JP2011516653A - 液体媒体中の摩擦用摩擦材料、及びそれに伴う装置及び方法 - Google Patents
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Abstract
【構成】30容量%以上60容量%以下の多孔率を有し、500平方メートル/g以上2500平方メートル/g以下の表面積と、5重量%以上15重量%以下の質量含有率を有する活性炭のチャージを含む摩擦材料。
【選択図】なし
Description
−前記繊維は、特にガラスEであるガラス繊維、綿花、ポリアクリロニトリル(PAN)繊維、予備酸化されたポリアクリロニトリル繊維、セラミック繊維、アラミド繊維、ピートモス繊維又はこれらの組み合わせから選択される。
−熱硬化性樹脂が、特にレゾール又はノボラックであるフェノール樹脂、アミノプラスト樹脂、エポシキ樹脂、ポリイミド樹脂、シリコーン樹脂又はこれらの組み合わせから選択される。
−前記樹脂が、樹脂の例えば10から30重量%の質量含有率の、カシューナッツ殻液(CNSL)で改質されたレゾールタイプのフェノール樹脂である。
−前記繊維が、例えば、特にガラスEであるガラス繊維、ポリアクリロニトリル繊維及び綿花の異なった組成の3種類の繊維の混合物から成る。
−異なった組成の各繊維の容量分率が、繊維の混合物の20から40%の間である。
−前記樹脂と前記繊維のマットとの間の容量比が、0.80以上1.20以下、好ましくは0.09以上及び/又は1.10以下である。
−活性炭の比表面積が、800平方メートル/g以上及び/又は1500平方メートル/g以下である。
−活性炭の質量含有率が、8重量%以上及び/又は12重量%以下である。
−活性炭の平均粒径が、5μm以上50μm以下、好ましくは8μm以上及び/又は25μm以下である。
−活性炭が摩擦材料の容量中に均一分散されている。
−摩擦表面が形成される前記材料の一方面に、20容量%と70容量%の間の活性炭を、20μmから200μmの厚さで、好ましくは50μm以上及び/又は好ましくは100μmの未満の厚さで含む。
−前記デバイスは、特に自動車用のトランスミッション・カップリング・パーツである。
−当該トランスミッション・カップリング・パーツは、動力伝達装置を開けることなく、自動的なギアチェンジを可能にする。
−前記デバイスの作動の間、前記摩擦材料への特定の圧力は、0.5から20MPaの間である。
−a)繊維長が12mm以上である、カーディングされ、艶出しされかつフェルト化された繊維のマットを供給する。
−b)熱硬化性樹脂浴中で、前記マットを含浸させる。
−c)過剰の樹脂を乾燥させる。
−d)工程c)後に得られる中間物質のチャージ下で、120℃から250℃の間の温度で強化して、最終物質の容量に関する多孔度を30%から60%の間とし、
−e)工程b)の間及び/又は工程c)の後で工程d)の前に、比表面積が、500平方メートル/gから2500平方メートル/gの間で、摩擦材料の質量含有率が5重量%以上15重量%以下である活性炭のチャージを導入する。
−本発明の実施例とするための、平均粒径が、8から5μmの間で、比表面積(BET)が1100平方メートル/gである活性炭。
−本発明の比較例とするために、チャージを添加しないか、例えば不定形シリカ又は珪酸カルシウムを添加する。
図2は、加えられる特定の圧力(MPaで表示、y−軸)及び決定されたサイクル数(常用対数で表示、x−軸)に対応して配置された測定点を示す。
この技術により、下記工程で処理される材料の摩擦学的挙動を検討し表6に纏める。
Claims (18)
- 熱硬化性樹脂が含浸し、カーディングされ、艶出しされかつフェルト化された、繊維長が12mm以上である繊維マットを含む、液体媒体中で摩擦を発生させるデバイスに装着するための摩擦材料であって、
該摩擦材料は、
