JP2012025564A - 出荷指示決定システム - Google Patents

Abstract

【課題】
供給先の出荷要求に対して、供給元が物／製品を梱包して出荷する場合に、物流コストを最小とする出荷日、出荷台数、梱包形態を指示する出荷指示決定システム及びその方法を提供する。
【解決手段】
供給先における出荷要求と、供給元の供給可能計画と、出荷に使用する各梱包箱に梱包可能な製品と台数の組み合わせを示す梱包形態の情報と、梱包形態毎の物流コストとから、出荷可能な、出荷日、出荷台数、梱包形態の組み合わせの中から、物流コストが最小となる、出荷日、出荷台数、梱包形態の組み合わせを選択し、出荷指示を決定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、供給元から供給先への物／製品の出荷において、出荷を指示する際、出荷日、出荷台数、各梱包箱に梱包する製品と台数の組み合わせである梱包形態を決定する方法及びシステムに関する。

物／製品を供給元から供給先へ出荷する場合、供給先の出荷要求と、供給元の供給可能計画に基づいて、出荷日、出荷台数、梱包形態など出荷指示を行うために必要な情報を決定する。

出荷要求は、出荷要求対象の製品についての、出荷要求期限日、出荷要求台数の情報から成る。供給可能計画は、供給可能な製品についての、供給可能日、供給可能台数の情報から成る。

出荷指示決定者は、供給可能日と供給可能台数の制約を満たしながら、出荷要求のある製品について、出荷要求期限日までに、出荷要求台数を出荷できるように、出荷日と出荷台数を決定する。ある製品に対する出荷要求を1日でまとめて出荷する場合もあれば、出荷要求を複数日に分割して出荷する場合もある。

出荷の際、製品は、梱包されて輸送される。梱包箱のサイズが複数ある場合、出荷する製品の大きさや台数に合わせて、適切な梱包箱を選択する必要がる。一つの梱包箱に、出荷する製品が入りきらなければ、複数の梱包箱を使用して出荷することになる。また、製品を梱包する形態（梱包形態）も、一つの梱包箱に単一製品のみを梱包したり、複数の製品を組み合わせて梱包したりと様々な形態が存在する。

出荷指示決定者は、複数ある梱包形態の中から、出荷する製品と出荷台数に応じて、複数の梱包形態を組み合わせて出荷する。ここで、どのような梱包形態を選択するかにより、使用する梱包材や、梱包に必要な作業が異なり、梱包材料費や梱包作業費などのコストが異なってくる。また、梱包後の体積や重量も異なるため、それらに依存する航空便運賃などの費用も異なってくる。そのため、コストを最小とするような梱包形態の選択が望まれる。

ところが、どのような梱包形態を選択するかは、何を何台出荷するかによって変わってくる。出荷要求と供給可能計画を満たすような出荷日、出荷台数の組み合わせが複数ある場合には、どのような出荷日、出荷台数の組み合わせを選択するかによって、選択できる梱包形態も変わってしまう。

そのため、物流コストを低減するために、最適な出荷日、出荷台数、梱包形態を決定することが必要となる。

特開２００４−２６４９５９号公報 特開２００５−２８４９９６号公報

特許文献１では、鉄道によるコンテナー輸送を利用する場合に、コンテナーに空きスペースがあれば、出荷日を前倒し、コンテナーの空きスペースが少なくなるように出荷日、出荷台数を決定する方法を開示している。しかし、特許文献１では、同一サイズのコンテナーへの積込を行う場合を想定しているため、効率的に出荷するための方法として、スペースが空いていれば前倒しして出荷する方法をとっている。一方で、複数のサイズのコンテナー（もしくは梱包箱）が存在するときは、単純な前倒し以外にも、梱包形態の組み合わせを変えたり、出荷を前倒し梱包形態の組み合わせを変えたりするなど様々な対応が可能となる。そのため、空きスペースを埋めるために出荷を前倒しするのみでは、コストを最小とする組合せを選択することはできない。

特許文献２では、出荷対象となる部品を複数の出荷部品単位に分割したり、出荷対象の出荷単位を合梱したりした場合について、定量化データを用いて評価し、最適な梱包形態を決定する。しかし、特許文献２は、既に決まった台数に対して、梱包形態を決定するものである。そのため、何台出荷するか決定していない時点で、最適な梱包形態を決定することはできない。

