JP2012046240A - 部品包装用トレイ及びそれを用いた梱包体 - Google Patents

Abstract

【課題】搬送時における部品の飛び出しを防止することを回避すると共に、トレイの厚さの増加を抑えつつ、搬送時においてトレイが削れることを防止することができる部品包装用トレイを提供する。
【解決手段】
部品包装用トレイ１０は、部品Ｐを収納するための複数の収納凹部１１が形成されている。収納凹部１１の側壁部１２には、収納凹部１１の深さ方向ｄに沿って突出した突条部１５が形成されている。部品Ｐを収納凹部１１に収納する際に、突条部１５は、部品Ｐの側面によって押し潰されるように変形すると共に、該変形に対して復元力Ｆが生じるように構成されている。
【選択図】図４

Description

本発明は、電子部品等を収納する部品包装用トレイに係り、特に、部品を収納した状態で保管し、搬送するのに好適な部品包装用トレイに関する。

従来から、ＩＣ部品、液晶表示パネル（ＬＣＤ）、液晶モジュール、または携帯情報端末装置（ＰＤＡ）等の各種電子部品等を保管し、搬送する際には、これらの部品を収納（包装）するための部品包装用トレイが利用されている。

このような部品包装用トレイには、通常、部品を収納するための収納凹部が複数形成されている。複数の部品は、各収納凹部に収納されて梱包体とされ、この梱包体の状態で複数の部品が同時に搬送される。

しかしながら、トレイに梱包された部品は、搬送時の振動等により、収納凹部から飛び出すことがある。このような点を鑑みて、例えば、図９（ａ）に示すように、トレイ９Ａの収納凹部９１の開口の一部に、突起部９３が設けられている（例えば、特許文献１参照）。このような突起部９３により、搬送時に、部品Ｐが収納凹部９１から飛び出すことを防止している。

また、別の態様としては、図９（ｂ）に示すように、トレイ９Ｂの収納凹部９５の側壁部９５ａにおいて、内側に突出した突起部９６が形成されている（例えば、特許文献２または特許文献３参照）。この突起部９６により、搬送時に、収納凹部９５において、部品（または梱包材となる部品の保護用のマット）Ｐに突起部９６が係止するので、部品Ｐの飛び出しを防止することができる。

特開平１１−１５２１７８号公報 特開２００１−４８２６９号公報 特開２００２−３０２１１４号公報

ところで、図９（ａ）に示すトレイ９Ａを用いる場合、部品Ｐを収納するためには、部品Ｐの大きさよりも大きい収納空間が必要となる。これにより、トレイ９Ａ全体の厚さ（高さ）は突起部９３が無いものに比べて厚くなり、さらに部品Ｐを収納した状態でトレイ９Ａの収納凹部９１と部品Ｐとに、部品Ｐが移動可能な隙間ができてしまう。この隙間により、搬送時に部品Ｐがトレイ９Ａの側壁部９１ａを削ってしまうことがある。

また、図９（ｂ）に示すトレイであっても、部品Ｐの上方から突起部９６で、部品Ｐを係止するような構造となっているので、トレイ９Ｂの厚さは突起部９６が無いものに比べて厚くなる。また、部品を収納した状態で、トレイ９Ｂと部品Ｐとに隙間が生じることもあり、同様に、搬送時に部品Ｐがトレイ９Ｂの側壁部９５ａを削ってしまうことがある。

本発明は、このような課題を解決すべくなされたものであり、その目的とするところは、搬送時において、収納凹部からの部品の飛び出しを防止することを回避すると共に、トレイの厚さの増加を抑えつつ、搬送時において部品によりトレイが削られることを防止することができる部品包装用トレイを提供することにある。

前記課題を解決すべく、発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、これまでの部品包装用トレイは、部品を収納する収納凹部の上部において、飛び出そうとする部品を押える構造としていたので、トレイの厚みが増加したが、収納時に、部品をその側面において収納凹部の側壁部で挟持する構造にすれば、トレイの厚みも増加することなく、搬送時に、収納凹部内において部品は振動することがないとの新たな知見を得た。

本発明は、この新たな知見に基づくものであり、本発明に係る部品包装用トレイは、部品を収納するための複数の収納凹部が形成された部品包装用トレイであって、前記収納凹部の側壁部には、前記収納凹部の深さ方向に沿って突出した突条部が形成されており、前記部品を前記収納凹部に収納する際に、前記突条部は、前記部品の側面によって押し潰されるように変形すると共に、該変形に対して復元力が生じるように構成されていることを特徴とする。

