3は継手部材を示す。図2に示すように、ユニバーサルジョイント4は、ディファレンシャル側のヨーク5,プラペラシャフト側のヨーク6及び継手部材としてのスパイダ7を含み、ディファレンシャルとプロペラシャフト1との間に介在して配置されている。
(ディファレンシャル側のヨーク5の構成)
ディファレンシャル側のヨーク5は、ヨーク基部5a及びヨーク腕部5b,5cを有し、ディファレンシャル側に取付用ボルト及びナット(共に図示せず)によって取り付けられている。
ディファレンシャル側のヨーク5は、ヨーク基部5a及びヨーク腕部5b,5cを有し、ディファレンシャル側に取付用ボルト及びナット(共に図示せず)によって取り付けられている。
ヨーク基部5aは、その4角部に取付用ボルトを挿通させるボルト挿通孔50aを有し、全体が平面略四角形状の板部材によって形成されている。
ヨーク腕部5b,5cは、プロペラシャフト1側に突出し、かつ互いに所定の間隔をもって対向する凸状体によって形成されている。ヨーク腕部5b,5cには、各軸線を一致させたカップ挿入孔50b,50cが設けられている。カップ挿入孔50bにはカップ8が、またカップ挿入孔50cにはカップ9がそれぞれ挿入して保持されている。
(プロペラシャフト側のヨーク6の構成)
プロペラシャフト側のヨーク6は、ヨーク基部6a及びヨーク腕部6b,6cを有し、プロペラシャフト1に一体に設けられている。
プロペラシャフト側のヨーク6は、ヨーク基部6a及びヨーク腕部6b,6cを有し、プロペラシャフト1に一体に設けられている。
ヨーク基部6aは、ディファレンシャル側のヨーク5にスパイダ7を介して対向し、全体が平面略円形状の柱部材によって形成されている。
ヨーク腕部6b,6cは、ディファレンシャル側のヨーク部5b,5cと軸線Oの回りに90°の間隔をもって配置され、かつヨーク基部6aに一体に設けられている。そして、ヨーク腕部6b,6cは、ディファレンシャル側に突出し、かつ互いに所定の間隔をもって対向する凸状体によって形成されている。ヨーク腕部6b,6cには、各軸線を一致させたカップ挿入孔60b,60cが設けられている。カップ挿入孔60bにはカップ10が、またカップ挿入孔60cにはカップ11がそれぞれ挿入して保持されている。
(スパイダ7の構成)
スパイダ7は、胴部7a及び軸部7b〜7eを有し、ディファレンシャル側のヨーク5とプロペラシャフト側のヨーク6との間に介在して配置され、全体が例えばSCM420等の機械構造用合金鋼からなる十字状の成形体によって形成されている。スパイダ7は、鍛造用の金型(後述)を用いて成形される。
スパイダ7は、胴部7a及び軸部7b〜7eを有し、ディファレンシャル側のヨーク5とプロペラシャフト側のヨーク6との間に介在して配置され、全体が例えばSCM420等の機械構造用合金鋼からなる十字状の成形体によって形成されている。スパイダ7は、鍛造用の金型(後述)を用いて成形される。
胴部7aは、軸線Oに沿って並列する一対の端面70a,71aを有し、ディファレンシャル側のヨーク5及びプロペラシャフト側のヨーク6の内側に配置されている。胴部7aには、軸部7b〜7eのうち互いに隣り合う2つの軸部間の領域a〜d(軸部7bと軸部7cとの間の領域a,軸部7cと軸部7dとの間の領域b,軸部7dと軸部7eとの間の領域c,軸部7eと軸部7bとの間の領域d)であって、鍛造によって分断される鍛流線群FL(図6に示す)間に存在する領域a,cを補強する補強部7fが設けられている。このため、胴部7aは、図3に示すように、補強部7fを含む部位の胴幅L1が補強部7fを含まない部位の胴幅L2(L1>L2)よりも大きい寸法に設定されている。これにより、胴部7aが補強され、スパイダ7の機械的強度が高められる。
ここで、胴幅とは、胴部7aにおいて、その軸線O方向と直交する方向に沿った方向の寸法をいう。
軸部7b〜7eは、胴部7aの中心で直交する2つの直線(十字線)上に配置され、全体が円柱状の棒体によって形成されている。軸部7bはカップ10に、軸部7dはカップ11に、軸部7cはカップ9に、また軸部7eはカップ8にそれぞれニードルベアリング12を介して回転可能に支持されている。
(スパイダ7の製造方法)
次に、本実施の形態に示すスパイダの製造方法につき、図4(a)〜(c)を用いて説明する。図4(a)〜(c)は製造手順を示す。
次に、本実施の形態に示すスパイダの製造方法につき、図4(a)〜(c)を用いて説明する。図4(a)〜(c)は製造手順を示す。
