JP2011054612A - リアクトル構造体の製造方法、およびリアクトル構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】リアクトルの外周を樹脂モールドしたリアクトル構造体を製造する際、リアクトルの磁性コアに損傷が生じないようにすることができるリアクトル構造体の製造方法を提供する。
【解決手段】開口部を有する成形型８内にリアクトル２を配置する。次いで、成形型８に配置されたリアクトル２の両コイル４１，４２間の隙間に向かって開口する内側ゲートＸ１、および、リアクトル２と成形型８との間の空間に向かって開口する外側ゲートＹ１，Ｙ５から成形型８内にモールド樹脂を注入する。内側ゲートＸ１と外側ゲートＹ１，Ｙ５の両方を使って樹脂を注入することにより、コイル間隙からリアクトル２の外側に向かってかかる樹脂の圧力と、リアクトル２の外側から内側に向かってかかる樹脂の圧力とが互いに打ち消しあい、リアクトル２の磁性コア５に損傷が生じ難い。
【選択図】図４

Description

本発明は、コイルと磁性コアとを有するリアクトルの外周を樹脂でモールドしたリアクトル構造体の製造方法、およびこの製造方法で得られたリアクトル構造体に関するものである。

ハイブリッド自動車などのＤＣ−ＤＣコンバータなどの構成部品として、並列される一対のコイルに環状の磁性コアを挿通させて形成されるリアクトルが用いられている。並列される両コイルは、例えば１本の巻線を螺旋状に巻回して形成され、連結部を介して接続されている。また、リアクトルの磁性コアには、鋼板を積層した積層鋼板や、軟磁性材料を加圧成形した圧粉磁心などを用いることができる。

このようなリアクトルを外部の環境から機械的に保護すると共に、リアクトルで発生した熱を外部に効率良く放熱する構成が検討されている。そのような構成の一つに、リアクトルの外周を熱伝導性の高い樹脂でモールドすることが提案されている（例えば、特許文献１を参照）。

リアクトルの外周を樹脂モールドしたリアクトル構造体を製造するには、成形型の内部にリアクトルを配置した状態で、成形型の内部に樹脂を注入すれば良い。より具体的には、リアクトルが収納された成形型を上面から見た図６（Ａ）、および図６（Ａ）の縦断面図である図６（Ｂ）を参照してリアクトル構造体の製造方法を説明すると、以下のようになる。

まず、環状の磁性コア５とコイル４１，４２とを備えるリアクトル２を用意し、このリアクトル２を成形型８の内部に配置する。成形型８の内底面には、成形型８内に樹脂を注入するための樹脂注入ゲートＸ１が形成されている。この樹脂注入ゲートＸ１は、成形型８にリアクトル２を配置した際、リアクトル２に備わる一対のコイル４１，４２の間に向かって開口するように設けられている。そのため、樹脂注入ゲートＸ１から注入された樹脂は、両コイル４１，４２間の間隙に注入され、当該間隙からコイル４１，４２の隣接するターン間の隙間やコイル４１，４２端面と磁性コア５との隙間などを通ってリアクトル２の外側に流れ出す。その結果、リアクトル２の外周を樹脂でモールドすることができる。

特開２００７−１８０２２４号公報

近年、ハイブリッド自動車などの発達に伴い、リアクトル構造体の需要が高まっている。それに伴い、迅速に硬化する樹脂を成形型に注入するなどしてリアクトル構造体の生産性を高めることが検討されている。

しかし、硬化速度が速い樹脂を使用すると、成形型への樹脂の注入が完了しないうちに成形型に注入された樹脂がゲル化するので、樹脂の注入圧力を高めに設定する必要がある。その場合、樹脂の注入圧力により、磁性コアのうち物理的強度が低い箇所を起点として磁性コアが損壊してしまうことが懸念される。磁性コアが分解すると懸念されるのは、樹脂注入ゲートが、コイルと磁性コアとの隙間など、樹脂が入り込み難い部分にも樹脂を行き渡らせるためコイル間隙に開口している結果、リアクトルの内側から外側に向かって磁性コアに大きな圧力が作用するからである。

