JP2012020788A - 梱包材 - Google Patents

Abstract

【課題】クッション性を保ちつつ、複数の方向に好適に折り曲げることができ、これにより、被梱包物を容易に包んで梱包することができる梱包材を提供することにある。
【解決手段】梱包材１は、対峙したシート材１１，１１を連結する円状の連結部１２を一定間隔で複数設けることにより、隣接する４つの連結部１２により囲まれたシート材１１，１１間に形成される内部空間Ｓを複数有する。梱包材１は、各内部空間Ｓに発泡粒子２０が充填された充填部１３を複数備える。各充填部１３には、該充填部１３に隣接する充填部１３との間に谷線１５が形成されるように、熱可塑性樹脂発泡粒子２０が充填されている。各充填部１３は、該充填部１３の周りに配置された４つの連結部との境界線１６と、充填部に前記隣接する４つの充填部との谷線１５と、を結んだ輪郭線１８の形状が、略八角形状になっている。
【選択図】図１

Description

本発明は、対峙したシート材の内部に発泡粒子が充填された梱包材に係り、被梱包物を好適に包み梱包することができる梱包材に関する。

従来から、内部に発泡粒子などの発泡粒子が充填されたシート状の梱包材を用いて、被梱包物が梱包されることがある。このような梱包材は、周縁が縫合された一対の布材を袋体として、その内部に、発泡粒子が充填さている。

特に、袋体の内部に充填した発泡粒子が偏らないように、例えば、袋体の内部を複数の閉鎖された矩形状の空間に区画して、その閉空間内に発泡粒子が充填された充填部を、等間隔に整列して配置した梱包材が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

また、このような発泡粒子を用いた技術として、例えば図６に示すようなクッション材も提案されている。クッション材は、一対の布材６１，６１を周縁で縫い合わせて袋体とし、さらに内部で連結するために、円状の連結部６２，６２…が一定間隔に複数設けられている。４つの連結部６２により囲まれて形成された布材６１，６１の複数の内部空間は、相互に連通している。各内部空間には、発泡粒子が充填され、充填部６５が複数形成されている。このようにして、各充填部６５の四隅には、連結部６２が配置されることになり、充填部６５と、これに隣接する４つの充填部６５とは、内部で連通状態となる。充填部６５に充填された発泡粒子は、隣接する４つの充填部６５のいずれかに移動可能となる（例えば特許文献２、３参照）。

特公平０７−１２１７５６号公報 特開２００９−００１９２９号公報 特開２００８−２１２４０６号公報

特許文献１の梱包材の場合には、発泡粒子が充填された矩形状の充填部が、整列して配置されているため、矩形状の充填部が整列したラインに沿って、この梱包材を折り曲げて、被梱包物を梱包するのは容易である。しかしながら、これらの矩形状の充填部の対角線に沿って梱包材を折り曲げようとした場合、発泡粒子が充填された閉空間上に折り曲げ線が位置するので、発泡粒子が、ほとんど移動できない。したがって、特許文献１に記載の梱包材の場合、対角線に沿って梱包材を折り曲げて、被梱包物を包むように梱包することは容易ではない。

このような点を鑑みると、図６に示すクッション材を用いて梱包することが望ましいと考えられる。しかしながら、このようなクッション材は、折り曲げ性まで考慮していないので、充填部同士の境界線Ｌ１に沿って、クッション材を折り曲げることはかろうじてできるが、充填部の対角線Ｌ２（境界線Ｌ１を略４５°回転させた線）に沿って、これを折り曲げることは、容易ではない。

このような結果、被梱包物を包む際、被梱包物に対する梱包材の位置が、梱包材の折り曲げ易さによって制限されてしまうことがある。また、複雑な形状の被梱包物を梱包しようとした場合、その形状に合わせて、梱包材を折り曲げることができず、所望の梱包状態で被梱包物を梱包することができない場合がある。

本発明は、このような点を鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、クッション性を保ちつつ、複数の方向に好適に折り曲げることができ、これにより、被梱包物を容易に包んで梱包することができる梱包材を提供することにある。

