JP2011108601A - 電池 - Google Patents

Abstract

【課題】薄型化に有利な電池を提供する。
【解決手段】電池本体２に金属体３１が接合された電池であって、金属体３１は、上層部３３と、外周が上層部３３の外周より延出した下層部３２とが接合されており、金属体３１に、切り取り部７ａ、８ａが形成されたプレート７、８が接合されており、切り取り部７ａ、８ａと金属体３１の上層部３３とが係合している。このことにより、プレート７、８を金属体３１に係合させた状態で、プレート７、８を金属体３１に接合でき、プレート７、８の強固な固定が可能になる。あわせて、金属体３１をプレート７、８の幅より延出させる必要がなく、薄型化に有利になる。
【選択図】図２

Description

本発明は、電池本体に接合したプレートを、電気接続用のリードや付属部品の支持板として用いる電池に関する。

近年、携帯電話やモバイル機器等の小型軽量の電子機器が普及している。これらの電子機器に用いる電池として、角型の密閉型電池が知られている。図１７に従来の密閉型電池の一例の斜視図を示している。密閉型電池１００は、電極体（図示せず）を内蔵した有底筒状の外装缶１０２の開口を封口体１０３で封止して、電池本体１０１を形成している。封口体１０３には、負極端子１０４及び端子板１０５が取り付けられている。

図１８は、図１７のＤＤ線における断面図である。端子板１０５は、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成されたアルミニウム板１０６と、ニッケル又はニッケル合金で形成されたニッケル板１０７とを圧着して積層したものである。アルミニウム板１０６は凸部１０８を形成しており、凸部１０８を封口体１０３の注液孔１０９に挿入している。下記特許文献１には、図１８と同様の構成の端子板が記載されている。

端子板１０５は、アルミニウム板１０６を封口体１０３に溶接することにより、封口体１０３に接合している。このことにより、アルミニウム板１０６の全周には溶接部１１０が形成されている。

この構成では、端子板１０５は正極端子としても用いることができ、ニッケル板１０７に、電池と機器とを接続するためのニッケル又はニッケル合金の層を有する電気接続用のプレートを溶接することができる。

この場合、アルミニウム板１０６と封口体１０３とは同種金属であり、かつニッケル板１０７と電気接続用のプレートとは同種金属であり、それぞれ溶接性が良好である。

また、図１７、１８の構成では、ニッケル板１０７にプレートを溶接し、プレートを、封口体１０３に立設させることができる。立設したプレートには、さらにプレートを接合し、これを保護回路に接続することができる。

封口体に立設部材を設けた構成としては、下記特許文献２には固定部材１８０を形成した構成が記載されており、下記特許文献３には係合部材２６を形成した構成が記載されている。

特開２００７−３１７５７７号公報 特開２００８−１３０５４９号公報 特開２００３−８６１５９号公報

しかしながら、前記のような従来の密閉型電池では、図１８において、幅Ｗのニッケル板１０７の両側に、アルミニウム板１０６の延出代と溶接部１１０とを加えた幅Ｗ１が必要になる。また、ニッケル板１０７の幅Ｗは、プレートを抵抗溶接するための溶接代を確保する必要があった。このため、図１８の構成では、封口体１０３の幅を狭めて電池を薄型化するには一定の限界があった。

一方、特許文献２の固定部材１８０、特許文献３の係合部材２６は、端子板１０５に相当する金属積層板上に立設させたものではなく、特許文献２、３には、端子板１０５に相当する金属積層板を備えつつ、電池を薄型化するという技術は記載されていなかった。

本発明は、前記のような従来の問題を解決するものであり、薄型化に有利な電池を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明の電池は、電池本体に金属体が接合された電池であって、前記金属体は、上層部と、外周が前記上層部の外周より延出した下層部とが接合されており、前記金属体に、切り取り部が形成されたプレートが接合されており、前記切り取り部と前記金属体の前記上層部とが係合していることを特徴とする。

