JP2011508012A - 接着テープ、及びその作製法 - Google Patents

Abstract

フレーク状の導電性フィラー材を含む接着テープを開示する。開示されている発明によれば、マスクの遮光パターンに応じて変えることができるフレーク状の導電性フィラーを含む接着テープは、約１００μｍほどという比較的薄い厚みと、様々な電気伝導度を有することができる。

Description

本発明は、様々な電子用途で有用な電磁波シールド用の接着テープと、その作製法に関する。

様々な電子デバイスの回路内で発生する電磁放射線は、場合によっては、周囲の電子デバイス又は電子部品の機能を阻害したり、デバイス性能を低下させたり、環境騒音及び環境干渉を作り出したり、電子画像を損傷したり、電子デバイスの寿命を縮めたりすることがある。

このような問題を引き起こす電磁波を遮断するために、今日まで様々な材料が開発されてきた。これらの材料としては、金属プレート、金属メッキを施した布帛、導電性ペイント、導電性テープ、導電性エラストマー等が挙げられる。

具体的には、導電性接着テープは小型電子デバイス内で主に用いられる。このような導電性テープは、カーボンブラック、グラファイト、銀、銅、ニッケル、又はアルミニウム等のような微細な導電性フィラーを接着性ポリマー樹脂に添加し、この樹脂に導電性を付与することによって作製する。このような導電性フィラーが接着性ポリマー樹脂に導電性を付与するためには、導電性フィラー粒子が接着性ポリマー樹脂中に連続的な導電路を形成しなければならない。このため、一般に、比較的過剰な導電性フィラーを接着性ポリマー樹脂に添加する。

しかし、過剰な導電性フィラーを添加すると、接着性樹脂の溶融粘弾性が低下し、それによってフィラー粒子が凝集し、その結果、ポリマー樹脂の粘度を上昇させる。続いてこの粘度の上昇が、比重の上昇と、衝撃吸収特性及び振動吸収特性の低下を含む物理的特性の低下とをもたらす。加えて、従来の製造法を用いた導電性テープの電気伝導度を制御するのは難しい。

したがって、本発明者らは、上記の問題を引き起こすことなく電磁波を遮断できる導電性接着テープを作製するよう尽力した。

加えて、本発明者らは、徐々に小型化及びスリム化していく電子デバイス内での用途に適した接着テープを作製するよう尽力した。

この結果、接着性ポリマー樹脂中でフレーク状の導電性フィラーを用いると、その樹脂の接着特性と電気伝導度を維持したまま、非常に薄い厚みを有する接着テープを作製できることを本発明者らは見出した。

更に、上に形成された遮光パターンを有するマスクを接着テープの両側に付着させ、接着テープに光を照射すると、マスクの遮光パターンを利用して導電性フィラーの動きを制御することができるため、所望の電気伝導度を有する導電性接着テープを作製可能になることを本発明者らは見出した。

本発明は、上記のような発見に基づいている。

１つの態様では、本発明は、接着性ポリマー樹脂と、この接着性ポリマー樹脂中に分散しているフレーク状の導電性フィラーとを含む接着テープであって、フレーク状の導電性フィラーが接着性ポリマー樹脂中に、接着テープの水平方向（ｘ及びｙ方向）と厚み方向（ｚ方向）とに電気的かつ連続的に配列されており、それによって接着テープが様々な電気伝導度を示す接着テープを提供する。

別の態様では、本発明は、（ｉ）接着性ポリマー樹脂用モノマーをフレーク状の導電性フィラーと混合する工程と、（ｉｉ）その混合物をシート状に形成する工程と、（ｉｉｉ）そのシートの表面上にマスクを配置する工程と、（ｉｖ）そのシートの片側又は両側に光を照射して上記モノマーを光重合させ、接着性ポリマー樹脂を形成するようにする工程と、を含む接着テープ作製法であって、上記マスクが、その上に形成された遮光パターンを有し、遮光パターンに応じて、上記シートの表面の全体又は一部に光を放射する方法を提供する。