発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、梱包材に複数の充填部を設けた場合には、その充填部及び連結部の形状が折り曲げ性に大きく寄与し、この形状を所定の形状にすることにより、梱包材の折り曲げ性が画期的に向上するとの新たな知見を得た。

本発明は、発明者らが得たこのような新たな知見に基づくものであり、本発明に係る梱包材は、対峙したシート材を連結する島状の連結部を一定間隔で複数設けることにより、隣接する４つの連結部により囲まれたシート材の間に形成される内部空間を複数有し、各内部空間に発泡粒子が充填された充填部を複数備えた梱包材であって、前記各充填部には、該充填部に隣接する充填部との間に谷線が形成されるように、前記発泡粒子が充填されており、前記各充填部は、該充填部の周りに配置された４つの連結部との境界線と、前記充填部に前記隣接する４つの充填部との谷線と、を結んだ輪郭線の形状が、略八角形状になっていることを特徴とするものである。

本発明によれば、梱包材の各充填部は、隣接する４つの連結部により囲まれた複数の内部空間に発泡粒子が充填され、充填部が膨らみ部分、連結部が凹部分となり、さらに、充填部同士の間には谷線が形成される。また、その内部空間同士は連通しているので、充填部に作用する荷重に応じて、発泡粒子は、その周りの４つの充填部の内部空間に移動することができる。

そして、梱包材の谷線は、同一直線上にあって、各谷線は線状に凹んでいる。これにより、谷線に沿って、梱包材を折り曲げることは容易である。また、充填部と連結部との境界線に沿って、すなわち、谷線に対して４５°で交差する線に沿って、梱包材を折り曲げた場合、充填部が折り曲げ力により膨らむと共に、輪郭線の形状を略八角形状にしたことにより、この膨らみ部分が、連結部である凹部分に入り込み易くなる。

このようにして、谷線または境界線のいずれの線に沿って、梱包材を折り曲げようとした場合であっても、その折り曲げ性は良好であり、その方向に拘らず被梱包物を容易に包んで梱包することができる。また、複雑な形状の被梱包物であっても容易に包んで梱包することができる。

ここで、本発明でいう「略八角形」とは、外形が八角形、またはこれに近い形状であり、上面視の外観において、略八角形であれば、この外形を構成する各辺となる輪郭線は、直線状だけでなく、曲線であってもよい。

より好ましくは、前記輪郭線の形状が略八角形状になっていれば、連結部は、正方形状（菱形状）、円形状などを挙げることができ、境界線に沿って梱包材を折り曲げたときに、充填部の膨らみ部分が、連結部の凹部分に入り込み易すければ、特に限定されるものではない。

しかしながら、本発明に係る梱包材は、前記連結部の周縁に内接する内接円の直径をＤ、前記隣接する連結部の前記内接円の中心間距離をＬとしたときに、０．２５≦Ｄ／Ｌ≦０．４の関係を満たすことがより好ましい。

本発明によれば、連結部が前記関係を満たす形状にあるときには、いずれの線に沿っても、梱包材を容易に折り曲げることができる。しかしながら、その関係が、Ｄ／Ｌ＜０．２５の場合には、連結部の大きさが小さくなり、充填部の膨らみ部分が、連結部の凹部分に入り込み難くなることがある。一方、その関係が、Ｄ／Ｌ＞０．４の場合には、連結部の大きさが大きくなり過ぎてしまい、良好なクッション性を得ることができないことがある。

ここで、例えば、連結部が円形状である場合には、連結部の周縁に内接する円の直径Ｄは、その円形状の連結部の直径そのものに相当する。また、例えば、連結部が矩形状（菱形状）やその他の形状である場合には、前記円の直径Ｄは、これらの形状を有した連結部の周縁（すなわち上述の境界線を含む周縁）に内接する円の直径に相当する。