磁性コアの分解が予想される箇所としては、例えば、以下の部分を挙げることができる。まず、環状の磁性コアの外周にコイルを配置するために磁性コアを複数の分割片から構成すると、コイルの配置作業が容易になるが、その場合、分割片を接合した部分が分解の起点となる虞がある。その他、磁性コアを圧粉磁心とした場合、圧粉磁心を構成する軟磁性材料の結合が弱い箇所が分解の起点となる虞があるし、磁性コアを積層鋼板とした場合、隣接する鋼板の接着箇所が分解の起点となる虞がある。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的の一つは、リアクトルの外周を樹脂でモールドしたリアクトル構造体を製造する際、リアクトルの磁性コアに損傷が生じないようにすることができるリアクトル構造体の製造方法、およびその製造方法により得られたリアクトル構造体を提供することにある。

本発明リアクトル構造体の製造方法は、並列される一対のコイルに環状の磁性コアを挿通させて形成されるリアクトルと、前記リアクトルの外周の少なくとも一部を覆う樹脂モールド部とを備えるリアクトル構造体の製造方法に係る。この本発明リアクトル構造体の製造方法は、開口部を有する成形型内にリアクトルを配置する配置工程と、前記成形型に配置されたリアクトルの両コイル間の隙間に向かって開口する内側ゲート、および、前記リアクトルと前記成形型との間の空間に向かって開口する外側ゲートから成形型内にモールド樹脂を注入する工程と、を備えることを特徴とする。

内側ゲートと外側ゲートの両方を使って樹脂を注入することにより、環状の磁性コアに対して、環の内側から外側にコアを押圧する樹脂の圧力（外向き圧力）と、環状の磁性コアに対して、環の外側から内側にコアを押圧する樹脂の圧力（内向き圧力）とが互いに打ち消しあう。その結果、成形型へ樹脂を注入する際、磁性コアに不要な圧力が作用せず、磁性コアが破損することを抑制できる。

本発明リアクトル構造体の製造方法の一形態として、外側ゲートは、複数設けられていることが好ましい。その場合、特に、複数の外側ゲートのうち、少なくとも２つの外側ゲートは、互いにリアクトルを挟んで対向位置に配置されていることが好ましい。

外側ゲートが複数あれば、成形型に樹脂を注入した際、成形型に載置されるリアクトルに対してリアクトルの外側から作用する樹脂の圧力が特定方向に偏ることを防止できる。特に、２つの外側ゲートが、リアクトルを挟んで対向位置にあると、リアクトルの外周側から内周側に向かって比較的均等に樹脂の圧力を作用させることができる。

本発明リアクトル構造体の製造方法の一形態として、上記のように対向位置に設けた２つの外側ゲートを設けた場合、その２つの外側ゲートは、磁性コアのコイル軸方向端部よりもリアクトルから離れた位置に設けることが好ましい。

上記の位置に２つの外側ゲートを設けると、内向き圧力と外向き圧力とを容易に相殺させることができる。

本発明リアクトル構造体の一形態として、内側ゲートおよび外側ゲートは、成形型の内底面に設けることが好ましい。

成形型の内底面から湧出するように樹脂を成形型に注入することにより、樹脂に気泡が混入することを抑制することができる。

本発明リアクトル構造体の一形態として、リアクトル構造体を取付対象に固定する際、その取付対象に対向するリアクトル構造体の一面を設置面としたときに、配置工程において、設置面が成形型の開口部側を向くようにリアクトルを配置することが好ましい。

通常、成形型を用いてリアクトルの樹脂モールド部を形成する場合、成形型に被せる成形蓋を用いて樹脂モールド部の外形を決定する。この成形蓋に複雑な凹凸形状が形成されていると、成形蓋を成形型に被せるときなどに成形蓋が損傷し易い。これに対して、上記のように設置面が成形型の開口部側を向くようにリアクトルを配置すると、成形蓋を複雑形状にする必要がなくなる。これは、設置面が、取付対象にリアクトル構造体を固定するための面であるため、平坦か若しくは平坦に近い面であるからである。

本発明リアクトルは、上記本発明リアクトル構造体の製造方法により得られたことを特徴とする。

また、本発明リアクトル構造体は、互いに並列される一対のコイルに環状の磁性コアを挿通させて形成されるリアクトルと、前記リアクトルの少なくとも一部を覆う樹脂モールド部とを備えるリアクトル構造体である。この構造体は、樹脂モールド部の形成の際に樹脂の注入路として用いられたゲートの開口形状が転写されることで樹脂モールド部の表面に形成されるゲート痕を備え、前記ゲート痕は、両コイルの間の位置、および、磁性コアのコイル軸方向端部よりも前記リアクトルから離れた位置にあることを特徴とする。

