JP2012043310A - Method, program and apparatus for managing production facility - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、生産設備管理方法、生産設備管理プログラム、および、生産設備管理装置に関する。 The present invention relates to a production facility management method, a production facility management program, and a production facility management apparatus.
1以上の生産設備を備える生産ラインにおいていずれかの生産設備に故障等の障害が発生した場合、早期に復旧させることが望まれている。特許文献1では、負荷の平準化または納期のいずれかを重視して、復旧を優先させる生産設備を導いている。特許文献2では、単体稼働率に応じて、改善を優先させる生産設備を導いている。 When a failure such as a failure occurs in any production facility in a production line equipped with one or more production facilities, it is desired to restore it early. In Patent Document 1, a production facility that prioritizes restoration is guided with emphasis on either load leveling or delivery time. In patent document 2, the production facility which gives priority to improvement is led according to the unit availability.
しかしながら、特許文献1,2の技術では、必ずしも生産ラインの生産性低下が回避されるわけではない。 However, the techniques of Patent Documents 1 and 2 do not necessarily avoid a decrease in productivity of the production line.
本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、生産ラインの生産性を向上させることができる生産設備管理方法、生産設備管理プログラム、および、生産設備管理装置を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above problems, and an object thereof is to provide a production facility management method, a production facility management program, and a production facility management apparatus that can improve the productivity of a production line.
上記課題を解決するために、明細書開示の生産設備管理方法は、各生産設備の処理済件数を取得し、前記生産設備で発生する障害を検出し、前記障害が複数の前記生産設備で発生した場合、障害が発生した前記生産設備のそれぞれについて、平均復旧時間と生産予定数および前記処理済件数から求まる残作業時間との和を生産完了時間として算出し、前記生産完了時間が最も長い前記生産設備を通知するものである。 In order to solve the above-mentioned problem, the production facility management method disclosed in the specification acquires the number of processed cases of each production facility, detects a failure occurring in the production facility, and the failure occurs in a plurality of the production facilities. For each of the production facilities in which a failure has occurred, the sum of the average recovery time, the scheduled production number and the remaining work time obtained from the number of processed cases is calculated as the production completion time, and the production completion time is the longest. Notification of production equipment.
上記課題を解決するために、明細書開示の生産設備管理プログラムは、コンピュータに、各生産設備の処理済件数を取得するステップと、前記生産設備で発生する障害を検出するステップと、前記障害が複数の前記生産設備で発生した場合、障害が発生した前記生産設備のそれぞれについて、平均復旧時間と生産予定数および前記処理済件数から求まる残作業時間との和を生産完了時間として算出するステップと、前記生産完了時間が最も長い前記生産設備を通知するステップと、を実行させるものである。 In order to solve the above problems, a production facility management program disclosed in the specification includes a step of acquiring, in a computer, a processed number of each production facility, a step of detecting a failure occurring in the production facility, and the failure Calculating a sum of an average recovery time, a scheduled production number, and a remaining work time obtained from the number of processed cases as a production completion time for each of the production facilities in which a failure has occurred, when occurring at a plurality of the production facilities; And notifying the production facility having the longest production completion time.
上記課題を解決するために、明細書開示の生産設備管理装置は、各生産設備の平均復旧時間および生産予定数を記憶する記憶部と、前記各生産設備の処理済件数を受信する受信部と、前記各生産設備で発生する障害を検出する検出部と、前記障害が複数の前記生産設備で発生した場合、障害が発生した前記生産設備のそれぞれについて、平均復旧時間と前記生産予定数および前記処理済件数から求まる残作業時間との和を生産完了時間として算出する算出部と、前記生産完了時間が最も長い前記生産設備を通知する通知部と、を有するものである。 In order to solve the above problems, the production facility management apparatus disclosed in the specification includes a storage unit that stores an average recovery time and a planned production number of each production facility, and a reception unit that receives the number of processed items of each production facility. A detection unit that detects a failure that occurs in each of the production facilities; and when the failure occurs in a plurality of the production facilities, for each of the production facilities in which the failure has occurred, an average recovery time, the number of productions, and the A calculation unit that calculates the sum of the remaining work time obtained from the number of processed cases as a production completion time, and a notification unit that notifies the production facility with the longest production completion time.
