JP2012040894A - タイヤ及びトレッドゴムの位置ずれ判定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 主溝よりも深さが浅く幅が細い微細溝がトレッドに複数形成される場合でも、トレッドゴムの貼り付け位置のずれを加硫後に容易に判定できるタイヤ及びトレッドゴムの位置ずれ判定方法を提供する。
【解決手段】本発明に係るタイヤ１００のトレッド１の表面には、タイヤ周方向ＴＣに沿って延びるとともに周方向溝１０及び幅方向溝２０よりも深さが浅く幅が細い微細溝３２が複数形成されるとともに、タイヤ赤道線ＣＬを基準とした１列または複数列の識別部３３が設けられる。識別部３３は、トレッド１の表面よりも凹んだ凹状、またはトレッド１の表面よりも突出した凸状であり、タイヤ赤道線ＣＬと平行して設けられるとともに、タイヤ周方向ＴＣにおいて断続する。
【選択図】図２

Description

本発明は、タイヤ周方向に沿って延びるとともに主溝よりも深さが浅く幅が細い微細溝が、路面と接地するトレッドの表面に複数形成されたタイヤ及びトレッドゴムの位置ずれ判定方法に関する。

加硫前のグリーンタイヤに貼り付けられるトレッドゴムは、タイヤ赤道線からトレッド幅方向にずれた状態でグリーンタイヤに貼り付けられると、コニシティなどの原因となるため好ましくない。そこで、加硫されたタイヤにおいて、このようなトレッドゴムの位置ずれを作業者の目視により判定するため、従来、次のような方法が広く用いられてきた。

具体的には、トレッドゴムの幅方向における中心線の位置に着色された標識線を設けるとともに、標識線を挟むようにタイヤ周方向に延びる一対の小さな突起（リッジ）がトレッドに形成されるように、突起に対応した凹部が加硫金型に設けられる（例えば、特許文献１）。このような方法によれば、作業者が加硫後のタイヤにおいて標識線と一対の突起との相対的な位置関係を目視により確認できるため、タイヤに対するトレッドゴムの位置ずれを容易に判定できる。

また、氷雪路の走行に用いられる冬用タイヤ（スタッドレスタイヤ）では、陸部を形成する主溝よりも深さが浅く幅が細い微細溝（リブレット）をタイヤ周方向に沿って多数形成する方法が一般的になっている（例えば、特許文献２）。このような微細溝が多数形成された冬用タイヤでは、特に使用初期の除水性能が向上する。

特開２００８−４９７２７号公報（第５−６頁、第２−３図） 特開２００６−１５１２２１号公報（第６頁、第１−２図）

上述した従来のトレッドゴムの位置ずれの判定方法には、次のような問題があった。すなわち、上述したようなタイヤ周方向に沿って延びる微細溝が多数形成された冬用タイヤにこのような判定方法を適用しようとすると、トレッドゴムの位置ずれ判定用の突起（リッジ）と微細溝とを区別し難く、トレッドゴムの位置ずれを容易に判定できない問題があった。

そこで、本発明は、主溝よりも深さが浅く幅が細い微細溝がトレッドに複数形成される場合でも、トレッドゴムの貼り付け位置のずれを加硫後に容易に判定できるタイヤ及びトレッドゴムの位置ずれ判定方法の提供を目的とする。

上述した課題を解決するため、本発明は、次のような特徴を有している。まず、本発明の第１の特徴は、タイヤ周方向（タイヤ周方向ＴＣ）に沿って延びるとともに主溝（例えば、周方向溝１０や幅方向溝２０）よりも深さが浅く幅が細い微細溝（微細溝３２）が、路面と接地するトレッド（トレッド１）の表面に複数形成されたタイヤ（タイヤ１００）であって、タイヤ赤道線（タイヤ赤道線ＣＬ）を基準とした１列または複数列の識別部が前記トレッドの表面に設けられ、前記識別部は、前記トレッドの表面よりも凹んだ凹状、または前記トレッドの表面よりも突出した凸状であり、前記タイヤ赤道線と平行して設けられるとともに、タイヤ周方向において断続していることを要旨とする。

かかる特徴によれば、識別部は、タイヤ赤道線ＣＬと平行して設けられるとともに、タイヤ周方向において断続している。これによれば、作業者は、タイヤ周方向ＴＣに沿って延びる微細溝が設けられる場合でも、微細溝と識別部とを区別しやすくなる。このため、作業者は、加硫後のタイヤ（いわゆる、製品タイヤ）を目視することによって、当該タイヤに対してトレッドを形成するトレッドゴムの位置がずれているか否かを容易に判定できる。さらに、作業者が速やかにトレッドゴムの位置ずれを判定できるため、タイヤの製造時間を短縮しながら、タイヤの品質を維持できる。