本発明によれば、電池の薄型化に有利になる。

本発明の一実施の形態に係る電池の分解斜視図。 本発明の一実施の形態に係る電池にプレート７及び８を取り付ける前の分解斜視図。 本発明の一実施の形態に係る金属体３１の拡大斜視図。 本発明の一実施の形態に係る金属体３１の加工途中を示した図であり、（ａ）図はクラッド板から金属体３１の１個分の材料を切断した状態を示した図、（ｂ）図は下層部３２を上層部３３から延出させた状態を示した図。 本発明の一実施の形態において、封口体４に金属体３１を取り付けた状態を示す斜視図。 図５のＡＡ線における断面図。 本発明の一実施の形態において、金属体３１にプレート８を取り付ける前の状態を示す斜視図。 本発明の一実施の形態において、プレート８を上層部３３に接合した状態を示す斜視図。 電池本体にプレートを接合した状態を示す断面図であり、（ａ）図は図８のＢＢ線における断面図、（ｂ）図は比較例を示した断面図。 本発明の一実施の形態に係る電池の組み立て途中の状態を示す斜視図。 図１０の状態から組立体２７を素電池１ａに取り付けた状態を示した斜視図。 図１１に示した素電池１ａ上部の正面図。 本発明の一実施の形態に係る電池の完成状態の外観斜視図。 本発明の一実施の形態に係るプレートの別の実施の形態を示す斜視図。 本発明の別の実施の形態に係る電池の斜視図。 図１５のＣＣ線における断面図。 従来の密閉型電池の一例の斜視図。 図１７のＤＤ線における断面図。

本発明の電池によれば、金属体が電池本体に接合されており、金属体は上層部と下層部とが接合されている。この場合、下層部を電池本体と同種の金属材料とし、上層部を電気接続用又はカバー保持用のプレートと同種の金属材料とすることができる。このことにより、プレートと金属体との溶接が容易になる。したがって、プレートの材料が電池本体と異なる材料であっても、金属体を介在させることにより、プレートを電池本体に接合することが容易になる。

さらに、金属体の上層部とプレートの切り取り部とが係合している。このことにより、プレートを金属体に係合させた状態で、プレートを金属体に接合でき、プレートの強固な固定が可能になる。あわせて、金属体をプレートの幅より延出させる必要がなく、薄型化に有利になる。

前記本発明の電池においては、前記電池本体に前記金属体の前記下層部が埋設されており、前記電池本体の表面から前記金属体の前記上層部が突出していることが好ましい。

また、前記上層部を構成する金属と、前記下層部を構成する金属とが異なる材料であり、前記上層部を構成する金属は、前記プレートと同種の金属であり、前記下層部を構成する金属は、前記電池本体と同種の金属材料であることが好ましい。この構成によれば、プレートの材料が電池本体と異なる材料であっても、金属体を介在させることにより、プレートを電池本体に接合することが容易になる。

また、前記電池本体にカバーが取り付けられており、前記プレートに立設部が形成されており、前記カバーと前記立設部とが係合していることが好ましい。この構成によれば、カバーの外れ防止に有利になる。

また、前記カバーに穴が形成されており、前記立設部に延出部が形成されており、前記カバーの穴と前記立設部の延出部とが係合していることが好ましい。

また、前記プレートの表面と、前記上層部の表面とが同一平面上にあることが好ましい。この構成によれば、電池本体と金属体との溶接が容易になる。

また、前記電池本体の表面と、前記下層部の表面とが同一平面上にあることが好ましい。この構成によれば、電池本体と金属体との溶接が容易になる。

また、前記上層部は前記プレートに、前記切り取り部に沿ってシーム溶接されていることが好ましい。この構成によれば、プレートと金属体との接合が強固になる。

以下、本発明の一実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明の一実施の形態に係る電池１の分解斜視図である。図１は、素電池である素電池１ａ、及びこれに取り付けられる各種付属部品を示している。

素電池１ａは密閉型電池であり、例えばアルミニウム、アルミニウム合金又はその他の金属で形成された厚さの薄い角形の外装缶３内に、発電要素を内蔵したものである。素電池１ａは、例えば、角形リチウムイオン電池であり、携帯電話、ポータブルＡＶ機器、モバイル機器等に用いられる。

素電池１ａは、外装缶３の開口を封口体４により封止して電池本体２を形成している。封口体４には、負極端子５、正極端子６を設けている。外装缶３内には、電極体を内蔵しており、電極体からは正極集電リード及び負極集電リードが導出している。

封口体４は、外装缶３と同種金属で形成しており、外装缶３がアルミニウム又はアルミニウム合金であれば、封口体４もアルミニウム又はアルミニウム合金である。このことにより、封口体４の外周部の外装缶３への溶接が容易になる。