本実施の形態に示すスパイダの製造方法は、スパイダの形状に対応した平面十字状の凹部が形成された専用の金型50を用い、円柱状の素材(被加工材W)に鍛造加工を施すことにより行われる。すなわち、スパイダ7の製造は、図4(a)及び(b)に示すように下型51上に被加工材Wを設置し、次に図4(c)に示すように上型52を下降させて型閉めすることにより行われる。これにより、被加工材Wが塑性変形し、胴部7a,軸部7b〜7e及び補強部7f(図3に示す)を有するスパイダ7に対応する成形体Aが金型50内に形成される。この際、成形体Aの内部では、被加工材Wにその軸線に沿って存在する鍛流線群が分断される。
この後、型開きしてから、金型50内から成形体Aを金型50外に取り出し、この成形体Aに浸炭焼入処理を施す。
このようにして、胴部7a,軸部7b〜7e及び補強部7fを有するスパイダ7(図3に示す)を製造することができる。
従って、本実施の形態においては、軸部7b〜7dのうち互いに隣り合う2つの軸部間の4つの領域a〜dであって、鍛造によって分断される鍛流線群FL(図6に示す)間に存在する領域a,cを補強する補強部7fが設けられているため、スパイダ7の機械的強度を高めるために胴部7aの幅寸法及び厚さ寸法を共に大きい寸法に設定する必要がない。
(プロペラシャフト1の動作)
次に、本発明の第1の実施の形態に示すプロペラシャフト1の動作につき、図1を用いて説明する。
次に、本発明の第1の実施の形態に示すプロペラシャフト1の動作につき、図1を用いて説明する。
本実施の形態に示すプロペラシャフト1の動作は、自動車が走行することにより行われる。すなわち、自動車の発進時や走行中には、車輪を懸架するサスペンションが動作し、これに伴い両ユニバーサルジョイント4(一方のみ示す)間の長さ及び角度変化を許容してエンジンからトランスミッション,プロペラシャフト1を介してディファレンシャルに駆動力が伝達される。
[第1の実施の形態の効果]
以上説明した第1の実施の形態によれば、次に示す効果が得られる。
以上説明した第1の実施の形態によれば、次に示す効果が得られる。
スパイダ7の機械的強度を高めるために胴部7aの幅寸法及び厚さ寸法を共に大きい寸法に設定する必要がないため、胴部7aを小型・軽量化してコストの低廉化を図ることができる。
[第2の実施の形態]
次に、本発明の第2実施の形態に係る継手部材につき、図5(a)〜(c)を用いて説明する。図5(a)〜(c)は継手部材を示す。図5(a)〜(c)において、図3と同一又は同等の部材については同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
次に、本発明の第2実施の形態に係る継手部材につき、図5(a)〜(c)を用いて説明する。図5(a)〜(c)は継手部材を示す。図5(a)〜(c)において、図3と同一又は同等の部材については同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
図5(a)〜(c)に示すように、本発明の第2の実施の形態に係るスパイダ21は、胴部7aにおける補強部7fの形成が胴厚を変更することにより行われる点に特徴がある。
このため、スパイダ21の胴部7aは、補強部7fを含む部位の胴厚T1が補強部7fを含まない部位の胴厚T2(T1>T2)よりも大きい寸法に設定されている。これにより、胴部7aが補強され、スパイダ21の機械的強度が高められる。
ここで、胴厚とは、胴部7aにおいて、その軸線O(図2に示す)方向に沿った方向の寸法をいう。
本実施の形態に示すスパイダの製造方法は、第1の実施の形態に示すスパイダの製造方法に用いた金型50とは異なる専用の金型(図示せず)を用い、円柱状の素材に鍛造加工を施すことにより行われる。
従って、本実施の形態においては、第1の実施の形態と同様に、スパイダ7の機械的強度を高めるために胴部7aの幅寸法及び厚さ寸法を共に大きい寸法に設定する必要がない。
[第2の実施の形態の効果]
以上説明した第2の実施の形態によれば、第1の実施の形態の効果と同様の効果が得られる。
以上説明した第2の実施の形態によれば、第1の実施の形態の効果と同様の効果が得られる。
以上、本発明の継手部材を上記の実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の態様において実施することが可能であり、例えば次に示すような変形も可能である。