本発明の実施例１で作製した接着テープであって、フレーク状の導電性フィラーが網目形状で概ね配列されている接着テープを示している図。 本発明の実施例２で作製した接着テープであって、フレーク状の導電性フィラーが、ポリマーシロップの一方の表面から内部中央部まで、水平方向及び厚み方向に配列されている接着テープを示している図。 本発明の実施例３で作製した接着テープであって、フレーク状の導電性フィラーが、ポリマーシロップの内部中央層内に水平方向に配列されている接着テープを示している図。 本発明の接着テープ作製法の光照射工程で用いられるマスクのパターンに応じて、フィラーの配列が変わることを概略的に示している図。 本発明の接着テープ作製法の光照射工程で用いられるマスクのパターンに応じて、フィラーの配列が変わることを概略的に示している図。 本発明の実施例１に従って作製した接着テープの表面を示す走査型電子顕微鏡（「ＳＥＭ」）写真。 本発明の実施例１に従って作製した接着テープの断面を示す走査型電子顕微鏡（「ＳＥＭ」）写真。 本発明の実施例１に従って作製した接着テープの断面を示す走査型電子顕微鏡（「ＳＥＭ」）写真。 本発明の実施例２に従って作製した接着テープの一方の側を示す走査型電子顕微鏡（「ＳＥＭ」）写真。 本発明の実施例２に従って作製した接着テープの他方の側を示す走査型電子顕微鏡（「ＳＥＭ」）写真。 本発明に従って接着テープを作製するプロセスを概略的に示している図。

本発明による接着テープは概して、フレーク状の導電性フィラー材が接着性ポリマー樹脂中に分散している構造を有する。フレーク状の導電性フィラー材は、接着テープの表面上若しくは内部（又はこの両方）に、水平方向及び／又は厚み方向に配列されている。このような整った配列のフレーク状の導電性フィラーのおかげで、本発明の接着テープは、向上した電気伝導度を示す。

本発明で用いられるフレーク状の導電性フィラー粒子は、接着性ポリマー樹脂中に実質的に平らに配列してよい。あるいは、フィラー粒子は、光重合工程での遮光パターンの有無に由来する、ポリマー樹脂部分間における重合開始の違いによって、互いに異なった形で動いてもよい。

本発明の１つの態様によるシート様の接着テープは、例えば、完全には硬化していないシロップ様ポリマー材（以下「ポリマーシロップ」という）にフレーク状の導電性フィラーを添加し、その混合物をシート状に形成し、このシートの両側に可剥性剥離フィルムを配置し、このシートの両側に光を照射して、ポリマーシロップを光重合させることによって作製することができる。フレーク状の導電性フィラー材を水平方向（ｘ及びｙ方向）に、平らに配列する（すなわち、平面内に配向する）ことによって、約１００μｍ未満の厚みを有する接着テープを作製することができる。ポリマーシロップをシート状に形成する工程は、シートの両側に剥離フィルムを配置する工程と同時に行ってよい。

特に、ポリマーシロップをシート状に形成するプロセスでは、シートの両側に遮光パターン付きの剥離フィルムを配置してよい。このような遮光パターンを用いる場合、光照射が剥離フィルムの遮光パターンに応じて選択的に行なわれ、シロップ表面の光重合が選択的に始まる。したがって、フレーク状の導電性フィラーは、まだ重合していないポリマーシロップ部分に移動し、この原理を用いて、フレーク状の導電性フィラー材の配列を制御することができる。

具体的には、上に形成された遮光パターンを有するマスクを通じて光を照射する場合には、光が遮光パターン領域を通り抜けることができないか、又は、この領域を通り抜ける光の量が非常に少なくなるかのいずれかである。したがって、遮光パターンに対応するポリマーシロップ部分では、光重合が始まらないか、又は、始まる場合には、重合速度が非常に遅くなる。逆に、遮光パターンが上方に配置されていないポリマーシロップ部分では光重合が活発に始まることになり、この重合は、光重合の開始によって生じるラジカルを介して、ポリマーシロップの下方部分に向かって進行することになる。

この様式では、重合が始まるポリマーシロップ部分に存在するフレーク状の導電性フィラー材は、重合がまだ起こっていない他の部分に移動することになる。光重合がポリマーシロップの両側から進行する場合、重合はポリマーシロップの表面から始まることになり、ポリマーシロップの表面上に存在する導電性フィラーは、重合がまだ起こっていないポリマーシロップ内部に移動することになる。その一方で、遮光パターンの下方に位置するポリマーシロップ部分では光重合は起こらず、この部分に存在する導電性フィラーは他の部分に移動しない。フレーク状の導電性フィラーの移動特性を利用して、本発明による様々な接着テープを作製することができる。