本発明の目的は、供給元から供給先への出荷指示において、供給元の供給可能計画と、供給先の出荷要求と、梱包形態毎の物流コストを基に、物流コストが最小となる出荷日、出荷台数、梱包形態を選択する出荷指示決定方法及びそのシステムを提供することである。

本発明の出荷指示決定システム及びその方法は以下のように構成される。

供給先における出荷要求と、供給元の供給可能計画と、出荷に使用する各梱包箱に梱包可能な製品と台数の組み合わせを示す梱包形態の情報と、梱包形態毎の物流コストとを格納する記憶装置を有する。出荷要求と、供給可能計画と、梱包形態の情報と、梱包形態毎の物流コストから、出荷可能な、出荷日、出荷台数、梱包形態の組み合わせの中で、物流コストが最小となる、出荷日、出荷台数、梱包形態の組み合わせを求め、出荷指示として決定する。

本発明によれば、製品の供給元から供給先への出荷指示において、供給元の供給可能計画と、供給先の出荷要求と、梱包形態の情報と、梱包形態毎の物流コストとを基に、物流コストが最小となる出荷日、出荷台数、梱包形態を選択する出荷指示決定方法およびそのシステムが得られる。

本発明の一実施形態に関わる出荷指示決定システム１００の機能構成を示す構成図である。 本実施形態の出荷指示計算部の一例を用いた出荷指示決定システム１００の機能構成を示す構成図である。 本実施形態の出荷指示決定の処理フローである。 本実施形態の出荷要求データの一例である。 本実施形態の供給可能計画データの一例である。 本実施形態の梱包形態マスタの一例である。 本実施形態の梱包形態毎物流コストマスタの一例である。 本実施形態の出荷指示決定のための計算処理フローである。 本実施形態の出荷指示決定のための計算処理のシーケンス図である。 本実施形態の出荷可能組み合わせの計算処理フローである。 本実施形態の出荷対象日選択画面の一例である。 本実施形態の出荷可能組み合わせデータの一例である。 本実施形態の出荷可能組み合わせ毎物流コストデータの一例である。 本実施形態の出荷指示データの一例である。

本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。

本実施の形態では、供給元から供給先に、供給先の要求に応じて、製品の出荷をする際に、出荷日程を調整しながら、複数の梱包形態を組み合わせて出荷するための出荷指示を決定する装置の例を示す。出荷指示を決定する際には、供給元の供給可能製品、供給可能台数、供給可能日と、供給先の出荷要求製品、出荷要求台数、出荷要求期限日の入力を受け、日別の出荷日、出荷台数、梱包形態を決定する場合を考える。

なお、本実施の形態では、説明を分かり易くするために、２種類の製品を出荷することを前提に説明するが、製品の種類は３種類以上であっても良い。

図１は、本実施形態の出荷指示決定システム１００の構成図である。

本図に示すように、出荷指示決定システム１００は、クライアント計算機１０１と、サーバ計算機１０６と、両者が接続する通信網１０５と、データ記憶装置１０９を備える。

クライアント計算機１０１内は、制御部１０２と、入力部１０３と、出力部１０４とを備える。

クライアント計算機１０１内の制御部１０２は、クライアント計算機１０１の全体制御を行う。具体的には、入力部１０３で受け付けたデータやファイルを、通信網１０５を通して、サーバ計算機１０６側へ送信したり、サーバ計算機１０６側から送信されてきた出荷指示データ１１４を受信し、出力部１０４へ受け渡したりする働きをする。

入力部１０３は、ユーザから、データ記憶装置１０９に格納するデータや、処理の実行指示等の入力を受け付ける。本実施形態では、出荷要求データ１１０と、供給情報に関する供給可能計画データ１１１と、梱包形態マスタ１１２と、梱包形態毎物流コストマスタ１１３などの入力を受け付ける。また、出荷指示決定実行の処理の実行指示を受け付ける。

なお本発明内でいうユーザとは、生産管理部門や物流部門の出荷指示を決定する担当者等を指している。

クライアント計算機１０１内の出力部１０４は、制御部１０２の指示に従って、データを出力する。例えば、出荷指示を画面表示したり印刷したりする。

サーバ計算機１０６は、制御部１０７と、出荷指示計算部１０８を備える。

サーバ計算機１０６内の制御部１０７は、サーバ計算機１０６全体の制御を行う。本実施形態では、通信網１０５を通して、クライアント計算機１０１側から送信されてくるデータを受信し、データ記憶装置１０９へ受け渡したり、データ記憶装置１０９から該入力データを読み込み、出荷指示計算部１０８に該入力データを受け渡し、処理結果である出荷指示データ１１４を受け取り、データ記憶装置１０９に受け渡したり、通信網１０５を通して、クライアント計算機１０１側に送信したりする。

