JP2012054483A

JP2012054483A - リアクトル

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Publication number: JP2012054483A
Application number: JP2010197391A
Authority: JP
Inventors: Kentaro Mitai; 賢太郎三田井
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2010-09-03
Filing date: 2010-09-03
Publication date: 2012-03-15

Abstract

【課題】コイルに発生した振動の低減を図ると共に、その振動の伝達を抑制することができるリアクトル及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】リアクトル１は、通電により磁束を発生する筒状のコイル２と、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなると共にコイル２を内部に埋設してなるコア３とを備えている。コイル２の表面２００は、電気絶縁性のゲル状物質４０からなるゲル状絶縁層４により覆われている。
【選択図】図１

Description

本発明は、電力変換装置等に用いられるリアクトルに関する。

従来から、車両用のインバータ、ＤＣ−ＤＣコンバータ等の電力変換装置等に用いられるリアクトルが知られている。
リアクトルとしては、例えば、通電により磁束を発生するコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなると共にコイルを内部に埋設してなるコアとを備えたものがある（特許文献１参照）。また、コイルの表面は、絶縁性確保のためにエポキシ等の絶縁樹脂で覆われていることがある。

特開２００８−１９８９８１号公報

しかしながら、上記構造のリアクトルには、以下のような問題があった。
すなわち、導体線を巻回してなるコイルに通電した際、コイルの巻回軸方向において隣り合う導体線同士の間に電気的な反発力が生じ、この反発力がコイルに通電される電流の大きさに応じて変化することによってコイルに振動が生じる。ここで、コイルの表面は、エポキシ等の硬い樹脂で覆われているため、コイルの振動が周りに伝達しやすい構造となっていた。そのため、コイルに生じた振動によってリアクトル全体が振動し、さらにはその振動がリアクトルから他の部品に伝達され、振動に起因する騒音が問題となっていた。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、コイルに発生した振動の低減を図ると共に、その振動の伝達を抑制することができるリアクトル及びその製造方法を提供しようとするものである。

第１の発明は、通電により磁束を発生する筒状のコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなると共に上記コイルを内部に埋設してなるコアとを備えたリアクトルであって、
上記コイルの表面は、電気絶縁性のゲル状物質からなるゲル状絶縁層により覆われていることを特徴とするリアクトルにある（請求項１）。

第２の発明は、通電により磁束を発生するコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなると共に上記コイルを内部に配設してなるコアとを備え、上記コイルの表面が電気絶縁性のゲル状物質からなるゲル状絶縁層により覆われているリアクトルを製造する方法であって、
成形型内に上記磁性粉末混合樹脂を充填して硬化させることにより、上記コイルを収容可能な収容部を有する収容コアを成形する収容コア成形工程と、
上記コイルを上記収容コアの上記収容部の開口部から該収容部内に収容すると共に、上記コイルの表面を上記ゲル状物質により覆うコイル被覆工程と、
上記収容コアの上記収容部の上記開口部を上記磁性粉末混合樹脂からなる収容蓋部によって封止することにより、上記収容コア及び上記収容蓋部よりなる上記コアと上記コイルとの間に上記ゲル状物質を内包し、両者の間に上記ゲル状絶縁層を形成するゲル状絶縁層形成工程とを有することを特徴とするリアクトルの製造方法にある（請求項４）。

第３の発明は、通電により磁束を発生するコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなると共に上記コイルを内部に埋設してなるコアとを備え、上記コイルの表面が電気絶縁性のゲル状物質からなるゲル状絶縁層により覆われているリアクトルを製造する方法であって、
成形型内に上記コイルを収容可能な収容枠体を配置する収容枠体配置工程と、
上記コイルを上記収容枠体の開口部から該収容枠体内に収容すると共に、上記コイルの表面を上記ゲル状物質により覆うコイル被覆工程と、
上記収容枠体の上記開口部を枠体蓋部によって封止することにより、上記収容枠体及び上記枠体蓋部と上記コイルとの間に上記ゲル状物質を内包し、両者の間に上記ゲル状絶縁層を形成するゲル状絶縁層形成工程と、
上記成形型内に上記磁性粉末混合樹脂を充填して硬化させることにより、上記コアを成形するコア成形工程とを有することを特徴とするリアクトルの製造方法にある（請求項７）。