このような実施形態の１つは図２に示されている。遮光パターンを有さないマスク３の間にポリマーシロップ１が配置されており、光４が照射されている。この様式では、フレーク状の導電性フィラーがポリマーシロップの内部中央層内に水平方向に配列されている接着テープが形成される。

別の実施形態が図３に示されており、遮光パターンを有するマスク３の間にポリマーシロップ１が配置されており、光４が照射されている。この様式では、遮光パターンが上方に配置されていないポリマーシロップ内部にフレーク状の導電性フィラー２が配列されている接着テープが形成される。逆に、遮光パターンが上方に配置されているシロップ部分では、弱い光だけによっても開始される光重合の結果、フレーク状の導電性フィラー２は、大きく移動することなくポリマーシロップの表面上に留まるか、又は、厚み方向全体にわたって存在する。この組み合わせによって、フレーク状の導電性フィラー２は、テープの片側をもう一方の側に電気的に接続させる網目構造を形成する。

加えて、ポリマーシロップの片側のみで遮光パターン付きマスクを用いる場合、フレーク状の導電性フィラーがポリマーシロップの片側から内部まで、水平方向と厚み方向の両方に配置されている接着テープを作製することができる。

本発明による、様々な配列のフレーク状の導電性フィラーを有する接着テープは、様々な用途で用いることができる。例えば、（図１（ａ）に示されている実施形態のように、）連続的な網目構造を形成するように、フレーク状の導電性フィラーが接着テープの片側から反対側まで配列されている接着テープは、全ての方向（ｘ、ｙ、及びｚ方向）の接地接続用の両面接着テープとして用いることができる。（図１（ｂ）に示されている実施形態のように、）フレーク状の導電性フィラーが接着テープの片側から内部まで、厚み方向及び水平方向に連続的に配列されている接着テープは、水平方向（ｘ及びｙ方向）の接地接続用、及び垂直、すなわち厚み方向（ｚ方向）の絶縁用の両面接着テープとして用いることができる。加えて、（図１（ｃ）に示されている実施形態のように、）フレーク状の導電性フィラーが、接着テープの内部に水平方向に連続的に配置されている接着テープは、絶縁用の両面接着テープとして用いることができる。

導電性フィラーが不規則に分散している従来の接着テープとは異なり、上記の本発明の接着テープでは、フレーク状の導電性フィラーの配列を制御することができる。このため、本発明の接着テープは、電気伝導性を要する多種多様な用途で用いられるように作製することができる。特に、本発明によれば、フレーク状の導電性フィラー材を用いるので、比較的薄い厚み（例えば約１００μｍほど）を有する接着テープを作製できる。したがって、本発明の接着テープは典型的に、約０．１Ω／ｍ^２以上の表面抵抗と、約０．００１Ω以上の垂直抵抗を有することになる。

本発明の接着テープでは、フレーク状の導電性フィラーを導入して、電気伝導性を付与すると共に接着テープを更に薄くする能力を提供する。フレーク状の導電性フィラー用としては、電気伝導性を付与する働きをすると共に、フレークの形をしているものであれば、いずれの材料を選択してもよい。

本発明における有用なフレーク状の導電性フィラー剤の例としては、フレーク状の貴金属及び非貴金属、別の貴金属又は非貴金属でメッキされているフレーク状の貴金属及び非貴金属、貴金属又は非貴金属でメッキされているフレーク状の非金属を含むフレーク状の金属と、フレーク状の導電性非金属と、これらの材料の２つ以上の混合物とが挙げられる。

フレーク状の導電性フィラー材の具体例としては、金、銀、及び白金のような貴金属と、ニッケル、銅、スズ、及びアルミニウムのような非貴金属と、銀でメッキされている銅、ニッケル、アルミニウム、スズ、及び金のように貴金属でメッキされている貴金属及び非貴金属と、ニッケルでメッキされている銅及び銀のように非貴金属でメッキされている貴金属及び非貴金属と、銀又はニッケルでメッキされているグラファイト、ガラス、セラミックス、プラスチック、エラストマー、及び雲母のように貴金属又は非貴金属でメッキされている非金属と、カーボンブラック及び炭素繊維のような導電性非金属と、これらの材料のいずれかの２つ以上の混合物とが挙げられる。

