JP2011048297A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】一般に画像形成装置に搭載される濃度センサを用い、製造コストの増大を招くことなく、トナー容器の形状によらないで、トナーが純正品か否かを判断する。
【解決手段】画像形成装置は、トナー像を形成する画像形成部と、画像形成部にトナーを補給するトナー容器と、画像形成部が形成したトナー像を読み取り、読み取り対象の濃度に応じて電圧を出力する濃度センサと、トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断するためのパッチの画像データを記憶するとともに、濃度センサの出力電圧に基づきパッチのトナー像の濃度を測定するための濃度測定用データと、トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断するため判断用データを記憶する記憶部と、パッチのトナー像を読み取った濃度センサの出力電圧と、判断用データに基づき、トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断する制御部とを備える。
【選択図】図９

Description

本発明は、トナーを用いて印刷を行う複合機、複写機、プリンタ等の画像形成装置であって、形成されたトナー像を読み取る濃度センサを備え、補給用のトナー容器が取り付けられる画像形成装置に関する。

一般に、トナーを用いる電子写真方式の画像形成装置は、感光体ドラム上にトナー像を形成し、トナー像を用紙等の記録媒体に転写し、定着を行い、画像形成（印刷）を行う。そして、トナーは印刷を行うごとに消費されるので、画像形成装置には、通常、補給用のトナーを収容するトナー容器（例えば、トナーカートリッジやトナーコンテナと呼ばれる）が取り付けられる。そして、トナー容器は、通常、交換可能であり、トナー容器が空になれば、新しいもの（満杯状態のもの）に交換される。

ここで、帯電量、粒径、流動性等、純正品のトナーの特性に合わせて画像形成装置の印刷条件（パラメータ）が定められる。そのため、画像形成装置のメーカの純正品のトナー容器を用いることが望ましい。しかし、違法なトナー容器の複製品を販売する者や、空のトナー容器に非純正トナーを再充填する者等から使用者がトナー容器を購入して、非純正トナーが画像形成装置で用いられることがある。そして、非純正トナーは、純正トナーとは特性が大きく異なる粗悪なトナーである場合がある。このような粗悪な非純正トナーが用いられると、画像形成装置の故障等の不具合や画質の低下が生ずる。

そこで、例えば、非純正品のトナー容器装着を防ぐ発明が、特許文献１や特許文献２に記載されている。具体的に、特許文献１には、交換部品と装置本体に凹凸形状部を、交換部品を装置本体に装着した際に対向する部位にそれぞれ配する。これにより、非純正品を交換部品として使用するには形状の変更を要するとして、海賊製品等の製造、販売を抑止しようとする（特許文献１：請求項１、段落［００２１］等参照）。又、特許文献２には装置本体側に設けられ、交換ユニットから情報を取得する通信手段を有し、通信手段の通信結果に応じて純正品であるか純正品以外のものであるかが判断される画像形成装置が記載されている（特許文献２：請求項２、段落［００１２］等参照）。
特開２００１−０７５４５５ 特開２００５−３２６７２９

しかし、特許文献１の発明をみると、特許文献１に例示される交換部品の凹凸形状部が模倣されれば、海賊製品等の非純正品の製造、販売を抑止できず、効果的な予防策とはなりえないという問題がある。又、特許文献２記載の発明では、装置本体側には通信手段（無線通信部が例示）、交換ユニットにはメモリチップを設けることが必要となる（特許文献２：段落［００５６］、図１０、図１１等参照）。従って、特許文献２記載の発明では装置本体だけでなく、交換ユニットでも、製造コストの増大を招くという問題がある。

本発明は、上記の課題に鑑み、一般に画像形成装置に搭載される濃度センサを用い、製造コストの増大を招くことなく、形成されたトナー像の読み取りによって、トナー容器の形状によらないで、装着されたトナー容器が純正品か否かを判断することを課題とする。

上記課題を解消するために、請求項１記載の画像形成装置は、感光体ドラムを有し、画像データに基づきトナー像を形成する画像形成部と、前記画像形成部にトナーを補給するトナー容器と、前記画像形成部が形成したトナー像を読み取り、読み取り対象の濃度に応じて電圧を出力する濃度センサと、前記トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断するためのパッチの画像データを記憶するとともに、前記濃度センサの出力電圧に基づき前記パッチのトナー像の濃度を測定するための濃度測定用データと、前記トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断するため判断用データを記憶する記憶部と、前記パッチのトナー像を読み取った前記濃度センサの出力電圧と、前記判断用データに基づき、前記トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断する制御部とを備えることとした。

画像形成装置には、通常、トナー像を読み取って濃度を測定するための濃度センサが設けられる。そして、同じ濃度でトナー像を、純正トナーで形成した場合と、粗悪な非純正トナーした場合とでは、濃度センサの読み取り結果に明確な差が出る場合がある。そこで、この構成によれば、判断用データを用意しておき、濃度センサのパッチの読み取り結果（出力電圧）により、制御部が純正品か否かを判断する。

これにより、純正品、非純正品の識別のため、例えば、トナー容器側にＩＣ等のチップの取付や、本体側にリーダライタ等の通信装置を設ける必要がない。又、濃度センサは画像形成装置に通常設けられる。従って、純正品のトナーか否かを確認のために、画像形成装置やトナー容器の製造コスト増大を招くことがない。又、トナー容器の形状ではなく、トナー容器に収容されるトナーそのものによって、純正、非純正品の識別がなされ、トナー容器が模倣されたとしても、純正、非純正品の識別が行える。

又、請求項２記載の発明は、請求項１の発明において、前記濃度センサは、測定対象に対し光を照射する発光部と、前記発光部から測定対象までの光路上に設けられ、前記発光部から発せられた光を偏光する第１偏光板と、測定対象からの反射光のうち、Ｐ波を受光し、受光量に応じて出力電圧が変化する第１受光部と、測定対象からの反射光のうち、Ｓ波を受光し、受光量に応じて出力電圧が変化する第２受光部と、測定対象からの反射光をＰ波とＳ波に分離し、Ｐ波を前記第１受光部に導き、Ｓ波を第２受光部に導く第２偏光板と、を備え、前記判断用データは、前記パッチのトナー像を読み取ったときの前記第１受光部と前記第２受光部の出力電圧の比率の範囲である比率範囲を定めたものであり、前記制御部は、前記パッチのトナー像を読み取った際の出力電圧の比率が、前記比率範囲内であれば、純正であると判断し、範囲外であれば非純正と判断することとした。