ここで、従来の製造方法により製造されたリアクトル構造体は、リアクトルに備わる磁性コアに損傷が生じるような方向に応力が作用して作製されたリアクトルである。そのため、作製された段階でリアクトルに備わる磁性コアに損傷が生じていなくても、作製時の応力により磁性コアに歪みが蓄積している可能性があり、リアクトル構造体の使用に伴う振動などにより将来的に磁性コアに損傷が生じる虞がある。これに対して、本発明リアクトル構造体は、リアクトルに備わる磁性コアに損傷が生じるような方向に応力が作用することなく作製されたリアクトル構造体であるので、将来的にも磁性コアに損傷が生じ難いリアクトル構造体であると言える。

本発明リアクトル構造体の製造方法によれば、リアクトルの外周に樹脂モールド部を形成する際、リアクトルに備わる磁性コアに損傷が生じることを抑制することができる。

（Ａ）は、実施形態１に係るリアクトル構造体の上面斜視図、（Ｂ）は同リアクトル構造体の透視図である。 実施形態１に係るリアクトル構造体の下面斜視図である。 実施形態１に係るリアクトルの分解図である。 実施形態１に係るリアクトル構造体の製造方法を説明するための図であって、（Ａ）はリアクトルが収納された成形型の上面図、（Ｂ）は縦断面図である。 実施形態３に係るリアクトル構造体の製造方法を説明するための図であって、（Ａ）はリアクトルが収納された成形型の上面図、（Ｂ）は縦断面図である。 従来のリアクトル構造体の製造方法を説明するための図であって、（Ａ）はリアクトルが収納された成形型の上面図、（Ｂ）は縦断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

（実施形態１）
図１、２に示す本実施形態のリアクトル構造体１は、リアクトル２とそのリアクトル２の外周を覆う樹脂モールド部３とを備える。リアクトル２は、互いに並列される一対のコイル４１，４２を有するコイル成形体４と、両コイル４１，４２に挿通される環状の磁性コア５とを有する。このリアクトル２は、ほぼ全周にわたり樹脂モールド部３に覆われており、リアクトル構造体１の外部からリアクトル２の全体的な構造を確認することはできないようになっている。

上記のような構成を備えるリアクトル構造体１は、例えば、ハイブリッド自動車のＤＣ−ＤＣコンバータの構成部品として用いられる。その場合、リアクトル構造体１の平坦な下面を設置面（図２のコイル成形体４や磁性コア５が露出された面）として、図示しない冷却ベース（取付対象）に直接設置されて使用される。例えば、図１、２のリアクトル構造体１では、樹脂モールド部３の四隅に貫通孔を備える固定部３０が形成されており、リアクトル構造体１を冷却ベースにネジ止めできるようになっている。

本実施形態のリアクトル構造体１の最も特徴とするところは、従来とは異なる本発明リアクトル構造体の製造方法により形成されたことに起因して樹脂モールド部３にゲート痕６Ａ〜６Ｃが形成されることにある（図２を参照）。以下、まず初めに、本発明リアクトル構造体１の構成について説明し、次いで、本発明リアクトル構造体１の製造方法を説明する。また、本発明製造方法の説明の際、リアクトル構造体１の樹脂モールド部３に形成されるゲート痕６Ａ〜６Ｃとの関係について言及する。

＜リアクトル構造体＞
既に述べたように、リアクトル構造体１は、リアクトル２と樹脂モールド部３とを有する。各構成は以下の通りである。

≪リアクトル≫
［コイル成形体］
図３に示すように、リアクトル２に備わるコイル成形体４は、一対のコイル４１，４２と、コイル４１，４２の外周を覆う成形樹脂部４３とを備える。

コイル成形体４に備わる一対のコイル４１，４２は、両コイル４１，４２の軸方向が平行になるように横並びに並列され、連結部４ｊを介して連続している。このような一対のコイル４１，４２は、図示するように１本の連続する巻線を螺旋状に巻回して形成すると良い。その場合、連結部４ｊは、両コイル４１，４２間を繋ぐ巻線の一部を折り返すなどして形成する。また、コイル４１の端部４１Ｃとコイル４２の端部４２Ｃはそれぞれ、コイル４１，４２から離れるように引き出され、コイル４１，４２に電力供給するための端子金具４１Ｔ，４２Ｔに接続される。