フレーク状の導電性フィラーのサイズは、用いる材料の種類に応じて変わってよい。フレーク状の導電性フィラーのサイズは特に限定されないが、本発明の１つの実施形態では、フレーク状の導電性フィラーの形が正方形又は矩形である場合、そのフィラーは概して、約１００ｎｍ〜約２５μｍの範囲の厚みと、約０．２５〜２５μｍの辺長を有することになる。

本発明に従って作製される接着テープ中のフレーク状の導電性フィラー材の含有量は概して、接着テープの総重量に対して約２０重量％〜６０重量％の範囲となる。本発明の１つの例示的な実施形態では、接着テープ中の接着性ポリマー樹脂の含有量は約４０重量％〜８０重量％であり、フレーク状の導電性フィラーの含有量は約２０重量％〜６０重量％である。

本発明では、接着性ポリマー樹脂としてアクリルポリマー樹脂を用いることができる。１つの実施形態では、光重合可能なモノマーを重合させることによって作製することができるアクリルポリマー樹脂を用いてよい。

このようなアクリルポリマー樹脂を作製するのに有用である光重合可能なモノマーとしては、Ｃ_１〜１４のアルキル基を有するアルキルアクリレートエステルモノマーが挙げられる。このようなアルキルアクリレートエステルモノマーの非限定例としては、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、及びイソノニル（メタ）アクリレート等が挙げられる。その他の例としては、イソオクチルアクリレート、イソノニルアクリレート、２−エチル−ヘキシルアクリレート、デシルアクリレート、ドデシルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、及びヘキシルアクリレート等が挙げられる。

アルキルアクリレートエステルモノマーを単独で用いて、接着性アクリルポリマー樹脂を形成することができるが、これらのモノマーを他の極性の共重合可能なモノマーと共重合させて、接着性アクリルポリマー樹脂を形成することもできる。このような１つの有用な樹脂は、Ｃ_１〜１４のアルキル基を有するアルキルアクリレートエステルモノマーと、極性の共重合可能なモノマーとのコポリマーから作製することができる。このケースでは、アルキルアクリレートエステルモノマーと、極性の共重合可能なモノマーとの重量比は特に限定されないが、得られる接着性ポリマー樹脂の物理的特性を考えると、好ましくは９９〜５０：１〜５０である。

極性の共重合可能なモノマーの非限定例としては、アクリル酸、イタコン酸、ヒドロキシアルキルアクリレート、シアノアルキルアクリレート、アクリルアミド、置換アクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリロニトリル、塩化ビニル、及びジアリルフタレート等が挙げられる。このような極性の共重合可能なモノマーは、ポリマー樹脂に接着性と粘着性を付与すると共に、接着力を向上させる働きをすることができる。

本発明に従って作製される接着テープ中の接着性ポリマー樹脂の含有量は概して、接着テープの総重量に対して約４０重量％〜８０重量％となる。

また、接着テープが塗布される製品で必要となる物理的特性を接着テープが持つために、本発明の接着テープは１つ以上の追加のフィラーを更に含んでもよい。このような追加のフィラーは、接着テープの特性と有用性を損なわないものであれば、いずれのものも用いることができる。このような追加のフィラーの非限定例としては、熱伝導性フィラー、難燃性フィラー、帯電防止剤、及び気泡剤等が挙げられる。

このような追加のフィラーは概して、接着性ポリマー樹脂１００重量部に対して約１００重量部未満、例えば約１０〜１００重量部の量で用いることになる。

本発明の接着テープは、添加剤、例えば、重合開始剤、架橋物質、光開始剤、顔料、酸化防止剤、紫外線安定剤、分散剤、消泡剤、可塑剤、及び粘着付与樹脂を更に含んでよい。このような添加剤は、接着テープの作製プロセス中に添加してよい。

以下では、接着テープの作製法について詳細に説明していく。

本発明の接着テープは、接着性ポリマー樹脂用モノマー、又はそのモノマーのプレポリマーシロップのいずれかを、電気伝導性を付与するためのフレーク状の導電性フィラーと混合し、追加のフィラー又は添加剤を用いる場合には追加のフィラー又は添加剤を添加し、その混合物を重合させることによって作製することができる。

