JP2011078555A - クッション体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基層上に低硬度層が積層されて上面には複数の突起が形成され、低硬度層と基層の境界部に硬い接着剤層が存在しないクッション体の製造を目的とする。
【解決手段】クッション体の上面に複数の突起を形成するための凹部５４がキャビティ底面５３に複数形成された発泡成形型５０を用い、発泡成形型のキャビティ底面５３に、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａを供給して発泡させ、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａの発泡開始後表面硬化以前に、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａ上に基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａを供給して発泡させることにより、前記凹部５４で形成された複数の突起を表面に有する低硬度層を形成すると共に基層を形成して前記低硬度層と前記基層を積層一体化する。
【選択図】図４

Description

本発明は、基層の上に該基層よりも硬度の低い低硬度層が積層され、上面に複数の突起が形成されているクッション体の製造方法に関する。

従来、ベッド、ソファあるいは座席等に用いられるクッション体としてポリウレタンフォームからなるものがある。また、表面のソフト感を向上させるため、予め発泡成形された下層に、該下層よりも硬度の低い（柔らかい）スラブポリウレタンフォームからなる上層を貼った二層のクッション体が提案されている（特許文献１）。
しかし、柔らかい上層を下層の上に貼ったクッション体は、上層と下層の境界部に硬い接着層が存在し、使用時に上層と下層との境界部で使用感が損なわれる問題がある。

さらに、クッション体上で寝返り等をすることなく一定の体位で長時間過ごした等の場合に体圧が局部的に集中して不快感や血行障害が発生するのを防止するため、クッション体の表面に切削等の後加工を施すことによって凹凸表面を形成したものがある（特許文献１の図３、特許文献２、特許文献３）。
しかし、表面に凹凸を形成したクッション体は、クッション体が一層からなるなる場合、表面の凹凸が硬くてソフト感に劣る問題があり、また、下層上に貼った柔らかい上層の表面を凹凸にした場合、上層と下層との境界部に存在する硬い接着剤層によって使用感が損なわれる問題がある。

特開２００５−１１１１００号公報 特開２０００−１５２８５４号公報 特開２００９−６８２５号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、基層の上に該基層よりも硬度の低い低硬度層が積層されて上面には複数の突起が形成され、低硬度層と基層の境界部に硬い接着剤層が存在しないクッション体を得ることができる製造方法の提供を目的とする。

請求項１の発明は、発泡成形型に二種類のポリウレタンフォーム原料を順次供給して発泡させることにより、基層の上に該基層よりも硬度の低い低硬度層が積層されたクッション体を製造する方法であって、前記クッション体の上面に複数の突起を形成するための凹部が前記クッション体の上面と対応するキャビティ底面に複数形成された発泡成形型を用い、前記発泡成形型のキャビティ底面に、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給して発泡させ、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の発泡開始後表面硬化以前に、前記キャビティ底面の低硬度層用のポリウレタンフォーム原料上に前記基層用のポリウレタンフォーム原料を供給して発泡させることにより、前記凹部で形成された複数の突起を表面に有する前記低硬度層を前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料から形成すると共に、前記基層用のポリウレタンフォーム原料から前記基層を形成して前記低硬度層と前記基層を積層一体化することを特徴とするクッション体の製造方法に係る。

請求項２の発明は、請求項１において、前記発泡成形型のキャビティ底面に前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給する際、前記キャビティ底面の一部にのみ前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給し、前記キャビティ底面の低硬度層用のポリウレタンフォーム原料上に前記基層用のポリウレタンフォーム原料を供給する際、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の周囲のキャビティ底面にも前記基層用のポリウレタンフォーム原料を供給することを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項２において、前記キャビティ底面における前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給しない部位にマスキングシートを載置し、その後、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給することを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項３において、前記マスキングシートには、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給する部位との境界に、ポリウレタンフォーム原料防止堤が形成されていることを特徴とする。

ポリウレタンフォーム原料は、発泡開始後硬化以前の間、ポリウレタンフォーム原料の表面が接着性を発揮する性質を有する。本発明では、発泡成形型のキャビティ底面に供給した低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の発泡開始後表面硬化以前の間に、キャビティ底面の低硬度層用のポリウレタンフォーム原料上に基層用のポリウレタンフォーム原料を供給して発泡させるため、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料から形成された低硬度層と、基層用のポリウレタンフォーム原料から形成された基層とは、低硬度層と基層間に接着剤層を設けなくても、それぞれのポリウレタンフォーム原料の接着性により接着一体化して低硬度層と基層とで構成されるクッション体となる。