上記第１の発明のリアクトルにおいて、上記コイルの表面は、上記ゲル状物質からなる上記ゲル状絶縁層により覆われている。そのため、通電によって上記コイルに振動が発生しても、その振動を上記コイルの表面を覆う上記ゲル状絶縁層の上記ゲル状物質によって吸収することができる。これにより、上記コイルに発生した振動を低減することができると共に、その振動が上記リアクトル内部及び外部に伝達されることを抑制することができる。その結果、振動に起因する騒音を抑制することができる。

上記第２の発明のリアクトルの製造方法では、上記収容コア成形工程と上記コイル被覆工程と上記ゲル状絶縁層形成工程とを行う。すなわち、上記コイルを収容可能な上記収容部を有する上記収容コアを予め成形しておく。そして、該収容コアの上記収容部において上記コイルの表面を上記ゲル状物質で覆い、上記収容部を上記収容蓋部によって封止することにより、上記コアと上記コイルとの間に上記ゲル状物質を内包する。

これにより、上記コイルを上記コアの内部に配設すると共に、上記コイルの表面を上記ゲル状物質からなる上記ゲル状絶縁層により覆うことができる。そして、上記コイルに発生した振動の低減を図ると共に、その振動の伝達を抑制することができる上記第１の発明のリアクトルを得ることができる。

上記第３の発明のリアクトルの製造方法では、上記収容枠体配置工程と上記コイル被覆工程と上記ゲル状絶縁層形成工程と上記コア成形工程とを行う。すなわち、上記コイルを収容可能な上記収容枠体を予め準備しておく。そして、該収容枠体において上記コイルの表面を上記ゲル状物質で覆い、上記収容枠体を上記枠体蓋部によって封止することにより、上記収容枠体及び上記枠体蓋部と上記コイルとの間に上記ゲル状物質を内包する。その後、上記収容枠体及び上記枠体蓋部を上記コアで覆う。

このように、本発明によれば、コイルに発生した振動の低減を図ると共に、その振動の伝達を抑制することができるリアクトル及びその製造方法を提供することができる。

実施例１における、リアクトルの構造を示す断面説明図。実施例１における、成形した収容コアを示す説明図。実施例１における、収容コアの収容部内にゲル状物質を投入する工程を示す説明図。実施例１における、（ａ）ゲル状物質内にコイルを浸漬する工程を示す説明図、（ｂ）コイルの表面をゲル状物質により覆った状態を示す説明図。実施例２における、収容コアの収容部内にコイルを収容する工程を示す説明図。実施例２における、収容コアとコイルとの間にゲル状物質を充填する工程を示す説明図。実施例３における、リアクトルの構造を示す断面説明図。実施例３における、成形型内に収容枠体を配置する工程を示す説明図。実施例３における、収容枠体内にゲル状物質を投入する工程を示す説明図。実施例３における、（ａ）ゲル状物質内にコイルを浸漬する工程を示す説明図、（ｂ）コイルの表面をゲル状物質により覆った状態を示す説明図。実施例３における、成形型内に磁性粉末混合樹脂を充填する工程を示す説明図。実施例４における、収容枠体内にコイルを収容する工程を示す説明図。実施例４における、収容枠体とコイルとの間にゲル状物質を充填する工程を示す説明図。

上記第１〜第３の発明において、上記リアクトルは、例えば、車両用のインバータ、ＤＣ−ＤＣコンバータ等の電力変換装置等に用いることができる。
また、上記コアを構成する上記磁性粉末混合樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂等の熱硬化性、熱可塑性等を有する絶縁樹脂に鉄粉等の磁性粉末を混合して分散させたものを用いることができる。

また、上記ゲル状物質は、粘度が５００〜２０００ｍＰａ・ｓであり、複素弾性率が４０００〜３００００Ｎ／ｍ²であることが好ましい（請求項２、１１）。
この場合には、上記コイルに発生した振動を上記ゲル状絶縁層の上記ゲル状物質によって十分かつ確実に吸収することができる。

上記ゲル状物質の粘度が５００ｍＰａ・ｓ未満の場合には、上記ゲル状物質がより液体状態に近づくため、製造後、初期状態を保持することができないおそれがある。一方、粘度が２０００ｍＰａ・ｓを超える場合には、上記コイルに発生した振動を上記ゲル状絶縁層の上記ゲル状物質によって十分に吸収することができないおそれがある。