さらに、より好ましくは、前記充填部の厚みをｔとしたときに、０．２５≦ｔ／Ｌ≦１の関係を満たす。この範囲にあることにより、さらに梱包材を容易に折り曲げることができ、被梱包物を梱包し易くなる。しかしながら、その範囲が、ｔ／Ｌ＜０．２５の場合には、充填部の厚みが充分ではないので、良好なクッション性を得ることができないことがある。一方、その範囲が、ｔ／Ｌ＞１の場合には、充填部の膨らみ部分が、折り曲げ時に膨らみ過ぎてしまい、連結部の凹部分に入り込み難くなることがある。

また、本発明に係る梱包材は、充填部の輪郭線の形状が略正八角形状となっていることがより好ましい。充填部の輪郭形状が略正八角形状になることにより、さらに充填部の膨らみ部分が、連結部の凹部分に入り込み易くなる。

本発明によれば、クッション性を保ちつつ、複数の方向に好適に折り曲げることができ、これにより、被梱包物を容易に包んで梱包することができる。

図１は、本発明に係る第１実施形態に係る梱包材の模式的概念図であり、（ａ）は、梱包材の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線に沿った矢視断面図であり、（ｃ）は、（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った矢視断面図。 谷線に略平行な線に沿って図１に示す梱包材を折り曲げて、被梱包物を梱包する方法を説明するための模式的斜視図であり（ａ）は、梱包状態を説明するための斜視図であり，（ｂ）は、（ａ）梱包材の折り曲げ部分を拡大した斜視図。 境界線に略平行な線に沿って図１に示す梱包材を折り曲げて、被梱包物を梱包する方法を説明するための模式的斜視図であり（ａ）は、梱包状態を説明するための斜視図であり，（ｂ）は、（ａ）梱包材の折り曲げ部分を拡大した斜視図。 図１に示す梱包材の製造方法を説明するための概略図であり、（ａ）は、熱可塑性樹脂発泡粒子を充填する前の梱包材の平面図であり、（ｂ）は、熱可塑性樹脂発泡粒子を充填する方法を説明するための図。 発明に係る第２実施形態に係る梱包材の模式的概念図であり、（ａ）は、梱包材の斜視図であり、（ｂ）は、熱可塑性樹脂発泡粒子を充填する前の梱包材の平面図。 従来のクッション材の模式的斜視図。

以下に本発明に係る梱包材を、２つの実施の形態に基づいて説明する。図１は、本発明に係る第１実施形態に係る梱包材の模式的概念図であり、（ａ）は、梱包材の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線に沿った矢視断面図であり、（ｃ）は、（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った矢視断面図である。

また、図２及び図３は、それぞれ、谷線及び境界線に対して略平行な線に沿って図１に示す梱包材を折り曲げて、被梱包物を梱包する方法を説明するための模式的斜視図であり、（ａ）は、梱包状態の全体を説明するための斜視図であり，（ｂ）は、（ａ）梱包材の折り曲げ部分を拡大した斜視図である。

図１に示すように、本実施形態に係る梱包材１は、一対の対峙したシート状の布材１１，１１の周縁を縫合等により連結して袋状にしたものである。一対の布材１１（袋体）には、これらを連結する円形状（島状）の連結部１２，１２，…が、一定間隔に設けられている。

また、布材１１は、通常単層編織布で形成されるが、必要に応じて複層とすることができる。編織布の織り方としては、特に制限がなく、平織、綾織等公知の織り方であればよい。なお、布材１１は、後述する熱可塑性樹脂発泡粒子２０が散逸しない程度の織り目が必須であり、後述する熱可塑性樹脂発泡粒子２０の充填時に圧縮気体が通過できる気密を有することが好ましい。

そして、隣接する４つの連結部１２により囲まれた布材１１の間には、内部空間Ｓが形成され、この内部空間Ｓは、連結部１２の個数に応じて複数形成される。また、各内部空間Ｓは、２つの連結部１２，１２の間において、隣接する４つの内部空間Ｓのそれぞれに連通するように形成されている。