本発明の第２の特徴は、本発明の第１の特徴に係り、前記トレッドには、前記タイヤ赤道線と平行な標識線（標識線ＳＬ）が付されていることを要旨とする。

本発明の第３の特徴は、本発明の第１または２の特徴に係り、前記トレッドに形成されるトレッドパターンは、前記タイヤ赤道線を基準として非対称であることを要旨とする。

本発明の第４の特徴は、本発明の第１乃至３の特徴に係り、前記トレッドには、サイプ（サイプ３１）が複数形成されたブロック状陸部（ブロック状陸部３０）が設けられ、前記識別部は、前記サイプの間、前記サイプと前記ブロック状陸部のタイヤ周方向端部（タイヤ周方向端部３０ａ）との間、または前記サイプと前記ブロック状陸部のトレッド幅方向端部（トレッド幅方向端部３０ｂ）との間の少なくとも何れかに設けられることを要旨とする。

本発明の第５の特徴は、本発明の第１乃至４の特徴に係り、前記識別部のタイヤ径方向に沿ったサイズ（例えば、Ｄ１やＨ１）は、前記微細溝の深さ（Ｄ１）よりも大きいことを要旨とする。

本発明の第６の特徴は、本発明の第１乃至５の特徴に係り、前記識別部のトレッド幅方向に沿ったサイズ（Ｗ１）は、前記微細溝の深さよりも太いことを要旨とする。

本発明の第６の特徴は、加硫後のタイヤに対して、加硫前のトレッドゴム（トレッドゴム１Ａ）の幅方向における中心線の位置に着色された標識線の位置が許容範囲からずれているか否かを判定するトレッドゴムの位置ずれ判定方法であって、前記タイヤにおける路面と接地するトレッドの表面には、タイヤ赤道線と平行して設けられるとともに、タイヤ周方向において断続し、前記タイヤ赤道線を基準とした１列または複数列の識別部が設けられ、前記トレッドの表面よりも凹んだ凹状、または前記トレッドの表面よりも突出した凸状である前記識別部と前記標識線との位置関係を確認するとともに、前記標識線が前記許容範囲内に位置しているか否かを判定する工程（位置関係確認工程Ｓ３１）と、前記標識線が前記許容範囲内に位置していると判定した場合には、前記タイヤに対して前記トレッドゴムの位置がずれていないと判断し、前記標識線が前記許容範囲外に位置していると判定した場合には、前記タイヤに対して前記トレッドゴムの位置がずれていると判断する工程（トレッド位置ずれ判断工程Ｓ３２）とを含むことを要旨とする。

本発明の特徴によれば、主溝よりも深さが浅く幅が細い微細溝がトレッドに複数形成される場合でも、トレッドゴムの貼り付け位置のずれを加硫後に容易に判定できるタイヤ及びトレッドゴムの位置ずれ判定方法を提供することができる。

図１は、本実施形態に係るタイヤ１００のトレッド１を示す展開図である。 図２は、本実施形態に係るブロック状陸部３０の一部を示す斜視図である。 図３は、本実施形態に係るブロック状陸部３０のトレッド幅方向断面図（図２のＡ−Ａ断面図）である。 図４は、本実施形態に係るトレッドゴムの位置ずれ判定方法を示すフロー図である。 図５は、加硫前のグリーンタイヤ５にトレッドゴム１Ａを貼り付けることを示す斜視図である。 図６は、変更例１に係るブロック状陸部３０のトレッド幅方向断面図である。 図７は、変更例２に係るブロック状陸部３０の一部を示す拡大展開図である。

次に、本発明に係るタイヤの実施形態について、図面を参照しながら説明する。具体的には、（１）タイヤの構成、（２）識別部の構成、（３）トレッドゴムの位置ずれ判定方法、（４）変更例、（５）作用・効果、（６）その他の実施形態について説明する。

なお、以下の図面の記載において、同一または類似の部分には、同一または類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なることに留意すべきである。

したがって、具体的な寸法などは以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。

（１）タイヤの構成
まず、本実施形態に係るの構成について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係るタイヤ１００のトレッド１を示す展開図である。なお、本実施形態では、タイヤ１００は、氷雪路の走行に用いられる冬用タイヤである。

