JP2011147927A - インクジェット描画方法およびインクジェット描画装置 - Google Patents

Abstract

【課題】少ない走査数にて短時間に高精度な線パターンを描画できるインクジェット描画方法およびインクジェット描画装置を提供する。
【解決手段】本発明のインクジェット描画方法において線パターンが形成される描画領域は、線パターンの一方の端部を含む第１エッジ４０と、他方の端部を含む第２エッジ４１と、第１エッジ４０および第２エッジ４１間に位置する中間領域とからなり、上記中間領域は、第１中間領域５０と、第２中間領域５１と、第３中間領域５２とからなる。当該インクジェット描画方法では、インク吐出部の１回目の主走査方向への移動において第３中間領域５２と第１エッジ４０とにインクを吐出し、インク吐出部の２回目の主走査方向への移動にて第２エッジ４１と第１中間領域５０と第２中間領域５１とにインクを吐出し、上記２回目の主走査方向への移動では第２エッジ４１へインクを吐出した後、第２中間領域５１にインクを吐出する。
【選択図】図４

Description

本発明は、インクジェット描画方法およびインクジェット描画装置に関するものである。

従来、多種多様な基板に対して、インクジェット法により液滴を塗布して、基板面に複雑なパターニングを行う技術が注目されている。基板面のパターニングにインクジェット法を用いることにより、描画したいパターンを基板上に直接形成することができる。従来のリソグラフィを用いた印刷技術は、真空成膜工程、フォトリソグラフィ工程、エッチング工程、レジスト剥離工程といったコストの高い工程が必要になる。しかしながら、パターニングにインクジェット法を用いることにより、上記の工程を省略することができる。その結果、安価に回路基板を作成することができるという効果を奏する。

特に、基板に配線となる線パターンを描画するような場合には、配線抵抗を下げるために、線パターンの断面積を大きくする必要がある。その一方で、回路の微細化に伴い、配線幅は小さいことが好まれる。それゆえ、回路基板の配線作成技術においては、厚膜で線形状の線パターンを形成する技術が求められている。

ところで、線パターンに係る塗布方法ではないが、インクジェット塗布方法が特許文献１に開示されている。上記インクジェット塗布方法は、所望の塗布領域を示す塗布画像情報からエッジ画像情報を抽出し、抽出したエッジ画像を塗布基板に塗布すると共に、当該エッジ画像を塗布した後に、エッジ画像に囲まれた内部画像を塗布基板に塗布する方法である。このように、ある領域を描画する際には、まず少量のインクにより両側のエッジ画像を先に塗布することによって、エッジを高い精度にて位置決めして描画の精度を高めている。

特開２００５‐２４６２４８号公報（２００５年９月１５日公開）

しかしながら、上記従来のインクジェット塗布方法では、インクジェット塗布装置の走査回数が多く必要であり、描画時間が長いという問題点を有している。以下、具体的に説明する。

まず、描画すべき線パターンの例を図８に示す。図８の（ａ）は線パターンを示す上面図である。同図に示すように、複数の線パターン１００は一定の線幅および一定の線ピッチにて形成される。線パターン１００は、線幅および線ピッチを任意に変更可能である。これらに加えて、描画パターンの膜厚が一定値以上であることが要求される。

一方、特許文献１のように、線パターンのエッジ部分のみを先に描画する場合の描画パターンを図８の（ｂ）に示す。図８の（ｂ）は、エッジ部分のみが描画されたエッジパターン１０１を示す上面図である。上記手法では、まず、インクジェットヘッドを走査することによって、対となるエッジパターン１０１のうち左側のエッジパターン１０１に先にインクの吐出を行う。次に、インクジェットヘッドの２回目の走査移動において、右側のエッジパターン１０１にインクの吐出を行う。さらに、両エッジパターン１０１を塗布した後、エッジパターン１０１間の内部画像を塗布し、図８の（ａ）のような線パターン１００を形成する。

上記のように、予め両エッジパターン１０１を形成する方法ではエッジ部分に位置ずれをほとんど生じない。その後、内部画像を塗布することによって線パターンを所望の位置に形成することが可能である。

しかしながら、両エッジパターン１０１を塗布するためには、線パターン１００の線幅および線ピッチの両方が、インクジェットヘッドのノズルピッチの整数倍になっている特殊な場合を除き、上述したように２以上の走査数が必要となる。たとえ１回目の走査にてエッジパターン１０１を塗布できる場合であったとしても、エッジパターンの面積は線パターン１００全体に比較して小さく、２回目以降の走査にて、より広範な内部が層を形成する必要がある。このため、エッジを高い精度にて位置決めできたとしても、エッジパターン１０１を１走査にて描画する手法にはデメリットがある。

さらに、インクジェットヘッドのノズルピッチ、走査速度、吐出周波数および吐出体積に応じて、単位面積当りの吐出可能なインク量には上限がある。このため、エッジパターン１０１間の内部画像を塗布する段階では、内部画像をインクジェットヘッドの１度の走査にて塗布できない場合がある。このような場合、走査数を増加させるか、走査速度を下げることが必要となる。しかしながら、このような対応によってタクトタイムが増加する結果となる。

また、ノズル密度（単位長さ当りのノズル数）が小さく、インク吐出量が十分でない場合、走査数を増やして重ね塗りを行うことが一般的である。これによってより多くの走査数が必要となる。

このように上記の方法にて線パターンを描画したとしても、走査数が多く必要であり、長い描画時間が必要となる。

本発明は、上記従来の問題点に鑑みなされたものであって、その目的は、少ない走査数にて、高精度に位置決めされたパターンを短時間で描画できるインクジェット描画方法およびインクジェット描画装置を提供することにある。

本発明のインクジェット描画方法は、上記課題を解決するために、直線状に並んだ複数のインク吐出孔を有するインクジェットヘッドを用いて上記インク吐出孔から基板上にインクを吐出して線パターンを形成するインクジェット描画方法において、線パターンが形成される描画領域は、線パターンの一方の端部を含む第１端部領域と、他方の端部を含む第２端部領域と、上記第１端部領域および第２端部領域間に位置する中間領域とからなり、上記中間領域は、上記第１端部領域に隣接する第１中間領域と、上記第２端部領域に隣接する第２中間領域と、上記第１中間領域および第２中間領域間に位置する第３中間領域とからなり、インクジェットヘッドの１回目の主走査方向への移動において、上記第３中間領域と上記第１端部領域とにインクを吐出し、インクジェットヘッドの２回目の主走査方向への移動において、少なくとも上記第２端部領域と第１中間領域と第２中間領域とにインクを吐出し、上記２回目の主走査方向への移動では上記第２端部領域へインクを吐出した後、上記第２中間領域にインクを吐出することを特徴としている。