又、請求項３記載の発明は、請求項１又は２の発明において、前記濃度センサは、測定対象に対し光を照射する発光部と、前記発光部から測定対象までの光路上に設けられ、前記発光部から発せられた光を偏光する第１偏光板と、測定対象からの反射光のうち、Ｐ波を受光し、受光量に応じて出力電圧が変化する第１受光部と、測定対象からの反射光のうち、Ｓ波を受光し、受光量に応じて出力電圧が変化する第２受光部と、測定対象からの反射光をＰ波とＳ波に分離し、Ｐ波を前記第１受光部に導き、Ｓ波を第２受光部に導く第２偏光板と、を備え、前記判断用データは、前記パッチのトナー像を読み取ったときの前記第１受光部及び／又は前記第２受光部の出力電圧の大きさの範囲である出力範囲を定めたものであり、前記制御部は、前記パッチのトナー像を読み取った際、前記第１受光部及び／又は前記第２受光部の出力電圧の大きさが、前記出力範囲内であれば、純正であると判断し、前記出力範囲外であれば非純正と判断することとした。

例えば、非純正トナーの粒子の形状は、純正トナーに比べて凹凸が多い等、純正トナーと形状が大きく異なる場合がある。又、近年、画像形成装置のトナーには、高画質化等の観点からトナー粒子が球状で、化学反応を利用して生成される重合トナーが用いられるが、重合トナーの製造には、設備、技術を要する。一方、粗悪な非純正品を製造、販売する者は、通常、重合トナーを製造できるほどの設備を有さず、トナー粒子の形状が凸凹となる粉砕法で製造されたトナーを用いる場合がある。従って、純正トナーで形成されたトナー像を読み取った場合と、非純正トナーで形成されたトナー像を読み取った場合とでは、反射光に含まれるＰ波とＳ波の割合や大きさに差が出ることがある。

この純正品と非純正トナーの粒子の形状の差に着目し、請求項２、請求項３の構成によれば、濃度センサは、Ｐ波を受光する第１受光部と、Ｓ波を受光する第２受光部とを備え、制御部は、第１受光部と第２受光部の出力電圧の比率や、出力電圧の大きさに基づき純正品か非純正品かの判断を行う。これにより、濃度センサを用いて、純正品か非純正品かを判断することができる。

又、請求項４記載の発明は、請求項１乃至３の発明において、前記判断用データは、前記第１受光部及び／又は前記第２受光部の出力電圧の変動の許容範囲を定めたものであり、前記制御部は、前記濃度センサが１つの前記パッチの読み取り中に、複数回、前記第１受光部及び／又は前記第２受光部の出力電圧を取得し、最も大きな出力電圧と最も小さな出力電圧の差が、前記許容範囲内であれば、純正であると判断し、前記許容範囲外であれば非純正と判断することとした。

非純正トナーは純正トナーに比べ、トナーの各粒子の帯電ムラ等が生じやすい場合がある。そのため、純正トナーで形成されたトナー像よりも、非純正トナーで形成されたトナー像は、濃度ムラ（濃度的な不均一）が生ずる場合がある。そこで、この構成によれば、制御部は、１つのパッチの読み取りにおける第１受光部及び／又は第２受光部の最大出力電圧と最小出力電圧の差が許容範囲にあるか否かによって純正品か非純正品かを判断する。これにより、濃度センサを用いて、純正品か非純正品かを判断することができる。

又、請求項５記載の発明は、請求項１乃至４の発明において、前記判断用データは、前記パッチのトナー像の濃度範囲を定めたものであり、前記制御部は、前記濃度測定用データと、前記パッチのトナー像を読み取った前記濃度センサの出力電圧に基づき、濃度を測定し、測定により得られた前記パッチのトナー像の濃度が、前記濃度範囲内であれば、純正であると判断し、前記濃度範囲外であれば非純正と判断することとした。

非純正トナーは、帯電特性や粒径、粒子の重さ等が異なる等、純正トナーで形成されたトナー像と、非純正トナーで形成されたトナー像とでは、濃度に明らかな差が生ずる場合がある。例えば、非純正トナーは、純正品に比べ帯電が不足する（帯電電位が低い）場合、非純正トナーで形成されたトナー像は、純正トナーで形成されたトナー像に比べ濃度が低下する。そこで、この構成によれば、制御部は、トナー像の濃度が濃度範囲内か否かによって純正品か非純正品かを判断する。これにより、濃度センサを用いて純正品か非純正品かを判断することができる。

又、請求項６記載の発明は、請求項１乃至５の発明において、情報を報知する報知部を備え、前記トナー容器に収容されるトナーが純正品でないと判断された場合、前記報知部は、トナーが純正品でなく、純正品への交換を促す旨の報知を行うこととした。

この構成によれば、トナー容器に収容されるトナーが純正品でなく、画像形成装置の故障や、画質の異常など、不具合発生の危険性を使用者に報知することができる。これにより、トナー容器の純正品への交換を促すことができ、画像形成装置での不具合の発生を未然に防ぐことができる。

又、請求項７記載の発明は、請求項６記載の発明において、前記報知部は、表示を行って報知を行う表示部、音により報知を行う発音部、外部に向けてデータを送信する通信部の何れか、又は、複数の組み合わせであることとした。この構成によれば、確実に使用者に、不具合発生の危険性を使用者に報知することができる。

又、請求項８記載の発明は、請求項１乃至７の発明において、形成した画像の濃度と形成しようとした画像の理想的な濃度とずれを確認し、ずれを調整する濃度較正を行う場合、前記制御部は、前記記憶部に記憶され、濃度がそれぞれ異なるパッチを含む濃度較正用テストパターンの画像データに基づき、前記画像形成部に、前記濃度較正用テストパターンを形成させ、前記濃度センサの出力電圧に基づき各パッチの濃度を確認して前記濃度較正を実行するとともに、前記濃度較正用テストパターンのうちのいずれかのパッチを利用し、前記トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断することとした。

この構成によれば、濃度較正実行時に形成されるパッチを利用して、純正品か否かが判断される。これにより、濃度の濃度較正と同時に、純正品と非純正品の識別を行うことができる。又、パッチ形成時は、画像形成装置が利用できない状態となるところ、純正品と非純正品の識別のためだけに画像形成装置が利用できない状態となることが無く、使用者の利便性は高い。尚、判断用データは、利用するパッチに対し、定められ、記憶部に記憶される。

又、請求項９記載の発明は、請求項１乃至８の発明において、前記制御部は、前記トナー容器が交換されたことを検知し、前記トナー容器が交換されたことを検知したとき、前記画像形成部に前記パッチを形成させ、前記パッチを読み取った前記濃度センサの出力電圧に基づき、前記トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断することとした。

この構成によれば、トナー容器の交換時に、トナー容器に収容されるトナーが純正品か非純正品かの判断が行われる。従って、非純正トナーが用いられたとしても、迅速に非純正トナーが用いられていることを検知できる。

又、請求項１０記載の発明は、請求項９記載の発明において、前記画像形成部は、前記感光体ドラムにトナーを供給するための現像部と、前記現像部内のトナー量が所定量以下となったことを検知する検知体を有し、前記制御部は、前記画像形成部が前記トナー容器からトナーの補給を受けるための補給動作を所定時間行っても、前記現像部内のトナー量が前記所定量以下である旨の信号を前記検知体から受信した後、再び、前記補給動作を行った時に前記現像部内のトナー量が所定量を超えた旨の信号を前記検知体から受信すると前記トナー容器が交換されたと判断して、前記トナー容器の交換を検知することとした。