明細書開示の生産設備管理装置、生産設備管理方法、および、生産設備管理プログラムによれば、生産ラインの生産性を向上させることができる。 According to the production facility management device, the production facility management method, and the production facility management program disclosed in the specification, the productivity of the production line can be improved.
以下、図面を参照しつつ、実施例について説明する。 Hereinafter, embodiments will be described with reference to the drawings.
図1は、実施例1に係る生産設備管理装置10を含む生産システム100の全体構成を説明するためのブロック図である。図1を参照して、生産システム100は、生産設備管理装置10、複数の生産設備20、複数の入出力部30、および、複数の端末40を含む。本実施例においては、複数の生産設備20として、生産設備20a〜20eが備わっている。また、複数の入出力部30として入出力部30a〜30eが備わっており、生産設備20a〜20eのそれぞれに対応して設けられている。また、複数の端末40として端末40a〜40eが備わっており、生産設備20a〜20eのそれぞれに対応して設けられている。例えば、端末40aは、入出力部30aを介して生産設備20aに接続されている。
FIG. 1 is a block diagram for explaining an overall configuration of a
生産設備20a〜20eは、電気機器、機械等の製品を生産する装置である。生産設備20a〜20eで生産される製品は、特に限定されるものではない。本実施例においては、生産設備20a〜20eによって、1本の生産ラインが構成される。したがって、物品が生産設備20a〜20eにおいて順番に生産処理を経ることによって、生産システム100における生産が完了する。生産設備20a〜20eで生産処理が施される品種は、複数であってもよい。本実施例においては、生産設備20a〜20eは、品種Aおよび品種Bに対して生産処理を施す。
The
また、生産設備20a〜20eは、所定のタイミングで、各品種について、生産処理が完了した物品数を、処理済件数に関する信号として出力する。例えば、生産設備20a〜20eは、物品1つに対する生産処理が完了するごとに、処理済件数に関する信号を出力してもよい。また、生産設備20a〜20eは、所定数の物品に対する生産処理が完了するごとに、処理済件数に関する信号を出力してもよい。また、生産設備20a〜20eは、所定期間ごとに、処理済件数に関する信号を出力してもよい。各生産設備の処理済件数と、生産システム100の生産予定数とが得られれば、各生産設備における「設備投入残」を算出することができる。
In addition, the
ここで、「設備投入残」とは、「ライン投入残」と「当該生産設備より前工程の全仕掛り」との和である。「ライン投入残」とは、生産ラインに投入され、いずれの生産設備においても生産処理が完了していない物品の総数である。したがって、生産予定数と各生産設備の処理済件数とから「ライン投入残」を導くことができる。また、「当該生産設備よりも前工程の全仕掛り」とは、当該生産設備よりも前段の生産設備のいずれかで生産処理が完了しているが当該生産設備ではまだ生産処理が完了していない物品の総数である。したがって、「当該生産設備よりも前工程の全仕掛り」は、各生産設備の処理済件数から導くことができる。以上のことから、「設備投入残」は、生産予定数と各生産設備の処理済件数とから導くことができる。 Here, “equipment surplus” is the sum of “line surplus” and “all work in progress before the production facility”. “Line input remaining” is the total number of articles that have been input to the production line and have not been subjected to production processing in any of the production facilities. Therefore, it is possible to derive the “remaining line input” from the planned number of production and the number of processed products in each production facility. In addition, “all work in progress before the production facility” means that the production process has been completed at one of the production facilities before the production facility, but the production process has not yet been completed at the production facility. There is no total number of goods. Therefore, the “all work in progress before the production facility” can be derived from the number of processed items in each production facility. From the above, the “equipment remaining balance” can be derived from the planned production number and the number of processed items of each production facility.