本発明の製造方法によって得られたクッション体は、低硬度層と基層間に硬い接着剤層が存在しないため、使用時に低硬度層と基層との境界部で違和感が発生せず、使用感が損なわれることがない。また、本発明の製造方法によって得られたクッション体は、上部側を構成する低硬度層が基層よりも硬度の低いもので構成されているため、クッション体上面にソフト感があり、さらに、クッション体の上面には、発泡成形型のキャビティ底面における複数の凹部で形成された複数の突起を有するため、体圧分散性が高いものである。

また、本発明の製造方法において、発泡成形型のキャビティ底面に低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給する際、キャビティ底面の一部にのみ低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給し、キャビティ底面の低硬度層用のポリウレタンフォーム原料上に基層用のポリウレタンフォーム原料を供給する際に、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の周囲のキャビティ底面にも前記基層用のポリウレタンフォーム原料を供給することにより、一部の表面を低硬度としたクッション体を得ることができる。

さらに、本発明の製造方法において、前記キャビティ底面の一部にのみ低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給する際に、前記キャビティ底面における低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給しない部位に予めマスキングシートを載置し、その後、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給することにより、低硬度層と基層との境界が明確かつ一定のクッション体を得ることができる。

本発明の製造方法における第１実施形態により製造されたクッション体の斜視図である。 第１及び第２実施形態に用いられる発泡成形型の断面図である。 第１実施形態における低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の供給時を示す発泡成形型の断面図である。 第１実施形態における基層用のポリレタンフォーム原料の供給時を示す発泡成形型の断面図である。 第１実施形態における基層用のポリレタンフォーム原料の供給後の閉型状態を示す発泡成形型の断面図である。 第１実施形態における脱型により得られたクッション体の断面図である。 本発明の製造方法における第２実施形態により製造されたクッション体の斜視図である。 第２実施形態における低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の供給時を示す発泡成形型の断面図である。 第２実施形態における基層用のポリレタンフォーム原料の供給時を示す発泡成形型の断面図である。 第２実施形態における基層用のポリレタンフォーム原料の供給後の閉型状態を示す発泡成形型の断面図である。 第２実施形態における脱型により得られたクッション体の断面図である。 本発明の製造方法における第３実施形態により製造されたクッション体の斜視図である。 第３実施形態におけるマスキングシートのセットを示す発泡成形型の断面図である。 マスキングシートの一実施形態を示す斜視図である。 第３実施形態における低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の供給時を示す発泡成形型の断面図である。 第３実施形態における基層用のポリレタンフォーム原料の供給時を示す発泡成形型の断面図である。 第３実施形態における基層用のポリレタンフォーム原料の供給後の閉型状態を示す発泡成形型の断面図である。 第３実施形態における脱型により得られたクッション体の断面図である。

以下、本発明のクッション体の製造方法の実施形態について説明する。図１に示すクッション体１０は、本発明のクッション体の製造方法における第１実施形態によって製造されたものであり、基層１１の表面（上面）全体に上層となる低硬度層２１が積層一体化されたものである。前記基層１１はポリウレタンフォームからなり、クッション体１０の使用時に体重を支持することが可能な硬さ及び厚さからなる。一方、前記低硬度層２１は、前記基層１１よりも硬度の低い（すなわち柔らかい）ポリウレタンフォームからなり、表面（上面）には複数の突起２３が形成されている。前記基層１１よりも硬度の低い低硬度層２１によってクッション体１０の表面（上面）がソフトな良好な感触となり、また、前記突起２３によってクッション体１０の体圧分散性が良好となる。

前記基層１１及び低硬度層２１の硬度は、クッション体１０の用途によって最適な値が異なるが、例えば、前記基層１１の硬度として１００〜３００Ｎ（ＪＩＳ Ｋ ６４００−２Ｄ法）、また、前記低硬度層２１の硬度として３０〜７０Ｎ（ＪＩＳ Ｋ ６４００−２Ｄ法）を挙げる。前記突起２３は、適宜の形状、大きさ及び個数（あるいは間隔）とされる。前記突起２３の形状の例として、四角錐形状、柱体の上端に錐体を載せた形状（図示の形状）、柱形状等を挙げる。また、前記突起２３の大きさの例として、前記突起２３が正四角柱体の上に四角錐を載せた形状の場合、正四角柱体の底辺の一辺を１０〜３０ｍｍ、高さを１０〜１５ｍｍ、四角錐の高さを５〜１０ｍｍとする場合を挙げる。また、前記突起２３の間隔の例として０．５ｍｍ〜１５ｍｍを挙げる。なお、図示のクッション体１０は、前記低硬度層２１が前記突起２３よりも下方位置までの範囲とされているが、前記低硬度層２１を突起２３の部分のみとし、突起２３間の部分に前記基層１１の上面が露出するようにしてもよい。