なお、本実施の形態において、同種金属とは、主成分の元素が同一の金属材料のことである。

封口体４の裏側には、正極集電リードが溶接されている。このことにより、封口体４及びこれと一体の外装缶３は、正極に帯電することになる。負極端子５は、封口体４の裏側において、リード体に接続されている。負極端子５及びリード体は、絶縁体により絶縁されている。リード体には、電極体から導出した負極集電リードが溶接されている。このことにより、負極端子５は負極に帯電することになる。

封口体４の長手方向の両端には、プレート７及びプレート８が溶接されている。負極端子５には、負極タブ９が溶接され、プレート８には正極タブ１０が溶接される。

保護回路１１には、保護素子１２が取り付けられている。符号１２ａは、保護素子１２の端子である。保護回路１１及び保護素子１２は、過充電・過電流・過放電等を防止するための保護手段である。

保護回路１１には、外部接続用の端子部１４が取り付けられている。端子部１４は、樹脂成形品であるコンタクトパッド１５の開口部の内側に、端子１６を取り付けたものである。電池１を対象製品に取り付けたときに、対象製品の端子と、端子１６とが接触して導通が図られることになる。

保護回路１１は、樹脂成形品であるカバー１７内に収納される。詳細は後に説明するように、保護回路１１をカバー１７内に収納した後、この組立品は負極タブ９及び正極タブ１０を介して、素電池１ａに取り付けられることになる。

素電池１ａの下部には、両面テープ２３又は接着剤を介して缶底カバー２４が取り付けられる。

素電池１ａの上部にカバー１７が取り付けられ、素電池１ａの下部に缶底カバー２４が取り付けられた状態で、素電池１ａの全周を覆うようにシート状のラベル２５が被覆されることになる。素電池１ａへのラベル２５の被覆が完了した状態では、ラベル２５は図１のような角筒形状になっている。

図２は、素電池１ａにプレート７及び８を取り付ける前の分解斜視図である。封口体４に、凹部３０が形成されている。凹部３０に金属体３１の一部が埋設される。各金属体３１には、プレート７、８が取り付けられる。プレート７、８には、それぞれ切り取り部７ａ、８ａが形成されている。

図３は、金属体３１の拡大斜視図を示している。金属体３１は、下層部３２に上層部３３が接合されている。下層部３２の外周は、上層部３３の外周より延出している。

下層部３２は、封口体４と同種金属で形成するのが好ましい。このことにより、下層部３２と封口体４との溶接が容易になる。例えば、封口体４がアルミニウム又はアルミニウム合金であれば、下層部３２もアルミニウム又はアルミニウム合金である。

上層部３３には、プレート７又は８（図２）が取り付けられる。このことの詳細については、後に図７、８を参照しながら説明する。

上層部３３は、上層部３３に取り付けられるプレート７又は８と同種金属で形成するのが好ましい。このことにより、上層部３３とプレート７又は８との溶接が容易になる。例えば、プレート７又は８がニッケル又はニッケル合金であれば、上層部３３もニッケル又はニッケル合金である。上層部３３の他の材料の例として、ステンレス鋼又は銅が挙げられる。

下層部３２は、封口体４に形成した凹部３０（図２）に埋設する部分である。このことの詳細については、後に図５、６を参照しながら説明する。

次に、図４を参照しながら、金属体３１の製造方法について説明する。以下の例では、下層部３２がアルミニウム又はアルミニウム合金であり、上層部３３がニッケル又はニッケル合金である。

図４は、金属体３１の加工途中を示している。説明の便宜上、加工途中においても、図３に示した完成状態の金属体３１と同一符号を付して説明する。図４（ａ）はクラッド板から金属体３１の１個分の材料を切断した状態を示している。クラッド板は、アルミニウム又はアルミニウム合金の板材と、ニッケル又はニッケル合金の板材とを上下に合わせた状態で、これらを熱間圧延や鍛接などで圧着したものである。

図４（ｂ）は、下層部３２を上層部３３から延出させた状態を示している。本図の状態は、図４（ａ）に示した金属体３１について、プレス加工機で鍛造することにより、下層部３２の外周を上層部３３の外周よりも外側に延出させたものである。

図４（ｂ）の円形の破線部分をプレス加工でトリミングすることにより、図３に示した金属体３１が完成する。図３において、下層部３２の上層部３３からの延出寸法Ｌは、例えば０．２−０．５ｍｍである。また、下層部３２の外形寸法Ｄは、例えば１．９−１０．０ｍｍであり、下層部３２の厚さｔ１は、例えば０．１−１．０ｍｍであり、上層部３３の厚さｔ２は、例えば０．０５−０．３ｍｍである。