図１に示すように、タイヤ１００における路面と接地するトレッド１には、所定のトレッドパターンが形成される。本実施形態では、トレッドパターンは、タイヤ赤道線ＣＬを基準として非対称である。

トレッド１には、タイヤ赤道線ＣＬを基準した標識線ＳＬが付されている。本実施形態では、標識線ＳＬは、タイヤ赤道線ＣＬの位置に付されている。

トレッド１の表面には、複数の周方向溝１０と、複数の幅方向溝２０とによってブロック状陸部３０が複数形成される。なお、周方向溝１０及び幅方向溝２０は、主溝を構成する。

周方向溝１０は、タイヤ周方向ＴＣに沿って連続して延びる。周方向溝１０は、図１の左側から右側にかけて、周方向溝１０Ａと、周方向溝１０Ｂと、周方向溝１０Ｃと、周方向溝１０Ｄとによって構成される。

幅方向溝２０は、トレッド幅方向ＴＷに沿って連続して延びる。幅方向溝２０は、タイヤ周方向ＴＣに所定間隔を置いて複数設けられる。

ブロック状陸部３０は、センター陸部３０Ｃと、ミドル陸部３０Ｍと、ショルダー陸部３０Ｓとによって構成される。

センター陸部３０Ｃは、周方向溝１０Ｂと周方向溝１０Ｃとの間に位置する。ミドル陸部３０Ｍは、周方向溝１０Ａと周方向溝１０Ｂとの間、及び周方向溝１０Ｃと周方向溝１０Ｄとの間に位置する。ショルダー陸部３０Ｓは、周方向溝１０Ａよりもトレッド幅方向ＴＷ外側、及び周方向溝１０Ｄよりもトレッド幅方向ＴＷ外側に位置する。

センター陸部３０Ｃ、ミドル陸部３０Ｍ及びショルダー陸部３０Ｓには、複数のサイプ３１と、複数の微細溝３２（リブレット）とが形成される。なお、センター陸部３０Ｃの表面には、後述する識別部３３が形成される。

サイプ３１は、トレッド幅方向ＴＷにジグザグ状に延びる。サイプ３１は、周方向溝１０及び幅方向溝２０よりも深さが浅い。サイプ３１は、周方向溝１０及び幅方向溝２０よりも幅が細い。

微細溝３２は、タイヤ周方向ＴＣに沿って連続して延びる。微細溝３２は、周方向溝１０、幅方向溝２０及びサイプ３１よりも深さが浅い。微細溝３２は、周方向溝１０、幅方向溝２０及びサイプ３１よりも幅が細い。

（２）識別部の構成
次に、本実施形態に係る識別部３３の構成について、図面を参照しながら説明する。図２は、本実施形態に係るブロック状陸部３０の一部を示す斜視図である。図３は、本実施形態に係るブロック状陸部３０のトレッド幅方向断面図（図２のＡ−Ａ断面図）である。

図２及び図３に示すように、識別部３３は、タイヤ赤道線ＣＬを基準として１列設けられる。識別部３３は、トレッド１の表面よりも凹んだ凹状である。識別部３３は、タイヤ赤道線ＣＬと平行して設けられる。

本実施形態では、識別部３３は、タイヤ赤道線ＣＬ上に設けられている。つまり、識別部３３は、標識線ＳＬに沿って設けられる。

識別部３３は、タイヤ周方向ＴＣにおいて断続している。具体的には、識別部３３は、タイヤ周方向ＴＣに隣接するサイプ３１間、及び、サイプ３１とブロック状陸部３０のタイヤ周方向端部３０ａ（図１参照）との間に設けられる。特に、識別部３３は、サイプ３１や幅方向溝２０に連通せずに、ブロック状陸部３０内で終端することが好ましい。

識別部３３のタイヤ径方向ＴＲに沿ったサイズ、すなわち、識別部３３の深さＤ１は、微細溝３２の深さＤ２よりも大きい。識別部３３のトレッド幅方向ＴＷに沿ったサイズ、すなわち、識別部３３の幅Ｗ１は、微細溝３２の幅Ｗ２よりも太い。

（３）トレッドゴムの位置ずれ判定方法
次に、本実施形態に係るトレッドゴムの位置ずれ判定方法について、図面を参照しながら説明する。図４は、本実施形態に係るトレッドゴムの位置ずれ判定方法を示すフロー図である。図５は、加硫前のグリーンタイヤ５にトレッドゴム１Ａを貼り付けることを示す斜視図である。