サーバ計算機１０６内の出荷指示計算部１０８は、制御部１０７から受け渡される該入力データから、物流コストが最小となる出荷日、出荷台数、梱包形態の組み合わせを決定し、処理結果である出荷指示データ１１４を、制御部１０７に受け渡す。

データ記憶装置１０９は、サーバ計算機１０６内の制御部１０７から渡される入力データを保存しておいたり、サーバ計算機１０６内の各処理部で行われる処理に必要なデータを受け渡したり、サーバ計算機１０６内の処理結果のデータを保存したりする。データ記憶装置１０９は、少なくとも、出荷要求データ１１０と、供給可能計画データ１１１と、梱包形態マスタ１１２と、梱包形態毎物流コストマスタ１１３と、出荷指示データ１１４とを保持する。データ記憶装置１０９に保持される各データについては、後述の計算処理の部分で説明する。

上記の構成において、クライアント計算機１０１とサーバ計算機１０６で、それぞれ予め定めた処理を行うことにより本発明を実現する。ここで、データ記憶装置１０９はサーバ計算機にあっても、クライアント計算機にあっても良い。

なお、クライアント計算機１０１内に有る入力部１０３や出力部１０４が、サーバ計算機１０６内にあり、通信網１０５を介さず、制御部１０２と前記同等の処理を制御部１０７が行うことで本発明を実現することもある。また、クライアント計算機１０１が複数存在し、複数のユーザがサーバ計算機１０６内のプログラムを実行し、本発明を実現することもある。また、クライアント計算機１０１の入力部１０３は、入力を行う画面にて必要な処理を行う場合、画面上にてＪａｖａ（登録商標）等のような画面表示アプリケーションを利用し、本発明を実現することもある。

図２は、本実施形態の出荷指示計算部の一例を用いた出荷指示決定システム１００の機能構成を示す構成図である。以下、図２の実施形態の例で説明する。

出荷指示計算部１０８は、出荷可能組み合わせ生成部１０８ａ、物流コスト計算部１０８ｂ、出荷指示選択部１０８ｃを備える。

出荷可能組み合わせ生成部１０８ａは、制御部１０７から受け渡される該入力データから、出荷可能な、出荷日、梱包形態の組み合わせを計算し、処理結果である出荷可能組み合わせデータを制御部１０７に受け渡す。

物流コスト計算部１０８ｂは、制御部１０７から受け渡される該入力データから、出荷可能組み合わせ毎の物流コストを計算し、処理結果である出荷可能組み合わせ毎物流コストデータを制御部１０７に受け渡す。

出荷指示選択部１０８ｃは、制御部１０７から受け渡される該入力データから、物流コストが最小となる出荷可能組み合わせを選択し、処理結果である出荷指示データ１１４を、制御部１０７に受け渡す。

図３は本装置による出荷指示決定の処理フローを示す。以下これらの各処理内容について図を用いて説明する。

先ず、入力データ受け付けの処理を行う(Ｓ３０１)。

入力部１０３で、出荷要求データ１１０、供給可能計画データ１１１、梱包形態マスタ１１２、梱包形態毎物流コストマスタ１１３を受け付ける。

出荷要求データ１１０は、供給先の出荷の要求に関するデータである。出荷要求データ１１０の一例を図４に示す。本図に示すように、出荷要求データ１１０は、少なくとも、供給先から供給元に対して出荷要求のある製品名、遅くともその日までには出荷して欲しい日である出荷要求期限日、出荷要求台数を備える。

供給可能計画データ１１１は、供給元の供給可能な計画に関するデータである。供給可能計画データ１１１の一例を図５に示す。本図に示すように、供給可能計画データ１１１は、少なくとも、供給元から出荷先へ供給可能な製品名、供給可能日、供給可能台数を備える。