又、請求項１１記載の発明は、請求項９記載の発明において、前記トナー容器は、画像形成装置への取付後、所定時間経過後に非導通となる取付検知用部材を有し、前記制御部は、前記取付検知用部材の導通を確認し、新たな前記トナー容器に交換されたことを検知することとした。

請求項１０、請求項１１の構成によれば、高コストな通信装置や、ＩＣ等を装置本体やトナー容器に設けることなく、制御部はトナー容器の交換が行われたことを認識できる。

上述したように、本発明によれば、一般に画像形成装置に搭載される濃度センサを用いて、形成されたトナー像の読み取り、装着されたトナー容器が純正品か否かを判断することができる。これにより、画像形成装置の製造コストの増大を招くことがない。又、トナー容器の形状によらないで、純正品か否かを判断することができる。又、粗悪なトナーが用い続けられることによる画像形成装置の故障、不具合発生を防ぐことができる。

実施形態に係る複合機の構成の一例を示す正面模型的断面図である。 実施形態に係る画像形成ユニットの構成の一例を示す拡大模型的断面図である。 実施形態に係る複合機へのトナー容器の取付状態の一例を示す斜視図である。 実施形態に係る複合機での現像部へのトナー補給と、廃トナー回収の一例を示すブロック図である。 実施形態に係る複合機のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。 実施形態に係る濃度センサの一例を示す説明図である。 中間転写ベルト上に形成される濃度較正用テストパターンの一例を示す説明図である。 実施形態に係る複合機での濃度較正及び純正品と非純正品の判断制御の一例を説明するためのフローチャートである。 （ａ）は、濃度較正用テストパターンの各パッチの濃度を測定するための濃度測定用データのテーブルの一例を示し、（ｂ）は、純正品と非純正品の判断で用いられる判断用データのテーブルの一例を示す説明図である。 実施形態に係る複合機でのトナー容器の交換検知制御の一例を示すフローチャートである。 実施形態に係る複合機でのトナー容器交換時のトナーの純正品と非純正品の判断制御の一例を示すフローチャートである。

以下、図１〜図１１に基づき、本発明の実施形態を説明する。但し、本実施形態に記載されている構成等の各要素は、発明の範囲を限定せず、単なる説明例にすぎない。

（画像形成装置の概略構成）
まず、図１及び２に基づき、本実施形態に係る複合機１００（画像形成装置に相当）の概略を説明する。図１は、本発明の実施形態に係る複合機１００の構成の一例を示す正面模型的断面図である。図２は、本発明の実施形態に係る画像形成ユニット５０の構成の一例を示す拡大模型的断面図である。

図１に示すように、本実施形態の複合機１００は、最上部に原稿カバー１ａを有し、正面前方に操作パネル２（報知部、表示部に相当）を有し、その下部に画像読取部３を有する。又、内部に給紙部４ａ、搬送路４ｂ、画像形成部５ａ、定着部５ｂ、中間転写部６を主構成として有する。

操作パネル２（破線で図示）は、メニュー画面を表示し、タッチパネルにより機能の設定入力が可能であり、又、エラーメッセージ等、使用者へのメッセージが表示可能な液晶表示部２１や、設定用の各種キーが設けられる。従って、使用者は、操作パネル２で複合機１００の動作の設定入力を行える。

画像読取部３は、上面にコンタクトガラス３１を備え、コピー時等、コンタクトガラス３１に載置された原稿を読み取る。そして、画像読取部３内に、露光ランプ、ミラー、レンズ、イメージセンサ（例えば、ＣＣＤ）等（いずれも不図示）が配され、原稿への反射光をイメージセンサに導き、イメージセンサの出力電圧をＡ／Ｄ変換し原稿の画像データを得る。そして、原稿カバー１ａは、上下に開閉可能であり、コンタクトガラス３１に載置された原稿を押さえる。

給紙部４ａ（本実施形態では４ａ１、４ａ２の２つ）は、本体内最下部に配され、その内部にコピー用紙等、各種、各サイズの用紙を収容する。各給紙部４ａのうち一方が、印刷時、１枚ずつ用紙を搬送路４ｂに送り出す。搬送路４ｂは、複合機１００の内部左側を垂直上方に向け給紙部４ａから排出トレイ４１まで用紙を搬送する通路である（図１に搬送方向を破線矢印で図示）。搬送路４ｂでは、ガイド板等で用紙を案内し、搬送経路にはモータ等からなる駆動機構（不図示）に接続され回転駆動する搬送ローラ対４２、４３が設けられる。又、２次転写ローラ６７と中間転写ベルト６５のニップにタイミングを合わせて用紙を進入させるレジストローラ対４４が、ニップの下方に設けられる。

次に、図１及び図２に基づき、画像形成部５ａを説明する。画像形成部５ａは、感光体ドラム５２を有し、画像データに基づきトナー像を形成し、給紙部４ａ１の上方かつ、中間転写部６の下方に設けられる。そして、画像形成部５ａは、図１の左側から、ブラック用の画像形成ユニット５０Ｂｋ、イエロー用の画像形成ユニット５０Ｙ、マゼンタ用の画像形成ユニット５０Ｍ、シアン用の画像形成ユニット５０Ｃの順で並列された複数の画像形成ユニット５０と、その下方の露光部５１で構成される。ここで、使用するトナーの色が異なるものの、各画像形成ユニット５０Ｂｋ〜５０Ｃは構造が共通し、以下では特に説明する場合を除き、「Ｋ」、「Ｙ」、「Ｍ」、「Ｃ」の記号は省略し、共通する部材に同一の符号を用いる。

図２に示すように、各画像形成ユニット５０は、周面にトナー像を担持する感光体ドラム５２と、帯電部５３、現像部５４、清掃部５５等で構成される。そして、各画像形成ユニット５０では、画像読取部３で取得した画像データや、外部のコンピュータ２００等から受信した画像データに基づき、露光部５１がレーザ光による走査・露光を行って各感光体ドラム５２に静電潜像を形成し、この静電潜像を感光体ドラム５２にトナーを供給する各現像部５４が可視像（トナー像）に現像する。

各感光体ドラム５２は、アルミ等の基体の外周面に感光層を設けた円筒状の部材で、表面にトナー像を担持する。各帯電部５３は、各感光体ドラム５２の表面を所定電位に帯電させる。本実施形態の各帯電部５３は、放電して各感光体ドラム５２を帯電させる（例えば、電極としての放電ワイヤに帯電電圧印加部５３ａ（図３参照）が、直流＋交流の電圧を印加）。尚、ローラ、ブラシ等で帯電を行っても良い。