具体的には、本発明の接着テープは、接着性ポリマー樹脂を形成するためのモノマーをフレーク状の導電性フィラーと混合する工程と、その混合物をシート状に形成する工程と、そのシートの表面上にマスクを配置する工程と、そのシートの両側に光を照射して、接着性ポリマー樹脂を形成するためのモノマーを光重合させる工程とを行うことによって作製することができる。上に形成された遮光パターンを有するマスクを用いてよく、マスクの遮光パターンに応じて、シート表面の全体又は一部に光を照射してよい。このケースでは、重合が始まるシート部分に存在するフレーク状の導電性フィラーは、重合がまだ起こっていない他の部分に移動することになる。

本発明の１つの実施形態では、接着性ポリマー樹脂を形成するためのモノマーを予備重合してポリマーシロップを作製し、そのポリマーシロップにフレーク状の導電性フィラーとその他の必要な添加剤を添加する。この方法を用いて、フレーク状の導電性フィラーを均一に分散させると共に、選択的光重合の開始を促すことができる。より具体的には、接着性ポリマー樹脂を形成するためのモノマーをフレーク状の導電性フィラーと混合する工程は、モノマー組成物を部分的に重合させてポリマーシロップを作製し、そのポリマーシロップにフレーク状の導電性フィラーを添加する工程を含んでよい。本発明の１つの実施形態では、ポリマーシロップは約５００〜約２０，０００ｃＰｓの粘度を有してよい。

この作製法の具体的な実施形態では、無酸素状態下で重合開始剤を用いて、接着性ポリマー樹脂を形成するためのモノマー、例えば、アクリルポリマー樹脂を形成するためのモノマーをまず部分的に重合させて、約５００〜約２０，０００ｃＰｓの粘度を有するシロップを作製する。このシロップにフレーク状の導電性フィラー、架橋物質、光開始剤、及び他のいずれかの必要な添加剤を添加し、その混合物をシート状に形成する。光透過性剥離フィルムを用いて、ポリマーシロップシートが２つの剥離フィルム層の間に配置されるようにしてもよい。ポリマーシロップを剥離フィルムの間に配置することによって、実質的に無酸素の状態を維持することができる。剥離フィルムの一方又は両方の上に遮光パターンを形成する場合、剥離フィルムは、遮光パターンが上に形成されているマスクとして機能することができる。続いて、この剥離フィルム又は遮光パターンを有するその他のマスクを通るように照射光（好ましくはＵＶ光）を方向付けることによって、実質的に無酸素の状態下でポリマーシロップを重合及び架橋してよい。この工程では、光重合が選択的に始まるように、遮光パターンに応じて、ポリマーシロップの表面の全体又は一部に光を照射してよい。重合が始まるシロップ部分に存在するフレーク状の導電性フィラーは、重合がまだ起こっていない他の部分に移動する。その結果、フレーク状の導電性フィラーは三次元的に配列され、所望の電気伝導度を有する接着テープを作製することができる。

シートの表面を光で照射中、接着テープ内における不要な酸化反応が回避されるので、シート中の酸素含有量の減少によって、接着性ポリマー樹脂の接着力の向上をもたらすことができる。酸素の遮断は、上記のようにポリマーシロップを剥離フィルムの間に配置し、そのポリマーシロップをシート状に形成することによって実現することができる。一般に、実質的に無酸素のチャンバ、例えば、約１０００ｐｐｍ未満の酸素濃度を有するチャンバ内での光照射を通じて光重合を開始させることも好ましい。このようにすると、更に効率的に酸素を遮断し、酸化反応を防ぐことができる。いくつかのケースでは、酸素の濃度は、より好ましくは約５００ｐｐｍ未満である。

光重合工程では、シート表面の選択部分のみに光が当たるように、遮光パターンを有するマスクを用いてもよく、シートの表面全体に光が当たるように、遮光パターンを有さないマスク（すなわち透明なマスク）を用いてもよい。遮光パターンを有するマスクは一般に、光が通ることができる領域と、光が通ることができないか、又はほんのわずかな量の光しか通らない領域とを含む。したがって、遮光パターンが上方に配置されているシート部分には光が当たらないか、又は弱い光が当たることになり、この部分に存在するフレーク状の導電性フィラーは、大きく移動することなく、シートの表面上に留まることになる。逆に、遮光パターンが上方に配置されていないシート部分には光が当たり、光重合が開始することになり、この部分に存在するフレーク状の導電性フィラーは、光重合がまだ起こっていない他の部分に移動することになる。その結果、フレーク状の導電性フィラーはシート内で網目構造を形成することができる。加えて、フレーク状の導電性フィラーをシートの内部に配列するために、遮光パターンを有さないマスクを用いて、シートの表面の実質的に全体に光を照射できるようにしてもよい。