一例として、品種Aについて生産設備20aにおける設備投入残が「30」でありかつ生産設備20bにおける設備投入残が「32」である場合について説明する。この場合、生産ラインに投入され、生産設備20aにおいて生産処理が完了していない物品総数が「30」である。また、生産設備20bに対しては未投入で、生産設備20aにおいて生産処理が完了した物品の総数が「2」である。
As an example, a case will be described in which the facility input remaining in the
また、生産設備20a〜20eは、自身に故障等の障害が生じた場合に、アラーム信号を出力する。アラーム信号を出力した生産設備20a〜20eは、生産処理を停止する。本実施例においては、生産設備20a〜20eは、事象に応じて異なるエラー番号を信号として出力する。
Further, the
入出力部30a〜30eは、生産設備20a〜20eからの信号を出力し、生産設備20a〜20eに対して信号を入力するためのインタフェースである。端末40a〜40eは、入出力部30a〜30eを介して、生産設備20a〜20eからの信号を取得するとともに、生産設備20a〜20eに信号を入力する。また、端末40a〜40eは、LAN(Local Area Network)を介して生産設備管理装置10に接続されている。生産設備20a〜20eは、LANを介して、生産設備管理装置10からの信号を取得するとともに、生産設備管理装置10に信号を入力する。例えば、端末40a〜40eは、生産設備20a〜20eが出力する処理済件数に関する信号およびエラー番号に関する信号を生産設備管理装置10に出力する。
The input /
生産設備管理装置10は、受信部11、検出部12、MCT算出部13、優先順位算出部14、生産予定数記憶部15、品種別設備MCT記憶部16、平均復旧時間記憶部17、設備別残MCT記憶部18、および表示部19を含む。
The production
図2は、生産設備管理装置10の機器構成図である。図2を参照して、生産設備管理装置10は、CPU(中央演算処理装置)101、LANインタフェース102、RAM(ランダムアクセスメモリ)103、HDD(ハードディスクドライブ)104、表示部19等を備える。各機器は、バスによって接続されている。一例として、HDD104に記憶されている生産設備管理プログラムをCPU101が実行することによって、生産設備管理装置10が実現される。一例として、RAM103が、生産予定数記憶部15および設備別残MCT記憶部18として機能する。また、HDD104が品種別設備MCT記憶部16および平均復旧時間記憶部17として機能する。
FIG. 2 is a device configuration diagram of the production
生産予定数記憶部15は、生産予定数を品種ごとに記憶する。生産予定数とは、生産システム100によって生産される製品の予定総数である。生産予定数記憶部15に記憶される生産予定数は、ユーザによって随時書き換えられる。
The planned production
品種別設備MCT記憶部16は、品種別に、設備MCTを記憶する。ここで、MCTとは、マシンサイクルタイムのことであり、生産処理に要する残作業時間のことである。設備MCTとは、各生産設備において、物品1つに対するMCTのことである。具体的に、品種Aに対する設備MCTが「0.2h」であることは、対象とする生産設備において品種Aの物品1つに対して生産処理を施すのに要する作業時間が0.2時間であることを意味する。図3は、品種別に格納された設備MCTを表すテーブルである。図3のテーブルでは、品種Aおよび品種Bに対して、各生産設備のMCTが格納されている。
The type-specific equipment
平均復旧時間記憶部17は、設備別かつ障害の事象別に、障害が発生した設備の平均復旧時間を記憶する。平均復旧時間とは、生産設備の復旧に要する平均時間の推定値である。したがって、平均復旧時間は、同一の生産設備かつ同一の事象が生じた場合の実際の復旧時間を平均した値からずれていてもよい。平均復旧時間は、復旧の際に実際に要した時間等に基づいてあらかじめ定めておくことができる。図4は、事象別に格納された平均復旧時間を表すテーブルである。図4のテーブルでは、各事象に対して、各生産設備の平均復旧時間が記憶され、併せてエラー番号が記憶されている。
The average recovery
受信部11は、所定のタイミングで、各生産設備20a〜20eから処理済件数を受信する。MCT算出部13は、受信部11から各生産設備20a〜20eの処理済件数を取得するとともに、生産予定数記憶部15から生産予定数を抽出する。MCT算出部13は、生産予定数と各生産設備20a〜20eの処理済件数とから、「設備投入残」を算出する。図5は、所定のタイミングでの設備投入残を説明するための図である。図5におけるラインAとは、生産設備20a〜20eによって構成されるラインの名称である。
The receiving
次に、MCT算出部13は、設備投入残に基づいて設備別残MCTを算出する。残MCTとは、各生産設備について、設備投入残の全物品に対して生産処理を施すために必要な時間であり、残作業時間のことである。MCT算出部13は、生産設備20a〜20eから受け取った設備投入残と、品種別設備MCT記憶部16が記憶する設備MCTとに基づいて、設備別残MCTを算出する。残MCTとは、「設備投入残」と「設備MCT」との積を各品種に対して計算して足し合わせたものである。