また、上記ゲル状物質の複素弾性率が４０００Ｎ／ｍ²未満の場合には、上記ゲル状物質がより液体状態に近づくため、製造後、初期状態を保持することができないおそれがある。一方、複素弾性率が３００００Ｎ／ｍ²を超える場合には、上記コイルに発生した振動を上記ゲル状絶縁層の上記ゲル状物質によって十分に吸収することができないおそれがある。

また、上記ゲル状物質は、シリコーンゲルであることが好ましい（請求項３、１２）。
この場合には、上記コイルに発生した振動を上記ゲル状絶縁層の上記ゲル状物質によって効果的に吸収することができる。

上記第２の発明において、上記コイル被覆工程では、上記収容コアの上記収容部内に上記ゲル状物質を投入した後、該ゲル状物質内に上記コイルを浸漬させ、該コイルの表面を上記ゲル状物質により覆う構成とすることができる（請求項５）。
この場合には、上記コイルを上記収容コアの上記収容部内に収容すると共に、上記コイルの表面を上記ゲル状物質により覆う上記コイル被覆工程を容易かつ確実に行うことができる。

また、上記コイル被覆工程では、上記収容コアの上記収容部内に上記コイルを収容した後、上記収容コアと上記コイルとの間に上記ゲル状物質を充填し、上記コイルの表面を上記ゲル状物質により覆う構成とすることができる（請求項６）。
この場合には、上記コイルを上記収容コアの上記収容部内に収容すると共に、上記コイルの表面を上記ゲル状物質により覆う上記コイル被覆工程を容易かつ確実に行うことができる。

上記第３の発明において、各工程を行う順序は、適宜変更することができる。例えば、上記収容枠体配置工程を行った後に上記コイル被覆工程及び上記ゲル状絶縁層形成工程を行ってもよいし、上記コイル被覆工程及び上記ゲル状絶縁層形成工程を行った後に上記収容枠体配置工程を行ってもよい。ただし、上記収容枠体配置工程は、上記コア成形工程よりも前に行う。

また、上記コイル被覆工程では、上記収容枠体内に上記ゲル状物質を投入した後、該ゲル状物質内に上記コイルを浸漬させ、該コイルの表面を上記ゲル状物質により覆う構成とすることができる（請求項８）。
この場合には、上記コイルを上記収容枠体内に収容すると共に、上記コイルの表面を上記ゲル状物質により覆う上記コイル被覆工程を容易かつ確実に行うことができる。

また、上記コイル被覆工程では、上記収容枠体内に上記コイルを収容した後、上記収容枠体と上記コイルとの間に上記ゲル状物質を充填し、上記コイルの表面を上記ゲル状物質により覆う構成とすることができる（請求項９）。
この場合には、上記コイルを上記収容枠体内に収容すると共に、上記コイルの表面を上記ゲル状物質により覆う上記コイル被覆工程を容易かつ確実に行うことができる。

また、上記収容枠体及び上記枠体蓋部は、上記磁性粉末混合樹脂からなると共に上記コアの一部を形成することが好ましい（請求項１０）。
この場合には、上記収容枠体及び上記枠体蓋部についても、上記コアとしての機能を果たすため、上記リアクトルの磁気特性を向上させることができる。

（実施例１）
本発明の実施例にかかるリアクトル及びその製造方法について、図を用いて説明する。
本例のリアクトル１は、図１に示すごとく、通電により磁束を発生する筒状のコイル２と、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなると共にコイル２を内部に配設してなるコア３とを備えている。コイル２の表面２００は、電気絶縁性のゲル状物質４０からなるゲル状絶縁層４により覆われている。
以下、これを詳説する。

同図に示すごとく、リアクトル１は、例えば、車両用のインバータ、ＤＣ−ＤＣコンバータ等の電力変換装置等に用いられるものである。
リアクトル１は、通電により磁束を発生するコイル２と、コイル２への通電により発生した磁束の磁路を構成するコア３と、コイル２及びコア３を内側に収容するケース５とを有する。

同図に示すごとく、コイル２は、導体線としての銅線を螺旋状に巻回して円筒状に形成されている。コイル２は、コア３の内部に配設されている。
コア３は、コイル２を収容する収容部３１１を有する収容コア３１と、その収容コア３１の開口部３１２を封止する収容蓋部３２とにより構成されている。コア３は、コイル２を覆うように、またケース５内を充填するように配設されている。また、コア３を構成する収容コア３１及び収容蓋部３２は、絶縁樹脂としてのエポキシ樹脂に磁性粉末としての鉄粉を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなる。