梱包形態マスタ１１２は、出荷に使用する各梱包箱に梱包可能な製品と台数の組み合わせに関するデータである。梱包形態マスタの一例を図６に示す。本図に示すように、梱包形態マスタ１１２は、少なくとも、一つの梱包可能な製品と台数の組み合わせを示す梱包形態番号と、梱包形態番号に対応する梱包箱に梱包される製品名と、梱包数を備える。梱包形態番号が同じものは、同一の梱包箱に梱包されていることを表わす。図６では、梱包形態番号１は、製品１を１台梱包することを表わし、梱包形態番号２は、製品１を３台梱包することを表わし、梱包形態番号５は製品１を２台と、製品２を１台梱包することを表わす。

梱包形態毎物流コストマスタ１１３は、梱包形態毎の物流コストに関するデータである。梱包形態毎物流コストマスタ１１３の一例を図７に示す。本図に示すように、梱包形態毎物流コスト１１５は、梱包形態番号と梱包形態番号毎の物流コストを備える。

クライアント計算機１０１内の制御部１０２は、通信網１０５を通して、入力部１０３で受け付けたデータやファイルをサーバ計算機１０６側へ送信する。サーバ計算機１０６内の制御部１０７は、通信網１０５を通して、クライアント計算機１０１側から送信されてきたデータを受信し、データ記憶装置１０９へ受け渡す。データ記憶装置１０９は、データを保存する。

次に、出荷指示計算の処理を行う（Ｓ３０２）。

入力部１０３で、出荷指示計算処理実行の指示を受け付けると、クライアント計算機１０１内の制御部１０２は、通信網１０５を通して、サーバ計算機１０６側へ出荷指示計算処理実行の指示を送信する。サーバ計算機１０６内の制御部１０７は、指示を受け取り、出荷指示決定のための算出処理を開始する。

図８は出荷指示決定のための計算処理フローであり、図９は図８に示した各処理がそれぞれ本装置の各部によりどのような順序で実行されるかを示すシーケンス図である。以下これらの各処理内容について図を用いて説明する。

Ｓ８０１により、出荷可能組み合わせ生成を行う。

サーバ計算機１０６内の制御部１０７は、データ記憶装置１０９から出荷要求データ１１０と、供給可能計画データ１１１と、梱包形態マスタ１１２を読み込み、出荷指示計算部１０８内の出荷可能組み合わせ生成部１０８ａに出荷要求データ１１０と、供給可能計画データ１１１と、梱包形態マスタ１１２を受け渡す。

出荷可能組み合わせ生成部１０８ａは、制御部１０７の指示に従い、出荷日、梱包形態の出荷可能組み合わせを生成する。本実施形態の出荷可能組み合わせの計算処理フローを、図１０に示し、以下で説明する。

先ず、Ｓ１００１で、出荷対象日を抽出する。

出荷可能組み合わせ生成部１０８ａは、供給可能計画データ１１１の供給可能日で、最も早い供給可能日を出荷対象開始日として、出荷要求データ１１０の出荷要求期限日で、最も遅い出荷要求期限日を出荷対象終了日として抽出し、出荷対象開始日から出荷対象終了日までを日付順に、ｔ＝１，２，…，ｔ_ｍａｘと変換する。例えば、本実施形態の例では、最も早い供給可能日である２００９年１１月１１日が出荷対象開始日、最も遅い出荷要求期限日である２００９年１１月１３日が出荷対象終了日となり、２００９年１１月１１日、２００９年１１月１２日、２００９年１１月１３日を、それぞれ順にｔ＝１，２，３と変換する。

Ｓ１００１の処理では、出荷対象日を選択することも可能である。例えば、出荷可能組み合わせ生成部１０８ａは、供給可能計画データ１１１の供給可能日と出荷要求データ１１０の出荷要求期限日の日付を全て抽出する。ここで、出荷対象日の選択を受け付けるため、出荷対象日選択画面データを、通信網１０５を通して、クライアント計算機１０１側に、送信する。クライアント計算機１０１では、出力部１０４に出荷対象日選択画面データから生成される出荷対象日選択画面１１００を表示する。

図１１に出荷対象日選択画面１１００の一例を示す。本図に示すように、出荷対象日選択画面１１００は、出荷対象の候補となる日付を示す日付欄１１０１と、出荷対象日の選択を受け付ける選択欄１１０２と、入力された内容をサーバ計算機１０６に送信する指示を受け付ける「実行」ボタン１１０３と、本画面において入力された指示を無効にし、前の処理に戻る指示を受け付ける「戻る」ボタン１１０４とを備える。