Next, the MCT calculation unit 13 calculates a facility-specific remaining MCT based on the facility input remaining. The remaining MCT is the time required to perform production processing on all the items remaining in the facility for each production facility, and is the remaining work time. The MCT calculation unit 13 calculates the facility-specific remaining MCT based on the facility input remaining received from the
図6は、設備別の残MCTの算出過程を表すテーブルである。一例として、設備3(生産設備20c)においては、品種Aの設備投入残が「34」でありかつ設備MCTが「0.2」であり、品種Bの設備投入残が「54」でありかつ設備MCTが「0.4」である。したがって、生産設備20cにおける残MCTは、34×0.2+54×0.4=28.4hである。また、設備5(生産設備20e)においては、品種Bの設備投入残が「38」でありかつ設備MCTが「0.2」であり、品種Bの設備投入残が「58」でありかつ設備MCTが「0.4」である。したがって、生産設備20eにおける残MCTは、38×0.2+58×0.4=30.8hである。これらの算出結果は、設備別残MCT記憶部18に一時的に記憶される。図7は、設備別の残MCTの算出結果を表すテーブルである。なお、図7では、図1では図示されていないラインBの算出結果の一例も表されている。
FIG. 6 is a table showing the calculation process of the remaining MCT for each facility. As an example, in the equipment 3 (
検出部12は、各生産設備20a〜20eが出力するエラー番号に関する信号を受信する。それにより、検出部12は、各生産設備20a〜20eで発生する障害を事象別に検出することができる。検出部12は、検出結果を優先順位算出部14に送信する。
The
優先順位算出部14は、検出部12の検出結果に基づいて、同期間内に複数の生産設備に障害が生じているか否かを判定する。ここで、同期間内に複数の生産設備に障害が生じている場合とは、所定の期間内で複数の生産設備に障害が生じておりかつ復旧作業が未着手の生産設備が複数残っている場合のことをいう。優先順位算出部14は、同期間内に複数の生産設備に障害が生じた場合に、生産設備に対する復旧の優先順位を算出する。
Based on the detection result of the
具体例について説明する。図8は、図7で説明したラインAに関する算出結果を棒グラフで表した図である。図8を参照すると、いずれの生産設備において残MCTが最も長いか判断することができる。優先順位算出部14は、残MCTにさらに平均復旧時間を足し合わせる。残MCTに平均復旧時間を足し合わせたものは、対象とする生産設備において、復旧作業時間を含めて生産処理が完了するまでに要する時間(生産完了時間)を意味する。
A specific example will be described. FIG. 8 is a bar graph showing the calculation results for the line A described in FIG. Referring to FIG. 8, it can be determined which production facility has the longest remaining MCT. The priority
例えば、設備3(生産設備20c)からエラー番号E001が出力され、設備5(生産設備20e)からエラー番号E002が出力されたとする。この場合、生産設備20cについて、残MCTは「28.4h」でありかつ平均復旧時間は「3.0h」であることから、生産設備20cにおける生産完了時間は、31.4hである。また、生産設備20eについて、残MCTは「30.8h」でありかつ平均復旧時間は「0.1h」であることから、生産設備20eにおける生産完了時間は、30.9hである。
For example, it is assumed that the error number E001 is output from the facility 3 (
生産完了時間が長い方の生産設備を優先して復旧させることで、復旧後、障害が生じた複数の生産設備が重複して稼動する時間が長くなる。したがって、ライン稼働率を向上させることができる。したがって、ラインの生産性を向上させることができる。 By preferentially restoring the production facility with the longer production completion time, after the restoration, it takes a long time for a plurality of production facilities that have failed to operate redundantly. Therefore, the line operation rate can be improved. Therefore, the productivity of the line can be improved.