同図に示すごとく、ケース５は、底面部５１と、底面部５１の端縁から立設された筒状の側面部５２とを有し、一方が開口した箱型形状となっている。ケース５の内側には、コイル２及びコア３（収容コア３１、収容蓋部３２）が収容されている。また、ケース５は、アルミニウム又はその合金からなる。

同図に示すごとく、コイル２の表面２００全体は、電気絶縁性のゲル状物質４０からなるゲル状絶縁層４により覆われている。すなわち、コア３（収容コア３１、収容蓋部３２）とコイル２との間にゲル状物質４０が内包されており、この内包されたゲル状物質４０からなるゲル状絶縁層４が円筒状のコイル２の表面２００全体、つまり内周面、外周面及び軸方向両端面を覆うように形成されている。

本例において、ゲル状物質４０としては、シリコーンゲル（信越化学社製：ＫＥ−１０４Ｇｅｌ、Ｃａｔ−１０４等）を用いることができる。また、ゲル状物質４０は、粘度が５００〜２０００ｍＰａ・ｓ、複素弾性率が４０００〜３００００Ｎ／ｍ²であることが好ましい。また、ゲル状物質４０からなるゲル状絶縁層４の厚みは、０．３〜１．５ｍｍであることが好ましい。

次に、本例のリアクトル１の製造方法について説明する。
本例のリアクトル１の製造方法は、図１〜図４に示すごとく、収容コア成形工程とコイル被覆工程とゲル状絶縁層形成工程とを行う。

収容コア成形工程では、図２に示すごとく、成形型（ケース５）内に磁性粉末混合樹脂３０を充填して硬化させることにより、コイル２を収容可能な収容部３１１を有する収容コア３１を成形する。
コイル被覆工程では、図３、図４に示すごとく、コイル２を収容コア３１の収容部３１１の開口部３１２から収容部３１１内に収容すると共に、コイル２の表面２００をゲル状物質４０により覆う。
ゲル状絶縁層形成工程では、図１に示すごとく、収容コア３１の収容部３１１の開口部３１２を磁性粉末混合樹脂からなる収容蓋部３２によって封止することにより、収容コア３１及び収容蓋部３２よりなるコア３とコイル２との間にゲル状物質４０を内包し、両者の間にゲル状絶縁層４を形成する。
以下、これを詳説する。

本例のリアクトル１を製造するに当たっては、まず、図２に示すごとく、成形型となるケース５内に液状の磁性粉末混合樹脂３０を充填し、熱処理を施して硬化させ、収容コア３１を成形する。このとき、成形する収容コア３１にコイル２を収容可能な収容部３１１を設けておく。収容部３１１は、コイル２の形状に沿った内壁面を有する円筒状の凹部である。

次いで、図３に示すごとく、収容コア３１の収容部３１１の開口部３１２から収容部３１１内にゲル状物質４０を投入する。
次いで、図４（ａ）に示すごとく、ゲル状物質４０内にコイル２を浸漬させる。これにより、収容コア３１とコイル２との間にゲル状物質４０が充填されていく。そして、図４（ｂ）に示すごとく、最終的にコイル２をゲル状物質４０内に埋没させることで、コイル２の表面２００をゲル状物質４０により覆う。

次いで、図１に示すごとく、収容コア３１の収容部３１１の開口部３１２に、磁性粉末混合樹脂を成形してなる収容蓋部３２を配置し、収容部３１１の開口部３１２を封止する。これにより、収容コア３１及び収容蓋部３２により構成されたコア３とコイル２との間にゲル状物質４０が内包され、両者の間にゲル状絶縁層４が形成される。
以上により、リアクトル１が得られる。

次に、本例のリアクトル１における作用効果について説明する。
本例のリアクトル１において、コイル２の表面２００は、ゲル状物質４０からなるゲル状絶縁層４により覆われている。そのため、通電によってコイル２に振動が発生しても、その振動をコイル２の表面２００を覆うゲル状絶縁層４のゲル状物質４０によって吸収することができる。これにより、コイル２に発生した振動を低減することができると共に、その振動がリアクトル１内部及び外部に伝達されることを抑制することができる。その結果、振動に起因する騒音を抑制することができる。