上記の発明によれば、１回目の主走査方向への移動において、第１端部領域だけでなく第３中間領域にもインクを吐出するため、１回目の主走査方向への移動において、多くの面積にインクを吐出することができる。これにより、必要な走査回数を低減することができ、短時間での線パターンの形成に寄与することができる。また、１回目の主走査方向への移動において、互いに隣接していない第３中間領域および第１端部領域にインクを吐出する。このため、第１端部領域に隣接する第１中間領域にはインクが吐出されておらず、第１端部領域に吐出したインクに位置ずれが生じ難い。さらに、２回目の主走査方向への移動では、第２端部領域にインクを吐出した後に、第２中間領域にインクを吐出する。すなわち、第２端部領域へのインク吐出が開始された後、第２中間領域へのインク吐出が開始される。この場合、第２中間領域に吐出されたインクは、第２端部領域に引き寄せられ得るものの、第２端部領域に吐出されたインクが第２中間領域に引き寄せられることはない。よって、第２端部領域に形成される描画パターンに位置ずれが生じ難い。以上のように、本発明のインクジェット描画方法によれば、少ない走査数にて、高精度に位置決めされたパターンを短時間で描画することが可能である。

また、このような本発明の効果は、印刷対象である基板が、インクを浸透しない非浸透性の基板である場合に、特に顕著に顕れる。

また、本発明のインクジェット描画方法では、上記２回目の主走査移動において、第３中間領域にインクを吐出することが好ましい。

これにより、１回目および２回目の主走査方向への移動の両方にて第３中間領域にインクの吐出を行うことができる。すなわち、第３中間領域に重ね塗りを行うことができ、その結果、形成される線パターンの膜厚を高めることが可能である。さらに、第３中間領域への複数回の吐出によって、膜厚分布を均一化することも可能である。すなわち、１回目に吐出したインクによって形成されたパターンに対してさらにインクを吐出すると、薄い膜厚箇所ほどインクが移動するため、線パターンの膜厚分布を均一化できる。

また、本発明のインクジェット描画方法では、上記複数のインク吐出孔を基板に対して傾斜させた状態にてインクの吐出を行うことが好ましい。

これにより、描画領域の各領域におけるピッチがインク吐出孔のピッチと異なったとしても、各領域へインク吐出孔の位置を調節することができ、２回目の主走査方向への移動で第２端部領域へインクを吐出した後に、第２中間領域にインクを吐出することが容易に実現できる。

なお、上記インクジェット描画方法は、上記複数のインク吐出孔は、上記インクジェットヘッドの主走査方向に対して垂直な方向に対して傾斜させた状態にてインクの吐出を行うとも言い換えられる。

また、本発明のインクジェット描画方法では、上記複数のインク吐出孔は、直線状に並んだ前列と、上記前列に対して平行に配置された後列とに形成されていることが好ましい。

上記の発明によれば、インク吐出孔が前列および後列に配置されていることにより、インクを吐出するバリエーションを増加させることができ、インクの多様な吐出が可能となる。

本発明のインクジェット描画装置は、上記の課題を解決するために、直線状に並んだ複数のインク吐出孔を有するインクジェットヘッドと、基板に対して上記インクジェットヘッドを主走査方向に移動させる移動部と、基板上に線パターンを描画させる制御部とを備え、上記インクジェットヘッドを用いて上記インク吐出孔から基板上にインクを吐出して線パターンを形成するインクジェット描画装置において、上記制御部は、線パターンが形成される描画領域を、線パターンの一方の端部を含む第１端部領域と、他方の端部を含む第２端部領域と、上記第１端部領域および第２端部領域間に位置する中間領域とに分割すると共に、上記中間領域を、上記第１端部領域に隣接する第１中間領域と、上記第２端部領域に隣接する第２中間領域と、上記第１中間領域および第２中間領域間に位置する第３中間領域とに分割する分割部と、線パターンを形成するための描画データを生成する描画データ生成部と備え、インクジェットヘッドは、上記描画データに基づいて、インクジェットヘッドの１回目の主走査方向への移動において、上記第３中間領域と上記第１端部領域とにインクを吐出し、インクジェットヘッドの２回目の主走査方向への移動において、少なくとも上記第２端部領域と第１中間領域と第２中間領域とにインクを吐出し、上記２回目の主走査方向への移動では上記第２端部領域へインクを吐出した後、上記第２中間領域にインクを吐出することを特徴としている。

本発明のインクジェット描画装置は、移動部がインクジェットヘッドを移動させながら、制御部の制御によってインク吐出孔から基板上にインクが吐出される。また、制御部は、分割部と描画データ生成部とを備えている。これにより、分割部が、線パターンの領域を、第１端部領域、第２端部領域、第１中間領域、第２中間領域、第３中間領域に分割した後、描画データ生成部で生成された描画データに基づいて、各領域にインクが吐出される。その結果、線パターンが、基板上に形成される。

すなわち、上記の発明によれば、１回目の主走査方向への移動において、第１端部領域だけでなく第３中間領域にもインクを吐出するため、１回目の主走査方向への移動において、多くの面積にインクを吐出することができる。これにより、必要な走査回数を低減することができ、短時間での線パターンの形成に寄与することができる。また、１回目の主走査方向への移動において、互いに隣接していない第３中間領域および第１端部領域にインクを吐出する。このため、第１端部領域に隣接する第１中間領域にはインクが吐出されておらず、第１端部領域に吐出したインクに位置ずれが生じ難い。さらに、２回目の主走査方向への移動では、第２端部領域にインクを吐出した後に、第２中間領域にインクを吐出する。すなわち、第２端部領域へのインク吐出が開始された後、第２中間領域へのインク吐出が開始される。このため、第２端部領域へのインク吐出の開始タイミングが、第２中間領域へのインク吐出の開始タイミングよりも早くなる。この場合、第２中間領域に吐出されたインクは、第２端部領域に引き寄せられ得るものの、第２端部領域に吐出されたインクが第２中間領域に引き寄せられることはない。よって、第２端部領域に形成される描画パターンに位置ずれが生じ難い。以上のように、本発明のインクジェット描画装置によれば、少ない走査数にて、高精度に位置決めされたパターンを短時間で描画することが可能である。

また、このような本発明の効果は、印刷対象である基板が、インクを浸透しない非浸透性の基板である場合に、特に顕著に顕れる。

本発明のインクジェット描画装置では、上記制御部は、さらに、第１端部領域、第２端部領域、第１中間領域、第２中間領域、および第３中間領域の各領域に対応するインクジェットヘッドのインク吐出孔を割り当てる割り当て部と、上記各領域に割り当てられたインク吐出孔のインク吐出量を設定するインク吐出量設定部とを備え、上記描画データ生成部は、上記割り当てられたインク吐出孔と設定されたインク吐出量とから、１回目の主走査のための第１描画データおよび２回目の主走査のための第２描画データを生成することが好ましい。

上記の発明によれば、描画データ生成部は、割り当て部で線パターンの各領域に割り当てられたインク吐出孔と、インク吐出量設定部で設定された各インク吐出孔のインク吐出量とから、描画データを生成する。この描画データは、１回目の主走査のための第１描画データと２回目の主走査のための第２描画データとから構成される。これにより、適量のインクが、適切に割り当てられたインク吐出孔から吐出される。従って、線パターンを高精度に描画することができる。