前記基層１１と低硬度層２１は、前記クッション体１０の製造時における基層用のポリウレタンフォーム原料と低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の発泡を伴う反応硬化時に生じる接着性によって一体化されており、前記基層１１と前記低硬度層２１との境界部にポリウレタン接着剤等からなる硬い接着剤層が存在しない。

図２は本発明の製造方法における第１実施形態及び第２実施形態に用いる発泡成形型５０の例である。前記発泡成形型５０は下型５１と上型５７とよりなる。前記下型５１は、内部に発泡成形用のキャビティ５２が形成されている。前記キャビティ５２は、製造するクッション体に合わせた形状からなり、図示の例ではキャビティ５２の上方を、前記上型５７で蓋をするように構成されている。また、前記キャビティ５２は、キャビティ底面５３にクッション体上面の突起を形成するための凹部５４が複数形成されている。前記凹部５４の形状、大きさ、個数、間隔等は前記クッション体１０の上面の突起２３に対応するものからなる。

前記クッション体１０を製造する第１実施形態の製造方法について説明する。まず、図３に示すように、前記下型５１のキャビティ底面５３に低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａを供給する。その際、前記キャビティ底面５３の全面に低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａを供給する。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａは、前記クッション体１０において基層１１よりも硬度の低い低硬度層２１を形成するための原料である。なお、ポリウレタンフォーム原料は、ポリオール成分とイソシアネート成分とで構成される公知のものである。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａのキャビティ底面５３への供給は、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａの偏りを少なくして前記クッション体１０の低硬度層１１がほぼ均一な厚みで形成されるようにするため、スプレーガンＧあるいは小吐出用ヘッド（図示せず）を用いて行うのが好ましい。前記スプレーガンＧあるいは小吐出用ヘッド（図示せず）は、公知のポリウレタンフォーム原料注入装置（図示せず）に接続されている。

前記キャビティ底面５３に供給した低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａは、ポリオール成分とイソシアネート成分が反応して発泡を開始し、前記キャビティ底面５３から上昇を始める。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａの発泡開始後表面硬化以前に、図４に示すように、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａの上に、基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａを供給する。前記基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａは、前記クッション体１０における基層１１を形成するための原料である。前記発泡開始の時点は前記キャビティ５１内で低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａが上昇を開始する時点であり、一方、表面硬化の時点は前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａが表面で粘着性を無くしたた時点である。なお、ポリウレタンフォームの分野においては、ポリウレタンフォーム原料のキャビティへの供給から発泡開始までの時間はクリームタイム（発泡開始時間）、ポリウレタンフォーム原料のキャビティへの供給から硬化開始までの時間はゲルタイム（樹脂化開始時間）、ポリウレタンフォーム原料のキャビティへの供給から硬化終了までの時間はタックフリータイム（表面硬化時間）とそれぞれ称される。また、前記基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａの供給は、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａよりもキャビティへの供給量が多くされるため、スプレーガンや小吐出用ヘッドよりも、通常の低圧用あるいは高圧用注入ヘッドＨを用いるのが好ましい。前記注入ヘッドＨは、公知のポリウレタンフォーム原料注入装置（図示せず）に接続されている。

次に、図５に示すように、前記上型５７を下型５１に被せて閉型し、前記キャビティ５２内で低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａと基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａの発泡を進行させる。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａは、前記凹部５４で形成された突起２３を表面に有する低硬度層２１を形成し、一方、前記基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａは前記基層１１を形成する。また、前記低硬度層２１と基層１１は、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａと基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａの発泡時における接着性により接着一体化した状態で形成される。その後、前記発泡成形型５０を開けて、成形品を脱型すれば前記クッション体１０が得られる。図６は脱型したクッション体１０の断面図である。