出荷対象日選択画面１１００で、出荷対象日が選択され、「実行」ボタン１１０３が画面上で押下されると、サーバ計算機に出荷対象日データが、通信網１０５を介して、サーバ計算機１０６に送信される。サーバ計算機１０６内の制御部１０７は、出荷対象日データを受け取り、出荷可能組み合わせ生成部１０８ａに受け渡す。出荷可能組み合わせ生成部は、出荷対象日データの出荷対象日を日付順に、ｔ＝１，２，…，ｔ_ｍａｘと変換する。

次に、Ｓ１００２では、出荷日毎の梱包形態毎出荷数についての変数を決定する。出荷日ｔにおける梱包形態番号ｊ（ｊ＝１，２，…，ｊ_ｍａｘ）の出荷数をＸ_ｔ，ｊとする。例えば、本実施例の場合、ｔ＝１，２，３，梱包形態ｊ＝１，２，３，４，５であるから、Ｘ_１，１，Ｘ_１，２，Ｘ_１，３，Ｘ_１，４，Ｘ_１，５，Ｘ_２，１，Ｘ_２，２，Ｘ_２，３，Ｘ_２，４，Ｘ_２，５，Ｘ_３，１，Ｘ_３，２，Ｘ_３，３，Ｘ_３，４，Ｘ_３，５という変数とする。

Ｓ１００３では、Ｘ_ｔ，ｊをＹ_ｋに変換する。ただし、ｋ＝（ｔ−1）×Ｊ[=ｊ_ｍａｘ]＋ｊ,ｋ＝１，２，…，ｋ_ｍａｘであり、ｋ_ｍａｘ＝ｔ_ｍａｘ×ｊ_ｍａｘとなる。例えば、本実施例の場合、Ｘ_１，１，Ｘ_１，２，…，Ｘ_３，５をＹ_１，Ｙ_２，…，Ｙ_１５に変換する。ｋ_ｍａｘは１５となる。

Ｓ１００４では、初期化を行うため、全てのＹ_ｋを０とする。

Ｓ１００５では、Ｙ_１に１を加える。

Ｓ１００６では、ｋ＝１とする。

Ｓ１００７では、ｋがｋ_ｍａｘ以下であるかの判断を行い、ｋ_ｍａｘ以下の場合はＳ１００８の処理へ移り、ｋ_ｍａｘ以下でない場合はＳ１０１２の処理へ移る。本実施形態の例では、ｋが１５以下であるかの判断を行う。ｋが１５以下の場合はＳ１００８の処理へ移り、ｋが１５以下でない場合はＳ１０１２の処理へ移る。

Ｓ１００８では、出荷日毎の梱包形態毎出荷数（Ｙ_ｋ）が閾値Ａより大きいかの判断を行う。閾値Ａは、Ｙ_ｋが取りうる可能性のある最大値以上の値を選択する。例えば、Ｙ_ｋは、製品iの出荷要求台数を１日にまとめて、１台ずつ梱包して出荷した場合の梱包形態出荷数よりは、必ず小さい値になる。従って、対象期間の各製品ｉの出荷要求台数の合計したＳ_ｉを算出し、全てのｉのうちで最も大きなＳ_ｉをＡとする。Ｙ_ｋがＡより大きい場合は、Ｓ１００９の処理へ移る。Ｙ_ｋがＡより大きくない場合は、Ｓ１０１１へ移る。本実施形態の例では、製品１の出荷要求台数の合計が７台、製品２の出荷要求台数の合計が２台であるから、Ａ＝７と設定する。Ｙ_ｋが7より大きい場合は、Ｓ１００９の処理へ移り、Ｙ_ｋが7より大きくない場合は、Ｓ１０１１へ移る。

Ｓ１００９では、Ｙ_ｋの最後の変数Ｙ_ｋｍａｘが閾値Ａより大きいかの判断を行う。閾値ＡはＳ１００８と同じ値で良い。Ｙ_ｋｍａｘが閾値Ａより大きい場合は、処理を終了する。Ｙ_ｋが閾値Ａより大きくない場合は、Ｓ１０１０の処理に移る。本実施形態の例では、Ｙ１５が７より大きいかの判断を行う。Ｙ１５が閾値７より大きい場合は、処理を終了する。Ｙ１５が７より大きくない場合は、Ｓ１０１０の処理へ移る。