このトレッドゴムの位置ずれ判定方法によれば、作業者は、加硫後のタイヤに対して、加硫前のトレッドゴム１Ａの幅方向における中心線の位置に着色された標識線ＳＬの位置が許容範囲ＡＲ（図２参照）からずれているか否かを判定できる。なお、許容範囲ＡＲとは、規格（例えば、ＪＡＴＭＡ規格やＴＲＡ規格、ＥＴＲＯ規格）によって定められている範囲を示す。

具体的には、図４に示すように、トレッドゴムの位置ずれ判定方法には、トレッド貼付工程Ｓ１０と、生タイヤ加硫工程Ｓ２０と、トレッド位置ずれ判定工程Ｓ３０とが含まれる。

まず、トレッド貼付工程Ｓ１０では、作業者は、加硫前のグリーンタイヤ５のタイヤ赤道線ＣＬ’にトレッドゴム１Ａの標識線ＳＬが沿うように、グリーンタイヤ５にトレッドゴム１Ａを貼り付ける（図５参照）。

次に、生タイヤ加硫工程Ｓ２０では、トレッドゴム１Ａが貼り付けられたグリーンタイヤ５を加硫することによってタイヤ１００を成型する際、タイヤ１００のトレッド１に上述した識別部３３を形成する。

次に、トレッド位置ずれ判定工程Ｓ３０では、作業者は、加硫後のタイヤ１００に対してトレッドゴム１Ａの位置がずれていか否かを判定する。具体的には、トレッド位置ずれ判定工程Ｓ３０には、位置関係確認工程Ｓ３１と、トレッド位置ずれ判断工程Ｓ３２とが含まれる。

位置関係確認工程Ｓ３１では、作業者は、標識線ＳＬと識別部３３との位置関係を確認するとともに、標識線ＳＬが許容範囲ＡＲ内に位置しているか否かを判定する。

トレッド位置ずれ判断工程Ｓ３２では、作業者は、標識線ＳＬが許容範囲ＡＲ内に位置していると判定した場合には、タイヤ１００に対してトレッドゴム１Ａの位置がずれていないと判断し、標識線ＳＬが許容範囲ＡＲ外に位置していると判定した場合には、タイヤ１００に対してトレッドゴム１Ａの位置がずれている（すなわち、製造不良）と判断する。

（４）作用・効果
以上説明した実施形態では、識別部３３は、タイヤ赤道線ＣＬと平行して設けられるとともに、タイヤ周方向ＴＣにおいて断続している。これによれば、作業者は、タイヤ周方向ＴＣに沿って延びる微細溝３２が設けられる場合でも、微細溝３２と識別部３３とを区別しやすくなる。このため、作業者は、加硫後のタイヤ（いわゆる、製品タイヤ）を目視することによって、当該タイヤ１００に対してトレッド１を形成するトレッドゴム１Ａの位置がずれているか否かを容易に判定できる。さらに、作業者が速やかにトレッドゴム１Ａの位置ずれを判定できるため、タイヤ１００の製造時間を短縮しながら、タイヤ１００の品質を維持できる。

実施形態では、トレッド１には、タイヤ赤道線ＣＬを基準として、タイヤ周方向ＴＣに沿った標識線ＳＬが付されている。これによれば、作業者は、加硫後のタイヤにおいて標識線ＳＬと識別部３３との相対的な位置関係を目視により確認できるため、トレッドゴム１Ａの位置ずれをさらに容易に判定できる。

実施形態では、トレッド１に形成されるトレッドパターンは、タイヤ赤道線ＣＬを基準として非対称である。一般的に、作業者は、トレッドパターンが非対称であると、周方向溝１０や幅方向溝２０などの位置関係により、トレッドゴム１Ａの位置ずれを判定しにくい。しかし、作業者は、微細溝３２と識別部３３とを区別しやすいため、トレッドパターンが非対称であっても、トレッドゴム１Ａの位置ずれを容易に判定できる。

実施形態では、識別部３３は、タイヤ周方向ＴＣに隣接するサイプ３１間、及び、サイプ３１とブロック状陸部３０のタイヤ周方向端部３０ａとの間に設けられる。特に、識別部３３は、サイプ３１や幅方向溝２０に連通せずに、ブロック状陸部３０内で終端することが好ましい。これによれば、ブロック状陸部３０の剛性が低下し過ぎることなく、タイヤが装着された車両の走行性能が悪化することを防止できる。