また、リアクトル１の製造方法では、収容コア成形工程とコイル被覆工程とゲル状絶縁層形成工程とを行う。すなわち、コイル２を収容可能な収容部３１１を有する収容コア３１を予め成形しておく。そして、収容コア３１の収容部３１１においてコイル２の表面２００をゲル状物質４０で覆い、収容コア３１の収容部３１１を収容蓋部３２によって封止することにより、コア３とコイル２との間にゲル状物質４０を内包する。

これにより、コイル２をコア３の内部に配設すると共に、コイル２の表面２００をゲル状物質４０からなるゲル状絶縁層４により覆うことができる。そして、コイル２に発生した振動の低減を図ると共に、その振動の伝達を抑制することができるリアクトル１を得ることができる。

また、本例の製造方法において、コイル被覆工程では、収容コア３１の収容部３１１内にゲル状物質４０を投入した後、ゲル状物質４０内にコイル２を浸漬させ、コイル２の表面２００をゲル状物質４０により覆う。そのため、コイル２を収容コア３１の収容部３１１内に収容すると共に、コイル２の表面２００をゲル状物質４０により覆うコイル被覆工程を容易かつ確実に行うことができる。

このように、本例によれば、コイル２に発生した振動の低減を図ると共に、その振動の伝達を抑制することができるリアクトル１及びその製造方法を提供することができる。

（実施例２）
本例は、図５、図６に示すごとく、リアクトル１の製造方法において、コイル被覆工程の内容を変更した例である。
本例の製造方法において、コイル被覆工程では、同図に示すごとく、収容コア３１の収容部３１１内にコイル２を収容した後、収容コア３１とコイル２との間にゲル状物質４０を充填し、コイル２の表面２００をゲル状物質４０により覆う。

すなわち、図５に示すごとく、収容コア３１の収容部３１１の開口部３１２から収容部３１１内にコイル２を収容する。
そして、図６に示すごとく、収容コア３１とコイル２との間にゲル状物質４０を充填し、最終的にコイル２をゲル状物質４０内に埋没させることで、コイル２の表面２００をゲル状物質４０により覆う。
その他は、実施例１と同様の製造方法であり、同様の作用効果を有する。

（実施例３）
本例は、図７に示すごとく、リアクトル１の構成を変更した例である。
本例のリアクトル１において、同図に示すごとく、コイル２は、コイル２を収容する収容枠体６１と収容枠体６１の開口部６１１を封止する収容蓋部６２とによって囲われている。収容枠体６１及び枠体蓋部６２は、後述するコア３と同様の磁性粉末混合樹脂からなる。

同図に示すごとく、収容枠体６１及び枠体蓋部６２とコイル２との間には、ゲル状物質４０が内包されている。そして、この内包されたゲル状物質４０からなるゲル状絶縁層４により、円筒状のコイル２の表面２００全体が覆われている。
コア３は、コイル２を収容する収容枠体６１及び枠体蓋部６２を覆うように、またケース５内を充填するように配設されている。また、収容枠体６１及び枠体蓋部６２は、コア３の一部を構成している。
その他は、実施例１と同様の構成である。

次に、本例のリアクトル１の製造方法について説明する。
本例のリアクトル１の製造方法は、図７〜図１１に示すごとく、収容枠体配置工程とコイル被覆工程とゲル状絶縁層形成工程とコア成形工程とを行う。

収容枠体配置工程では、図８に示すごとく、成形型（ケース５）内にコイル２を収容可能な収容枠体６１を配置する。
コイル被覆工程では、図９、図１０に示すごとく、コイル２を収容枠体６１の開口部６１１から収容枠体６１内に収容すると共に、コイル２の表面２００をゲル状物質４０により覆う。
ゲル状絶縁層形成工程では、図１１に示すごとく、収容枠体６１の開口部６１１を枠体蓋部６２によって封止することにより、収容枠体６１及び枠体蓋部６２とコイル２との間にゲル状物質４０を内包し、両者の間にゲル状絶縁層４を形成する。
コア成形工程では、図７に示すごとく、成形型（ケース５）内に磁性粉末混合樹脂３０を充填して硬化させることにより、コア３を成形する。
以下、これを詳説する。