各内部空間Ｓには、熱可塑性樹脂発泡粒子２０が充填されて、充填部１３を形成している。このようにして、充填部１３の四隅には、連結部１２が形成されることになる。そして、熱可塑性樹脂発泡粒子２０が充填された充填部１３が梱包材１の膨らみ部分となり、布材１１，１１を連結した連結部１２が、梱包材１の凹部分となる。

ここで充填される熱可塑性樹脂発泡粒子２０は、平均粒径が０．１〜４．０ｍｍの球状の熱可塑性樹脂発泡粒子を用いることができる。また、熱可塑性樹脂発泡粒子２０の発泡倍率は２０〜６０倍が好ましい。平均粒径が０．１ｍｍ未満であると布材から散逸しやすくなり、４．０ｍｍを超えると充填部１３，１３間を移動し難くなる。

熱可塑性樹脂発泡粒子２０の素材として、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（例えばポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂）、ポリエステル系樹脂（例えばポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸）、ポリカーボネート系樹脂等を使用することができる。前記素材は樹脂単体や異なる樹脂を複合（混合や重合等）したものを使用することができる。また、前記熱可塑性樹脂発泡粒子は、異なる組成の発泡粒子をブレンドして使用することができる。

また、各内部空間Ｓに充填される熱可塑性樹脂発泡粒子２０の充填量を略同程度にしたときに、各充填部１３，１３同士の間には、凹線となる谷線１５が形成される。なお、各内部空間Ｓに充填される熱可塑性樹脂発泡粒子２０の充填率を調整することにより、谷線１５を形成することができる。

このようにして、その内部空間Ｓ，Ｓ同士は連通しているので、充填部１３に作用する荷重により、熱可塑性樹脂発泡粒子２０は、その周りの４つの充填部１３のいずれかの内部空間Ｓに移動することができる。

さらに、各充填部１３は、充填部１３の周りに配置された４つの連結部１２との間の４本の境界線１６（具体的には、１つの連結部の周縁の１／４円周線）と、充填部１３に隣接する４つの充填部１３との間に形成される４本の谷線１５と、を結んだ輪郭線１８の形状が、略八角形状になっている。すなわち、輪郭線１８は、各境界線１６及び各谷線１５を交互に結んでできた輪郭線となる。

このような結果、図２（ａ），（ｂ）に示すように、梱包材１の複数の谷線１５に略平行な線１５ａに沿って折り曲げようとしたときに、複数の谷線１５は、同一直線上にあって、各谷線１５は線状に凹んでいるので、被梱包物Ｗに対して、容易に梱包材１Ａを折り曲げることができる。

一方、図３（ａ），（ｂ）に示すように、充填部１３と連結部１２との境界線１６に沿って略平行な線１６ａ、すなわち谷線１５に対して略４５°で交差する線１６ａに沿って、梱包材１Ａを折り曲げようとした場合には、充填部１３が折り曲げ力により膨らむと共に、輪郭線１８の形状を略八角形状にしたことにより、充填部１３の膨らみ部分１３ａが、連結部１２により形成された凹部分１２ａに入り込み易くなる。これにより、被梱包物Ｗに対して、容易に梱包材１を折り曲げることができる。特に、この輪郭線の形状を、正八角形に近づけることにより、膨らみ部分１３ａが、凹部分１２ａにより入り込み易くなる。

さらに、本実施形態の梱包材１は、充填部１３と連結部１２との境界線１６（すなわち線１６ａ）に沿って、梱包材１の折り曲げ性をより向上させるために、以下の関係を満たしている。具体的には、図１（ｃ）に示すように、連結部１２の直径をＤ、隣接する連結部１２の内接円同士の間の中心間距離をＬ、としたときに、０．２５≦Ｄ／Ｌ≦０．４の関係を満たしている。なお、本実施形態では、連結部１２が円形状であるので、連結部１２の周縁そのものと、連結部１２の周縁に内接する内接円とは、一致する。このような関係を満たす形状にあるときは、梱包材１の折り曲げ性及びクッション性を向上させることができる。