30容量%以上60容量%以下の多孔率を有し、
500平方メートル/g以上2500平方メートル/g以下の表面積と、5重量%以上15重量%以下の質量含有率を有する活性炭のチャージを含むことを特徴とする摩擦材料。 - 前記繊維は、特にガラスEであるガラス繊維、綿花、ポリアクリロニトリル(PAN)繊維、予備酸化されたポリアクリロニトリル繊維、セラミック繊維、アラミド繊維、ピートモス繊維又はこれらの組み合わせから選択される請求項1に記載の摩擦材料。
- 熱硬化性樹脂が、特にレゾール又はノボラックであるフェノール樹脂、アミノプラスト樹脂、エポシキ樹脂、ポリイミド樹脂、シリコーン樹脂又はこれらの組み合わせから選択される請求項1又は2に記載の摩擦材料。
- 前記樹脂が、樹脂の例えば10から30重量%の間の質量含有率の、カシューナッツ殻液(CNSL)で改質されたレゾールタイプのフェノール樹脂である請求項3に記載の摩擦材料。
- 前記繊維が、例えば、特にガラスEであるガラス繊維、ポリアクリロニトリル繊維及び綿花の異なった組成の3種類の繊維の混合物から成る請求項1から4までのいずれか1項に記載の摩擦材料。
- 異なった組成の各繊維の容量分率が、繊維の混合物の20から40%の間である請求項5に記載の摩擦材料。
- 前記樹脂と前記繊維のマットとの間の容量比が、0.80以上1.20以下、好ましくは0.09以上及び/又は1.10以下である請求項1から6までのいずれか1項に記載の摩擦材料。
- 活性炭の比表面積が、800平方メートル/g以上1500平方メートル/g以下である請求項1から7までのいずれか1項に記載の摩擦材料。
- 活性炭の質量含有率が、8重量%以上及び/又は12重量%以下である請求項1から8までのいずれか1項に記載の摩擦材料。
- 活性炭の平均粒径が、5μm以上50μm以下、好ましくは8μm以上及び/又は25μm以下である請求項1から9までのいずれか1項に記載の摩擦材料。
- 活性炭が摩擦材料の容量中に均一分散されている請求項1から10までのいずれか1項に記載の摩擦材料。
- 摩擦表面が形成される前記材料の一方面に、20容量%と70容量%の間の活性炭を、20μmから200μmの間の厚さで、好ましくは50μm以上及び/又は好ましくは100μmの未満の厚さで含む請求項1から11までのいずれか1項に記載の摩擦材料。
- 請求項1から12までのいずれか1項に記載の摩擦材料が、鋳造で成形される摩擦サポートを含む、例えば同期リング又はカプラである摩擦部。
- 請求項1から12までのいずれか1項に記載の摩擦材料で被覆された摩擦表面を含み、又は請求項13に記載の摩擦部を含む液体媒体中に摩擦を生じさせるデバイス。
- 前記デバイスが、特に自動車用のトランスミッション・カップリング・パーツである請求項14の液体媒体中で摩擦を生じさせるデバイス。
- a)繊維長が12mm以上である、カーディングされ、艶出しされかつフェルト化された繊維のマットを供給し、
b)熱硬化性樹脂浴中に、前記マットを含浸させ、
c)過剰の樹脂を乾燥させ、
d)工程c)後に得られる中間物質のチャージ下で、120℃から250℃の間の温度で強化して、最終物質の多孔度を30%から60%の間とし、
e)工程b)の間及び/又は工程c)の後で工程d)の前に、比表面積が、500平方メートル/gから2500平方メートル/gの間で、摩擦材料の質量含有率が5重量%以上15重量%以下である活性炭のチャージを導入する、
連続工程を含む摩擦材料の製造方法。 - 工程e)が、樹脂と活性炭を含む浴に、マットを浸漬させることから成る請求項16に記載の製造方法。
- 工程e)が、例えば工程b)の樹脂である樹脂と、活性炭を含む水性溶液を粉砕し、次いで例えば赤外加熱の補助で水を蒸留することから成る請求項16又は17に記載の製造方法。
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