なお、図３では、下層部３２が円形、上層部３３が四角形の例を示しているが、下層部３２を四角形、上層部３３を円形にしてもよい。また、各層の形状は円形や四角形に限るものではなく、他の形状であってもよい。

また、下層部３２、上層部３３はそれぞれ１層の例で説明したが、各層が複数の層を接合したものであってもよい。

図５は、封口体４に金属体３１を取り付けた状態を示す斜視図である。図６は、図５のＡＡ線における断面図である。図６に示したように、封口体４に形成した凹部３０に、金属体３１の下層部３２が埋設されている。凹部３０に代えて貫通孔にしてもよい。封口体４の表面からは、上層部３３が突出している。図６において、凹部３０の深さｄは、例えば１．５ｍｍ以下である。

図５、６において、下層部３２の外周３２ａは、封口体４に溶接されている。この溶接には、レーザ溶接機によるシーム溶接を用いることができる。この場合、外周３２ａを部分的に溶接してもよく、外周３２ａの全周を溶接してもよい。

図６の例では、封口体４の表面と下層部３２の表面とが同一平面上にあるが、下層部３２の表面が封口体４の表面より上側にあってもよい。封口体４の表面と下層部３２の表面とが同一平面上にあれば、前記のシーム溶接がより容易になる。

図７は、金属体３１にプレート８を取り付ける前の状態を示す斜視図である。プレート８には切り取り部８ａを形成しており、切り取り部８ａに封口体４から突出した上層部３３を係合させることができる。図７では、切り取り部８ａは穴の例で説明しているが、切り欠きであってもよい。

図８は、プレート８を上層部３３に接合した状態を示す斜視図である。上層部３３の外周３３ａは、プレート８に溶接されている。この溶接には、レーザ溶接機によるシーム溶接を用いることができる。この場合、外周３３ａを部分的に溶接してもよく、外周３３ａの全周を溶接してもよい。

プレート８は上層部３３に溶接されて接合されているだけでなく、プレート８の切り取り部８ａと上層部３３とが係合している。このため、プレート８の強固な固定が可能になる。また、プレート８と上層部３３とをシーム溶接することができ、スポット溶接に比べ、接合強度を高めることができ、このこともプレート８の強固な固定に有利になる。

以上、プレート８側における金属体３１の封口体４への接合、金属体３１とプレート８との接合について説明したが、これらはプレート７側（図２）においても同様である。

図９は、電池本体にプレートを接合した状態を示す断面図である。図９（ａ）は、図８のＢＢ線における断面図を示している。図９（ｂ）は、比較例を示しており、図１７のＤＤ線における断面図である図１８と同一構成である。図９（ａ）には、破線でカバー１７（図１）の断面を示しており、図９（ｂ）においても、破線でカバー１１２の断面を示している。

図９（ａ）に示したように、上層部３３とプレート８の切り取り部８ａとが係合している。プレート８の幅はＷである。プレート８の端部と、外装缶３の側面との間隔はＷ２である。間隔Ｗ２は、カバー１７を搭載するための間隔である。

図９（ｂ）の端子板１０５は、アルミニウム板１０６とニッケル板１０７とを圧着して積層したものである。アルミニウム板１０６は凸部１０８を形成しており、凸部１０８を封口体１０３の注液孔１０９に挿入している。アルミニウム板１０６は封口体１０３に溶接され、アルミニウム板１０６の全周には溶接部１１０が形成されている。プレート１１１は、ニッケル板１０７上に溶接されている。

図９（ｂ）において、プレート１１１の幅はＷであり、これは、図９（ａ）のプレート８と同一幅である。間隔Ｗ２は、カバー１１２を搭載するための間隔であり、図９（ａ）の間隔Ｗ２と同一間隔である。

次に、図９（ａ）の構成と図９（ｂ）の構成とを比較してみると、図９（ｂ）の構成では、幅Ｗのニッケル板１０７の両側に、アルミニウム板１０６の延出代と溶接部１１０とを加えた幅Ｗ１が必要になる。アルミニウム板１０６の延出代が必要になるのは、ニッケル板１０７を介することなく、アルミニウム板１０６を直接封口体１０３に溶接して溶接強度を強くするためである。図９（ａ）の構成では、幅Ｗ１に相当する部分は不要である。