本例のリアクトル１を製造するに当たっては、まず、図８に示すごとく、成形型となるケース５内に、コイル２を収容可能な収容枠体６１を配置する。収容枠体６１は、コイル２の形状に沿った内壁面を有する円筒状に形成されている。また、収容枠体６１は、磁性粉末混合樹脂を成形したものである。

次いで、図９に示すごとく、収容枠体６１の開口部６１２から収容枠体６１内にゲル状物質４０を投入する。
次いで、図１０（ａ）に示すごとく、ゲル状物質４０内にコイル２を浸漬させる。これにより、収容枠体６１とコイル２との間にゲル状物質４０が充填されていく。そして、図１０（ｂ）に示すごとく、最終的にコイル２をゲル状物質４０内に埋没させることで、コイル２の表面２００をゲル状物質４０により覆う。

次いで、図１１に示すごとく、収容枠体６１の開口部６１１に、磁性粉末混合樹脂を成形してなる枠体蓋部６２を配置し、収容枠体６１の開口部６１１を封止する。これにより、収容枠体６１及び収容蓋部６２とコイル２との間にゲル状物質４０が内包され、両者の間にゲル状絶縁層４が形成される。

次いで、図７に示すごとく、ケース５内に液状の磁性粉末混合樹脂３０を充填し、収容枠体６１及び収容蓋部６２を磁性粉末混合樹脂３０内に埋設する。そして、磁性粉末混合樹脂３０に対して熱処理を施して硬化させ、収容枠体６１及び収容蓋部６２を含むコア３を成形する。
以上により、リアクトル１が得られる。

次に、本例のリアクトル１の製造方法における作用効果について説明する。
本例のリアクトル１の製造方法では、収容枠体配置工程とコイル被覆工程とゲル状絶縁層形成工程とコア成形工程とを行う。すなわち、コイル２を収容可能な収容枠体６１を予め準備し、ケース５内に収容する。そして、収容枠体６１においてコイル２の表面２００をゲル状物質４０で覆い、収容枠体６１を枠体蓋部６２によって封止することにより、収容枠体６１及び枠体蓋部６２とコイル２との間にゲル状物質４０を内包する。その後、収容枠体６１及び枠体蓋部６２をコア３で覆う。

また、本例の製造方法において、コイル被覆工程では、収容枠体６１内にコイル２を収容した後、収容枠体６１とコイル２との間にゲル状物質４０を充填し、コイル２の表面２００をゲル状物質４０により覆う。そのため、コイル２を収容枠体６１内に収容すると共に、コイル２の表面２００をゲル状物質４０により覆うコイル被覆工程を容易かつ確実に行うことができる。

また、収容枠体６１及び枠体蓋部６２は、磁性粉末混合樹脂からなると共にコア３の一部を形成する。そのため、収容枠体６１及び枠体蓋部６２についても、コア３としての機能を果たすため、リアクトル１の磁気特性を向上させることができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。

なお、本例では、リアクトル１の製造方法において、収容枠体配置工程、コイル被覆工程、ゲル状絶縁層形成工程、コア成形工程の順に行ったが、例えば、先にコイル被覆工程、ゲル状絶縁層形成工程を順に行い、その後、収容枠体配置工程、コア成形工程を順に行うこともできる。

（実施例４）
本例は、図１２、図１３に示すごとく、リアクトル１の製造方法において、コイル被覆工程の内容を変更した例である。
本例の製造方法において、コイル被覆工程では、同図に示すごとく、収容枠体６１内にコイル２を収容した後、収容枠体６１とコイル２との間にゲル状物質４０を充填し、コイル２の表面２００をゲル状物質４０により覆う。

すなわち、図１２に示すごとく、収容枠体６１の開口部６１１から収容枠体６１内にコイル２を収容する。
そして、図１３に示すごとく、収容枠体６１とコイル２との間にゲル状物質４０を充填し、最終的にコイル２をゲル状物質４０内に埋没させることで、コイル２の表面２００をゲル状物質４０により覆う。
その他は、実施例３と同様の製造方法であり、同様の作用効果を有する。