この関係がＤ／Ｌ＜０．２５の場合、連結部１２の大きさが小さくなるため、図３（ａ），（ｂ）に示す状態で梱包を行ったとき、充填部１３の膨らみ部分１３ａが、連結部１２の凹部分１２ａに入り込み難くなることがある。一方、この関係が、Ｄ／Ｌ＞０．４の場合、連結部１２の大きさが大きくなり過ぎてしまい、良好なクッション性を得ることができないことがある。

さらに、このような関係を満たしつつ、充填部１３の厚みをｔとしたときに、充填部１３は、０．２５≦ｔ／Ｌ≦１の関係を満たすことにより、さらなる折り曲げ性とクッション性の双方をさらに向上させることができる。しかしながら、この関係が、ｔ／Ｌ＜０．２５の場合には、充填部の厚みが充分ではないので、良好なクッション性を得ることができないことがある。一方、その範囲が、ｔ／Ｌ＞１の場合には、図３（ａ），（ｂ）に示す状態で梱包を行ったとき、充填部１３の膨らみ部分１３ａが、折り曲げ時に膨らみ過ぎてしまい、連結部１２の凹部分１２ａに入り込み難くなってしまう。

このようにして、谷線１５と平行な線１５ａ、または境界線１６に略平行な線１６ａのいずれの線に沿って、梱包材１を折り曲げたようとした場合であっても、梱包材１の折り曲げ性は良好であり、その折り曲げ方向に拘らず被梱包物Ｗを容易に包んで梱包することができる。また、複雑な形状の被梱包物Ｗであっても容易に包んで梱包することができる。

このような梱包材１の製造方法を図４に基づいて以下に説明する。図４は、図１に示す梱包材の製造方法を説明するための概略図であり、（ａ）は、熱可塑性樹脂発泡粒子を充填する前の梱包材（袋体）の平面図であり、（ｂ）は、熱可塑性樹脂発泡粒子を充填する方法を説明するための図である。

まず、図４に示すように、熱可塑性樹脂発泡粒子２０を充填するための充填口１９が形成された袋体１０を準備する。袋体１０は、梱包材１の外皮を形成するものであり、周縁１０ａを連結すると共に、等間隔に連結部１２を連結するように、２枚の布材１１を縫い合わせ、または２枚の布材の同時織りにして、一体化された袋体である。

次に、図４（ｂ）に示すように、充填口１９から、円筒状の金属製のパイプ３０を、袋体１０の内部に挿入する。具体的には、パイプ３０の先端部を袋体１０の最深部に到達させる。熱可塑性樹脂発泡粒子を充填する前の袋体は任意の形態に変化できるので、パイプ３０が直線状であっても容易に最深部に到達させることができる。

その後、熱可塑性樹脂発泡粒子を袋体１０の最深部より、充填口１９側に引き抜きながら、熱可塑性樹脂発泡粒子２０を充填する。熱可塑性樹脂発泡粒子２０の充填により、袋体１０は所定の厚みを有するキルティング状となる。その後、充填口１９を縫合する。縫合後、充填口１９を袋体内部に折り返し、周縁１０ａに沿って縫い合わせ、その後、縁取りすることにより、梱包材１を得ることができる。

図５は、本発明に係る第２実施形態に係る梱包材１Ａの模式的概念図であり、（ａ）は、梱包材の斜視図であり、（ｂ）は、熱可塑性樹脂発泡粒子を充填する前に梱包材の平面図である。第２実施形態が、第１実施形態と相違する点は、連結部１２Ａの形状である。したがって、その他の部分は同じ符号を付して、詳細な説明を省略する。

第２実施形態では、連結部１２Ａは、矩形（菱形）状となっている。また、充填部１３と連結部１２Ａとの境界線１６（すなわち線１６ａ）に沿って、梱包材１Ａの折り曲げ性をより向上させるためには、以下の関係を満たしている。

具体的には、図５（ａ）に示すように、連結部１２Ａの周縁（境界線１６からなる線）に内接する内接円１６ｂの直径をＤ、前記隣接する連結部１２Ａの前記内接円同士１６ｂ，１６ｂの中心間距離をＬとしたときに、０．２５≦Ｄ／Ｌ≦０．４の関係を満たしている。