本発明によれば、収納凹部に部品を収納する際に、収納凹部の突条部を部品の側面に押し潰すように突条部を変形させながら、部品を収納することができる。この際に、変形した突条部が元の形状に戻ろうとする復元力により、部品の側面において、突条部により収納した部品が押圧される。

このような結果、部品が収納されたトレイ（梱包体）を搬送する場合、復元力により収納凹部内において部品が挟持（固定）されているので、トレイから部品が飛び出すことを防止することができる。また、トレイに収納されているときは、部品が収納凹部に固定されているので（部品が移動可能な隙間は存在しないので）、トレイの側壁部が部品の振動等により削り取られることはない。また、突条部の復元力により部品の側面を押圧するので、これまでのように収納凹部の上部に突起部を設ける必要がなく、これにより、トレイの厚みの増加を抑制することができる。

ここで本発明にいう「部品を収納凹部に収納する際に、突条部は、部品の側面によって押し潰されるように変形すると共に、変形に対して復元力が生じるように構成されている」とは、突条部が、部品を収納した状態で、部品の側面により押し潰されるように変形することができる厚さ、材質（例えば硬さ）、大きさ、及び形状等を有しており、かつ、このように押し潰されるように変形したときに、この変形した突条部が元の形状に戻ろうとする復元力（変形に対する反発力）を部品の側面に作用することができる厚さ、材質（例えば硬さ）、大きさ、及び形状等を有することをいう。

また、突条部の形状は、例えば、幅方向に沿って三角形状、多角形状に突出していたり、湾曲していたりした形状を挙げることができ、部品を収納したときに、部品の側面により突条部が変形すると共に、この変形による復元力が生じる形状であれば特に限定されるものではない。

しかしながら、より好ましい態様としては、前記突条部は、前記収納凹部の幅方向に沿って湾曲していることがより好ましい。この態様によれば、収納凹部の幅方向に沿って湾曲した突条部は、部品を収納する際に変形し易く、さらに元の形状に復元し易いので、部品により大きな復元力を作用させることができる。

また、収納凹部の深さ方向に沿った突条部の長さは、搬送時等における飛び出しを防止することができる復元力を部品に作用させることができるのであれば、特に限定されるものではない。しかしながら、より好ましい態様としては、前記深さ方向に沿った前記突条部の長さは、前記部品の前記側面における前記部品の厚さよりも長い。この態様によれば、突条部の長さを部品の厚さよりも大きく（長く）することにより、より確実に部品の側面を復元力により押圧することができる。

さらに、より好ましい態様としては、前記側壁部には、前記部品が前記収納凹部に収納された時に、前記側壁部の表面と前記部品の前記側面との間に隙間が形成されるように、前記側壁部から内側に張り出した凸部が形成されており、該凸部の先端には前記突条部が形成されている。

この態様によれば、前記側壁部から内側に張り出した凸部を形成することにより、前記部品が前記収納凹部に収納された時に、前記側壁部の表面と前記部品の前記側面と間に隙間が形成される。このような隙間を設けることにより、部品を収納する際に、部品とトレイとの接触を軽減し、トレイが削られることを抑えることができる。

さらに、好ましい態様としては、前記部品包装用トレイは、発泡樹脂からなり、前記突条部の表面のアスカーＣ硬度は、７０°以下である。部品包装用トレイに発泡樹脂を用いて、その樹脂に応じた発泡倍率を設定することにより、上記範囲のアスカーＣ硬度に容易にすることができる。これにより、部品により突条部を変形させることが容易にできる。すなわち、アスカーＣ硬度が７０°を超えた場合、突条部の変形が生じにくい。

さらに、アスカーＣ硬度が、２０°以上の場合には、部品による突条部の変形に対して、突条部に復元力を生じさせることが容易にできる。すなわち、アスカーＣ硬度が２０ °未満の場合には、突条部の変形に対して、部品を挟持するに充分な復元力が生じ難い。