実施形態では、識別部３３のタイヤ径方向ＴＲに沿ったサイズ、すなわち、識別部３３の深さＤ１は、微細溝３２の深さＤ１よりも大きい。また、識別部３３のトレッド幅方向ＴＷに沿ったサイズ、すなわち、識別部３３の幅Ｗ１は、微細溝３２の幅Ｗ２よりも太い。これによれば、微細溝３２と比べて、識別部３３がより目立ちやすくなる。このため、作業者は、微細溝３２と識別部３３とをさらに区別しやすくなり、トレッドゴム１Ａの位置ずれを容易に判定できる。

（５）変更例
次に、上述した実施形態に係る識別部３３の変更例について、図面を参照しながら説明する。なお、上述した実施形態に係るブロック状陸部３０と同一部分には同一の符号を付して、相違する部分を主として説明する。

（５−１）変更例1
まず、変更例１に係る識別部３３Ａの構成について、図面を参照しながら説明する。図６は、変更例１に係るブロック状陸部３０のトレッド幅方向断面図（図２のＡ−Ａ断面図）である。

上述した実施形態では、識別部３３は、トレッド１の表面よりも凹んだ凹状である。これに対して、変更例１では、図６に示すように、識別部３３Ａは、トレッド１の表面よりも突出した凸状である。この場合であっても、識別部３３Ａのタイヤ径方向ＴＲに沿ったサイズ、すなわち、識別部３３Ａの高さＨ１は、微細溝３２の深さＤ２よりも高い。

以上説明した変更例１では、識別部３３Ａは、トレッド１の表面よりも凹んだ凹状であることによって、ブロック状陸部３０の剛性が低下することなく、タイヤが装着された車両の走行性能が悪化することを確実に防止できる。

また、識別部３３Ａのタイヤ径方向ＴＲに沿ったサイズ、すなわち、識別部３３Ａの高さＨ１は、微細溝３２の深さＤ１よりも大きいことによって、微細溝３２と比べて、識別部３３Ａがより目立ちやすくなる。このため、作業者は、微細溝３２と識別部３３Ａとをさらに区別しやすくなり、トレッドゴム１Ａの位置ずれを容易に判定できる。

（５−２）変更例２
次に、変更例２に係る識別部３３Ｂの構成について、図面を参照しながら説明する。図７は、変更例２に係るブロック状陸部３０の一部を示す拡大展開図である。

上述した実施形態では、識別部３３は、タイヤ赤道線ＣＬ上に設けられている。これに対して、変更例２では、図７（ａ）に示すように、識別部３３Ｂは、タイヤ赤道線ＣＬから両方のトレッド幅方向ＴＷ外側にずれて設けられている。

つまり、識別部３３Ｂは、タイヤ周方向ＴＣに沿って１列である必要はなく、複数列（図面では２列）であってもよい。この場合、複数列の識別部３３Ｂは、許容範囲の最もトレッド幅方向ＴＷ外側に少なくとも位置することが好ましい。

以上説明した変更例２では、識別部３３Ｂは、タイヤ赤道線ＣＬから両方のトレッド幅方向ＴＷ外側にずれて設けられている。特に、複数列の識別部３３Ｂは、許容範囲の最もトレッド幅方向ＴＷ外側に少なくとも位置することによって、作業者は、許容範囲ＡＲを把握しやすくなり、トレッドゴム１Ａの位置ずれをさらに容易に判定できる。

ここで、識別部３３Ｂは、必ずしもタイヤ赤道線ＣＬから両方のトレッド幅方向ＴＷ外側にずれて設けられる必要はなく、図７（ｂ）に示すように、タイヤ赤道線ＣＬからいずれか一方のトレッド幅方向ＴＷ外側にずれて設けられていてもよいことは勿論である。

（６）その他の実施形態
上述したように、本発明の実施形態を通じて本発明の内容を開示したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。

例えば、本発明の実施形態は、次のように変更することができる。具体的には、タイヤは、氷雪路の走行に用いられる冬用タイヤであるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、乾燥路の走行に用いられるタイヤであってもよい。なお、タイヤ１００は、空気ではなく、窒素ガスなどの不活性ガスが充填されてもよい。また、タイヤ１００は、ソリッドタイヤでもあってもよい。

また、トレッドパターンは、タイヤ赤道線ＣＬを基準として非対称であるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、タイヤ赤道線ＣＬを基準として対称であってもよい。