Ｓ１０１０では、Ｙ_ｋ＝０とし、Ｙ_ｋ＋１に1を加える。

Ｓ１０１１では、ｋに1を加える。

Ｓ１０１２では、Ｓ１００３に基づいて、Ｙ_ｋをＸ_ｔ，ｊに戻す。

Ｓ１０１３では、供給可能計画の条件を満たすかどうかを判断する。すべての製品ｉについて、すべての出荷日ｔにおいて、ｔまでの累積出荷台数が累積供給可能数以下であれば供給可能計画を満たしていると判断できる。供給可能計画の条件を満たす場合はＳ１０１４の処理へ移る。供給可能計画の条件を満たさない場合はＳ１００５の処理へ戻る。

Ｓ１０１４では、出荷要求の条件を満たすかどうかを判断する。すべての製品ｉについて、すべての出荷日ｔにおいて、ｔまでの累積出荷台数が累積出荷要求数以上であれば、出荷要求の条件を満たしていると判断できる。出荷要求の条件を満たす場合はＳ１０１５の処理へ移る。供給可能計画の条件を満たさない場合はＳ１００５の処理へ移る。

Ｓ１０１５では、Ｘ_ｔ，ｊの組み合わせを保存する。この際、保存した組み合わせの順に、出荷可能組み合わせ番号を付与する。さらに、出荷日毎の梱包形態毎出荷数の変数Ｘ_ｔ，ｊから、出荷日と梱包形態番号の情報とを付与する。例えば、Ｘ_１，１ならば、出荷日は２００９年１１月１１日、梱包形態番号は１という情報を付与する。保存が終了したら、Ｓ１００５の処理へ移る。

以上の処理により、出荷可能組み合わせ番号、出荷日毎の梱包形態毎出荷数を表わす変数名、出荷日、梱包形態番号、梱包形態出荷数を有する出荷可能組み合わせデータが生成される。

出荷可能組み合わせデータの一例を図１２に示す。本図に示すように、出荷可能組み合わせデータは、少なくとも、出荷可能組み合わせ番号、出荷日毎の梱包形態毎出荷数を表わす変数名、出荷日、梱包形態番号、梱包形態出荷数を備える。図１２において、出荷可能組み合わせ番号が同じであることは、一つの組み合わせであることを指す。本実施形態の例では、出荷可能組み合わせ番号１は、Ｘ_１，１が５、Ｘ_２，３が1、Ｘ_３，１が１、Ｘ_３，３が１、その他が０である組み合わせを示す。

サーバ計算機１０６内の制御部１０７は、出荷可能組み合わせ生成部１０８ａから出荷可能組み合わせデータを読み込み、データ記憶装置１０９に出荷可能組み合わせデータを受け渡す。

データ記憶装置１０９は、出荷可能組み合わせデータを一時的に保存する。

次に、Ｓ８０２により、出荷可能組み合わせ毎物流コスト計算を行う。

サーバ計算機１０６内の制御部１０７は、データ記憶装置１０９から出荷可能組み合わせデータと、梱包形態毎物流コストマスタ１１３とを読み込み、出荷指示計算部１０８内の物流コスト計算部１０８ｂに出荷可能組み合わせデータと、梱包形態毎物流コストマスタ１１３とを受け渡す。

物流コスト計算部１０８ｂは、出荷可能組み合わせデータの出荷組み合わせ番号毎の物流コストを計算し、出荷可能組み合わせ毎物流コストデータを生成する。物流コストの計算は、梱包形態番号毎に、梱包形態毎物流コストと梱包形態出荷数を掛け合わせ、その結果を出荷可能組み合わせ毎に合計することで計算できる。

出荷可能組み合わせ毎物流コストデータ一例を図１３に示す。本図に示すように、出荷可能組み合わせ毎物流コストデータは、少なくとも、出荷可能性組み合わせデータの出荷可能組み合わせ番号と、出荷可能組み合わせ番号毎の物流コストのデータを保持する。

サーバ計算機１０６内の制御部１０７は、物流コスト計算部１０８ｂから出荷可能組み合わせ毎物流コストデータを読み込み、データ記憶装置１０９に出荷可能組み合わせ毎物流コストデータを受け渡す。

データ記憶装置１０９は、出荷可能組み合わせ毎物流コストデータを一時的に保存する。

次に、Ｓ８０３により、出荷指示選択を行う。

サーバ計算機１０６内の制御部１０７は、データ記憶装置１０９から、梱包形態マスタ１１２と、出荷可能組み合わせデータと、出荷可能組み合わせ毎物流コストデータとを読み込み、出荷指示計算部１０８内の出荷指示選択部１０８ｃに、梱包形態マスタ１１２と、出荷可能組み合わせデータと、出荷可能組み合わせ毎物流コストデータとを受け渡す。