優先順位算出部14は、同期間内に障害が生じた生産設備について、少なくとも、生産完了時間の最も長い生産設備を算出する。好ましくは、優先順位算出部14は、同期間内に障害が生じた生産設備について、生産完了時間の長い順に生産設備の順位を算出する。優先順位算出部14は、算出した結果を表示部19に与える。表示部19は、優先順位算出部14から与えられた結果を表示する。それにより、ユーザは、いずれの生産設備の復旧を優先させるか判断することができる。
The
図9は、残MCTを算出する際に実行されるフローチャートの一例を説明するための図である。図9を参照して、MCT算出部13は、投入イベントを監視する(ステップS1)。次に、MCT算出部13は、イベントが生じたか否かを判定する(ステップS2)。ステップS2において「No」と判定された場合、ステップS1が再度実行される。なお、イベントとは、例えば、生産設備20a〜20eのいずれかが処理済件数に関する信号を出力したとき等である。したがって、MCT算出部13は、受信部11から取得する信号に基づいて、イベントが生じたか否かを判定することができる。
FIG. 9 is a diagram for explaining an example of a flowchart executed when the remaining MCT is calculated. Referring to FIG. 9, the MCT calculation unit 13 monitors the input event (step S1). Next, the MCT calculation unit 13 determines whether an event has occurred (step S2). If it is determined “No” in step S2, step S1 is executed again. The event is, for example, when any of the
ステップS2において「Yes」と判定された場合、MCT算出部13は、上述した手順により設備投入残を作成する(ステップS3)。次に、MCT算出部13は、品種別設備MCT記憶部16から品種別の設備MCTを抽出する(ステップS4)。次に、MCT算出部13は、上述した手順により、ライン別かつ設備別に残MCTを算出する(ステップS5)。次に、設備別残MCT記憶部18は、ステップS5で算出された残MCTを保存する(ステップS6)。その後、ステップS1から再度実行される。
When it determines with "Yes" in step S2, the MCT calculation part 13 produces the equipment input remainder by the procedure mentioned above (step S3). Next, the MCT calculation unit 13 extracts the facility-specific equipment MCT from the product-specific facility MCT storage unit 16 (step S4). Next, the MCT calculation unit 13 calculates the remaining MCT for each line and for each facility according to the above-described procedure (step S5). Next, the facility-specific remaining
図10は、復旧優先順位を決定する際に実行されるフローチャートの一例を説明するための図である。図10を参照して、優先順位算出部14は、各生産設備の稼動状況を監視する(ステップS11)。次に、優先順位算出部14は、検出部12の検出結果に基づいて、同期間内に複数の生産設備において障害が生じたか否かを判定する(ステップS12)。ステップS12において「No」と判定された場合、ステップS11が再度実行される。
FIG. 10 is a diagram for explaining an example of a flowchart executed when the restoration priority is determined. With reference to FIG. 10, the
ステップS12において「Yes」と判定された場合、優先順位算出部14は、設備別残MCT記憶部18に記憶された残MCTを抽出する(ステップS13)。次に、優先順位算出部14は、平均復旧時間記憶部17から設備別かつ事象別の平均復旧時間を抽出する(ステップS14)。次に、優先順位算出部14は、上述した手順により復旧の優先順位を算出する(ステップS15)。次に、優先順位算出部14は、算出した優先順位を表示部19に与える。それにより、表示部19は、優先順位を表示する(ステップS16)。その後、ステップS11が再度実行される。
When it determines with "Yes" in step S12, the
本実施例によれば、各生産設備における残MCTが算出されることから、各生産設備において生産処理に必要な残作業時間が得られる。さらに、残MCTに平均復旧時間を足し合わせることによって、復旧が必要となった場合の生産完了時間が算出される。複数の生産設備において障害が生じた場合に、最も長い生産完了時間の生産設備が表示されることから、復旧者は、いずれの生産設備の復旧を優先させるか判断することができる。以上のことから、生産ラインの生産性を向上させることができる According to the present embodiment, since the remaining MCT in each production facility is calculated, the remaining work time required for the production process in each production facility can be obtained. Further, by adding the average recovery time to the remaining MCT, the production completion time when the recovery is necessary is calculated. When a failure occurs in a plurality of production facilities, the production facility with the longest production completion time is displayed, so that the restoration person can determine which production facility to prioritize. From the above, the productivity of the production line can be improved.