マスクの非限定例としては、所望の遮光パターン（網目構造又は格子構造など）が上に形成されている光透過性剥離フィルム、及び遮光パターンを有さない光透過性剥離フィルムが挙げられる。低表面積を有するか、又は剥離層が上にコーティングされている透明なプラスチックフィルムを光透過性剥離フィルムとして用いてもよい。好適な光透過性剥離フィルムの例としては、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、及びポリエチレンテレフタレート（「ＰＥＴ」）フィルム等が挙げられる。

遮光パターンに達する光の約１０〜１００％を遮蔽できるいずれかの材料を用いて、遮光パターンを形成してよい。好ましくは、遮光パターンに達する光の約５０％超を遮蔽できる材料を用いる。本発明のいくつかの実施形態では、入射光の約７０％超を遮蔽するように、遮光パターンを設計することができる。必要に応じて、入射光を完全に（１００％）遮蔽するように、遮光パターンを設計することもできる。

光透過性剥離フィルムの表面上に遮光パターンを形成する方法には制限がない。光路を減少させるか又は遮断する遮光パターンを形成するための材料を光透過性剥離フィルムの表面上に蒸着するいずれの方法も用いてよい。例えば、この目的で印刷法を適用することができる。このような印刷法は当該技術分野において既知であり、この印刷法としては例えば、スクリーン印刷法、伝熱紙を用いる印刷法、グラビア印刷法等が挙げられる。優れた光吸収特性を有する黒インクを用いて、遮光パターンを形成してもよい。剥離フィルム上に形成する遮光パターンの形は特に限定されないが、導電性フィラー材に所望される特定の網目構造と一致するように選択することができる。

本発明の実施形態では、剥離フィルムの厚みは約５μｍ〜約２ｍｍであってよいが、剥離フィルムの厚みには特に制限はない。一般に、約５μｍ未満の厚みを有する剥離フィルム上に、遮光パターンを形成してポリマーシロップを塗布するのは、より難しい。また、剥離フィルムが非常に厚いと（例えば約２ｍｍを超えると）、ポリマーシロップの光重合を行うのも難しい場合もある。

更に、本発明に従って作製される接着テープの厚みは特に限定されないが、接着テープは好ましくは約１０〜２００μｍの厚みを有する。本発明のいくつかの実施形態では、光重合、フレーク状の導電性フィラーの厚み及び移動等を考えると、接着テープの厚みは好ましくは約２０〜１５０μｍであり、より好ましくは約３０〜１００μｍである。

ポリマーシロップの光重合を行うのに用いる光の強度は、光重合で通常適用されるいずれかの光強度であってよい。本発明の１つの実施形態では、ＵＶ光の強度に相当する光強度が好ましい。

接着性ポリマー樹脂の架橋のために、１つ以上の架橋物質又は架橋剤を用いてよい。用いる架橋物質の量に応じて、接着性ポリマー樹脂の特性（特に接着特性）を制御することができる。架橋物質は一般に、接着性ポリマー樹脂１００重量部に対して約０．０５〜２重量部の量で用いることになる。有用な架橋物質及び架橋剤の具体例としては、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、１，２−エチレングリコールジアクリレート、及び１，１２−ドデカンジオールアクリレート等のような多官能性アクリレートが挙げられるが、これらに限定されない。

加えて、本発明の接着テープの作製プロセスで、１つ以上の光開始剤を用いてもよい。用いる光開始剤の量に応じて、ポリマー樹脂の重合度を制御することができる。光開始剤は、接着性ポリマー樹脂１００重量部に対して約０．０１〜２重量部の量で用いてよい。有用な光開始剤の具体例としては、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）フェニルホスフィンオキシド、α，α，−メトキシ−α−ヒドロキシアセトフェノン、２−ベンゾイル−２（ジメチルアミノ）−１−［４−（４−モルホニル）フェニル］−１−ブタノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン等が挙げられるが、これらに限定されない。