出荷指示選択部１０８ｃは、出荷可能組み合わせ毎物流コストデータから、出荷可能組み合わせ毎物流コストを最小とする出荷可能組み合わせ番号を抽出する。次に、出荷可能組み合わせデータから、抽出した出荷可能組み合わせ番号に対応する出荷日、梱包形態番号、梱包形態出荷数を抽出し、梱包形態の１つの出荷毎に、出荷指示番号を付与する。次に、梱包形態マスタ１１２から、梱包形態番号に対応する製品名、梱包数を抽出する。抽出した梱包数は、一つの出荷指示に対する出荷台数と対応する。以上により、出荷指示番号、出荷日、梱包形態番号、製品名、出荷台数を保持する出荷指示データ１１４を生成する。

本実施形態の例では、図１３で物流コストが最小となる出荷可能組み合わせ番号「２３」を抽出する。抽出した出荷可能組み合わせ番号「２３」に対応する出荷可能組み合わせデータと梱包形態マスタ１１２から、出荷指示データ１１４を生成する。出荷指示データの一例を図１４に示す。本図に示すように、出荷指示データ１１４は、少なくとも、出荷指示単位を示す出荷指示番号と、出荷日と、梱包形態番号と、製品名と、出荷台数とを保持する。図１４では、出荷指示番号１として、１１月１１日に、梱包形態番号２の梱包形態で、製品１を３台、出荷し、出荷指示番号２として、１１月１２日に、梱包形態５の梱包形態で、製品１を２台と、製品２を１台とを出荷し、出荷指示番号３として、１１月１３日に、梱包形態番号５の梱包形態で、製品１を２台と、製品２を１台とを出荷することを指示する。

Ｓ８０３で、物流コストが最小となる出荷可能組み合わせが１つだけなく複数ある場合には、優先ルールを設定し、その優先ルールに基づいた出荷可能組み合わせを抽出することも可能である。例えば、全ての製品について、供給可能日との差を計算し、その合計が少ないものを選択する方法、全ての製品について、出荷要求期限日との差を計算し、その合計が少ないものを選択する方法などがある。

サーバ計算機１０６内の制御部１０７は、出荷指示選択部１０８ｃから出荷指示データ１１４を読み込み、データ記憶装置１０９に出荷指示データ１１４を受け渡す。

以上で、Ｓ３０２の出荷指示計算実行が終了する。

Ｓ３０２の出荷指示計算実行は、本実施例のように、出荷指示計算部１０８で、出荷可能な、出荷日、出荷台数、梱包形態の組み合わせを全て列挙し、出荷可能組み合わせ毎の物流コストを比較してもよいし、例えば、出荷指示計算部１０８で、分枝限定法などの解法が確立されている整数計画問題として、物流コストが最小となる出荷可能組み合わせを計算してもよい。

次に、Ｓ３０３の出荷指示結果表示の処理を行う。

サーバ計算機１０６内の制御部１０７は、データ記憶装置１０９から、出荷指示データ１１４を読み込み、通信網１０５を通して、クライアント計算機１０１側に送信する。

クライアント計算機１０１内の制御部１０２は、サーバ計算機１０６側から送信されてきた出荷指示データ１１４を受信し、出力部１０４へ受け渡す。

出力部１０４は、制御部１０２の指示に従って、データを出力する。例えば、出荷指示を画面表示したり、印刷したりする。

以上説明したように、本実施形態の出荷指示決定装置によれば、出荷要求と供給可能計画を満たしながら、物流コストを最小とする出荷指示の決定を支援することで、物流コストの低減の一助となる。本出荷指示決定装置は、複数の梱包形態が存在する場合の出荷指示に利用可能であり、一般的な製造業、流通業、物流業などにおける出荷計画業務、出荷指示業務などに利用できる。