上記コイル４１，４２を構成する巻線には、金属材料などからなる導電性の導体の外周にエナメルなどからなる絶縁被覆を施した被覆線を用いると良い。導体の断面形状は、円形、楕円形、多角形などの種々の形態を有するものを利用できる。このような被覆線としては、例えば、図示するような銅製の平角線をエナメルで被覆した被覆平角線を利用できる。被覆平角線を螺旋状に巻回してコイルを作製する際は、エッジワイズ巻きを行うことが好ましい。

一方、コイル成形体４における成形樹脂部４３は、各コイル４１，４２の外形にほぼ沿うように各コイル４１，４２を覆うコイル被覆部４３ａ，４３ｂと、連結部４ｊの外周を覆う連結部被覆部４３ｃとを備え、各部材４３ａ，４３ｂ，４３ｃは一体に形成される。コイル被覆部４３ａ，４３ｂは、コイル４１，４２を軸方向に圧縮された状態で保持する機能を有する。また、コイル被覆部４３ａ，４３ｂは、コイル４１，４２と後述の磁性コア５との間の絶縁を確保すると共に、コイル４１，４２に対する磁性コア５の位置を決める機能を有する。一方、連結部被覆部４３ｃは、リアクトル２の外周に樹脂モールド部３を形成する際、連結部４ｊを機械的に保護する機能を有する。

このような成形樹脂部４３は、リアクトル２の発熱に耐え得る耐熱性、発生した熱をリアクトル２の外部に放出するための熱伝導性、および絶縁性に優れる材料で構成する。例えば、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂や、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）などの熱可塑性樹脂が利用できる。

［磁性コア］
上記コイル成形体４に組み付ける磁性コア５は、前述のコイル４１，４２（コイル被覆部４３ａ，４３ｂ）が外周に配される一対の内側コア部５１，５２と、コイル４１，４２に覆われずにコイル４１，４２から露出する一対の露出コア部５３，５４とを有する。両内側コア部５１，５２は、概略直方体状の部材であり、互いに離間して配される。また、両露出コア部５３，５４は、並列される内側コア部５１，５２をその軸方向から挟み込むように配される。これら内側コア部５１，５２と露出コア部５３，５４の配置により閉ループ状（環状）の磁性コア５が形成される。

本実施形態の磁性コア５の形状についてさらに言及すると、環状に組まれた状態の磁性コア５における露出コア部５３，５４は、内側コア部５１，５２の設置面側の面（端部４１Ｃ，４２Ｃの突出方向とは反対側の面）よりも突出しており、コイル成形体４（成形樹脂部４３）の設置面側の外周面とほぼ面一となるように構成されている。この構成により、リアクトル構造体１を冷却ベースに固定したときに、成形樹脂部４３だけでなく、露出コア部５３，５４も冷却ベースに接触することになるので、運転時にリアクトル構造体１で発生する熱を効率良く放熱させることができる。

なお、露出コア部５３，５４の形状については、上記の構成に限定されるわけではなく、露出コア部５３，５４の設置面側の面と内側コア部５１，５２の設置面側の面とが面一になっていても良い。

上述した内側コア部５１，５２および露出コア部５３，５４は、鉄を含有する軟磁性材料の加圧成形した圧粉磁心で構成しても良いし、複数の電磁鋼板を積層した積層鋼板で構成しても良い。また、内側コア部５１，５２は、磁性材料からなるコア片５ｃと、非磁性材料からなるギャップ材５ｇとを交互に積層して構成しても良い。その場合、コア片５ｃとギャップ材５ｇの個数を適宜選択することで、リアクトル２のインダクタンスを所望の値とすることが容易にできる。

≪樹脂モールド部≫
樹脂モールド部３は、リアクトル２の外周の一部あるいは全部を覆うように形成され、リアクトル２で発生した熱を外部に放出する役割と、リアクトル２を機械的に保護する役割とを有する。