本発明のインクジェット描画装置では、上記割り当て部は、２回目の主走査方向への移動においても、第３中間領域にインクを吐出するように、インク吐出孔を割り当てることが好ましい。

上記の発明によれば、割り当て部が、１回目および２回目のいずれの移動においても、第３中間領域にインクが吐出されるように、インク吐出孔を割り当てる。これにより、１回目および２回目の主走査方向への移動の両方にて第３中間領域にインクの吐出を行うことができる。すなわち、第３中間領域に重ね塗りを行うことができ、その結果、形成される線パターンの膜厚を高めることが可能である。さらに、第３中間領域への複数回の吐出によって、膜厚分布を均一化することも可能である。すなわち、１回目に吐出したインクによって形成されたパターンに対してさらにインクを吐出すると、薄い膜厚箇所ほどインクが移動するため、線パターンの膜厚分布を均一化できる。

本発明のインクジェット描画装置では、上記インクジェットヘッドは、インク吐出孔の列の方向が、主走査方向に対して垂直な方向に対して傾斜して設けられており、上記分割部は、線パターンの両端部のうち、上記インク吐出孔との距離が遠い方の端部を含む領域を第１端部領域とし、上記インク吐出孔との距離が近い方の端部を含む領域を第２端部領域とすることが好ましい。

上記の発明によれば、分割出願が、インク吐出孔との距離を基準に、第１端部領域および第２端部領域を設定する。これにより、描画領域の各領域におけるピッチがインク吐出孔のピッチと異なったとしても、各領域へインク吐出孔の位置を調節することができ、２回目の主走査方向への移動で第２端部領域へインクを吐出した後に、第２中間領域にインクを吐出することが容易に実現できる。

本発明のインクジェット描画装置では、上記複数のインク吐出孔は、直線状に並んだ前列と、上記前列に対して平行に配置された後列とに形成されていることが好ましい。

上記の発明によれば、インク吐出孔が前列および後列に配置されていることにより、インクを吐出するバリエーションを増加させることができ、インクの多様な吐出が可能となる。

本発明のインクジェット描画方法およびインクジェット描画装置は、以上のように、インクジェットヘッドの１回目の主走査方向への移動において、上記第３中間領域と上記第１端部領域とにインクを吐出し、インクジェットヘッドの２回目の主走査方向への移動において、上記第２端部領域と第１中間領域と第２中間領域とにインクを吐出し、上記２回目の主走査方向への移動では上記第２端部領域へインクを吐出した後、上記第２中間領域にインクを吐出することを特徴としている。

それゆえ、１回目の主走査方向への移動において、多くの面積にインクを吐出することができ、第１端部領域および第２端部領域においてインクの位置ずれが生じ難い。したがって、少ない走査数にて、高精度に位置決めされたパターンを短時間で描画することが可能であるという効果を奏する。

本発明におけるインクジェット描画装置の外観を示す斜視図である。 本発明におけるインク吐出部の構造を表す断面図である。 （ａ）は、本発明におけるインクジェット描画装置の要部構成を示すブロック図であり、（ｂ）は本発明のインクジェット描画装置における制御部の構成を示すブロック図である。 本発明のインクジェット描画方法の描画過程を示す図であり、図４の（ａ）は、１回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図であり、図４の（ｂ）は、２回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図である。 （ａ）は本発明のインクジェット描画方法にて描画した線パターンを示す断面図であり、（ｂ）は比較描画方法に係る線パターンを示す断面図である。 本発明のインクジェット描画方法における描画過程を示す図であり、（ａ）は、１回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図であり、（ｂ）は、２回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図である。 本発明のインクジェット描画方法における描画過程の他の実施形態を示す図であり、（ａ）は、１回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図であり、（ｂ）は、２回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図である。 （ａ）は線パターンを示す上面図であり、（ｂ）は、線パターンのうちエッジ部分を示す上面図である。 比較のためのインクジェット描画方法における描画過程を示す図であり、（ａ）は、１回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図であり、（ｂ）は、２回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図である。

〔実施の形態１〕
本発明の一実施形態について図１〜６に基づいて説明すれば、以下の通りである。図１は、インクジェット描画装置１の外観を示す斜視図である。図１に示すように、インクジェット描画装置１は、基体１０を備えている。基体１０には、基板（被描画物、図示せず）の搬入及び搬出時に移動する基板設置台１１が備えられており、ヘッドガントリーユニット３は、基板設置台１１に接触することなく横断するように備えられている。

インクジェット描画装置１のインク吐出対象となる基板は、特に限定されるものではないが、インクが浸透しない非浸透性の基板を用いることが好ましい。基板の材質は、例えば、ガラス、シリコンなどが一般的であるが、これらに限定されるものではない。

ヘッドガントリーユニット３は、基体１０に連結しているガントリースライド機構（移動部）４により、図１のＹ方向に平行な方向に沿って、往復運動できる構成となっている。

このガントリースライド機構４によるヘッドガントリーユニット３の移動によって、インク吐出部（インクジェットヘッド）２は、基板設置台１１に設置された基板に対して、主走査方向（図１に示すＹ方向に平行な方向）へ等速で相対移動する。なお、上記主走査方向への移動を、以下、単に「主走査移動」と表記する。

なお、基板設置台１１も、図１のＹ方向に平行な方向に沿って往復運動することができ、基板の搬出搬入を行うことができる。

また、インクジェット描画装置１は、好ましい形態としてインク吐出部２を複数個備えている構成となっている。複数のインク吐出部２によって、複数の線パターンを同時に形成することが可能である。各インク吐出部２は、それぞれ吐出部スライド機構１２を介して、ヘッドガントリーユニット３の側面に搭載されている。そして、複数のインク吐出部２は、吐出部スライド機構１２上を、それぞれ独立して図１のＸ方向に平行な方向に往復運動できる構成となっている。この吐出部スライド機構１２によるインク吐出部２の往復運動により、インク吐出部２のインク吐出ユニットに形成されたインク吐出孔を、基板設置台１１に設置された基板に対して、副走査方向（図１に示すＸ方向に平行な方向）に相対移動させることができる。なお、上記副走査方向の移動を、以下、単に「副走査移動」と表記する。

次に、図２を用いてインク吐出部２の構成についてより詳細に説明する。図２は、インク吐出部２の構造を表す断面図であり、インク吐出部２をインク吐出孔２１のある位置で切断して、基板設置台１１へ向う状態にて示した上面図である。

図２に示すように、インク吐出部２はヘッドガントリーユニット３上に設置された吐出部スライド機構１２に搭載されており、図２に示す矢印方向（図１のＸ方向）に沿って、独立して移動可能である。また、インク吐出部２は図示しない筐体を有しており、上記筐体は、吐出制御回路、電気接続ケーブル、インクタンク、インク配管、及びこれらを収納する構成となっている。

インク吐出部２はインク吐出ユニット２ａを備えており、インク吐出ユニット２ａにはインク吐出孔２１が形成されている。インク吐出孔２１の直径Ｄは、形成する線パターンの形状により適宜変更されるため一義的に決定することは困難であるが、一例として１５μｍ≦Ｄ≦５０μｍとすることができる。上記線パターンは微細なため、細線パターンと換言することもできる。