図７に示すクッション体１００は、本発明のクッション体の製造方法における第２実施形態によって製造されたものであり、基層１１０の表面（上面）の一部、図示の例では中央に前記基層１１０よりも硬度の低い低硬度層２１０が積層一体化されたものであり、クッション体１００の上面には、前記低硬度層２１０の表面（上面）と前記基層１１０の表面（上面）に複数の突起２３０，１３０が形成されている。前記低硬度層２１０を形成する範囲は、前記クッション体１００において、表面（上面）のソフト感及び体圧分散が要求される部位であり、クッション体の用途等によって異なる。例えば、ベッド用のクッション体において、肩から臀部が当接する範囲に前記低硬度層２１０を形成して、他部については低硬度層２１０を形成しないようにする等である。

前記クッション体１００を製造する第２実施形態の製造方法について説明する。第２実施形態で使用する発泡成形型５０及び低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａ及び基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａは、前記第１実施形態で説明した通りである。
まず、図８に示すように、前記下型５１のキャビティ底面５３に低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａを供給する。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａは、前記クッション体１００において基層１１０よりも硬度の低い低硬度層２１０を形成するための原料である。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａの供給は、前記クッション体１００における低硬度層２１０の位置と対応させ、前記キャビティ底面５３の中央部における所定範囲に対して行う。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａのキャビティ底面５３への供給は、第１実施形態の場合と同様にスプレーガンＧあるいは小吐出用ヘッド（図示せず）を用いて行うのが好ましい。前記スプレーガンＧあるいは小吐出用ヘッド（図示せず）は、公知のポリウレタンフォーム原料注入装置（図示せず）に接続されている。

前記キャビティ底面５３に供給した低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａは、ポリオール成分とイソシアネート成分が反応して発泡を開始し、前記キャビティ底面５３から上昇を始める。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａの発泡開始（すなわちキャビティ内で上昇開始）後表面硬化以前に、図９に示すように、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａの上及びその周囲のキャビティ底面５３に前記基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａを供給する。前記基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａは、前記クッション体１００における基層１１０を形成するための原料である。前記基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａの供給は、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａよりもキャビティへの供給量が多くされるため、スプレーガンや小吐出用ヘッドよりも、通常の低圧用あるいは高圧用注入ヘッドＨを用いるのが好ましい。前記注入ヘッドＨは、公知のポリウレタンフォーム原料注入装置（図示せず）に接続されている。

次に、図１０に示すように、前記上型５７を下型５１に被せて閉型し、前記キャビティ５２内で低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａと基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａの発泡を進行させる。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａは、前記凹部５４で形成された突起２３０を表面に有する低硬度層２１０を形成し、一方、前記基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａは前記基層１１０を形成する。前記基層１１０は、前記低硬度層２１Ａの周囲の前記キャビティ底面と接触して形成された表面に前記キャビティ底面の凹部５４で形成された複数の突起１３０を有する。また、前記低硬度層２１０と基層１１０は、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａと基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａの発泡時における接着性により接着一体化した状態で形成される。その後、前記発泡成形型５０を開けて、成形品を脱型すれば前記クッション体１００が得られる。図１１は脱型したクッション体１００の断面図である。

なお、第２実施形態では、前記低硬度層２１０の周囲の基層１１０の上面にも突起１３０を形成したが、前記低硬度層２１０の周囲の基層１１０の上面には突起を形成しないようにしてもよい。その場合、前記発泡成形型のキャビティ底面には、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給する部分にのみ前記突起を形成するための凹部が設けられる。

図１２に示すクッション体１０１は、後述のマスキングシート３０１を用いる第３実施形態の製造方法により製造されたものである。前記クッション体１０１は、基層１１１の表面（上面）の一部、図示の例では中央に前記基層１１１よりも硬度の低い低硬度層２１１が積層一体化されたものであり、クッション体１０１の上面には、前記低硬度層２１１の表面（上面）と前記基層１１０の表面（上面）に複数の突起２３１，１３１が形成され、かつ、クッション体の製造時に後述のマスキングシート３０１を使用したことにより、前記低硬度層２１１と前記基層１１１の境界が明確、かつ一定に形成されたものである。前記低硬度層２１１を形成する範囲は、前記クッション体１０１において、表面（上面）のソフト感及び体圧分散が要求される部位であり、クッション体の用途等によって異なる。例えば、ベッド用のクッション体において、肩から臀部が当接する範囲に前記低硬度層２１１を形成して、他部については低硬度層２１１を形成しないようにする等である。