各現像部５４は、トナーを収容し、トナーを所定の電位に帯電させる。又、各現像部５４には、トナーを担持する現像ローラ５４ａが設けられ、現像時には現像バイアス印加部５４ｂ（図５参照）が各現像ローラ５４ａに電圧（例えば、直流＋交流）を印加して、トナーを飛翔させて静電潜像にトナーが供給され、静電潜像が現像される。

又、各現像部５４内には、回転して、現像部５４内のトナーを撹拌して帯電させる撹拌部材５４ｃ（例えば、螺旋状の羽を有する）が設けられる。又、現像ローラ５４ａに形成されるトナーの薄層の厚さを規制する規制ブレード５４ｄに電圧を印加してトナーを帯電させても良い。更に、現像部５４内には、現像部５４内のトナー量が所定量以下となったことを検知する残量センサ５６（検知体に相当）が設けられる（図５参照）。所定量は、維持しておきたい現像部５４内のトナー量にあわせ、残量センサ５６の設置位置等で任意に設定できる。又、残量センサ５６には反射式光センサを用いることができるが、トナーの残量を検知できれば、他種のセンサでもよい。各清掃部５５は、感光体ドラム５２の軸線方向に沿って当接するブレード５５ａ及び摺擦ローラ５５ｂを有し、感光体ドラム５２を摺擦、研磨し、残トナー等を回収、除去する。

次に、図１に戻り、中間転写部６を説明する。中間転写部６は、各感光体ドラム５２からトナー像が１次転写され、用紙に２次転写を行う部分である。中間転写部６は、駆動ローラ６１、２本の従動ローラ６２、６３、４本の１次転写ローラ６４、これら複数のローラに周回可能に張架される無端状の中間転写ベルト６５、ベルト清掃装置６６、２次転写ローラ６７等で構成される。駆動ローラ６１は、２次転写ローラ６７に対向して配され、モータ・ギア等で構成される駆動機構（不図示）の接続により回転駆動する。

中間転写ベルト６５は、駆動ローラ６１の駆動で、図１で時計回りに周回する。各１次転写ローラ６４は、各感光体ドラム５２５１と中間転写ベルト６５を挟むようにそれぞれ配される。ベルト清掃装置６６は、図１の右端に設けられ、２次転写後に中間転写ベルト６５表面に残留するトナー等を除去、回収する。又、２次転写ローラ６７は、駆動ローラ６１に対向し、駆動ローラ６１方向に中間転写ベルト６５に圧接する。

ここで、トナー像の転写プロセスでは、各１次転写ローラ６４は、所定の電圧（例えば、直流＋交流）を印加され（例えば、転写バイアス印加部６８が印加。図５参照）、各感光体ドラム５２が担持する各色のトナー像は、中間転写ベルト６５表面にタイミングを合わせて重ね合わされ、１次転写される。そして、レジストローラ対４４はタイミングをあわせて用紙を搬送し、中間転写ベルト６５上のトナー像と用紙が中間転写ベルト６５と２次転写ローラ６７のニップに同時に進入する。この時、２次転写ローラ６７に、所定の電圧が印加され（例えば、転写バイアス印加部６８が印加。図５参照）、中間転写ベルト６５から用紙にトナー像が２次転写される。

定着部５ｂは、ヒータＨを内蔵する加熱ローラ５７と、これに圧接する加圧ローラ５８とを有し、２次転写されたトナー像を用紙に定着させる。両ローラのニップに２次転写後の用紙が進入し、加熱・加圧でトナー像が用紙に定着する。そして、定着の完了後の用紙は排出トレイ４１に排出され、画像形成が完了する。

（トナー容器７と補給、回収）
次に、図３と図４を用い、本発明の実施形態に係るトナー容器７と、現像部５４へのトナー補給と、廃トナー回収の一例を説明する。図３は、本発明の実施形態に係る複合機１００へのトナー容器７の取付状態の一例を示す斜視図である。図４は、本発明の実施形態に係る複合機１００での現像部５４へのトナー補給と、廃トナー回収の一例を示すブロック図である。

図３に示すように、複合機１００の正面カバー１ｂを空けると、図４の左方からブラック、イエロー、シアン、マゼンタの順に各色のトナーを画像形成部５ａ（現像部５４）に補給する４つのトナー容器７Ｂｋ、７Ｙ、７Ｃ、７Ｍが複合機１００に取り付けられる。各トナー容器７は、トナーを収容する。例えば、純正品の各トナー容器７には、重合トナーが収容される。

各トナー容器７は補給管７１により各現像部５４に接続され、トナーが各トナー容器７から各現像部５４に補給される。即ち、各トナー容器７は、画像形成部５ａに各色の現像剤を補給する。尚、一般的に、ブラックのトナー使用量が最も多いので、ブラックのトナー容器７Ｂｋは、他の色に比べ大きい。そして、各トナー容器７は、着脱可能になっており、各トナー容器７内の現像剤が切れると、交換されることになる。

トナーは、印刷で消費される。そこで、各現像部５４内の残量センサ５６が、現像部５４内のトナーの量が所定量以下になったことを検知すると、各トナー容器７から各現像部５４にトナーが補給される。そして、例えば、補給管７１内には、トナーを搬送する搬送部材７２が設けられる。図４に示す搬送部材７２は、螺旋状の羽（フィン）を有し、モータ等（不図示）の駆動力を受け回転し、トナーを現像部５４に向け搬送する。そして、残量センサ５６が、現像部５４内のトナーが所定量を超えたことを検知すると搬送部材７２の回転は停止する。

一方、各清掃部５５にも、廃トナーを廃トナー容器７５まで搬送するための搬送管７３が接続される。そして、例えば、搬送管７３内にも廃トナーを廃トナー容器７５まで搬送するための搬送部材７４が設けられる。例えば、搬送部材７４は、印刷時等、現像部５４のトナーが消費される時にモータ等（不図示）の駆動力を受け回転する。そして、最終的に、廃トナーは、廃トナー容器７５に回収される。

（複合機１００のハードウェア構成）
次に、図５に基づき、本発明の実施形態に係る複合機１００のハードウェア構成の一例を説明する。図５は、本発明の実施形態に係る複合機１００のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。

図５に示すように、本実施形態の複合機１００の各部、各部材の動作制御のため、機内に制御部８が設けられる。制御部８は、例えば、操作パネル２、画像読取部３、給紙部４ａ、搬送路４ｂ、定着部５ｂ、中間転写部６、転写バイアス印加部６８、画像形成部５ａ等の各部と接続され、例えば、感光体ドラム５２等の回転、帯電、現像や定着部５ｂのヒータのＯＮ／ＯＦＦ等の多様な制御を行う。尚、図５に示すように、操作パネル２は、液晶表示部２１や各種キーの他、例えば裏面にスピーカ等で構成される発音部２２（報知部に相当）を有する。制御部８は、例えば、エラー発生時等に警告音や、複合機１００の操作、設定における音声ガイダンス等を発音部２２に発音させる。