インク吐出孔２１は基板設置台１１に対向するように搭載されており、基板設置台１１に設置された基板（図示せず）に、インク吐出孔２１からインクを吐出する。インク吐出部２としては公知のインク吐出部を用いればよく、例えば、吐出素子、ノズルプレートなどを備えた構成を採用できる。

さらに、インクジェット描画装置１が備える制御系について説明する。図３の（ａ）は、本実施の形態に係るインクジェット描画装置１に係る要部構成を示すブロック図である。同図に示すように、インクジェット描画装置１は、入力部５、制御部６、インク吐出部２、ガントリースライド機構４および吐出部スライド機構１２が一連の制御系として関連している。

入力部５は、インクジェット描画装置１に対する操作を行うため、制御部６に指示信号を入力する入力デバイスである。本実施の形態では、画像表示部と一体となったタッチパネルによって入力部５を構成している。なお、入力部５はタッチパネルに限定されず、例えば、テンキーや十字キーなどが設けられたリモコンや、キーボードなどの入力デバイスとして構成してもよい。入力部５に入力する線パターン情報としては、形成する線パターンの位置、線幅、線ピッチ、膜厚、長さおよび線数などが挙げられる。

制御部６にはメモリ等が備えられており、ＣＰＵを用いてソフトウェアによって構成されている。また、ハードウェアロジックによって構成されていてもよい。制御部６は、予め記憶されたプログラムと、入力部５による指示信号とに基づきインク吐出部２、ガントリースライド機構４および吐出部スライド機構１２に制御信号を送信する。

また、制御部６では、線パターンの形成に必要な描画データを生成するための演算処理も行っている。図３（ｂ）は、インクジェット描画装置１における制御部６の構成を示すブロック図である。本実施形態では、制御部６は、分割部６２、割り当て部６３、インク吐出量設定部６４、および描画データ生成部６５を備えている。

分割部６２は、線パターンが形成される基板上の描画領域を、５つの領域に分割する。具体的には、分割部は、後述のように描画領域を、線パターンの一方の端部を含む第１エッジと、他方の端部を含む第２エッジと、第１エッジおよび第２エッジ間に位置する中間領域とに分割すると共に、この中間領域を、第１エッジに隣接する第１中間領域と、第２エッジに隣接する第２中間領域と、第１中間領域および第２中間領域間に位置する第３中間領域とに分割する。分割部６２は、描画する線パターンの線幅を、図示しないメモリに記憶された各領域の分割比率のパラメータに従って、上述した計５つの領域の幅に分割する。

割り当て部６３は、分割部６２で分割された各領域に対応するインク吐出孔２１を割り当てる。インク吐出孔２１は、各領域の幅（走査方向に対して垂直方向の幅）に応じて、対応する数分割り当てられる。インク吐出孔２１の割り当てによって、各領域が描画される順序が規定される。

インク吐出量設定部６４は、各領域に割り当てられた各インク吐出孔２１のインク吐出量を設定する。インク吐出量は、図示しないメモリ等に事前に設定されている最適な線パターンを描画するための吐出量のパラメータに基づいて設定される。

描画データ生成部６５は、分割部６２、割り当て部６３、およびインク吐出量設定部６４の各設定データから、線パターンを形成するための描画データを生成する。描画データ生成部６５は、割り当て部６２で割り当てられたインク吐出孔２１と設定されたインク吐出量とから、１回目の主走査のための第１描画データおよび２回目の主走査のための第２描画データを生成する。

なお、描画データ生成部６５における描画データは、同一種のパターンの描画に対しては１度生成すればよく、同一種のパターンを描画するたびに毎回行う必要はない。つまり、描画データは、描画する線パターンの形状やインク種が変わった場合にのみ、再生成すればよい。

このように、制御部６は、線パターンの描画領域を５つの領域に分割する処理と、インクの吐出条件を設定する処理とを行う。

具体的には、図３の（ａ）のように、制御部６は、入力部５に入力された上記線パターン情報に基づきガントリースライド機構４に制御信号を送信して、ガントリースライド機構４の主走査移動を行う。また、制御部６は、線パターン情報に基づき、吐出部スライド機構１２に制御信号を送信して、吐出部スライド機構１２の副走査移動を行う。つまり、制御部６は、インク吐出部２の移動速度や移動距離も制御している。さらには、制御部６（描画データ生成部６５）で生成された描画データに基づき、インク吐出部２に制御信号を送信してインク吐出部２からインクを吐出させる。具体的には、入力部５に入力された線パターンの線幅、線ピッチなどから、インク吐出部２が備えるインク吐出ユニット２ａを描画領域に対して傾ける角度、複数のインク吐出孔からインクを吐出する順序またはタイミングなどを制御する。

図４を用いて、インクジェット描画装置１を用いたインクジェット描画方法について説明する。図４の（ａ）は、１回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図であり、図４の（ｂ）は、２回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図である。また、説明の便宜のため、インク吐出ユニット２ａを、インク吐出孔２１〜３３のある位置にて切断して基板設置台１１（図示せず）へ向う状態にて示す。図４の（ａ）に示すように、描画領域Ｌ１・Ｒ１（「・」は「および」を示す）は、第１エッジ（第１端部領域）４０、第２エッジ（第２端部領域）４１、第１中間領域５０、第２中間領域５１および第３中間領域５２からなっている。

第１エッジは描画領域Ｌ１の左端部を含んでおり、第２エッジは描画領域Ｌ１の右端部を含んでいる。端部とは、インク吐出部２（インク吐出ユニット２ａ）の主走査方向に沿った方向に位置する。また、第１中間領域５０、第２中間領域５１および第３中間領域５２は、第１エッジ４０および第２エッジ４１間に位置している。第１中間領域５０および第２中間領域５１は、それぞれ第１エッジ４０および第２エッジ４１に隣接しているが、第３中間領域５２は、どちらのエッジにも隣接していない点で異なる。なお、第１エッジ４０、第２エッジ４１、第１中間領域５０、第２中間領域５１および第３中間領域５２の幅は線パターンの所望の線ピッチによって適宜変更すればよい。また、説明の便宜のため第３中間領域５２を１箇所としているが、線幅が大きな場合、第３中間領域は複数形成されていてもかまわない。

すなわち、第１エッジ４０および第２エッジ４１は、それぞれ１つのインク吐出孔のみによって描画されるため、第１エッジ４０および第２エッジ４１の幅は１つのインク吐出孔によって描画可能な幅に限定される。一方、第３中間領域５２は複数のインク吐出孔によって描画可能であるため複数形成されていてもよく、第３中間領域５２の幅を増加させることが可能である。

また、インク吐出孔２１〜３３は直線状に並んでおり、インク吐出ユニット２ａは、描画領域Ｌ１・Ｒ１に対して平行ではなく傾斜した位置に配置されている。このように配置されることによって、各領域におけるピッチがインク吐出孔のピッチと異なったとしても、各領域へインク吐出孔の位置を調節することができ、２回目の主走査方向への移動で第２エッジ４１へインクを吐出した後に、第２中間領域５１にインクを吐出することが容易に実現できる。