したがって、図９（ａ）の構成は、図９（ｂ）の構成に比べ、幅Ｗ１の２倍分だけ、電池本体２の厚さを小さくできることになる。

また、図９（ｂ）の構成では、プレート１１１とニッケル板１０７との溶接は平板同士の溶接であり、抵抗溶接機によるスポット溶接により溶接するのが通常である。この溶接によれば、接合強度は確保できるが、溶接面積の確保も必要になる。

一方、図９（ａ）の構成は、前記の通り、プレート８の切り取り部８ａと上層部３３とが係合した状態で、プレート８を上層部３３にレーザ溶接機によりシーム溶接することができる。このことにより、前記の通り、プレート８の強固な固定が可能になる。さらに、レーザ溶接機によるシーム溶接は、抵抗溶接機によるスポット溶接に比べ、溶接面積を小さくすることができる。

したがって、図９（ａ）の構成では、抵抗溶接機によるスポット溶接をすることなく接合強度が高められるとともに、溶接面積を小さくすることができることになる。このことにより、図９（ａ）のプレート８の幅Ｗは、図９（ｂ）のプレート１１１の幅Ｗより小さくでき、図９（ａ）の構成は、図９（ｂ）の構成に比べ、電池本体２の厚さを一層小さくすることができる。

例えば、図９（ｂ）の構成では、電池本体２の厚さは、４．６−１０．０ｍｍ程度であるのに対し、図９（ａ）の本発明の構成では、電池本体１０１の厚さは、３．０−１０．０ｍｍ程度にすることができる。

以上のように本実施の形態によれば、プレート８の接合強度を確保しつつ、電池本体２の薄型化を図ることができる。

図１０は、電池１の組み立て途中の状態を示す斜視図である。本図の状態では、カバー１７内に保護回路１１（図１）を収納して、組立体２７が形成されている。さらに、封口体４の長手方向の両端には、プレート７及びプレート８が溶接されている。負極端子５には、負極タブ９が溶接され、支持用タブ８には正極タブ１０が溶接されている。

カバー１７には、図１に示したように、開口１８、穴１９及び２０を形成している。図１０では、開口１８から端子部１４が露出しており、穴１９から端子１２ａが露出しており、穴２０から端子１３が露出している。

図１１は、図１０の状態から組立体２７を素電池１ａに取り付けた状態を示した斜視図である。図１１の状態では、図１０に示したプレート７、８、負極タブ９及び正極タブ１０の立設部が、カバー１７内に差し込まれていることになる。

カバー１７内部の長手方向の寸法と、プレート７とプレート８との立設部の間隔を、カバー１７内部にプレート７及びプレート８を圧入するような寸法関係にしていれば、組立体２７のプレート７及びプレート８への固定が強固になる。さらに前記の通り、プレート７、８は、金属体３１の上層部３３に、強固に溶接されている。したがって、組立体２７は、プレート７及びプレート８を介して、素電池１ａに強固に固定されることになる。

図１０では、カバー１７の開口１９から端子１２ａが露出しているが、図１１ではカバー１７内に負極タブ９（図１０）が差し込まれて、穴１９からは負極タブ９が露出している。同様に、図１０では、カバー１７の穴２０から端子１３が露出しているが、図１１ではカバー１７内に正極タブ１０（図１０）が差し込まれて、穴２０からは正極タブ１０が露出している。

図１２は、図１１に示した素電池１ａ上部の正面図である。負極タブ９は溶接点２８において、負極タブ９の裏面の端子１２ａ（図１）に溶接されている。正極タブ１０は溶接点２９において、正極タブ１０の裏面の端子１３（図１）に溶接されている。

図１０に示したように、負極タブ９は素電池２に固定された負極端子５に接合されており、正極タブ１０は素電池２に固定されたプレート８に接合されている。このため、図１２の状態では、組立体２７は、保護回路１１（図１）に接合された負極タブ９及び正極タブ１０（図１０）を介して、素電池１ａに固定されていることになる。この構成は、素電池１ａと保護回路１１との電気接続のための負極タブ９及び正極タブ１０が、保護回路１１の支持構造を兼ねていることになる。このため、保護回路１１を支持するフレーム等を不要にでき、構造を簡素化することができる。

図１３は、電池１の完成状態の外観斜視図である。本図の電池１は、図１１の状態から図１２のように溶接点２８及び２９で、負極タブ９及び正極タブ１０を溶接した後、ラベル２５を被覆したものである。