なお、アスカーＣ硬度とは、高分子計器株式会社製のゴム硬度計で測定するゴム、又は樹脂等の硬さの測定値として知られた値であり、アスカー（高分子計器）Ｃ型、ＳＲＩＳ（日本ゴム協会規格）０１０１に準拠する規格値である。このアスカーＣ硬度を計測する硬度計は、直径５．０８ｍｍ、最大高さ２．５４ｍｍの球形状の押針をスプリング荷重が０度のとき５５ｇ、１００度のとき８５５ｇの力で試料の表面に押付けて変形を与え、試料の抵抗力とスプリングの力がバランスした状態での押針の押込み深さをもとに硬度を測定するものである。測定方法は計器を両手で垂直に保持し、水平に置いた試料の表面に計器の加圧面を押付け、そのときの目盛り板上の指針の位置から読取る。

このようにして、上述した部品包装用トレイの前記収納凹部に、前記部品を収納することによって梱包体とすることにより、トレイの収納凹部から部品が飛び出すことなく、梱包体を搬送することができる。

本発明によれば、搬送時における部品の飛び出しを防止することを回避すると共に、トレイの厚さの増加を抑えつつ、搬送時においてトレイが削れることを防止することができる。また、トレイの厚さの増加を抑えることにより、部品を収納したトレイを積み重ねた梱包体は、これまでのものに比べてコンパクトになる。

第１の形態に係る部品包装用トレイを説明するための模式的斜視図。 図１に示すＡ部における側壁部に形成された突条部近傍の拡大図。 図１に示す部品包装用トレイの収納凹部の上面図であり、（ａ）は、収納凹部に、部品を収納する前の上面図、（ｂ）は、収納凹部に、部品を収納した後の上面図。 図１に示す部品包装用トレイの収納凹部に部品を収納する方法を説明するための模式的断面図であり、（ａ）は、図１のＢ−Ｂ線矢視断面図に相当する部品収納前の状態を示す断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の部品を収納する途中の状態を示す断面図であり、（ｃ）は、図１のＣ−Ｃ線矢視断面図に相当する部品収納後の状態を示す断面図。 図２に示す突条部の変形例を示す模式的斜視図であり、（ａ）は、第１の変形例を示す図であり、（ｂ）は、第２の変形例を示す図であり、（ｃ）は、第３の変形例であり、（ｄ）は、第４の変形例を示す図。 第２の形態に係る部品包装用トレイを説明するための模式図であり、（ａ）は、部品包装用トレイの収納凹部の上面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＤ部における側壁部に形成された突条部近傍の拡大斜視図。 図６に示す部品包装用トレイの収納凹部に、部品を収納後の突条部近傍の模式的斜視図。 図６（ｂ）に示す突条部の変形例を示す模式的斜視図であり、（ａ）は、第１の変形例を示す図であり、（ｂ）は、第２の変形例を示す図であり、（ｃ）は、第３の変形例を示す図であり、（ｄ）は、第４の変形例を示す図。 従来の部品包装用トレイを説明するための、収納凹部の模式的断面図であり、（ａ）は、収納凹部の上部に突起部を形成した収納凹部の断面図であり、（ｂ）は、側壁部に突起部を形成した収納凹部の断面図。

以下に、図面に基づき、本発明に係る部品包装用トレイのいくつかの実施形態を説明する。図１は、第１の形態に係る部品包装用トレイを説明するための模式的斜視図であり、図２は、図１に示すＡ部における側壁部に形成された突条部近傍の拡大図である。図３は、図１に示す部品包装用トレイの収納凹部の上面図であり、（ａ）は、収納凹部に、部品を収納する前の上面図、（ｂ）は、収納凹部に、部品を収納した後の上面図である。

図４は、図１に示す部品包装用トレイの収納凹部に部品を収納する方法を説明するための模式的断面図であり、（ａ）は、図１のＢ−Ｂ線矢視断面図に相当する部品収納前の状態を示す断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の部品を収納する途中の状態を示す断面図であり、（ｃ）は、図１のＣ−Ｃ線矢視断面図に相当する部品収納後の状態を示す断面図である。

図１に示す部品包装用トレイ１０（以下トレイ１０という）は、板状の部品Ｐを包装するためのトレイである。トレイ１０は、シート状の例えば熱可塑性樹脂を素材として、これを真空成形等の熱成形手段により一体成形してなる。素材としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）等のポリオレフィン系樹脂、耐衝撃性ポリスチレン（ＨｉＰＳ）等のポリスチレン（ＰＳ）系樹脂、若しくは、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）等のポリエステル系樹脂からなる発泡材、又は非発泡材からなるシート状の樹脂を挙げることができ、熱成形が可能な樹脂であれば、素材は特に限定されない。なお、本実施形態では、後述するように発泡ポリプロピレン樹脂をトレイ１０の素材として用いている。