さらに、詳細には後述するが、インク吐出孔２５が第２エッジ４１に近接するようにインク吐出ユニット２ａが傾斜していることによって、例えば、２回目の主走査移動において、インク吐出孔２５から第２エッジ４１にインクを吐出した後に、インク吐出孔２４から第２中間領域５１にインクを吐出することができる。このように、インク吐出孔に着弾順序が発生するため、同一の走査において吐出順序を保持することが可能となり、インク吐出ユニット２ａの走査数を低減させる効果もある。

また、インク吐出ユニット２ａは、図中の主走査方向に移動し、制御部６によって制御されたインク吐出孔２１〜３３からはインクが吐出される。以下、より具体的に説明する。

図４の（ａ）に示すように、インク吐出ユニット２ａは右上がり（第２エッジ４１寄り）に傾斜するよう配置されている。すなわち、右側のインク吐出孔ほど早く吐出を行うことが可能な構成となっている。本実施の形態に係るインクジェット描画方法では、まず、インク吐出部の１回目の主走査移動において、第３中間領域５２と第１エッジ４０とにインクを吐出する。インク吐出ユニット２ａは右上がりに傾斜しているため、インク吐出孔２１よりもインク吐出孔２３の方が先に描画領域Ｌ１に到達する。したがって、インク吐出孔２３から第３中間領域５２にインクを吐出し、その後、インク吐出孔２１から第１エッジ４０にインクを吐出する。なお、描画領域Ｒ１に関しても同様に、インク吐出孔３１から第３中間領域５２にインクを吐出し、その後、インク吐出孔２９から第１エッジ４０にインクを吐出する。このように、描画領域Ｌ１・Ｒ１に関しては同様にインクの吐出を行うため、複数の線パターンを形成することが可能である。

同一走査にて互いに隣接する領域にインクを吐出する場合、例えば、第１中間領域５０にインクを吐出した後に隣接する第１エッジ４０にインクを吐出する場合、第１中間領域５０に吐出されたインクが十分乾燥していないため、第１エッジ４０に吐出したインクが第１中間領域５０に引き寄せられ、第１エッジ４０に形成される描画パターンの位置精度が低下することとなる。吐出対象となる基板が、内部にインクが浸透しない非浸透性の基板である場合も、第１エッジ４０に吐出したインクが第１中間領域５０に引き寄せられ、第１エッジ４０に形成される描画パターンの位置精度が低下する。

しかしながら、本実施の形態のインクジェット描画方法では、１回目の主走査移動にて、互いに隣接していない第３中間領域５２および第１エッジ４０にインクを吐出する。このため、第１エッジ４０に隣接する第１中間領域５０にはインクが吐出されておらず、第１エッジ４０に吐出したインクに位置ずれが生じ難い。さらに、１回目の主走査移動において、第１エッジ４０だけでなく第３内部領域にもインクを吐出するため、１回の走査において、多くの面積にインクを吐出することができる。これにより、少ない主走査数にて短時間での線パターンの形成に寄与することができる。

次に、図４の（ｂ）に示すように、２回目の主走査移動では制御部６による制御によって、インク吐出孔２５から第２エッジ４１に、インク吐出孔２４から第２中間領域５１に、インク吐出孔２２から第１中間領域５０にインクが吐出される。インクが吐出される順序は、インク吐出孔２５、２４、２２の順である。

２回目の主走査移動では、第２エッジ４１にインクを先に吐出した後に、第２中間領域５１にインクを吐出する。すなわち、第２エッジ４１へのインク吐出が開始された後、第２中間領域５１へのインク吐出が開始される。このため、走査方向に対して垂直方向に見た場合、第２エッジ４１へのインク吐出の開始タイミングが、第２中間領域へのインク吐出の開始タイミングよりも早くなる。つまり、２回目の主走査移動において、第２エッジ４１と第２中間領域５１とには、同時にインクが吐出されない。このため、第２中間領域５１に吐出されたインクは、第２エッジ４１に引き寄せられるものの、第２エッジ４１のインクが第２中間領域５１に引き寄せられることはない。よって、第２エッジ４１に形成される描画パターンに位置ずれが生じ難い。また、第１中間領域５０は、１回目の主走査移動においてすでに形成された第１エッジ４０および第３中間領域５２間に位置する。第１エッジ４０および第３中間領域５２に吐出したインクはすでに乾燥しているため、第１エッジ４０、第３中間領域５２および第１中間領域５０に吐出したインクは乾燥時に互いに混じり合わない。したがって、形成される描画パターンの高さをほぼ一定に保つことができ、線パターンの一部において膜厚が薄くなることを回避することができる。

このように、本実施の形態に係るインクジェット描画方法およびインクジェット描画装置では、エッジ部分を含む線パターンの描画をわずか２度の主走査移動にて行うことができる。このため、少ない主走査数で短時間にて線パターンを描画することが可能である。さらに、第１および第２エッジに形成される描画パターンの位置ずれが生じ難く、高精度な線パターンを描画することができる。このような効果は、印刷対象である基板が、インクを浸透しない非浸透性の基板である場合に、特に顕著に顕れる。

インクジェット描画装置１では、制御部６が、分割部６２、割り当て部６３、インク吐出量設定部６４、および描画データ生成部６５を備えている。これにより、適量のインクが、適切に割り当てられたインク吐出孔２１…から吐出される。従って、線パターンを高精度に描画することができる。

なお、インク吐出ユニット２ａは、右側ほど描画領域Ｒ１・Ｌ１に近くなるよう傾斜しており、インク吐出孔２１は最も左側に位置している。このため、インク吐出孔２１は他のインク吐出孔よりも早くインクを吐出することができない。このような状況も加味された上で、制御部６にて吐出順序が決定される。例えば、分割部６２は、描画領域Ｌ１，Ｒ１の両端部のうち、インク吐出ユニット２ａに遠い方の端部を含む領域を、第１エッジ４０とし、近い方の端部を含む領域を、第２エッジ４１とする。具体的には、描画領域Ｌ１の場合、線パターン（描画領域Ｌ１）の両端部のうち、インク吐出孔２１が描画領域Ｌ１に最も遠く、インク吐出孔２５が描画領域Ｌ１に最も近い。この場合、分割部６２は、インク吐出孔２１との距離が遠い方の端部を含む領域を第１エッジ４０とし、近い方の端部を含む領域を第２エッジ４１とする。これにより、描画領域Ｌ１，Ｒ１の各領域における線ピッチが隣接するインク吐出孔２１…のピッチと異なったとしても、各領域へインク吐出孔の位置を調節することができ、２回目の主走査方向への移動で第２端部領域へインクを吐出した後に、第２中間領域にインクを吐出することが容易に実現できる。