前記クッション体１０１を製造する第３実施形態の製造方法について説明する。第３実施形態で使用する発泡成形型５０及び低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａ及び基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａは、前記第１実施形態及び第２実施形態と同様である。
まず、図１３に示すように、前記下型５１のキャビティ底面５３において、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給しない部位５３Ａ、すなわち、前記クッション体１０１の表面の前記低硬度層２１０を設けない部位と対応するキャビティ底面５３の部位にマスキングシート３０１を載置する。これにより、前記キャビティ底面５３における低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給しない部位５３Ａをマスキングシート３０１で覆う。

前記マスキングシート３０１は、前記キャビティ底面５３における低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給する部位５３Ｂとの境界に、ポリウレタンフォーム原料防止堤３０３が形成されている。前記ポリウレタンフォーム原料防止堤３０３は、前記キャビティ底面５３とは反対側へ突出した堤状の突起からなる。前記ポリウレタンフォーム原料防止堤３０３の高さは適宜とされるが、キャビティ底面５３への低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の供給時に、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料がポリウレタンフォーム原料防止堤３０３を乗り越え難くするために、１０ｍｍ以上の高さが好ましい。前記マスキングシート３０１は、金属板あるいは樹脂等で構成されている。なお、前記マスキングシート３０１は、前記発泡成形型５１のキャビティ内面と同様、必要に応じて離型剤が塗布される。

図１４に示す実施形態のマスキングシート３０１は、前記キャビティ底面５３と対応する大きさの金属板からなり、前記キャビティ底面５３における低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給する部位５３Ｂと対応する部分を打ち抜き等により開口させると共に、開口周縁を起こして前記ポリウレタンフォーム原料防止堤３０３を形成したものである。また、図示のマスキングシート３０１は、中央を開口させて、開口部全周囲にポリウレタンフォーム原料防止堤３０３を設けたものであるが、前記キャビティ底面５３における低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給する部位５３Ｂが前記キャビティ底面５３の周囲のキャビティ側面と接する場合には、前記キャビティ側面と接する部分と対応する位置には、前記ポリウレタンフォーム原料防止堤３０３が設けられない。また、前記マスキングシート３０１は、一枚で構成されたものに限られず、複数に分割されたもので構成されていてもよい。

前記キャビティ底面５３における低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給しない部位５３Ａを前記マスキングシート３０１で覆った後、図１５に示すように、前記マスキングシート３０１で覆われていない部位、すなわち、前記キャビティ底面５３における低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給する部位５３Ｂに前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａを供給する。その際、前記マスキングシート３０１の前記ポリウレタンフォーム原料防止堤３０３により、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａが、前記キャビティ底面５３における低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給しない部位５３Ａに付着するのを防止することができる。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａは、前記クッション体１０１において基層１１１よりも硬度の低い低硬度層２１１を形成するための原料である。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａのキャビティ底面５３への供給は、第１実施形態及び第２実施形態の場合と同様にスプレーガンＧあるいは小吐出用ヘッド（図示せず）を用いて行うのが好ましい。前記スプレーガンＧあるいは小吐出用ヘッド（図示せず）は、公知のポリウレタンフォーム原料注入装置（図示せず）に接続されている。

前記キャビティ底面５３に供給した低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａは、ポリオール成分とイソシアネート成分が反応して発泡を開始し、前記キャビティ底面５３から上昇を始める。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａの発泡開始（すなわちキャビティ内で上昇開始）後表面硬化以前に、前記マスキングシート３０１をキャビティ底面５３から除去し、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａの表面硬化以前に、図１６に示すように、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａの上及びその周囲のキャビティ底面５３（すなわち、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給しない部位５３Ａ）に前記基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａを供給する。前記基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａは、前記クッション体１０１における基層１１１を形成するための原料である。前記基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａの供給は、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａよりもキャビティへの供給量が多くされるため、スプレーガンや小吐出用ヘッドよりも、通常の低圧用あるいは高圧用注入ヘッドＨを用いるのが好ましい。前記注入ヘッドＨは、公知のポリウレタンフォーム原料注入装置（図示せず）に接続されている。