(1)上記実施の形態では、スパイダ7,21が4つの軸部7b〜7eを備えたユニバーサルジョイント用の継手部材である場合について説明したが、本発明はこれに限定されず、3つの軸部を備えたトリポードジョイント用の継手部材であってもよい。すなわち要するに、本発明は胴部の軸線回りに等間隔をもって並列する少なくも3つの軸部を有する継手部材であればよい。
(2)上記実施の形態では、スパイダ7,21の材料としてSCM420等の機械構造用炭素鋼が用いられている場合について説明したが、本発明はこれに限定されず、他の機械構造用炭素鋼を用いてもよい。
(3)上記実施の形態では、プロペラシャフト1とディファレンシャルとを連結するユニバーサルジョイント4に適用される場合について説明したが、本発明はこれに限定されず、プロペラシャフトとトランスミッションとを連結するユニバーサルジョイントにも上記実施の形態と同様に適用可能である。
1…プロペラシャフト、2…第1のシャフト、2a…小径のシャフト部、20…スプライン部、2b…大径のシャフト部、3…第2のシャフト、30…スプライン部、4…ユニバーサルジョイント、5…ディファレンシャル側のヨーク、5a…ヨーク基部、50a…ボルト挿通孔、5b,5c…ヨーク腕部、50b,50c…カップ挿入孔、6…プロペラシャフト側のヨーク、6a…ヨーク基部、6b,6c…ヨーク腕部、60b,60c…カップ挿入孔、7…スパイダ、7a…胴部、70a,71a…端面、7b〜7e…軸部、7f…補強部、8〜11…カップ、12…ニードルベアリング、21…スパイダ、50…金型、51…下型、52…上型、100…継手部材、101〜104…軸部、105〜108…領域、…成形体、a,b,c,d…領域、FL…鍛流線群、O…軸線
Claims (3)
- 鍛造によって成形される継手部材において、
軸線に沿って一対の端面が並列する胴部と、
前記軸線の回りに等間隔をもって並列する少なくとも3つの軸部とを備え、
前記胴部は、前記少なくとも3つの軸部のうち互いに隣り合う2つの軸部間の領域であって、前記鍛造によって分断される鍛流線群間に存在する領域を補強する補強部を有する
継手部材。 - 前記胴部は、前記補強部を含む部位の胴幅が前記補強部を含まない部位の胴幅よりも大きい寸法に設定されている請求項1に記載の継手部材。
- 前記胴部は、前記補強部を含む部位の胴厚が前記補強部を含まない部位の胴厚よりも大きい寸法に設定されている請求項1に記載の継手部材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010206558A JP2012062936A (ja) | 2010-09-15 | 2010-09-15 | 継手部材 |
Applications Claiming Priority (1)
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2012062936A true JP2012062936A (ja) | 2012-03-29 |
Family
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Family Applications (1)
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JP2010206558A Pending JP2012062936A (ja) | 2010-09-15 | 2010-09-15 | 継手部材 |
Country Status (1)
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105945202A (zh) * | 2016-06-20 | 2016-09-21 | 安徽省瑞杰锻造有限责任公司 | 十字轴锻件的全纤维锻造工艺 |
JP2017155916A (ja) * | 2016-03-04 | 2017-09-07 | 自動車部品工業株式会社 | トーショナルダンバー |
-
2010
- 2010-09-15 JP JP2010206558A patent/JP2012062936A/ja active Pending
Cited By (2)
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CN105945202A (zh) * | 2016-06-20 | 2016-09-21 | 安徽省瑞杰锻造有限责任公司 | 十字轴锻件的全纤维锻造工艺 |
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