上記描画方法にて形成された線パターン６０を図５の（ａ）に示す。図５の（ａ）は線パターン６０を示す断面図である。図５の（ａ）に示すように、２回目の主走査移動において、第２中間領域５１に吐出したインクが第２エッジ４１に引き寄せられているものの、第３中間領域５２へは１回目の主走査移動にて吐出を行っているため、その他の部分にインクの位置ずれは生じない。したがって、均一な膜厚にて線パターンを形成できる。

なお、図４では、インク吐出ユニット２ａが第２エッジ４１に近くなるよう傾斜させたが、第１エッジ４０に近くなるよう傾斜させてもよい。この場合、吐出の順序を左右反対に変更すれば同様の線パターンを形成できる。また、インク吐出ユニット２ａは描画領域Ｌ１・Ｒ１に対して傾斜した状態にて説明したが、描画領域Ｌ１・Ｒ１の線幅および線ピッチがインク吐出孔の整数倍となっている場合には、傾斜させずに描画領域の短辺に対して平行に位置させた状態にて描画を行うことも可能である。

この場合、インク吐出ユニット２ａ（インク吐出部２）の１回目の主走査方向への移動において、第１エッジ４０、第２エッジ４１および第３中間領域５２にインクの吐出を行う。すなわち、第１中間領域５０および第２中間領域５１にはインクを吐出しないため、第１エッジ４０および第２エッジ４１に吐出したインクには位置ずれが生じ難い。さらに、２回目の主走査方向への移動において、第１中間領域５０および第２中間領域５１にインクの吐出を行う。このように、１回目の主走査方向への移動において、第３中間領域５２にインクを吐出するため、両エッジのみを１回目の主走査方向への移動において描画する従来手法よりも、インクの吐出量を多くすることが可能である。

比較のため、本発明のインクジェット描画方法とは異なり、１回目の主走査移動において、第１エッジ４０のみを描画する方法について説明する。図９の（ａ）は、インク吐出部の１回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図であり、図９の（ｂ）は、２回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図である。なお、当該方法においてもインクジェット描画装置１を用いる。また、図９における描画方法を以下、比較描画方法と称する。

図９の（ａ）に示すように、まず、比較描画方法ではインク吐出部２の１回目の主走査移動において、インク吐出孔２１から第１エッジ４０にインクを吐出する。次に、図９の（ｂ）に示すように、インク吐出部２の２回目の主走査移動において、インク吐出孔２５から第２エッジ４１へ、インク吐出孔２４から第２中間領域５１へ、インク吐出孔２３から第３中間領域５２へ、インク吐出孔２２から第１中間領域５０へインクを吐出する。

このように、比較描画方法は本発明の描画方法とは異なり、１回目の主走査移動において内部領域を描画しない。また、比較描画方法では、第１エッジ４０および第２エッジ４１にインクを吐出する際、エッジには描画がなされていないため、エッジに吐出されたインクが隣接する領域に引き寄せられることはない。

しかし、比較描画方法の場合、（１）全ての内部領域を２回目の主走査移動にて描画する必要があり、多量のインクを吐出する必要がある。このため、所望の膜厚を形成するためには、走査速度を低下させるか、走査回数を増加させる必要があり、タクトタイムが増加する結果となる。

また、（２）形成される線パターンの膜厚が不均一になるおそれもある。具体的に説明すると、比較描画方法では２回目の主走査移動において、第２エッジ４１、第２中間領域５１、第３中間領域５２、第１中間領域５０へと順にインクを吐出する。このため、着弾したインクはより右側の領域に着弾したインクに引き寄せられ、本発明の描画方法のように、均一な線パターンを形成することができない。比較描画方法にて形成した線パターン６１を図５の（ｂ）に示す。図５の（ｂ）に示すように、１回目の主走査移動にて形成した第１エッジ４０の描画パターンは正確に形成可能なものの、２回目の主走査移動において形成した描画パターンは、右側ほど膜厚が厚いことが分かる。その結果、特に第１中間領域５０の膜厚が薄くなりインクの偏りが生じるので、本発明の描画方法のように均一な膜厚を形成することができない。

さらに、線パターンの膜厚を増加させる場合の描画例について説明する。図６は、本発明のインクジェット描画方法における描画過程を示す図であり、図６の（ａ）は、１回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図であり、図６の（ｂ）は、２回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図である。描画にて用いるインクジェット描画装置１の構成は同様である。

本インクジェット描画方法では、描画領域Ｌ２・Ｒ２に対して線パターンを形成するが、１回目の主走査移動における描画順序は、図４の（ａ）における場合と同様である。すなわち、第３中間領域５２、第１エッジ４０の順にて描画を行う。

次に、図６の（ｂ）に示すように、インク吐出部の２回目の主走査移動において、制御部６の制御により、インク吐出孔２５から第２エッジ４１に、インク吐出孔２４から第２中間領域５１に、インク吐出孔２３から第３中間領域５２に、インク吐出孔２２から第１中間領域５０にインクが吐出される。インクが吐出される順序は、インク吐出孔２５、２４、２３、２２の順である。すなわち、本インクジェット描画方法では、２回目の主走査移動においても第３中間領域５２にインクを吐出する。

これにより、第３中間領域５２には、１回目および２回目の主走査移動の両方にてインクの吐出を行うことができる。すなわち、第３中間領域５２に重ね塗りを行うことができ、その結果、形成される線パターンの膜厚を高めることが可能である。さらに、複数の吐出によって、膜厚分布を均一化することも可能である。すなわち、１回目の主走査方向への移動において吐出したインクによって形成されたパターンに対してさらにインクを吐出すると、薄い膜厚箇所ほどインクが移動するため、線パターンの膜厚分布を均一化できる。

なお、第３中間領域５２にインクを重ね塗りする場合、割り当て部６３が、１回目および２回目のいずれの移動においても、第３中間領域５２にインクが吐出されるように、インク吐出孔２１…を割り当てる。また、この場合、インク吐出量設定部６４は、第３中間領域５２に割り当てられたインク吐出孔２３のインク吐出量を、１回目の主走査分と２回目の主走査分とに振り分ける。また、描画データ生成部６５で生成される１回目の主走査のための第１描画データは、第１エッジ４０と第３中間領域５２を描画するためのデータを含む。さらに、２回目の主走査のための第２描画データは、第２エッジ４１と第１中間領域５１と第２中間領域５３と第３中間領域５２とを描画するためのデータを含む。そして、第１描画データおよび第２描画データからなる描画データに基づいて、線パターンが描画されることになる。

〔実施の形態２〕
本発明の他の実施形態について図７に基づいて説明すれば以下の通りである。なお、説明の便宜上、実施の形態１で用いた部材と同一の機能を有する部材には同一の部材番号を付記し、その説明を省略する。

実施の形態２では、インク吐出部２にはインク吐出ユニットが２つ備えられており、インク吐出孔が２列構成になっている点で異なる。また、制御部６は２列構成のインク吐出孔からインクが吐出するように制御を行う。

図７に本実施の形態に係る描画過程およびインク吐出部２が備えるインク吐出ユニット２ａ・２ｂを示す。図７の（ａ）は、１回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図であり、図７の（ｂ）は、２回目の主走査移動において描画する領域を示す上面図である。