本実施形態のリアクトル構造体１では、図１、図２に示すように、リアクトル構造体１の設置面側において露出コア部５３，５４とコイル成形体４（コイル被覆部４３ａ，４３ｂ）の下面が露出し、リアクトル構造体１の上側において連結部被覆部４３ｃの上面が露出するように樹脂モールド部３が形成されている。また、樹脂モールド部３からは、コイル４１，４２の端部４１Ｃ，４２Ｃに接続される端子金具４１Ｔ，４２Ｔの端子部が露出している。端子金具４１Ｔ，４２Ｔの端子部の殆どは、樹脂モールド部３に埋没しており、端子部の一面側のみ樹脂モールド部３から露出している。端子部の露出面と端部コアの上面との間にはナットが埋設されている。このように端子部が露出する樹脂モールド部３の部分は、リアクトル２と他の電力機器とを接続するための端子台として利用される。

また、樹脂モールド部３は、冷却ベースに載置したリアクトル構造体を冷却ベースに固定するための固定部３０を有する。本実施形態では、固定部３０として貫通孔を採用しており、貫通孔を貫通させたネジによりリアクトル構造体１を冷却ベースにネジ止めできるようになっている。さらに、樹脂モールド部３は、コイルの端部４１Ｃ（４２Ｃ）と端子金具４１Ｔ（４２Ｔ）との接合部分を覆う保護部３１を有する。

上述のような樹脂モールド部３は、例えば、熱硬化性の樹脂であるエポキシ樹脂やウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などで構成することができる。

＜リアクトル構造体の製造方法＞
以上説明したリアクトル構造体１は、大きく分けて以下の（１）〜（４）の工程を経て作製される。
（１）リアクトル２を組み立てる工程。
（２）成形型内にリアクトル２を配置する工程。
（３）成形型内に樹脂を注入する工程。
（４）リアクトル構造体１を取り出す工程。

≪組み立て工程≫
本実施形態では、図３のリアクトルの分解図に示すように、まず、コイル成形体４を作製し、そのコイル成形体４に対して磁性コア５を組み付けるようにしてリアクトル２を形成する。

まず、１本の巻線を巻回して、連結部４ｊで連結された一対のコイル４１，４２を形成する。次いで、作製したコイル対の外周に成形樹脂部４３を形成するための成形型を用意し、その成形型にコイル対を収納する。そして、成形型に蓋をして、型内に樹脂を注入する。コイル対を成形樹脂部４３で一体化する際は、各コイル４１，４２を軸方向に圧縮しながら行う。例えば、各コイル４１，４２がその軸方向に圧縮されるように各コイル４１，４２の両端面をピンで押圧した状態で成形型に配置し、樹脂を成形型に注入する。

成形型に注入した樹脂が硬化したら、成形型からコイル成形体４を取り出す。ここで、コイル４１，４２を圧縮することに利用したピンの痕が、コイル成形体４に形成される（図中、コイル成形体４の端面に見えている８つの孔）。

作製したコイル成形体４に対して、内側コア部５１，５２をはめ込み、両内側コア部５１，５２の端面を露出コア部５３，５４で挟み込み、これら内側コア部５１，５２と露出コア部５３，５４とで環状の磁性コア５を形成し、リアクトル２を完成させた。露出コア部５３，５４と内側コア部５１，５２とは、例えば、接着剤などにより接着すれば良い。

（２）成形型へのリアクトルの配置
次に、リアクトル２の外周に樹脂モールド部３を形成するための成形型を用意する。図４に示すように、成形型８は、開口部を有する箱状の部材であって、その内部にリアクトル２を収納できるようになっている。また、成形型８には、開口部側から成形蓋９を被せることができるようになっている。

成形型８の内底面は、図１に示す樹脂モールド部３の外形、即ち、リアクトル構造体１の外形のうち、主に設置面側の形状を形作るように形成されている。内周面の中でも特に内底面は平坦な面となっている。これにより、リアクトル構造体１の設置面を平坦な面とすることができる。また、成形型８の内底面には、同一直線上に乗る合計３つの樹脂注入ゲートＸ１，Ｙ１，Ｙ５が形成されている。３つのゲートＸ１，Ｙ１，Ｙ５のうち、中間に位置する内側ゲートＸ１は、成形型内８にリアクトル１を配置した際、並列される一対のコイル４１，４２の間に形成されるコイル間隙に開口している。また、内側ゲートＸ１を挟む残り２つの外側ゲートＹ１，Ｙ５はそれぞれ、露出コア部５３，５４よりもコイル軸方向にリアクトル２から離れる位置、即ち、図中の二点鎖線よりも外側の位置に開口している。