１リアクトル
２コイル
２００表面（コイルの表面）
３コア
４ゲル状絶縁層
４０ゲル状物質

Claims

通電により磁束を発生する筒状のコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなると共に上記コイルを内部に配設してなるコアとを備えたリアクトルであって、
上記コイルの表面は、電気絶縁性のゲル状物質からなるゲル状絶縁層により覆われていることを特徴とするリアクトル。
請求項１に記載のリアクトルにおいて、上記ゲル状物質は、粘度が５００〜２０００ｍＰａ・ｓであり、複素弾性率が４０００〜３００００Ｎ／ｍ²であることを特徴とするリアクトル。
請求項１又は２に記載のリアクトルにおいて、上記ゲル状物質は、シリコーンゲルであることを特徴とするリアクトル。
通電により磁束を発生するコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなると共に上記コイルを内部に配設してなるコアとを備え、上記コイルの表面が電気絶縁性のゲル状物質からなるゲル状絶縁層により覆われているリアクトルを製造する方法であって、
成形型内に上記磁性粉末混合樹脂を充填して硬化させることにより、上記コイルを収容可能な収容部を有する収容コアを成形する収容コア成形工程と、
上記コイルを上記収容コアの上記収容部の開口部から該収容部内に収容すると共に、上記コイルの表面を上記ゲル状物質により覆うコイル被覆工程と、
上記収容コアの上記収容部の上記開口部を上記磁性粉末混合樹脂からなる収容蓋部によって封止することにより、上記収容コア及び上記収容蓋部よりなる上記コアと上記コイルとの間に上記ゲル状物質を内包し、両者の間に上記ゲル状絶縁層を形成するゲル状絶縁層形成工程とを有することを特徴とするリアクトルの製造方法。
請求項４に記載のリアクトルの製造方法において、上記コイル被覆工程では、上記収容コアの上記収容部内に上記ゲル状物質を投入した後、該ゲル状物質内に上記コイルを浸漬させ、該コイルの表面を上記ゲル状物質により覆うことを特徴とするリアクトルの製造方法。
請求項４に記載のリアクトルの製造方法において、上記コイル被覆工程では、上記収容コアの上記収容部内に上記コイルを収容した後、上記収容コアと上記コイルとの間に上記ゲル状物質を充填し、上記コイルの表面を上記ゲル状物質により覆うことを特徴とするリアクトルの製造方法。
通電により磁束を発生するコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなると共に上記コイルを内部に配設してなるコアとを備え、上記コイルの表面が電気絶縁性のゲル状物質からなるゲル状絶縁層により覆われているリアクトルを製造する方法であって、
成形型内に上記コイルを収容可能な収容枠体を配置する収容枠体配置工程と、
上記コイルを上記収容枠体の開口部から該収容枠体内に収容すると共に、上記コイルの表面を上記ゲル状物質により覆うコイル被覆工程と、
上記収容枠体の上記開口部を枠体蓋部によって封止することにより、上記収容枠体及び上記枠体蓋部と上記コイルとの間に上記ゲル状物質を内包し、両者の間に上記ゲル状絶縁層を形成するゲル状絶縁層形成工程と、
上記成形型内に上記磁性粉末混合樹脂を充填して硬化させることにより、上記コアを成形するコア成形工程とを有することを特徴とするリアクトルの製造方法。
請求項７に記載のリアクトルの製造方法において、上記コイル被覆工程では、上記収容枠体内に上記ゲル状物質を投入した後、該ゲル状物質内に上記コイルを浸漬させ、該コイルの表面を上記ゲル状物質により覆うことを特徴とするリアクトルの製造方法。
請求項７に記載のリアクトルの製造方法において、上記コイル被覆工程では、上記収容枠体内に上記コイルを収容した後、上記収容枠体と上記コイルとの間に上記ゲル状物質を充填し、上記コイルの表面を上記ゲル状物質により覆うことを特徴とするリアクトルの製造方法。
請求項７〜９のいずれか１項に記載のリアクトルの製造方法において、上記収容枠体及び上記枠体蓋部は、上記磁性粉末混合樹脂からなると共に上記コアの一部を形成することを特徴とするリアクトルの製造方法。
請求項４〜１０のいずれか１項に記載のリアクトルの製造方法において、上記ゲル状物質は、粘度が５００〜２０００ｍＰａ・ｓであり、複素弾性率が４０００〜３００００Ｎ／ｍ²であることを特徴とするリアクトルの製造方法。
請求項４〜１１のいずれか１項に記載のリアクトルの製造方法において、上記ゲル状物質は、シリコーンゲルであることを特徴とするリアクトルの製造方法。