両図に示すように、インク吐出ユニット２ａには、インク吐出孔２１〜３３が形成されており、インク吐出ユニット２ｂには、インク吐出孔３４〜４６が形成されている。前列であるインク吐出孔２１〜３３に対して、後列であるインク吐出孔３４〜４６は、平行に配置されている。また、インク吐出孔２１〜４６は直線状に並んでおり、インク吐出孔２１〜３３と、インク吐出孔３４〜４６とは半ピッチずれた状態にて配置されている構成となっている。

実施の形態２では、インク吐出部２の主走査移動においてインク吐出ユニット２ａ・２ｂの両方が主走査方向に移動し、インクの吐出が行われる。まず、図７の（ａ）に示すように、インク吐出孔２３から第３中間領域５２ａに、インク吐出孔２１から第１エッジ４０にインクが吐出される。その後、３番目の吐出として後列のインク吐出孔３５から第３中間領域５２ａ・５２ｂの境界にインクを吐出する。当該インクは基板に着弾した後に第３中間領域５２ａ・５２ｂに濡れ広がる。これにより、第３中間領域５２ａには重ね塗りを行うことができ、描画パターンの膜厚を増加させることができる。さらに、複数の吐出によって、膜厚分布を均一化することも可能である。このように、インク吐出孔が前列および後列に配置されていることにより、インクを吐出するバリエーションを増加させることができ、インクの多様な吐出が可能となる。

次に、図７の（ｂ）に示すように、２回目の主走査移動において、制御部６の制御によって、インク吐出孔２５から第２エッジ４１に、インク吐出孔２４から第２中間領域５１に、インク吐出孔２２から第１中間領域５０および第３中間領域５２ｂの境界にインクが吐出される。第１中間領域５０および第３中間領域５２ｂの境界に吐出されたインクは、第１中間領域５０および第３中間領域５２ｂに濡れ広がることとなる。これにより、第３中間領域５２ｂには、１回目および２回目の主走査移動において重ね塗りを行うことができ、描画パターンの膜厚を増加させることができる。

なお、描画領域Ｒ３に対しても同時に同様の順序にてインクの吐出を行うため、描画領域Ｌ３と同様の線パターンを形成することができる。

また、上記２回目の主走査移動において、インク吐出孔３７・３６・３５・３４を用いてインクを吐出し、重ね塗りを行うことも可能である。しかしながら、１回目の主走査移動において、インク吐出孔３７から、第２エッジ４１および第２中間領域５１の境界へインクを吐出してはならない。吐出を行うと、上記境界を中心として第２エッジ４１および第２中間領域５１の半分の領域にインクが濡れ広がる。この場合、２回目の主走査移動において、インク吐出孔２５から第２エッジ４１に吐出したインクが第２中間領域５１に引き寄せられ、第２エッジ４１に形成される描画パターンに位置ずれが生じてしまう。実施の形態２では多様な吐出が可能となるが、制御部６におけるインク吐出パターンはエッジに位置ずれが生じないように作成される必要がある。

なお、本発明のインクジェット描画装置は、以下のように表現することもできる。

（１）直線状に並んだ複数のインク吐出孔を有するインクジェットヘッドと、印刷対象となる非浸透性基板を設置する基板ステージと、インクジェットヘッドを基板ステージに対して相対的に移動させる機構とを備えたインクジェット描画装置において、線パターンの描画領域を線パターンの一方の端部を含む第１端部領域と、他方の端部を含む第２端部領域と、上記第１端部領域および第２端部領域間に位置する中間領域とに分割し、前記中間領域を、上記第１端部領域に隣接する第１中間領域と、上記第２端部領域に隣接する第２中間領域と、上記第１中間領域および第２中間領域間に位置する第３中間領域とにさらに分割する手段（分割部）と、前記の各領域に対応するインクジェットヘッドのインク吐出孔を割り当てる手段（割り当て部）と、前記の各領域に割り当てられたインク吐出孔のインク吐出量を設定する手段（インク吐出量設定部）と、第１端部領域と第３中間領域とを描画する１回目の主走査の描画データを生成する手段（描画データ生成部）と、第２端部領域と第１中間領域と第２中間領域を描画する２回目の主走査の描画データを生成する手段（描画データ生成部）とを備え、生成した２つの描画データにより線パターン描画を行うことを特徴としたインクジェット描画装置。

前記インクジェット描画装置によれば、１回目の主走査方向への移動において、第１端部領域だけでなく第３内部領域にもインクを吐出するため、１回目の主走査方向への移動において、多くの面積にインクを吐出することができる。これにより、必要な走査回数を低減することができ、短時間での線パターンの形成に寄与することができる。また、１回目の主走査方向への移動において、互いに隣接していない第３中間領域および第１端部領域にインクを吐出する。このため、第１端部領域に隣接する第１中間領域にはインクが吐出されておらず、第１端部領域に吐出したインクに位置ずれが生じ難い。さらに、２回目の主走査方向への移動では、第２端部領域にインクを吐出した後に、第２中間領域にインクを吐出する。この場合、第２中間領域に吐出されたインクは、第２端部領域に引き寄せられ得るものの、第２端部領域に吐出されたインクが第２中間領域に引き寄せられることはない。よって、第２端部領域に形成される描画パターンに位置ずれが生じ難い。以上のように、当該インクジェット描画装置によれば、少ない走査数にて、高精度に位置決めされたパターンを短時間で描画することが可能である。

また、印刷対象である基板が非浸透性の基板である場合には、この発明の効果は特に顕著に顕れる。

（２）直線状に並んだ複数のインク吐出孔を有するインクジェットヘッドと、印刷対象となる非浸透性基板を設置する基板ステージと、インクジェットヘッドを基板ステージに対して相対的に移動させる機構とを備えたインクジェット描画装置において、線パターンの描画領域を線パターンの一方の端部を含む第１端部領域と、他方の端部を含む第２端部領域と、上記第１端部領域および第２端部領域間に位置する中間領域とに分割し、前記中間領域を、上記第１端部領域に隣接する第１中間領域と、上記第２端部領域に隣接する第２中間領域と、上記第１中間領域および第２中間領域間に位置する第３中間領域とにさらに分割する手段（分割部）と、前記の各領域に対し対応するインクジェットヘッドのインク吐出孔を割り当てる手段（割り当て部）と、前記の各領域に割り当てられたインク吐出孔のインク吐出量を設定する手段（インク吐出量設定部）と、第３中間領域に割り当てられた吐出孔のインク吐出量を１回目の主走査分と２回目の主走査分とに振り分ける手段と、第１端部領域と第３中間領域を描画する１回目の主走査の描画データを生成する手段（描画データ生成部）と、第２端部領域と第１中間領域と第２中間領域と第３中間領域を描画する２回目の主走査の描画データを生成する手段（描画データ生成部）を備え、生成した２つの描画データにより線パターン描画を行うことを特徴としたインクジェット描画装置。