本発明に従って作製される接着テープは、電気伝導性を変更するために、マスクの遮光パターンに応じてフレーク状の導電性フィラーの配列を変えることができるので、電気伝導性を要する様々な電子デバイス内に塗布することができる。

以下では、実施例と比較例を参照しながら、本発明について更に詳細に説明していく。これらの実施例は例示目的のみで提供されており、本発明の範囲は、実施例に限定されるものとして解釈すべきでないことは理解されるであろう。

下記の実施例における「部」という用語は、モノマーの重合によって形成される接着性ポリマー樹脂１００重量部に対する「重量部」を意味する。

（実施例１）
アクリルモノマーとしての２−エチルヘキシルアクリレート９０部と、極性の共重合可能なモノマーとしてのアクリル酸１０部を１リットルのガラス製反応器内に入れ、これに光開始剤イルガキュア（Irgacure）６５１（α，α−メトキシ−α−ヒドロキシアセトフェノン）０．１部と、架橋物質１，６−ヘキサンジオールジアクリレート（「ＨＤＤＡ」）０．１部とを添加した。これらのモノマーを光開始によって部分的に重合させて、３０００ｃＰｓの粘度を有するシロップを作製した。このシロップに、フレーク状の導電性フィラーとしてフレーク銀４０部を添加し、この混合物を攪拌して均一なポリマーシロップを作製した。

その一方で、厚さ７５μｍの透明なポリエチレンテレフタレートフィルム（「ＰＥＴ」）で作られた剥離フィルム上に、黒インクを用いて、３５０μｍの幅と１ｍｍの間隔を有する格子構造をパターン形成して、遮光パターンを有するマスクを作製した。

図６に示されているように、ポリマーシロップをガラス製反応器から押し出しながら、ロールコーティングマシンを用いて、ポリマーシロップの両側にパターン付き剥離フィルムを配置して、ポリマーシロップの厚みが約５０μｍに達するようにした。ポリマーシロップの両側に剥離フィルムを配置することによって、ポリマーシロップが空気、特に酸素と接触するのを防ぐことができた。

メタルハライドＵＶランプを用いて、４．５ｍＷ／ｃｍ^３のエネルギー線量で５２０秒間、剥離フィルムを介してポリマーシロップの両側にＵＶ光を照射することによって、ポリマーシロップを硬化させ、それによって接着テープを作製した。

（実施例２）
ポリマーシロップの上側にパターン付き剥離フィルムを配置し、下側には、パターン付き剥離フィルムではなく透明な剥離フィルムを配置した以外は、実施例１と同じ方法で接着テープを作製した。

（実施例３）
ポリマーシロップの両側に、パターン付き剥離フィルムではなく透明な剥離フィルムを配置した以外は、実施例１と同じ方法で接着テープを作製した。

試験例１：抵抗測定
Ｍｉｌ−Ｇ−８３５２８Ｂのものを修正した表面プローブ法によって、ケースレー（Kietheley）５８０マイクロオームメーターを用いて、実施例１〜３で作製した各接着テープの表面抵抗と垂直抵抗を測定した。測定結果の平均値を下記の表１に示す。

上の表１で見ることができるように、実施例１〜３で作製した接着テープは、マスクの遮光パターンに応じて様々な電気伝導度を有していた。

試験例２：接着性試験
ＡＳＴＭ Ｄ １０００に従って、実施例１〜３で作製した各接着テープをアルミニウムシートでラミネートしてから、万能試験機（「ＵＴＭ」）を用いて、１８０°の方向における各接着テープの上側及び下側に対する接着性を測定した。測定結果を下記の表２に示す。

Claims (20)