図１〜３に示すように、成形された部品包装用トレイ１０の内部には、部品Ｐを収納する複数（図では、２×５個）の収納凹部１１が等間隔に形成されており、収納凹部１１の深さは、部品Ｐの厚さよりも深くなっている。

また、収納凹部１１の側壁部１１ａから張り出した凹部１２が設けられている。張り出し凹部１２は、隣接した収納凹部１１間を連結するように張り出した凹部と、外周周縁３５に向かって張り出した凹部とから構成される。張り出し凹部１２により、収納凹部１１に収納された部品Ｐの側面を指で係止して、包装用トレイから部品Ｐを容易に取り出すことができる。

また、収納凹部１１の四隅には、円柱状の空間を形成するように成形された逃がし部３３が設けられている。この逃がし部３３を設けることにより、部品Ｐの角部Ｐｂによりトレイ１０が削れることを防止することができる（図３（ｂ）参照）。

また、トレイ１０には、外周に形成されたスタック部３７及び内部に形成された凹スタック部３９をさらに設けられている。スタック部３７，３９を設けることにより、より部品Ｐを収納した状態のトレイを積み重ねた際に、スタック部３７，３９で上位のトレイの荷重を支持することができる。また、外周スタック部３７は、トレイの中心線に沿って対称に配置されているが、トレイの位置決めを行うべく、非対称に配置されていてもよい。

また、図１及び図３（ａ）に示すように、部品包装用トレイ１０の各収納凹部１１の側壁部１１ａには、その対向する側面部分において、張り出し凹部１２を挟んで、４つの突条部１５が形成されている。図１及び図２に示すように、突条部１５は、収納凹部１１の側壁部１１ａにおいて、深さ方向ｄに沿って、収納凹部１１の開口１１ｂから底部１１ｃまで、突出して形成されている。さらに、収納凹部１１の深さ方向ｄに沿った突条部１５の長さＬは、部品Ｐの側面Ｐａにおける部品Ｐの厚さｔよりも長くなっている。

そして、図４（ａ）から（ｃ）の状態となるように、部品Ｐを、収納凹部１１の上方から収納凹部１１に収納する際には、突条部１５は、部品Ｐの側面Ｐａによって押し潰されるように変形すると共に、変形に対して弾性変形分の復元力Ｆが生じるように構成されている。

具体的には、本実施形態の場合、部品包装用トレイ１０は、上述した樹脂のうち、発泡倍率３〜４倍の発泡ポリプロピレン樹脂により成形された成形体であり、肉厚は、０．５ｍｍ〜１．８ｍｍ程度である。そして、上述する発泡倍率にすることにより、突条部１５の表面のアスカーＣ硬度は、２０°〜７０°とすることができる。

また、突条部１５は、収納凹部１１の幅方向ｗに沿って湾曲しており、本実施形態では、幅方向に円弧状に湾曲している。また、部品の幅をｂ、突条部１５の高さをｈ、収納凹部１１の幅をｃとしたときに、（ｂ−ｃ）／２＝ｈとし、突条部１５の高さｈは、０．２〜０．７ｍｍであることがより好ましい。突条部１５は、収納時に変形し、この変形により復元力を好適に生じることができる。また、高さｈは、成形可能な最大高さであることがより好ましく、幅ｆは、１．０〜２．５ｍｍの範囲にあり、より部品との接触面積を減らしてトレイが削れることを防止するためにも、成形できる最小幅であることがより好ましい。

このように、構成することにより、図４（ｂ）から（ｃ）の状態へ、収納凹部１１に部品Ｐを収納する際に、収納凹部１１の突条部１５を部品Ｐの側面Ｐａに押し潰すように突条部１５を変形させながら（歪ませながら）、部品Ｐを収納することができる。この際に、突条部の一部の弾性変形により、変形した突条部１５が元の形状に戻ろうとする復元力（反発力）Ｆにより、部品Ｐの側面において、突条部１５が部品Ｐを押圧する。