なお、上記実施例は、図11(a)のように同一の生産ラインにおいて複数の生産設備に障害が生じた場合について説明したが、それに限られない。例えば、上記実施例は、複数の生産ラインを有する生産システムに対しても適用することができる。図11(b)を参照して、ラインAおよびラインBの複数の生産ラインが設けられているとする。同期間内にラインAのいずれかの生産設備で障害が発生しかつラインBのいずれかの生産設備で障害が発生した場合においても、上述した生産完了時間の長い方を優先して復旧させることにより生産ラインの生産性を向上させることができる。 In addition, although the said Example demonstrated the case where a failure generate | occur | produced in several production equipment in the same production line like Fig.11 (a), it is not restricted to it. For example, the above embodiment can be applied to a production system having a plurality of production lines. Referring to FIG. 11B, it is assumed that a plurality of production lines, line A and line B, are provided. Even if a failure occurs in one of the production facilities on line A and a failure occurs on any production facility on line B within the same period, the one with the longer production completion time mentioned above will be restored with priority. As a result, the productivity of the production line can be improved.
以上、本発明の実施例について詳述したが、本発明は係る特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。 Although the embodiments of the present invention have been described in detail above, the present invention is not limited to such specific embodiments, and various modifications and changes can be made within the scope of the gist of the present invention described in the claims. It can be changed.
10 生産設備管理装置
11 受信部
12 検出部
13 MCT算出部
14 優先順位算出部
15 生産予定数記憶部
16 品種別設備MCT記憶部
17 平均復旧時間記憶部
18 設備別残MCT記憶部
19 表示部
20 生産設備
30 入出力部
40 端末
100 生産システム
DESCRIPTION OF
Claims (5)
前記生産設備で発生する障害を検出し、
前記障害が複数の前記生産設備で発生した場合、障害が発生した前記生産設備のそれぞれについて、平均復旧時間と生産予定数および前記処理済件数から求まる残作業時間との和を生産完了時間として算出し、
前記生産完了時間が最も長い前記生産設備を通知することを特徴とする生産設備管理方法。 Obtain the number of processed items for each production facility,
Detecting faults occurring in the production facility,
When the failure occurs in a plurality of the production facilities, for each of the production facilities where the failure has occurred, the sum of the average recovery time, the planned number of productions and the remaining work time obtained from the number of processed cases is calculated as the production completion time And
A production facility management method comprising notifying the production facility having the longest production completion time.
各生産設備の処理済件数を取得するステップと、
前記生産設備で発生する障害を検出するステップと、
前記障害が複数の前記生産設備で発生した場合、障害が発生した前記生産設備のそれぞれについて、平均復旧時間と生産予定数および前記処理済件数から求まる残作業時間との和を生産完了時間として算出するステップと、
前記生産完了時間が最も長い前記生産設備を通知するステップと、を実行させることを特徴とする生産設備管理プログラム。 On the computer,
Obtaining the number of processed items for each production facility;
Detecting a failure occurring in the production facility;
When the failure occurs in a plurality of the production facilities, for each of the production facilities where the failure has occurred, the sum of the average recovery time, the planned number of productions and the remaining work time obtained from the number of processed cases is calculated as the production completion time And steps to
And a step of notifying the production facility having the longest production completion time.
前記各生産設備の処理済件数を受信する受信部と、
前記各生産設備で発生する障害を検出する検出部と、
前記障害が複数の前記生産設備で発生した場合、障害が発生した前記生産設備のそれぞれについて、平均復旧時間と前記生産予定数および前記処理済件数から求まる残作業時間との和を生産完了時間として算出する算出部と、
前記生産完了時間が最も長い前記生産設備を通知する通知部と、を有することを特徴とする生産設備管理装置。 A storage unit for storing the average recovery time and the planned number of production of each production facility;
A receiving unit for receiving the number of processed items of each production facility;
A detection unit for detecting a failure occurring in each of the production facilities;
When the failure occurs in a plurality of the production facilities, for each of the production facilities where the failure has occurred, the sum of the average recovery time and the remaining work time obtained from the planned number of productions and the number of processed cases is used as the production completion time. A calculation unit for calculating,
A production facility management apparatus comprising: a notification unit that notifies the production facility having the longest production completion time.
Priority Applications (1)
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