1. 接着テープであって、
   接着性ポリマー樹脂と、
   前記接着性ポリマー樹脂中に分散しているフレーク状の導電性フィラーと、を含み、
   前記フレーク状の導電性フィラーが前記接着性ポリマー樹脂中に、水平方向（ｘ及びｙ方向）と厚み方向（ｚ方向）に電気的かつ連続的に配列されている、接着テープ。
2. １０〜２００μｍの厚みを有する、請求項１に記載の接着テープ。
3. ０．１Ω／ｍ^２以上の表面抵抗を有する、請求項１に記載の接着テープ。
4. ０．００１Ω以上の垂直抵抗を有する、請求項１に記載の接着テープ。
5. 前記フレーク状の導電性フィラーが１００ｎｍ〜２５μｍの範囲の厚みを有する、請求項１に記載の接着テープ。
6. 前記フレーク状の導電性フィラーが、前記接着テープの総重量に対して２０重量％〜６０重量％の量で含まれる、請求項１に記載の接着テープ。
7. 前記フレーク状の導電性フィラーが、貴金属及び非貴金属を含むフレーク状の金属と、貴金属でメッキされているフレーク状の貴金属又は非貴金属と、非金属でメッキされているフレーク状の貴金属又は非貴金属と、貴金属又は非貴金属でメッキされているフレーク状の非金属と、フレーク状の導電性非金属と、これらの混合物と、からなる群から選択される、請求項１に記載の接着テープ。
8. 前記貴金属として金、銀、及び白金が挙げられ、前記非貴金属としてニッケル、銅、スズ、及びアルミニウムが挙げられ、前記貴金属でメッキされているフレーク状の貴金属又は非貴金属として、銀でメッキされている銅、ニッケル、アルミニウム、スズ、及び金が挙げられ、前記非貴金属でメッキされているフレーク状の貴金属又は非貴金属として、ニッケルでメッキされている銅及び銀が挙げられ、前記貴金属又は非貴金属でメッキされているフレーク状の非金属として、銀又はニッケルでメッキされているグラファイト、ガラス、セラミックス、プラスチック、エラストマー、及び雲母が挙げられ、前記フレーク状の導電性非金属として、カーボンブラック及び炭素繊維が挙げられる、請求項７に記載の接着テープ。
9. 前記接着性ポリマー樹脂が、前記接着テープの総重量に対して４０重量％〜８０重量％の量で含まれる、請求項１に記載の接着テープ。
10. 前記接着性ポリマー樹脂としてアクリルポリマー樹脂が挙げられる、請求項１に記載の接着テープ。
11. 前記アクリルポリマー樹脂が、Ｃ_１〜１４のアルキル基を有するアルキルアクリレートエステルモノマーと、極性の共重合可能なモノマーとのコポリマーである、請求項１０に記載の接着テープ。
12. 前記アルキルアクリレートエステルモノマーと前記極性の共重合可能なモノマーとの比率が９９〜５０：１〜５０である、請求項１１に記載の接着テープ。
13. 接着テープの作製法であって、
    （ｉ）接着性ポリマー樹脂を形成するためのモノマーをフレーク状の導電性フィラーと混合する工程と、
    （ｉｉ）前記混合物をシート状に形成する工程と、
    （ｉｉｉ）前記シートの表面の片側又は両側上にマスクを配置する工程と、
    （ｉｖ）前記シートの両側に光を照射して前記モノマーを光重合させ、接着性ポリマー樹脂を形成するようにする工程と、を含み、
    前記マスクが、上に形成された遮光パターンを有し、その遮光パターンに応じて、前記シートの表面の全体又は一部に光を照射する接着テープ作製法。
14. 前記光重合工程において、前記遮光パターンの形状に応じて、前記フレーク状の導電性フィラーを水平方向（ｘ及びｙ方向）及び厚み方向（ｚ方向）に配列する、請求項１３に記載の方法。
15. 前記マスクが、上に形成された遮光パターンを有する光透過性剥離フィルムからなる、請求項１３に記載の方法。
16. 前記マスクの上に形成された前記遮光パターンが網目構造又は格子構造である、請求項１３に記載の方法。
17. 前記光透過性剥離フィルムがポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムである、請求項１５に記載の方法。
18. 前記接着性ポリマー樹脂用モノマーを前記フレーク状の導電性フィラーと混合する前記工程が、
    前記接着性ポリマー樹脂用の前記モノマーを部分的に重合させて、ポリマーシロップを形成させるサブ工程と、
    前記フレーク状の導電性フィラーをポリマーシロップに添加し、その混合物を攪拌するサブ工程と、を含む、請求項１３に記載の方法。
19. 前記ポリマーシロップが５００〜２０，０００ｃＰｓの粘度を有する、請求項１８に記載の方法。
20. 前記光照射時の酸素の濃度が１０００ｐｐｍ未満である、請求項１３に記載の方法。

Images