一方、成形蓋９のうち、成形型８に被せたときに成形型８の内底面に対向する面は、図１に示す樹脂モールド部３の外形のうち、主に上面側の形状を形作るように形成されている。この成形蓋９には、図示しない凹部が形成されており、この凹部にリアクトル２の連結部被覆部４３ｃを嵌合させることができるようになっている。成形蓋９の凹部と連結部被覆部４３ｃとの嵌合は、成形型８内でのリアクトル２の位置決めと固定に寄与する。なお、凹部の代わりに、成形蓋９に窓部を形成しても良く、その場合、窓部に嵌め込まれた連結部被覆部４３ｃは成形蓋９の外部に露出する構成となる。

上記構成を備える成形型８にリアクトル２を配置する際は、端子金具４１Ｔ，４２Ｔが接続される巻線の端部４１Ｃ，４２Ｃが成形型８の開口部側を向くように配置する。配置されたリアクトル２を成形型８の開口部から見ると、リアクトル２の環形状を確認することができる（特に、図４（Ａ）参照）。

成形型８にリアクトル２を配置したら、成形型８の開口部側に成形蓋９を被せる。その際、成形蓋９の凹部にリアクトルの連結部被覆部４３Ｃがはめ込まれ、当て止めされる。成形蓋９には空気孔が形成されており、このように成形型８に成形蓋９を被せることで、成形型８と成形蓋９で囲まれる空間であって、樹脂を注入する際、空気が抜ける程度の密閉状態にある準密閉空間内にリアクトル２が配される。

≪樹脂の注入工程≫
次に、リアクトル２が収納される準密閉空間に対して、内側ゲートＸ１と２つの外側ゲートＹ１，Ｙ５から樹脂を注入する。内側ゲートＸ１と外側ゲートＹ１，Ｙ５の両方を使って樹脂を注入することにより、コイル間隙からリアクトル２の外側に向かってかかる樹脂の圧力（外向き圧力）と、リアクトル２の外側から内側に向かってかかる樹脂の圧力（内向き圧力）とが互いに打ち消しあう。その結果、リアクトル２、特に、露出コア部５３，５４に不要な圧力が作用せず、露出コア部５３，５４が内側コア部５１，５２から引き剥がされたり、露出コア部５３，５４が損壊したりすることを抑制できる。ここで、内側ゲートＸ１と各外側ゲートＹ１，Ｙ５からの樹脂の注入量は同じであっても良いが、外側ゲートＹ１，Ｙ５からの樹脂の注入量を内側ゲートＸ１からの樹脂の注入量よりも多くすることが好ましい。これは、環状の磁性コア５の内側に注入される樹脂量よりも、環状の磁性コア５の外側に注入される樹脂量の方が圧倒的に多いためである。また、外側ゲートＹ１，Ｙ５からの樹脂の注入量を調節することで、外向き圧力を内向き圧力よりも高くして、露出コア部５３，５４が内側コア部５１，５２の側に押されるようにすることもできるし、外向き圧力と内向き圧力をほぼ相殺させることもできる。また、ゲートの数が多いことで、従来の方法よりも迅速に樹脂の注入を行うことができる。その結果、リアクトル構造体１の生産性を向上させることができる。

≪取り出し工程≫
最後に、成形型８を開き、成形型８からリアクトル構造体１を取り出す。取り出したリアクトル構造体１の樹脂モールド部３には、内側ゲートＸ１および外側ゲートＹ１，Ｙ５の開口形状が転写されたゲート痕が形成される。本実施形態の場合、図２に示すように、リアクトル構造体１の設置面に３つのゲート痕６Ａ〜６Ｃが形成される。これらゲート痕６Ａ〜６Ｃのうち真ん中のゲート痕６Ａは、内側ゲートＸ１の開口形状に対応して形成されたものであって、設置面において樹脂モールド部３から露出する２つのコイル被覆部４３ａ，４３ｂの間に形成されている。また、ゲート痕６Ｂ，６Ｃはそれぞれ、外側ゲートＹ１，Ｙ５の開口形状に対応して形成されたものであって、露出コア部５３，５４よりもコイル軸方向の外側に形成されている。

以上説明したように、本発明リアクトル構造体の製造方法によれば、リアクトル２を樹脂モールド部３に封入する際、樹脂の注入を迅速にするために樹脂の注入圧力を高く設定しても、磁性コア５を損傷させることが殆どない。また、リアクトル構造体１の作製の際、磁性コア５に歪みが蓄積し難いので、将来的に磁性コアに損傷が生じることも少ない。