これにより、１回目および２回目の主走査方向への移動の両方にて第３中間領域にインクの吐出を行うことができる。すなわち、重ね塗りを行うことができ、その結果、形成される線パターンの膜厚を高めることが可能である。さらに、第３中間領域への複数回の吐出によって、膜厚分布を均一化することも可能である。すなわち、１回目に吐出したインクによって形成されたパターンに対してさらにインクを吐出すると、薄い膜厚箇所ほどインクが移動するため、線パターンの膜厚分布を均一化できる。

（３）上記（１）または（２）に記載のインクジェット描画装置において、インクジェットヘッドのインク吐出孔が描画主走査方向に対して傾斜して配列されており、線パターンの描画領域を線パターンの一方の端部を含む第１端部領域と、他方の端部を含む第２端部領域と、上記第１端部領域および第２端部領域間に位置する中間領域とに分割し、前記中間領域を、上記第１端部領域に隣接する第１中間領域と、上記第２端部領域に隣接する第２中間領域と、上記第１中間領域および第２中間領域間に位置する第３中間領域とにさらに分割する手段は、線パターンにおける両側の端部のうち、描画走査前にインク吐出孔との距離が遠い方の端部を含む領域を第１端部領域、吐出孔との距離が近い方の端部を含む領域を第２端部領域とすることを特徴としたインクジェット描画装置。

これにより、描画領域の各領域におけるピッチがインク吐出孔のピッチと異なったとしても、各領域へインク吐出孔の位置を調節することができ、２回目の主走査方向への移動で第２端部領域へインクを吐出した後に、第２中間領域にインクを吐出することが容易に実現できる。

（４）上記（１）〜（３）のいずれかのインクジェット描画装置において、インクジェットヘッドのインク吐出孔の列が、直線状に並んだ前列と、上記前列に対して平行に配置された後列とに形成されていることを特徴としたインクジェット描画装置。

インク吐出孔が前列および後列に配置されているインクジェットヘッドでは、インクを吐出するバリエーションを増加させることができ、インクの多様な吐出が可能となる。

最後に、本発明は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれることを付言する。

本発明に係るインクジェット描画方法によれば、短時間にて高精度の線パターンを描画できるため、本発明は配線基板を用いる分野において利用可能である。

１ インクジェット描画装置
２ インク吐出部（インクジェットヘッド）
２ａ・２ｂ インク吐出ユニット
４ ガントリースライド機構（移動部）
６ 制御部
２１〜４６ インク吐出孔
４０ 第１エッジ（第１端部領域）
４１ 第２エッジ（第２端部領域）
５０ 第１中間領域
５１ 第２中間領域
５２・５２ａ・５２ｂ 第３中間領域
６０・６１ 線パターン
６２ 分割部
６３ 割り当て部
６４ インク吐出量設定部
６５ 描画データ生成部
Ｌ１〜Ｌ３・Ｒ１〜Ｒ３ 描画領域

Claims (9)

1. 直線状に並んだ複数のインク吐出孔を有するインクジェットヘッドを用いて上記インク吐出孔から基板上にインクを吐出して線パターンを形成するインクジェット描画方法において、
   線パターンが形成される描画領域は、線パターンの一方の端部を含む第１端部領域と、他方の端部を含む第２端部領域と、上記第１端部領域および第２端部領域間に位置する中間領域とからなり、
   上記中間領域は、上記第１端部領域に隣接する第１中間領域と、上記第２端部領域に隣接する第２中間領域と、上記第１中間領域および第２中間領域間に位置する第３中間領域とからなり、
   インクジェットヘッドの１回目の主走査方向への移動において、上記第３中間領域と上記第１端部領域とにインクを吐出し、
   インクジェットヘッドの２回目の主走査方向への移動において、少なくとも上記第２端部領域と第１中間領域と第２中間領域とにインクを吐出し、
   上記２回目の主走査方向への移動では、上記第２端部領域へインクを吐出した後、上記第２中間領域にインクを吐出することを特徴とするインクジェット描画方法。
2. 上記２回目の主走査方向への移動においても、第３中間領域にインクを吐出することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット描画方法。
3. 上記複数のインク吐出孔を基板に対して傾斜させた状態にてインクの吐出を行うことを特徴とする請求項１または２に記載のインクジェット描画方法。
4. 上記複数のインク吐出孔は、直線状に並んだ前列と、上記前列に対して平行に配置された後列とに形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のインクジェット描画方法。
5. 直線状に並んだ複数のインク吐出孔を有するインクジェットヘッドと、基板に対して上記インクジェットヘッドを主走査方向に移動させる移動部と、基板上に線パターンを描画させる制御部とを備え、上記インクジェットヘッドを用いて上記インク吐出孔から基板上にインクを吐出して線パターンを形成するインクジェット描画装置において、
   上記制御部は、
   線パターンが形成される描画領域を、線パターンの一方の端部を含む第１端部領域と、他方の端部を含む第２端部領域と、上記第１端部領域および第２端部領域間に位置する中間領域とに分割すると共に、上記中間領域を、上記第１端部領域に隣接する第１中間領域と、上記第２端部領域に隣接する第２中間領域と、上記第１中間領域および第２中間領域間に位置する第３中間領域とに分割する分割部と、
   線パターンを形成するための描画データを生成する描画データ生成部と備え、
   インクジェットヘッドは、上記描画データに基づいて、
   インクジェットヘッドの１回目の主走査方向への移動において、上記第３中間領域と上記第１端部領域とにインクを吐出し、
   インクジェットヘッドの２回目の主走査方向への移動において、少なくとも上記第２端部領域と第１中間領域と第２中間領域とにインクを吐出し、
   上記２回目の主走査方向への移動では上記第２端部領域へインクを吐出した後、上記第２中間領域にインクを吐出することを特徴とするインクジェット描画装置。
6. 上記制御部は、さらに、
   第１端部領域、第２端部領域、第１中間領域、第２中間領域、および第３中間領域の各領域に対応するインクジェットヘッドのインク吐出孔を割り当てる割り当て部と、
   上記各領域に割り当てられたインク吐出孔のインク吐出量を設定するインク吐出量設定部とを備え、
   上記描画データ生成部は、上記割り当てられたインク吐出孔と設定されたインク吐出量とから、１回目の主走査のための第１描画データおよび２回目の主走査のための第２描画データを生成することを特徴とする請求項５に記載のインクジェット描画装置。
7. 上記割り当て部は、２回目の主走査方向への移動においても、第３中間領域にインクを吐出するように、インク吐出孔を割り当てることを特徴とする請求項６に記載のインクジェット描画装置。
8. 上記インクジェットヘッドは、インク吐出孔の列の方向が、主走査方向に対して垂直な方向に対して傾斜して設けられており、
   上記分割部は、線パターンの両端部のうち、上記インク吐出孔との距離が遠い方の端部を含む領域を第１端部領域とし、上記インク吐出孔との距離が近い方の端部を含む領域を第２端部領域とすることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載のインクジェット描画装置。
9. 上記複数のインク吐出孔は、直線状に並んだ前列と、上記前列に対して平行に配置された後列とに形成されていることを特徴とする請求項５〜８のいずれか１項に記載のインクジェット描画装置。

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