なお、上述した突条部１５の厚さ、材質（例えば硬さ）、大きさ、及び形状等は、上述した部品Ｐを収納した状態で、部品Ｐの側面Ｐａにより押し潰されるように変形することができ、かつ、このように押し潰される（歪ませる）ように変形したときに、この変形した突条部が元の形状に戻ろうとする復元力（反発力）を部品の側面に作用することができる厚さ、材質（例えば硬さ）、大きさ、及び形状等の一例であり、厚さ、材質（例えば硬さ）、大きさ、及び形状のいずれかを変更すれば、その変更に応じて、その他の値を変更すればよい。

このような結果、部品が収納されたトレイ（梱包体）１０を搬送する場合であっても、さらには、トレイ１０を反転させた場合であっても、復元力Ｆにより収納凹部１１内において部品Ｐが挟持されているので、トレイ１０から部品が飛び出すことを防止することができる。

また、トレイ１０に収納されているときは、部品Ｐが収納凹部１１に固定されているので（部品Ｐが移動可能な隙間は存在しないので）、トレイ１０の側壁部１１ａが部品Ｐの振動等により削り取られることはない。また、突条部１５の復元力Ｆにより部品Ｐの側面Ｐａを押圧するので、収納凹部の上部にこれまでのような突起部を設ける必要がなく、トレイの厚みの増加を抑制することができる。

さらに、収納凹部１１の深さ方向ｄに沿った突条部１５の長さＬは、部品Ｐの側面Ｐａにおける部品Ｐの厚さｔよりも長いので、深さ方向ｄにわたって、より確実に部品Ｐの側面Ｐａを突条部１５の復元力Ｆにより押圧することができる。

また、図２に示すように、収納凹部１１の幅方向ｗに沿って湾曲した突条部１５は、部品Ｐを収納する際に変形し易く、さらにこの変形に対して元の形状に復元し易いので、部品Ｐに容易に復元力を作用させることができる。

しかしながら、このような突条部１５の他にも、図５に示すような突条部であってもよい。図５は、図２に示す突条部の変形例を示す模式的斜視図であり、（ａ）は、第１の変形例を示す図であり、（ｂ）は、第２の変形例を示す図であり、（ｃ）は、第３の変形例であり、（ｄ）は、第４の変形例を示す図である。

図５（ａ）に示すように、突条部１５Ａの形状を、幅方向ｗに沿って三角形状にしてもよい。このような形状にすることにより、部品に局所的に復元力を作用することができる。

また、図５（ｂ）に示すように、突条部１５Ｂの形状を、幅方向ｗに沿って矩形状にしてもよく、図５（ｃ）に示すように、突条部１５Ｃの形状を、幅方向に沿って台形状にしてもよい。このような突条部１５Ｂ及び１５Ｃとすることにより、部品との接触面積を増やし、より均一な分布の復元力を部品Ｐに作用させることができる。

また、図５（ｄ）に示すように、収納凹部１１の深さ方向ｄに沿った突条部１５Ｄの長さを、部品Ｐの側面Ｐａにおける部品Ｐの厚さｔよりも小さく（短く）してもよい。これにより、部品Ｐの底部近傍の側面において、突条部１５を変形させるので、収納された部品Ｐをトレイから取り出しやすくなる。

図６は、第２の形態に係る部品包装用トレイ１０Ａを説明するための模式図であり、（ａ）は、部品包装用トレイ１０Ａの収納凹部の上面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＤ部における側壁部に形成された突条部近傍の拡大斜視図であり、図７は、図６に示す部品包装用トレイの収納凹部に、部品を収納後の突条部近傍の模式的斜視図である。

第２の形態が第１の形態と相違する点は、収納凹部の側壁部に凸部を設けた点である。したがって、第１の形態と同じ構成は、同じ符号を付してその詳細な説明を省略する。

第二の形態では、側壁部１１ａには、部品Ｐが収納凹部１１に収納された時に、側壁部１１ａの表面１１ｆと部品Ｐの側面Ｐａと隙間Ｄが形成されるように、側壁部１１ａには、部品Ｐの形状に応じて側壁部１１ａから内側に張り出し、幅方向ｗに沿って円弧状に湾曲した凸部１７が形成されている。すなわち、図６に示すように、凸部同士の間の距離が部品Ｐの幅ｂに相当することになる。さらに、凸部１７の先端には、第１実施形態と同様の突条部１５が形成されている。