（実施形態２）
実施形態２では、成形型にリアクトルを配置する際、リアクトルの設置面側の面が開口部に向くように配置する点が実施形態１と異なる例を説明する。なお、実施形態２の説明には、実施形態１の説明で用いた図１〜図４を用いる。

成形型８内へのリアクトル２の配置を実施形態１とは天地逆にすることに伴って、成形型８の内周面と、成形蓋９における成形型８の内底面に対向する押さえ面とに、設計変更を施した。具体的には、図１に示すリアクトル構造体１の上側の形状に対応する凹凸を成形型８の内底面に施した。内底面に形成した凹部にコイル成形体４の連結部被覆部４３ｃを嵌め込むことで、成形型８に対するリアクトル２の位置決めを行うことができる。一方、成形蓋９は、押さえ面をほぼフラットな面に形成した。押さえ面をフラットにできるのは、成形型８へのリアクトル２の配置を天地逆にしたため、押さえ面がリアクトル構造体１の設置面を形作るための面となるからである。

本実施形態の構成とすることにより、成形蓋９に複雑な凹凸が形成されなくなるので、成形蓋９を成形型８に被せ易いし、成形蓋９を被せる際に成形蓋９の押さえ面が損傷し難い。また、成形蓋９の押さえ面がフラットな面で形成されていると、成形蓋９で封止した成形型８内に樹脂を注入する際、空気が溜まる凹凸がないため、樹脂モールド部３に欠陥が生じ難い。

なお、リアクトル構造体１の設置面に全く凹凸を形成しないのであれば、成形蓋９を用いることなく成形型８内に樹脂を注入しても良い。その場合、注入した樹脂の液面が、設置面を形成することになる。

（実施形態３）
実施形態１，２では、成形型の内底面に１つの内側ゲートと２つの外側ゲートを設けた例を説明したが、このような位置に限定されるわけではない。内側ゲートはコイル間隙に向かって、外側ゲートはリアクトルと成形型との間の空間に向かって開口していれさえすれば良く、成形型の内底面に形成されている必要すらない。

以下、図５を参照して樹脂注入ゲートの配置の組み合わせ例を説明する。図５は、樹脂注入ゲートを配置する候補となる位置を例示する図であって、図中の符号の先頭にアルファベットのＸが付くものは内側ゲート、Ｙが付くものは外側ゲートである。なお、図５におけるリアクトル２の露出コア部５３，５４は、成形型８の内底面に接触しない形状とした。

内側ゲートＸ１〜Ｘ３は成形型８の内底面に設けられる樹脂注入ゲートであり、内側ゲートＸ４は成形蓋９に設けられる樹脂注入ゲートである。これらのゲートＸ１〜Ｘ４はいずれもコイル５１，５２の隙間に向かって開放している。

外側ゲートＹ１〜Ｙ１０は成形型８の内底面に、外側ゲートＹ１１〜Ｙ１４は成形型８の内壁面における内底面寄りに、外側ゲートＹ１５，Ｙ１６は成形蓋９に設けられる樹脂注入ゲートである。また、外側ゲートＹ１，Ｙ２，Ｙ８，Ｙ９，Ｙ１１，Ｙ１５、および外側ゲートＹ４，Ｙ５，Ｙ６，Ｙ１０，Ｙ１３，Ｙ１６は、コイル４１，４２の端面よりもリアクトル２から離れた位置（図中、一点鎖線よりも外側の領域）に形成されている。さらに、外側ゲートＹ１，Ｙ１１，Ｙ１５、および外側ゲートＹ５，Ｙ１３，Ｙ１６は、磁性コア５（露出コア部５３，５４）の軸方向端部よりもリアクトル２から離れた位置（図中、二点鎖線よりも外側の領域）に形成されている。

候補として挙げた内側ゲートＸ１〜Ｘ４と外側ゲートＹ１〜Ｙ１６を組み合わせる際は、内側ゲートと外側ゲートをそれぞれ一つ以上選択するのであれば、どのような組み合わせでもかまわない。但し、無数にある組み合わせの中でも特に好ましい組み合わせが存在する。そこで、その好ましい組み合わせを以下に例示する。