そして、例えば制御部８に、ＣＰＵ８１、記憶部８２、計時部８３等が設けられる。ＣＰＵ８１は、中央演算処理装置であり、制御用プログラム、データに基づき、複合機１００の各部に制御信号を発し、各部からの信号を受け、各種演算等を行う。又、記憶部８２は、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）、フラッシュＲＯＭ等の揮発性と不揮発性の記憶装置を組み合わせて構成される。記憶部８２は、制御プログラム、制御データ、画像データ、設定データ等のデータを記憶する。計時部８３は制御に必要となる時間の計時を行う。

特に、本発明に関し、記憶部８２は、使用されるトナーが純正品か非純正品かを判断するためのプログラムが格納される。又、記憶部８２は、トナー容器７に収容されるトナーが純正品か否かを判断するためのパッチＰの画像データを記憶するとともに、濃度センサ９の出力電圧に基づきパッチＰのトナー像の濃度を測定するための濃度測定用データと、トナー容器７に収容されるトナーが純正品か否かを判断するため判断用データを記憶する。そして、ＣＰＵ８１は、プログラムや判断用データを用いて、使用されるトナーが純正品か非純正品かを判断する。

又、制御部８には、画像形成部５ａが形成したトナー像を読み取り、読み取り対象の濃度に応じて電圧を出力する濃度センサ９が接続される（詳細は後述。図６参照。又、複数設けられる場合は、各濃度センサ９が制御部８に接続される）。濃度センサ９は、図１に示すように、各感光体ドラム５２に対向させて１つ設けても良いが、中間転写ベルト６５に対向して１つだけ設けておけば、本発明を実施できる。以下では、中間転写ベルト６５に対向させた濃度センサ９を用いた例を説明する。そして、制御部８は、濃度センサ９の出力電圧を受け、濃度センサ９が読み取った画像の濃度を把握する。

又、図５では便宜上１台ずつのみ図示であるが、複合機１００は、１又は複数の外部のコンピュータ２００（例えば、パーソナルコンピュータ）やＦＡＸ装置３００と、ネットワークや公衆回線等で接続される。そのため、複合機１００には、ネットワークや、公衆回線や、コンピュータと直接接続（例えばＵＳＢ接続）用のコネクタや、通信回路、モデム等を含むＩ／Ｆ部８４（報知部、通信部に相当）が設けられる。そして、複合機１００は、外部のコンピュータ２００から画像データ等の送信を受けて印刷や（プリンタ機能）、画像読取部３で読み取った画像を外部のコンピュータ２００や記憶部８２に送信することや（スキャナ機能）、相手方ＦＡＸ装置３００と画像データの送受信や受信データの印刷（ＦＡＸ機能）を行うことができる。

そして、本実施形態の複合機１００は、濃度較正用テストパターンＴＰ（詳細は後述、図７参照）を濃度センサ９で読み取り、理想的な濃度に対し、ずれがある場合、制御部８は、画像形成部５ａに指示して濃度調整を行う。例えば、制御部８は、各現像ローラ５４ａに印加する現像バイアス印加部５４ｂや、感光体ドラム５２を帯電させる帯電電圧印加部５３ａや、１次転写ローラ６４や２次転写ローラ６７に印加する転写バイアスを実際に調整、制御する転写バイアス印加部６８に指示を出す。

この指示により、形成されるトナー像の濃度を調整することができる。例えば、濃度を濃くする場合は、現像バイアスや転写バイアスの交流電圧のピーク間電圧を大きくする（薄くする場合は、反対に小さくする）。これにより、トナーの飛翔量が増え、転写効率が良くなり（転写されないトナーが少なくなり）、トナー像の濃度を高めることができる。又、感光体ドラム５２の帯電電位を変更してトナー像の濃度調整が行われても良い。

（濃度センサ９の読み取り）
次に、図１、図５乃至図７に基づき、本発明の実施形態に係る濃度センサ９の構成及びトナー像（濃度較正用テストパターンＴＰ）の読み取りを説明する。図６は、本発明の実施形態に係る濃度センサ９の一例を示す説明図である。図７は、感光体ドラム５２又は中間転写ベルト６５上に形成された濃度較正用テストパターンＴＰの一例を示す説明図である。尚、濃度較正用テストパターンＴＰの画像データは、記憶部８２に記憶され、必要に応じて読み出され、利用される。

濃度センサ９は、中間転写ベルト６５に転写されたトナー像（ここでは、濃度較正用テストパターンＴＰ）を読み取り、トナー像の濃度を検出する。濃度センサ９は、例えば、ブラックの画像形成ユニット５０Ｂｋと２次転写ローラ６７の間で、中間転写ベルト６５に対向して設けられる（図１参照）。

次に、図６に基づき、濃度センサ９の構成を説明する。本実施形態の濃度センサ９は測定対象に対し光を照射する発光部９１と第１受光部９２と、第２受光部９３と、例えばガラス製の２枚の偏光板９４（第１偏光板９４Ａ、第２偏光板９４Ｂ）を有する。発光部９１は、例えば、ＬＥＤやレーザダイオード等の発光素子（本実施形態では、外乱光の影響の回避のため赤外のＬＥＤ９１ａを具備）を含む。又、発光部９１の駆動回路９５は、ＣＰＵ８１（制御部８）の指示を受けＬＥＤ９１ａの点消灯を制御する。そして、発光部９１は、測定対象としての濃度較正用テストパターンＴＰが形成される中間転写ベルト６５の表面を照射する。

尚、図６に示すように、濃度センサ９に付随して、発光に関し、ＡＰＣ受光回路９６やＡＰＣ回路９７が設けられる。ＡＰＣとは、自動光量出力制御（ＡＰＣ ：Automatic Power Control）のことであり、ＡＰＣ回路９７と、センサヘッド内のＡＰＣ受光回路９６は、温度変化があっても、発光部９１の発光量を一定で維持させる回路である。具体的に、ＡＰＣ受光回路９６は、ＬＥＤ９１ａからの光の一部を受光する受光素子（例えば、フォトダイオードやフォトトランジスタ）を備え、ＡＰＣ回路９７に光電流を出力し、ＡＰＣ回路９７は、光電流を電圧に変換する。

そして、ＡＰＣ回路９７は、例えば、比較器を内蔵し、例えば、ＣＰＵ８１から供給される基準電圧Ｖｒｅｆと光電流の変換後の電圧とを比較し、光電流の変換後の電圧が基準電圧Ｖｒｅｆよりも大きく、基準よりも発光量が多いと判断すると、発光部９１の発光量を落とすため、ＬＥＤ９１ａの電流等を減らす旨の指示を駆動回路９５に与える。一方、光電流の変換後の電圧が基準電圧Ｖｒｅｆよりも小さいと、ＬＥＤ９１ａの電流等を増やす旨の指示を駆動回路９５に与える。そして、駆動回路９５は、ＡＰＣ回路９７の指示に合わせ、ＬＥＤ９１ａを点灯させる。