また、トレッド１（トレッドゴム１Ａ）には、タイヤ赤道線ＣＬ上に標識線ＳＬ（図２参照）が付されているものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、タイヤ赤道線ＣＬを挟んで標識線ＳＬが付されていてもよい。なお、標識線ＳＬは、トレッド位置ずれ判定工程Ｓ３０の後（製品タイヤ時）に消されてもよいことは勿論である。

また、周方向溝１０、幅方向溝２０、ブロック状陸部３０の構成については、実施形態で説明したものに限らず、目的に応じて適宜設定できる。

また、サイプ３１は、トレッド幅方向ＴＷに沿って延びるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、タイヤ周方向ＴＣに沿って延びていてもよい。この場合、識別部３３Ｂは、サイプ３１とブロック状陸部３０のトレッド幅方向端部３０ｂ（図１参照）との間に設けられていてもよい。

また、サイプ３１は、ジグザグ状に延びるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、直線状に延びていてもよい。さらに、ブロック状陸部３０にサイプ３１が設けられていなくてもよい。

さらに、トレッドゴムの位置ずれ判定方法は、作業者が行うものとして説明したが、これに限定されるものではなく、標識線ＳＬと識別部３３との位置関係や標識線ＳＬと許容範囲ＡＲとの関係を検知可能なセンサなどを備える装置が行ってもよい。

このように、本発明は、ここでは記載していない様々な実施の形態などを含むことは勿論である。したがって、本発明の技術的範囲は、上述の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められるものである。

１…トレッド、１Ａ…トレッドゴム、５…グリーンタイヤ、１０（１０Ａ〜１０Ｄ）…周方向溝、２０…幅方向溝、３０…ブロック状陸部、３０Ｃ…センター陸部、３０Ｍ…ミドル陸部、３０Ｓ…ショルダー陸部、３０ａ…タイヤ周方向端部、３０ｂ…トレッド幅方向端部、３１…サイプ、３２…微細溝、３３,３３Ａ,３３Ｂ…識別部、１００…タイヤ

Claims (7)

1. タイヤ周方向に沿って延びるとともに主溝よりも深さが浅く幅が細い微細溝が、路面と接地するトレッドの表面に複数形成されたタイヤであって、
   タイヤ赤道線を基準とした１列または複数列の識別部が前記トレッドの表面に設けられ、
   前記識別部は、
   前記トレッドの表面よりも凹んだ凹状、または前記トレッドの表面よりも突出した凸状であり、
   前記タイヤ赤道線と平行して設けられるとともに、前記タイヤ周方向において断続しているタイヤ。
2. 前記トレッドには、前記タイヤ赤道線に平行な標識線が付されている請求項１に記載のタイヤ。
3. 前記トレッドに形成されるトレッドパターンは、前記タイヤ赤道線を基準として非対称である請求項１または２に記載のタイヤ。
4. 前記トレッドには、サイプが複数形成されたブロック状陸部が設けられ、
   前記識別部は、前記サイプの間、前記サイプと前記ブロック状陸部のタイヤ周方向端部との間、または前記サイプと前記ブロック状陸部のトレッド幅方向端部との間の少なくとも何れかに設けられる請求項１乃至３の何れか一項に記載のタイヤ。
5. 前記識別部のタイヤ径方向に沿ったサイズは、前記微細溝の深さよりも大きい請求項１乃至４の何れか一項に記載のタイヤ。
6. 前記識別部のトレッド幅方向に沿ったサイズは、前記微細溝の深さよりも太い請求項１乃至５の何れか一項に記載のタイヤ。
7. 加硫後のタイヤに対して、加硫前のトレッドゴムの幅方向における中心線の位置に着色された標識線の位置が許容範囲からずれているか否かを判定するトレッドゴムの位置ずれ判定方法であって、
   前記タイヤにおける路面と接地するトレッドの表面には、タイヤ赤道線と平行して設けられるとともに、タイヤ周方向において断続し、前記タイヤ赤道線を基準とした１列または複数列の識別部が設けられ、
   前記トレッドの表面よりも凹んだ凹状、または前記トレッドの表面よりも突出した凸状である前記識別部と前記標識線との位置関係を確認するとともに、前記標識線が前記許容範囲内に位置しているか否かを判定する工程と、
   前記標識線が前記許容範囲内に位置していると判定した場合には、前記タイヤに対して前記トレッドゴムの位置がずれていないと判断し、前記標識線が前記許容範囲外に位置していると判定した場合には、前記タイヤに対して前記トレッドゴムの位置がずれていると判断する工程と
   を含むトレッドゴムの位置ずれ判定方法。

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