本実施形態では、連結部１２Ａの周縁に内接する内接円１６ｂを用いたので、第１実施形態の連結部１２Ａにより形成される凹部分と略同等（若しくはやや大きい）凹部分が形成されることになる。従って、第１実施形態と同様に、このような関係を満たす形状にあるときは、梱包材１の折り曲げ性及びクッション性を向上させることができる。

さらに、この関係を満たしつつ、充填部１３の厚みをｔとしたときに、充填部１３は、０．２５≦ｔ／Ｌ≦１の関係を満たしている。これにより、第１実施形態と同様に折り曲げ性とクッション性の双方をさらに向上させることができる。

また、連結部１２Ａを矩形状（菱形状）とすることにより、輪郭線１８Ｂを略正八角形状により近づけることもできる。これにより、梱包材１Ａの線１６ａに沿った折り曲げ性をより向上させることができる。このような梱包材１Ａは、図５（ｂ）に示すように、袋体１０ａを用いて、第１実施形態と同様の方法で製造することができる。

以下に、本発明を実施例に基づいて説明する。
〔実施例１〕
まず、図４（ａ）に示すように、直径Ｄ１０ｍｍの円形状の連結部を設けた、長さ５００ｍｍ×５００ｍｍの大きさの編織布を複層形成したナイロン製の袋体を準備した。この袋体の中に、熱可塑性樹脂発泡粒子として平均粒径０．５ｍｍのポリスチレン製の発泡粒子を充填し、図１に示す梱包材を作成した。

なお、本実施例では、連結部の直径Ｄを１０ｍｍ一定とし、連結部間の中心間距離を変更した袋体を複数作成した。具体的には、充填部に発泡粒子が均一に充填されるように、その表面を均したときに、表１に示すように、各連結部の中心間距離（もっとも近い連結部の中心間距離）の平均値であるＬが、表１の関係を満たすように、梱包材を製作した。Ｄ／Ｌの関係が、０．２０〜０．４０の範囲では、充填部の輪郭線は略八角形状であり、０．２５〜０．３の範囲では、充填部の輪郭線の形状は、略正八角形状である。なお、充填部の厚さの平均値であるｔと、Ｌとの関係は、ｔ／Ｌ＝０．５とした。

〔比較例１〕
実施例１と同じように、梱包材を作製した。実施例１と相違する点は、Ｄ／Ｌを０．１５及び０．４５にして、梱包材を作成した点である。なお、Ｄ／Ｌを０．１５にした梱包材は、図６に示す従来のクッション材に相当し、連結部の大きさが小さいため、充填部の輪郭線の形状は、四角形状に近い形状となる。

＜折り曲げ性試験＞
実施例１及び比較例１の梱包材の折り曲げ性を評価すべく、２Ｌ用の水が入ったペットボトル１本を、被梱包物として、これを、実施例１及び比較例１の梱包材で梱包した。具体的には、図３（ａ），（ｂ）に示すように、梱包材を折り曲げて、ペットボトルを包んで梱包し、１００ｍｍ×１００ｍｍ×４００ｍｍのダンボール箱に収納して梱包体とした。このときの梱包時の梱包材の折り曲げ性を、５人のパネラにより評価した。この結果を、表１に示す。なお、表１に示す折り曲げ性の指標は、１：折り曲げ難い、２：やや折り曲げ難い、３：やや折り曲げ易い、４：折り曲げ易い、５：非常に折り曲げ易い、であり、５人のパネラの平均値を四捨五入した値である。

＜衝撃試験＞
実施例１及び比較例１の梱包材のクッション性を評価すべく、上述した梱包体を、高さ１．５ｍの位置から落下させ、落下後の被梱包物の凹みを確認した。表１に示すクッション性の指標は、◎：ボトルに凹み無し、○：ボトルに凹みがあったが微小であり元の形状に戻すことができた、×：ボトルに凹みが在り元の形状にもどらず、である。