次に、図１７に示すように、前記上型５７を下型５１に被せて閉型し、前記キャビティ５２内で低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａと基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａの発泡を進行させる。前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａは、前記凹部５４で形成された突起２３１を表面に有する低硬度層２１１を形成し、一方、前記基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａは前記基層１１１を形成する。前記基層１１１は、前記低硬度層２１Ａの周囲の前記キャビティ底面と接触して形成された表面に前記キャビティ底面の凹部５４で形成された複数の突起１３１を有する。また、前記低硬度層２１０と基層１１１は、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料２１Ａと基層用のポリウレタンフォーム原料１１Ａの発泡時における接着性により接着一体化した状態で形成される。その後、前記発泡成形型５０を開けて、成形品を脱型すれば前記クッション体１０１が得られる。図１８は脱型したクッション体１０１の断面図である。

なお、前記第３実施形態において、前記低硬度層２１１の周囲の基層１１１の上面には突起を形成しないようにしてもよい。その場合、前記発泡成形型のキャビティ底面には、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給する部分にのみ前記突起を形成するための凹部が設けられる。

・実施例１
横断面が一辺２０ｍｍの正方形で高さが１０ｍｍからなる四角柱体の上に高さ５ｍｍの四角錐を載せた形状の突起を隣との間隔を３ｍｍとして上面に４４１個有するクッション体のための発泡成形型として、５６０×５６０×１００ｍｍのキャビティを有し、前記キャビティ底面に前記突起を形成するための凹部が３ｍｍ間隔で４４１個形成された下型と、該下型に蓋をする上型とからなる発泡成形型を用い、前記下型のキャビティ底面全体に低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を２００ｇ、スプレーガンで供給した。使用した低硬度層用のポリウレタンフォーム原料は、自由発泡により得られるポリウレタンフォームの硬度が８０〜２００Ｎ（ＪＩＳ Ｋ ６４００−２Ｄ法）となるものである。

キャビティ底面の低硬度層用のポリウレタンフォーム原料が発泡により上昇を開始した後、表面が硬化する（粘着性がなくなる）までの間に、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料上に基層用のポリウレタンフォーム原料を２０００ｇ、高圧注入用ヘッドで供給した。使用した基層用のポリウレタンフォーム原料は、自由発泡により得られるポリウレタンフォームの硬度が２００〜４００Ｎ（ＪＩＳ Ｋ ６４００−２Ｄ法）となるものである。

基層用のポリウレタンフォーム原料を低硬度層用のポリウレタンフォーム原料上に供給した後に上型を下型に被せて発泡成形型を閉型し、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料と基層用のポリウレタンフォーム原料の発泡を完了させた後に、発泡成形型を開いて成形品を脱型することにより、基層上に基層よりも低硬度の低硬度層が積層一体化し、かつ低硬度層の表面に複数の突起が形成された実施例１のクッション体を得た。実施例１のクッション体の基層と低硬度層の硬度を測定した結果、基層の硬度は２５０Ｎ、低硬度層の硬度は１００Ｎであった。この実施例１のクッション体を、ソファの座面として使用したところ、表面（上面）のソフト感に優れ、低硬度層と基層間の境界部で硬く感じることがなかった。また、実施例１のクッション体は、表面（上面）の突起によって体圧分散性にも優れるものである。

・実施例２
実施例１で用いた発泡成形型のキャビティ底面における中央部３００×３００ｍｍの範囲に実施例１で用いた低硬度層用のポリウレタンフォーム原料をスプレーガンで１５０ｇ供給し、キャビティ底面の低硬度層用のポリウレタンフォーム原料が発泡により上昇を開始した後、表面が硬化する（粘着性がなくなる）までの間に、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の上及びその周囲のキャビティ底面に、実施例１で使用した基層用のポリウレタンフォーム原料を２０５０ｇ、高圧注入用ヘッドで供給した。

基層用のポリウレタンフォーム原料を低硬度層用のポリウレタンフォーム原料上に供給した後に上型を下型に被せて発泡成形型を閉型し、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料と基層用のポリウレタンフォーム原料の発泡を完了させた後に、発泡成形型を開いて成形品を脱型し、基層上の中央部に基層よりも低硬度の低硬度層が積層一体化し、かつ低硬度層の表面（上面）及び低硬度層周囲の基層の表面（上面）に複数の突起が形成された実施例２のクッション体を得た。実施例２のクッション体の基層と低硬度層の硬度を測定した結果、基層の硬度は２５０Ｎ、低硬度層の硬度は１００Ｎであった。この実施例２のクッション体を、ソファの座面として使用したところ、表面（上面）のソフト感に優れ、低硬度層と基層間の境界部で硬く感じなることがなかった。また、実施例２のクッション体は、上面の突起により体圧分散性にも優れるものである。