一方、第１受光部９２、第２受光部９３は、それぞれ、フォトダイオードやフォトトランジスタ等の受光量により出力電流（電圧）が変化する受光素子（本実施形態では、ＬＥＤ９１ａに対応して、赤外光受光用のフォトダイオード９８Ａ、９８Ｂを具備）で構成できる。そして、各受光部の各フォトダイオードが受光することで生じた光電流は、各受光部内に設けられる信号処理部９９に入力される。信号処理部９９内には、光電流を電圧に変換する電流電圧変換回路（例えば、抵抗）や、変換後の電圧を増幅する増幅回路、増幅後の電圧をＡ／Ｄ変換するＡ／Ｄ変換回路等が含まれる。尚、第１受光部９２と第２受光部９３の信号処理部９９は同様のものでよい。例えば、増幅率は同じで良く、同じアナログ電圧値を同じディジタルデータに変換するものでよい。

本実施形態の第１偏光板９４Ａは、発光部９１から測定対象までの光路上に設けられ、発光部９１から発せられた光を偏光する。一方、第２偏光板９４Ｂは、測定対象からの反射光をＰ波とＳ波に分離し、Ｐ波を第１受光部９２に導きＳ波を第２受光部９３に導く。各偏光板９４は、いずれもＰ波を透過し、Ｓ波を反射して、発光部９１から測定対象に照射される光や第１受光部９２、第２受光部９３が受光する光をＰ波、Ｓ波に分離し、発光部９１から発せられた光を偏光する。そして、第１受光部９２は、測定対象からの反射光のうち、Ｐ波成分を受光し、受光量に応じて出力電圧が変化する。一方、第２受光部９３は、測定対象からの反射光のうち、Ｓ波を受光し、受光量に応じて出力電圧が変化する。

具体的に、各偏光板９４（第１偏光板９４Ａ、第２偏光板９４Ｂ）は、いずれもＰ波を透過する偏光板９４であり、発光部９１から照射された光は、発光部９１と測定対象との間の光路上に設けられた第１偏光板９４ＡによりＰ波（入射面に平行な光）、Ｓ波（入射面に垂直な光）に分離されＰ波のみが中間転写ベルト６５に到達する。中間転写ベルト６５等のトナー像へ照射された光は再びＰ波、Ｓ波の成分を持ちながら反射し、反射光の光路上に、第２偏光板９４Ｂが設けられ、反射光はＰ波、Ｓ波に再び分離され、それぞれの成分が、第２受光部９３（Ｓ波反射光用の受光素子）、第１受光部９２（Ｐ波反射光用の受光素子）に受光される。

ここで、中間転写ベルト６５でのトナー像の濃度測定を例に挙げて説明する。まず、トナー像の反射光を読み取った場合、トナーに照射されるＰ波は偏光が乱され、Ｐ波とＳ波を含む反射光となって、第２偏光板９４Ｂで分離され、第１受光部９２、第２受光部９３で各々受光される。一方、トナーがのっていない中間転写ベルト６５そのものの反射光は、偏光が乱されにくいので、Ｓ波成分よりもＰ波成分の方が多く、物体表面に平行な方向に偏りやすい性質をもつ。例えば、トナー像が転写される中間転写ベルト６５の表面は滑らかであれば（光沢のある離型層が表面に設けられる等）、ほとんどＰ波は乱されない。従って、発光部９１から第１偏光板９４Ａを通して照射され、中間転写ベルト６５（感光体ドラム５２表面でも同様）のみで反射されるＰ波は、偏光をあまり乱されず、第２偏光板９４Ｂを通過し、第１受光部９２で受光される。

従って、トナー像に光を照射した場合、発光部９１が光を照射する中間転写ベルト６５の表面の面積に対し、トナーが付着する領域の割合（即ち、濃度）で、第１受光部９２、第２受光部９３で受光されるＰ波、Ｓ波の受光量や、第２受光部９３で受光されるＳ波の受光量の比は変化する。従って、トナー像を読み取った場合、第１受光部９２、第２受光部９３の出力電圧は、トナー像の濃度で比率や大きさは異なる。例えば、トナー像の濃度が高いほど（トナーの分布率が高いほど）、Ｐ波成分が少なくなれば第１受光部９２の出力電圧は小さくなり、Ｓ波成分が多くなるので第２受光部９３の出力電圧は大きくなる。

このように、トナー像の濃度と第１受光部９２、第２受光部９３の出力電圧の比率には、対応する関係があり、その関係を予め実験等で取得し、例えば、記憶部８２に、色ごとにトナー像の濃度と出力電圧比率との対応関係をデータとして、例えば、テーブル化して記憶しておく。そして、濃度測定（検出）の際、制御部８に配されるＣＰＵ８１（図３、図４参照）が、テーブルを参照し、第１受光部９２、第２受光部９３の出力電圧からトナー像の濃度を検出、測定する。

ここで、濃度センサ９が読み取るトナー像を図７に例示する。まず、濃度較正（キャリブレーション）を行う場合、制御部８は、複数の異なる濃度のパッチＰで構成され、形成しようとした各パッチＰの濃度に問題がないかを確認するための濃度較正用テストパターンＴＰ（画像品質確認用）を画像形成部５ａに形成させる。そして、濃度センサ９は、中間転写ベルト６５上に形成、転写された、濃度較正用テストパターンＴＰを読み取る。

図７に示す濃度較正用テストパターンＴＰは、例えば、中間転写ベルト６５の主走査方向の略中心位置に回転方向（副走査方向）に延びて形成される。そして、この画像を読み取る位置に濃度センサ９が配される。尚、濃度較正用テストパターンＴＰの形成位置及び濃度センサ９の設置位置は、中央位置に限られず主走査方向内において適宜設定できる。

濃度較正用テストパターンＴＰは、各色ごとに形成され、各色では、それぞれ濃度の異なる複数のパッチＰを含む（図７では、１色分のみ図示）。そして、各色、各濃度のパッチＰを順番に濃度センサ９が読み取る。例えば、濃度較正用テストパターンＴＰは、ブラックの複数のパッチＰ→イエローの複数のパッチＰ→マゼンタの複数のパッチＰ→シアンの複数のパッチＰの順で中間転写ベルト６５に転写される。

例えば、濃度較正用テストパターンＴＰの形成が開始されてから（１番目のパッチＰが形成されてから）、濃度センサ９の読取領域に到達するまでの時間は予め把握されている。例えば、計時部８３が時間を計時して、濃度センサ９の読取領域に近づくと、制御部８は、濃度センサ９に読み取り開始を指示する。そして、中間転写ベルト６５自体を読み取っているときと、パッチＰを読み取っているときとでは、各受光部の出力電圧は異なるので、各受光部の出力電圧を見れば、濃度センサ９は、中間転写ベルト６５を読み取っているか、パッチＰを読み取っているか、パッチＰが濃度センサ９の読取領域に到達したか、パッチＰが濃度センサ９の読取領域を通過したか、等を制御部８は把握することができる。