例１…Ｘ１，Ｙ１，Ｙ５（実施形態１、２と同様の組み合わせ）
例２…Ｘ１，Ｙ１，Ｙ３，Ｙ５，Ｙ７
例３…Ｘ１，Ｙ１，Ｙ５，Ｙ１１，Ｙ１３
例４…Ｘ１，Ｙ１，Ｙ２，Ｙ４，Ｙ５，Ｙ６，Ｙ８

上記の組み合わせはいずれも、内側ゲートからの樹脂の注入による外向き圧力を外側ゲートからの樹脂の注入による内向き圧力で効果的に打ち消すと共に、リアクトル２と成形型８との間に注入する樹脂量を確保する構成である。つまり、磁性コアに損傷を生じさせることなく迅速にリアクトル構造体１を作製できる構成である。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるわけではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更することができる。例えば、図３に示すコイル成形体４は、コイル４１，４２と内側コア部５１，５２とを成形樹脂部４３で一体化した構成としても良い。その場合、内側コア部５１，５２の端面は、成形樹脂部４３の端面から若干突出するように構成すると、内側コア部５１，５２の端面に露出コア部５３，５４を接合し易く、好ましい。

本発明リアクトル構造体の製造方法は、リアクトルを樹脂モールド部で覆ったリアクトル構造体を生産性良く製造することに好適に利用することができる。

１ リアクトル構造体
２ リアクトル
３ 樹脂モールド部
３０ 固定部 ３１ 保護部
４ コイル成形体
４１，４２ コイル ４ｊ 連結部 ４１Ｃ，４２Ｃ 端部
４３ 成形樹脂部 ４３ａ，４３ｂ コイル被覆部 ４３ｃ 連結部被覆部
４１Ｔ，４２Ｔ 端子金具
５ 磁性コア
５１，５２ 内側コア部 ５３，５４ 露出コア部
５ｃ コア片 ５ｇ ギャップ材
６Ａ〜６Ｃ ゲート痕
８ 成形型
９ 成形蓋
Ｘ１〜Ｘ４ 内側ゲート（樹脂注入ゲート）
Ｙ１〜Ｙ１６ 外側ゲート（樹脂注入ゲート）

Claims (7)

1. 並列される一対のコイルに環状の磁性コアを挿通させて形成されるリアクトルと、前記リアクトルの外周の少なくとも一部を覆う樹脂モールド部とを備えるリアクトル構造体の製造方法であって、
   開口部を有する成形型内にリアクトルを配置する配置工程と、
   前記成形型に配置されたリアクトルの両コイル間の隙間に向かって開口する内側ゲート、および、前記リアクトルと前記成形型との間の空間に向かって開口する外側ゲートから成形型内にモールド樹脂を注入する工程と、
   を備えることを特徴とするリアクトル構造体の製造方法。
2. 前記外側ゲートは、複数設けられており、
   これら複数の外側ゲートのうち、少なくとも２つの外側ゲートは、互いにリアクトルを挟んで対向位置に配置されていることを特徴とする請求項１に記載のリアクトル構造体の製造方法。
3. 前記２つの外側ゲートは、磁性コアのコイル軸方向端部よりも前記リアクトルから離れた位置に設けられていることを特徴とする請求項２に記載のリアクトル構造体の製造方法。
4. 前記内側ゲートおよび外側ゲートが、前記成形型の内底面に設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のリアクトル構造体の製造方法。
5. 前記リアクトル構造体を取付対象に固定する際、その取付対象に対向するリアクトル構造体の一面を設置面としたときに、
   前記配置工程において、前記設置面が成形型の前記開口部側を向くように前記リアクトルを配置することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のリアクトル構造体の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のリアクトル構造体の製造方法により得られたことを特徴とするリアクトル構造体。
7. 互いに並列される一対のコイルに環状の磁性コアを挿通させて形成されるリアクトルと、前記リアクトルの少なくとも一部を覆う樹脂モールド部とを備えるリアクトル構造体であって、
   前記樹脂モールド部の形成の際に樹脂の注入路として用いられたゲートの開口形状が転写されることで樹脂モールド部の表面に形成されるゲート痕を備え、
   前記ゲート痕は、両コイルの間の位置、および、磁性コアのコイル軸方向端部よりも前記リアクトルから離れた位置にあることを特徴とするリアクトル構造体。

Images