この態様によれば、図７に示すように、側壁部１１ａから内側に張り出した凸部１７を形成することにより、部品Ｐが収納凹部１１に収納された時に、側壁部の表面１１ｆと部品Ｐの側面Ｐａと隙間Ｄが形成される。このような隙間Ｄを設けることにより、部品Ｐを収納する際に、部品Ｐとトレイとの接触を軽減し、部品Ｐの接触によりトレイが削れることを抑えることができる。

また、図６（ｂ）に示すように、第２の形態では、収納凹部１１の幅方向ｗに沿って、凸部１７を円弧状に湾曲することにより、凸部１７と部品Ｐの接触によりトレイが削れることを軽減することができ、さらに、収納凹部１１の幅方向ｗに沿って、突条部１５を湾曲させることにより、部品Ｐを収納する際にこれを変形させ、さらに突条部１５を元の形状に復元し易くさせることができる。

しかしながら、このような突条部１５及び凸部１７の他にも、図８に示すような突条部と凸部の組み合わせであってもよい。図８は、図６（ｂ）に示す突条部の変形例を示す模式的斜視図であり、（ａ）は、第１の変形例を示す図であり、（ｂ）は、第２の変形例を示す図であり、（ｃ）は、第３の変形例を示す図であり、（ｄ）は、第４の変形例を示す図である。

図８（ａ）に示すように、凸部１７Ａの形状を、幅方向ｗに沿って台形状とし、その台形の上部に相当する位置に突条部１５を設けてもよい。さらに、図８（ｂ）に示すように、突条部１５Ａの形状を、幅方向ｗに沿って三角形状にしてもよい。このような形状にすることにより、部品に局所的に復元力を作用することができる。また、図８（ｂ）に示すように、突条部１５Ｂの形状を、幅方向ｗに沿って矩形状にしてもよい。突条部１５Ｂとすることにより、部品との接触面積を増やし、より均一な分布の復元力を部品Ｐに作用させることができる。

また、図８（ｄ）に示すように、突条部１５Ｄ及び凸部１７Ｂの深さ方向ｄに沿った長さが、部品Ｐの側面Ｐａにおける部品Ｐの厚さｔよりも小さく（短く）してもよい。これにより、部品Ｐの底部近傍の側面において、突条部１５を変形させるので、収納された部品Ｐをトレイから取り出し易くなる。

１０、１０Ａ：部品包装用トレイ、１１：収納凹部、１１ａ：側壁部、１１ｂ：開口、１１ｃ：底部、１２：張り出し凹部、１５、１５Ａ〜Ｄ：突条部、１７、１７Ａ、１７Ｂ：凸部、３３：逃がし部、３５：外周周縁、３６：外縁壁、３７：外周スタック部、３９：凹スタック部、ｄ：深さ方向、Ｐ：部品、Ｐａ：部品の側面、Ｐｂ：部品の角部、ｗ：幅方向

Claims (6)

1. 部品を収納するための複数の収納凹部が形成された部品包装用トレイであって、
   前記収納凹部の側壁部には、前記収納凹部の深さ方向に沿って突出した突条部が形成されており、
   前記部品を前記収納凹部に収納する際に、前記突条部は、前記部品の側面によって押し潰されるように変形すると共に、該変形に対して復元力が生じるように構成されていることを特徴とする部品梱包用トレイ。
2. 前記突条部は、前記収納凹部の幅方向に沿って湾曲していることを特徴とする請求項１に記載の部品梱包用トレイ。
3. 前記深さ方向に沿った前記突条部の長さは、前記部品の前記側面における前記部品の厚さよりも長いことを特徴とする請求項１又は２に記載の部品梱包用トレイ。
4. 前記側壁部には、前記部品が前記収納凹部に収納された時に、前記側壁部の表面と前記部品の前記側面との間に隙間が形成されるように、前記側壁部から内側に張り出した凸部が形成されており、該凸部の先端には前記突条部が形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の部品梱包用トレイ。
5. 前記部品包装用トレイは、発泡樹脂からなり、前記突条部の表面のアスカーＣ硬度は、７０°以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の部品包装用トレイ。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の部品包装用トレイの前記収納凹部に、前記部品が収納されたことを特徴とする梱包体。

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