・実施例３
実施例１で用いた発泡成形型のキャビティ底面に、まずマスキングシートを載置し、キャビティ底面における低高度層用ポリウレタンフォーム原料を供給しない部位をマスキングシートで覆った。マスキングシートは、図１４に示すような形状からなり、キャビティ底面と同じ大きさのアルミニウム板（厚み３ｍｍ）における中央が３００×３００ｍｍの範囲で開口し、該開口部の周縁に、高さ１５ｍｍのポリウレタンフォーム原料防止堤が切り起こしで形成されている。次に、実施例１及び実施例２で用いた低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を、マスキングシートの開口部から露出しているキャビティ底面にスプレーガンで１５０ｇ供給し、供給した低硬度層用のポリウレタンフォーム原料が発泡により上昇を開始した後、表面が硬化する（粘着性がなくなる）までの間にマスキングシートをキャビティ底面から除去し、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の表面が硬化する（粘着性がなくなる）までの間に、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の上及びその周囲のキャビティ底面に、実施例１及び実施例２で使用した基層用のポリウレタンフォーム原料を２０５０ｇ、高圧注入用ヘッドで供給した。

基層用のポリウレタンフォーム原料を低硬度層用のポリウレタンフォーム原料上に供給した後に上型を下型に被せて発泡成形型を閉型し、低硬度層用のポリウレタンフォーム原料と基層用のポリウレタンフォーム原料の発泡を完了させた後に、発泡成形型を開いて成形品を脱型し、基層上の中央部に基層よりも低硬度の低硬度層が積層一体化し、かつ低硬度層の表面（上面）及び低硬度層周囲の基層の表面（上面）に複数の突起が形成された実施例３のクッション体を得た。実施例３のクッション体の基層と低硬度層の硬度を測定した結果、基層の硬度は２５０Ｎ、低硬度層の硬度は１００Ｎであった。この実施例３のクッション体を、ソファの座面として使用したところ、表面（上面）のソフト感に優れ、低硬度層と基層間の境界部で硬く感じなることがなかった。また、実施例３のクッション体は、上面の突起により体圧分散性にも優れるものである。

１０，１００，１０１ クッション体
１１，１１０，１１１ 基層
２１，２１０，２１１ 低硬度層
２３，２３０，１３０，１３１ 突起
５０ 発泡成形型
５１ 下型
５２ キャビティ
５３ キャビティ底面
５４ 凹部
５７ 上型
１１Ａ 基層用のポリウレタンフォーム原料
２１Ａ 低硬度層用のポリウレタンフォーム原料
３０１ マスキングシート
３０３ ポリウレタンフォーム原料防止堤

Claims (4)

1. 発泡成形型に二種類のポリウレタンフォーム原料を順次供給して発泡させることにより、基層の上に該基層よりも硬度の低い低硬度層が積層されたクッション体を製造する方法であって、
   前記クッション体の上面に複数の突起を形成するための凹部が前記クッション体の上面と対応するキャビティ底面に複数形成された発泡成形型を用い、
   前記発泡成形型のキャビティ底面に、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給して発泡させ、
   前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の発泡開始後表面硬化以前に、前記キャビティ底面の低硬度層用のポリウレタンフォーム原料上に前記基層用のポリウレタンフォーム原料を供給して発泡させることにより、
   前記凹部で形成された複数の突起を表面に有する前記低硬度層を前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料から形成すると共に、前記基層用のポリウレタンフォーム原料から前記基層を形成して前記低硬度層と前記基層を積層一体化することを特徴とするクッション体の製造方法。
2. 前記発泡成形型のキャビティ底面に前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給する際、前記キャビティ底面の一部にのみ前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給し、
   前記キャビティ底面の低硬度層用のポリウレタンフォーム原料上に前記基層用のポリウレタンフォーム原料を供給する際、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料の周囲のキャビティ底面にも前記基層用のポリウレタンフォーム原料を供給することを特徴とする請求項１に記載のクッション体の製造方法。
3. 前記キャビティ底面における前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給しない部位にマスキングシートを載置し、その後、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給することを特徴とする請求項２に記載のクッション体の製造方法。
4. 前記マスキングシートには、前記低硬度層用のポリウレタンフォーム原料を供給する部位との境界に、ポリウレタンフォーム原料防止堤が形成されていることを特徴とする請求項３に記載のクッション体の製造方法。

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