〔結果１及び考察１〕
表１に示すように、実施例１の梱包材は、折り曲げ性及びクッション性いずれも良好であった。また、比較例１の梱包材のうち、Ｄ／Ｌの関係が、０．１５の場合には、折り曲げ難く、一方、Ｄ／Ｌの関係が、０．４５の場合には、ボトルに凹みが生じた。

このように、実施例１の如く、充填部の輪郭線は、略八角形状である場合には、梱包材を折り曲げることができ、Ｄ／Ｌの関係が、０．２５以上であれば、梱包材の折り曲げ性は良好であるといえる。

また、衝撃試験の試験条件にもよるが、Ｄ／Ｌの関係が、０．４０以下であれば、クッション性は良好であるといえる。特に、Ｄ／Ｌが、０．２５〜０．３０の範囲では、充填部の輪郭線の形状は、略正八角形状であり、この場合は、折り曲げ性及びクッション性いずれもより良好な結果となったといえる。

ここでは、連結部の形状が円形状であったが、連結部の形状がこれ以外の場合であっても、連結部の周縁に内接する内接円の直径をＤとしたときに、上述するＤ／Ｌの関係を満たせば、同様の効果が得られることは、明らかである。

〔実施例２〕
実施例１と同じようにして、連結部の直径を１０ｍｍとして、発泡粒子の充填時に、発泡粒子を均一に均したときに、表２の関係が満たすように、袋体を作成し、これに発泡粒子を充填して、梱包材を製作した。

そして、これら梱包材に対して、実施例１と同様に、折り曲げ試験及び衝撃試験をおこなった。この結果を表２に示す。

〔結果２及び考察２〕
結果２に示すように、０．２５≦Ｄ／Ｌ≦０．４の関係を満たすことを前提として、０．２５≦ｔ／Ｌ≦１を満たせば、さらに、良好な折り曲げ性とクッション性を得ることができることがわかった。

すなわち、ｔ／Ｌの関係が０．２５以上であれば、クッション性はさらに良好であるといえる。また、ｔ／Ｌの関係が、１．０以下であれば、折り曲げ性もさらに良好であるといえる。さらに、連結部の形状が円形状であったが、連結部の形状がこれ以外の場合であっても、上述するｔ／Ｌの関係を満たせば、同様の効果が得られることは、明らかである。

以上、本発明のいくつか実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。

例えば、本実施形態では、連結部を円形状又は矩形状（菱形状）としたが、梱包材の折り曲げ性及びクッション性を確保するように輪郭線の形状が略八角形となるのであれば、これらの形状に限定されず、楕円形状、五角形以上の多角形状などの他の形状であってもよい。

１，１Ａ：梱包材、１０：袋体、１１：布材、１２，１２Ａ：連結部、１３：充填部、１３ａ：膨らみ部分、１５：谷線、１６：境界線、１８，１８Ｂ：輪郭線、１９：充填口、２０：発泡粒子、３０：パイプ、Ｓ：内部空間

Claims (4)

1. 対峙したシート材を連結する島状の連結部を一定間隔で複数設けることにより、隣接する４つの連結部により囲まれたシート材の間に形成される内部空間を複数有し、各内部空間に発泡粒子が充填された充填部を複数備えた梱包材であって、
   前記各充填部には、該充填部に隣接する充填部との間に谷線が形成されるように、前記発泡粒子が充填されており、
   前記各充填部は、該充填部の周りに配置された４つの連結部との境界線と、前記充填部に前記隣接する４つの充填部との前記谷線と、を結んだ輪郭線の形状が、略八角形状になっていることを特徴とする梱包材。
2. 前記連結部の周縁に内接する内接円の直径をＤ、前記隣接する連結部の前記内接円同士の中心間距離をＬとしたときに、０．２５≦Ｄ／Ｌ≦０．４の関係を満たすことを特徴とする請求項１に記載の梱包材。
3. 前記充填部の厚みをｔとしたときに、０．２５≦ｔ／Ｌ≦１の関係を満たすことを特徴とする請求項２に記載の梱包材。
4. 前記輪郭線の形状は、略正八角形状であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の梱包材。

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