（濃度較正及び純正品と非純正品の判断制御）
次に、図８及び図９に基づき、本発明の実施形態に係る複合機１００での濃度較正及び純正品と非純正品の判断制御の一例を説明する。図８は、本発明の実施形態に係る複合機１００での濃度較正及び純正品と非純正品の判断制御の一例を説明するためのフローチャートである。図９（ａ）は、濃度較正用テストパターンＴＰの各パッチＰの濃度を測定するための濃度測定用データのテーブルの一例を示す説明図であり、図９（ｂ）は、純正品と非純正品の判断で用いられる判断用データのテーブルの一例を示す説明図である。

まず、本実施形態の複合機１００では、濃度較正用テストパターンＴＰを濃度センサ９で読み取って形成されるトナー像の濃度較正（キャリブレーション）を行うことができる。この濃度較正は、例えば、所定枚数（例えば、数百枚〜数千枚）印刷されるごとに自動的に行われても良い。又、例えば、複合機１００のメンテナンスを行うサービスマンや使用者が操作パネル２に入力を行うことで、濃度較正が行われても良い。

そして、本実施形態の複合機１００では、濃度較正の際に生成される濃度較正用テストパターンＴＰの内のパッチＰを用いて、使用されているトナーが純正品か非純正品かが判断される。尚以下では、濃度較正用テストパターンＴＰ中、１色中、濃度の異なる複数のパッチＰのうちの１つを用いて、トナーが純正品か非純正品かを判断する例を説明する。言い換えると、トナーが純正品か非純正品かを判断するために用いるパッチＰは、全色（４色）で４つである。

ここで、純正品か非純正品かを判断する必要性を説明する。まず、複合機１００内の各部は、純正トナーが用いられることを前提として設計され、仕様が定められ、製造される。一方、例えば、トナー容器７を未許諾で複製する者や、トナー容器７にトナーを再充填して販売する者がいる。これらの非純正のトナー容器７が装着されると、非純正のトナーが用いられることになる。

非純正トナーが粗悪である場合や、純正品とは異なる特性を有する場合、複合機１００にダメージが発生することや、画質の低下が仕様ずる場合がある。例えば、非純正トナーの流動性が、純正トナーよりも悪い場合、各トナー容器７から各現像部５４にトナーを運ぶ補給管７１や、廃トナーを運ぶ搬送管７３で詰まりが生ずる場合がある。更に、詰まった状態で、トナーや廃トナーを搬送する搬送部材７２、搬送部材７４を回転させると、負荷が大きいため、各搬送部材を回転させるギアが破損する場合がある。

又、純正品に比べ、非純正トナーが固着しやすい場合もある。固着しやすいと、搬送部材７２、搬送部材７４の破損が生じやすくなり、又、現像部５４内で固着すれば、現像部５４内のトナーの品質が低下し、又、現像ローラ５４ａや撹拌部材５４ｃの回転を妨げ、過負荷により現像ローラ５４ａや撹拌部材５４ｃを回転させるギアの破損が生じ得る。

又、例えば、純正品と帯電特性と異れば、形成される画像の品質の低下も生ずる。例えば、純正品よりも非純正トナーが帯電しにくい場合、現像ローラ５４ａからトナーが飛翔し難くなることや、転写不足等が生じ、純正トナーを用いた場合よりも形成される画像が薄くなる。そうすると、複合機１００で表現可能な色域は狭くなり、階調性が低下する。又、純正トナーと非純正トナーの融点が異なる場合も、画像の品質低下が生じ得る。例えば、純正品よりも非純正品の方がトナーの融点が高ければ、定着部５ｂを通過させても定着不良が生ずる。そして、定着されないトナーが、使用者の手や衣服や複合機１００内や複合機１００周辺に飛散し、定着されないトナーはこれらを汚す。一方、純正品よりも非純正品の方がトナーの融点が低ければ、過剰な溶融が生じ、トナーが加熱ローラ５７に付着する等の問題が生じ得る。

このように、粗悪な非純正品が用いられると、複合機１００でのダメージや、画質の低下が生ずる。そこで、本実施形態の複合機１００では、濃度較正実行時にあわせて使用されるトナーの純正、非純正の判断が行われる点に特徴があり、以下、図８、図９を用いて説明する。

まず、図８でのスタートは、濃度較正実行時である。その後、制御部８は、濃度較正のために、画像形成部５ａに濃度較正用テストパターンＴＰのトナー像を形成させる（ステップ♯１）その後、濃度較正用テストパターンＴＰの各パッチＰは、中間転写ベルト６５に転写され、濃度センサ９は、パッチＰを読み取る（ステップ♯２）。尚、各パッチＰは、一定の幅を有し、濃度センサ９の読取領域の通過開始から通過しきるまで、時間がある。そこで、制御部８（ＣＰＵ８１）は、複数回、各受光部の出力電圧をサンプリングし、取得する（ステップ♯３）。そして、制御部８は、例えば、図９に示すように、テーブルの形式で記憶される濃度測定用データを参照して、読み取ったパッチＰの濃度を測定する（ステップ♯４）。

ここで、図９（ａ）を参照して、パッチＰの濃度測定方法の一例を説明する。上述したように、下地（例えば、中間転写ベルト６５や感光体ドラム５２）の面積に対するトナーの分布率（濃度）で、反射光に含まれるＰ波成分とＳ波成分の割合が異なる。そして、図９（ａ）に示す濃度測定用データとしてのテーブルには、例えば、予め実験等で、理想的な各濃度のトナー像を読み取って得られた各受光部の出力電圧の比率が収められる。例えば、（Ｐ波の第１受光部９２の出力電圧）÷（Ｓ波の第２受光部９３の出力電圧）の計算を行って、比率が求められる。尚、トナーの色によって濃度に対する出力電圧比率が異なる場合があるので、各色ごとにテーブルを定めても良い。又、１色あたり何段階、濃度と比率の関係を示すデータを含めるかは、適宜設定できる。図９（ａ）で、例えば、濃度１％ずつ比率を定めるならば、ｎ＝１００とする。

一方、制御部８は、濃度較正時、例えば、各受光部の出力電圧の平均値をそれぞれとり比率を演算する（例えば、ＣＰＵ８１が演算）。例えば、ＣＰＵ８１は、Ｐ波を受光する第１受光部９２の出力電圧の平均値÷Ｓ波を受光する第２受光部９３の出力電圧の平均値の演算を行い、比率を求める。

そして、制御部８は、テーブルを参照し、求められた比率に対する濃度を求める。これにより、現状で形成されるトナー像の濃度が把握できる。尚、求められた出力電圧の比率に一致する値がテーブル内に無ければ、補間演算により、詳細に現状で形成されるトナー像の濃度が把握できる。