１００…出荷指示決定システム、 １０１…クライアント計算機、 １０２−制御部、
１０３−入力部、 １０４−出力部、 １０５−通信網、 １０６−サーバ計算機、
１０７−制御部、 １０８−出荷指示計算部、 １０８ａ―出荷可能組合せ生成部、
１０８ｂ―物流コスト計算部、 １０８ｃ―出荷指示選択部、 １０９−データ記憶装置、 １１０−出荷要求データ、 １１１−供給可能計画データ、 １１２−梱包形態マスタ、 １１３−梱包形態毎物流コストマスタ、 １１４−出荷指示データ、 １１００−出荷対象日選択画面、 １１０１−日付欄、 １１０２−選択欄、 １１０３−実行ボタン、
１１０４−戻るボタン

Claims (6)

1. 製品の出荷元、製品の出荷先、および／または出荷指示を決定する各ユーザに対してマンマシンインタフェースを提供して、入力部より各種データ、指示を受付け、出力部より出荷指示データを出力するクライアント計算機と、
   前記各種データから物流コストが最小となる出荷指示データを作成する出荷指示計算部と、前記各種入力データと計算結果データを記憶する記憶装置とを備えるサーバ計算機とをネットワークを介して接続して構成する出荷指示決定システムであって、
   前記記憶装置は、供給先の出荷要求と、供給元の供給可能計画と、出荷に使用する各梱包箱に梱包可能な製品と台数の組み合わせである梱包形態のマスタ情報と、梱包形態毎の物流コストのマスタ情報と、計算により求めた出荷指示データを格納し、
   前記出荷指示計算部は、前記出荷要求と、前記供給可能計画と、前記梱包形態の情報と、前記梱包形態毎の物流コストのマスタ情報とから、出荷可能な、出荷日と、出荷台数と、梱包形態との全ての組み合わせの中で、物流コストを最小とする組み合わせを求め、出荷日、梱包形態番号、製品名、出荷台数の情報を有する出荷指示データを生成する
   ことを特徴とする出荷指示決定システム。
2. 請求項１に記載の出荷指示決定システムにおいて、
   前記出荷指示計算部は、
   前記出荷要求と、前記供給可能計画と、前記梱包形態の情報から、出荷日と、梱包形態との出荷可能組み合わせを生成する出荷可能組み合わせ生成部と、
   前記出荷可能組み合わせと、前記梱包形態毎の物流コストから、出荷可能組み合わせ毎の物流コストを計算する物流コスト計算部と、
   前記梱包形態マスタと、前記出荷可能組み合わせと、前記出荷可能組み合わせ毎の物流コストから、前記前記出荷可能組み合わせの中で、物流コストを最小とする出荷可能組み合わせを選択し、出荷日、梱包形態番号、製品名、出荷台数の情報を有する出荷指示データを生成する出荷指示選択部と、
   を備えることを特徴とする出荷指示決定システム。
3. 請求項１に記載の出荷指示決定システムにおいて、
   前記クライアント計算機の出力部は、前記出荷指示データを画面表示したり、または印刷したりすることを特徴とする出荷指示決定システム。
4. 請求項１に記載の出荷指示決定システムにおいて、
   前記出荷要求のデータレコードは、少なくとも出荷要求ある製品名、遅くともその日までには出荷して欲しい日である出荷要求期限日、出荷要求台数を有し、
   前記供給可能計画のデータレコードは、少なくとも供給元から出荷先へ供給可能な製品名、供給可能日、供給可能台数を有し、
   前記梱包形態に関する情報のデータレコードは、少なくとも梱包される製品名と、梱包数を有し、
   前記出荷可能組み合わせ情報のデータレコードは、少なくとも出荷日、梱包形態、梱包形態出荷数を有する
   ことを特徴とする出荷指示決定システム。
5. 前記出荷可能組み合わせ生成部は、出荷日と梱包形態の組み合わせを生成する処理において、供給可能計画データで最も早い供給可能日を出荷対象開始日、出荷要求データの最も遅い出荷要求期限日を出荷対象終了日として抽出する、または対象となる出荷日を選択することが可能な出荷対象画面を前記出力部に表示し、ユーザから出荷対象日の入力を受け付ける
   ことを特徴とする請求項２に記載の出荷指示決定システム。
6. 前記出荷可能組み合わせ生成部は、出荷日と梱包形態の組み合わせを生成する処理において、前記出荷対象日毎、梱包形態毎の出荷数についての変数を決定し、各変数に対して、０から梱包形態出荷数の最大閾値Ａまでの全ての整数を割り当てた全ての組合せに対して、供給可能計画を満たし、および出荷要求を満たす出荷可能組合せを抽出して記憶する
   ことを特徴とする請求項５に記載の出荷指示決定システム。
   

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