図１４は、プレート８の別の実施の形態を示す斜視図である。図８のプレート８が立設部のあるＬ字状であるのに対し、図１４のプレート８は、立設部のない平板状である。この構成であっても、プレート８に図１のタブ１０に相当するタブを接合して、このタブに保護回路を接合することができる。

図１５は、本発明の別の実施の形態に係る電池の斜視図を示している。図１５は、カバー１７に穴３５を形成している点が図１１と異なっている。

図１６は、図１５のＣＣ線における断面図である。図１６に示したプレート８は、立設部８ｂに延出部３６を形成している。延出部３６は、立設部８ｂの幅方向に延出している。延出部３６はカバー１７の穴３５に係合している。この構成は、延出部３６を形成していない構成と比べると、カバー１７の外れ防止に有利になる。すなわち、カバー１７はプレート８を介して電池本体２（図１５）により強固に固定されることになる。

なお、穴３５は、図１６の例では、貫通孔であるが、カバー１７の内側面に形成した凹部であってもよい。

また、図１６の構成は一例であり、プレート８の立設部８ｂとカバー１７とを係合させることができれば、他の構成であってもよい。例えば、立設部８ｂに形成した凹部と、カバー１７内面に形成した凸部とを係合させるようにしてもよい。

また、プレート８は、金属体３１（図７）に接合されたものに限るものではなく、図１８に示したような端子板１０５に接合するプレートであってもよい。

また、前記実施の形態では、外部接続用の端子部として、専用の端子部１４を備えた例で説明したが、端子部１４を省いた構成であってもよい。この場合は、保護素子１２の端子１２ａ（図１）を介して負極５（図１）に電気的に接続されている負極タブ９（図１、１１、１５）を負極の出力端子として用いることができる。そして、缶底カバー２４を省き外装缶３の缶底を正極の出力端子として用いることができる。

また、前記実施の形態においては、金属体３１とプレート７又は８との接合構造を、封口体４の両側に設けた例で説明したが、片側のみに設けた構成であってもよい。

また、前記実施の形態における素電池１ａ上部の仕様は一例であり、素電池１ａに取り付ける付属部品の仕様は、図１の仕様に限るものではない。例えば、図１の例では、保護回路１１の厚み部分が封口体４と対向するように、縦置きしているが、保護回路１１及び端子部１４を、保護回路１１の裏面が封口体４と対向するように横置きにした仕様のものであってもよい。

また、前記実施の形態においては、プレート７、８はＬ字形状としているが、これに限るものではなく、係合対象の部品に合わせて各種形状とすればよい。

以上のように、本発明によれば、電池及び電池の薄型化に有利になるので、本発明は、携帯電話、ポータブルＡＶ機器、モバイル機器等に用いる電池及び電池として有用である。

１ 電池
１ａ 電池
２ 電池本体
７，８ プレート
８ｂ 立設部
７ａ，８ａ 切り取り部
１１ 保護回路
１７ カバー
３０ 凹部
３１ 金属体
３２ 下層部
３３ 上層部
３５ 穴
３６ 延出部

Claims (8)

1. 電池本体に金属体が接合された電池であって、
   前記金属体は、上層部と、外周が前記上層部の外周より延出した下層部とが接合されており、
   前記金属体に、切り取り部が形成されたプレートが接合されており、前記切り取り部と前記金属体の前記上層部とが係合していることを特徴とする電池。
2. 前記電池本体に前記金属体の前記下層部が埋設されており、前記電池本体の表面から前記金属体の前記上層部が突出している請求項１に記載の電池。
3. 前記上層部を構成する金属と、前記下層部を構成する金属とが異なる材料であり、前記上層部を構成する金属は、前記プレートと同種の金属であり、前記下層部を構成する金属は、前記電池本体と同種の金属材料である請求項２又は３に記載の電池。
4. 前記電池本体にカバーが取り付けられており、前記プレートに立設部が形成されており、前記カバーと前記立設部とが係合している請求項１から３のいずれかに記載の電池。
5. 前記カバーに穴が形成されており、前記立設部に延出部が形成されており、前記カバーの穴と前記立設部の延出部とが係合している請求項４に記載の電池。
6. 前記プレートの表面と、前記上層部の表面とが同一平面上にある請求項１から５のいずれかに記載の電池。
7. 前記電池本体の表面と、前記下層部の表面とが同一平面上にある請求項１から６のいずれかに記載の電池。
8. 前記上層部は前記プレートに、前記切り取り部に沿ってシーム溶接されている請求項１から７のいずれかに記載の電池。

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