例えば、制御部８は、読み取った（読み取っている）パッチＰの濃度と、形成しようとしたパッチＰの濃度（理想的な濃度）との、ずれを濃度データとして記憶部８２に格納する（ステップ♯５）。これにより、各濃度のパッチＰでの理想的な濃度と現在印刷されている濃度とのずれを把握できる。即ち、形成した画像の濃度と形成しようとした画像の理想的な濃度とずれを確認し、ずれを調整する濃度較正を行う場合、制御部８は、記憶部８２に記憶され、濃度がそれぞれ異なるパッチＰを含む濃度較正用テストパターンＴＰの画像データに基づき、画像形成部５ａに、濃度較正用テストパターンＴＰを形成させ、濃度センサ９の出力電圧に基づき各パッチＰの濃度を確認して濃度較正を実行するとともに、濃度較正用テストパターンＴＰのうちのいずれかのパッチＰを利用し、トナー容器７に収容されるトナーが純正品か否かを判断する。

次に、制御部は、全てのパッチＰを読み取っておらず、濃度測定が完了していないかを確認する（ステップ♯６）。もし、完了していれば（ステップ♯６のＮｏ）、記憶部８２に記憶された各パッチＰの濃度を確認し、理想的な濃度に対し、薄い傾向があれば、感光体ドラム５２の帯電電位や、現像バイアスや転写バイアスを、形成される画像が濃くなる方向に変更する。一方、理想的な濃度に対し濃い傾向があれば、感光体ドラム５２の帯電電位や、現像バイアスや転写バイアスを、形成される画像が薄くなる方向に変更する。即ち、画像形成におけるパラメータを変更する（ステップ♯７→エンド）。

一方、完了していなければ（ステップ♯６のＹｅｓ）、制御部８は、読み取った（読み取っている）パッチＰは、トナーが純正品か否かの判断に利用するパッチＰかを確認する（ステップ♯８）。例えば、１色の複数のパッチＰの内、中程度の濃度（濃度５０％程度）のパッチＰを純正品か否かの判断に利用することができる。尚、トナーが純正品か否かの判断に利用するパッチＰには、濃度較正用テストパターン中の最後のパッチＰは用いないこととする。

もし、制御部８は、読み取った（読み取っている）パッチＰは、純正品か否かの判断に利用するパッチＰでなければ（ステップ♯８のＮｏ）、ステップ♯２に戻り、次のパッチＰの読み取りと濃度測定が行われる。一方、純正品か否かの判断に利用するパッチＰであれば（ステップ♯８のＹｅｓ）、制御部８は、パッチＰを読み取ったときの第１受光部９２と第２受光部９３の出力電圧の比率が判断用データとして定められた出力比率の範囲に収まるかを確認する（ステップ♯９）。これは、用いられているトナーが純正品か非純正品かを判断するためである。尚、パッチＰを読み取ったときの出力電圧の比率は、先のステップ♯４の濃度測定で求めた比率を用いればよい。

非純正品の粗悪なトナーは、各トナー粒子の大小がバラバラで、又、形状も凸凹（いびつ）であることがある。本実施形態の複合機１００は、各トナー粒子の大きさが整い、形状も球状の重合トナーを用いるが、重合トナーを生成するには、大規模な設備と技術を要する。一方、粗悪な非純正トナーは、重合トナーよりも容易に生成でき、重合トナーほど設備、技術を要さない粉砕法で生成されることがある。更に粗悪なトナーの場合、粉砕トナーの粒径の選別さえ行っていない場合がある。

例えば、同じ濃度のパッチＰを形成した場合、純正品の重合トナーは、一定面積中に均等に分布しやすいが、粗悪な粉砕トナーは、形状がいびつなので、隙間が多くなり、感光体ドラム５２や中間転写ベルト６５で反射する光が多くなる場合がある（Ｐ波成分が増える）。そこで、純正品のトナー用いて、純正品か否かの判断に利用する濃度のパッチＰを形成し、濃度センサ９で読み取った場合に、とり得る各受光部（信号処理部９９）の出力電圧の比率範囲を予め把握しておき、判断用データとして、図９（ｂ）に示すように、記憶部８２に記憶させておく。

制御部８は、色ごとに定められたの出力電圧の比率範囲に収まらないならば（ステップ♯９のＮｏ）、その色のトナーは非純正品と判断する（ステップ♯１０）。即ち、制御部８は、パッチＰのトナー像を読み取った濃度センサ９の出力電圧と、判断用データに基づき、トナー容器７に収容されるトナーが純正品か否かを判断する。又、判断用データは、パッチＰのトナー像を読み取ったときの第１受光部９２と第２受光部９３の出力電圧の比率の範囲である比率範囲を定めたものであり、制御部８は、パッチＰのトナー像を読み取った際の出力電圧の比率が、比率範囲内であれば、純正であると判断し、範囲外であれば非純正と判断する。

そして、非純正品である旨と、純正品への交換を促す旨の報知を行う（ステップ♯１１→エンド）。尚、使用者への報知方法としては、操作パネル２の液晶表示部への文字表示や、音声部からの音声によって、例えば、「ブラックのトナーには非純正品が用いられています。交換することをおすすめします」といった文字表示や音声による報知を行うことができる。又、Ｉ／Ｆ部８４から外部のコンピュータ２００やネットワークを介し、複合機１００のメンテナンスを行う者のコンピュータ２００（例えば、サーバ）に報知されるようにしてもよい。即ち、報知部は、表示を行って報知を行う操作パネル２（表示部）、音により報知を行う発音部２２、外部に向けてデータを送信するＩ／Ｆ部８４（通信部）の何れか、又は、複数の組み合わせであり、情報を報知する報知部を備え、トナー容器７に収容されるトナーが純正品でないと判断された場合、報知部は、トナーが純正品でなく、純正品への交換を促す旨の報知を行う。

一方、比率範囲に収まれば（ステップ♯９のＹｅｓ）、制御部８は、第１受光部９２と第２受光部９３の各出力電圧の大きさが、判断用データとして定められた出力電圧の範囲（出力範囲）に収まるかを確認する（ステップ♯１２）。尚、この確認においては、ステップ♯４で求めた複数回取得された各受光部の出力電圧の平均値を用いることができる。この確認も、用いられているトナーが純正品か非純正品かを判断するためである。

非純正品の粗悪なトナーは、上述したように、各トナー粒子の大小がバラバラで、又、形状も凸凹（いびつ）であることがある。そのため、純正トナーを用いて形成されたトナー像と、非純正トナー像とでは、第１受光部９２と第２受光部９３の出力電圧の大きさに差がでることがある（例えば、Ｐ波成分が増え、第１受光部９２の方が出力電圧が大きくなることや、トナー像での光の乱反射等によって、各受光部の出力電圧が下がる等）。そこで、純正品を用いた場合にとり得る各受光部の出力電圧（電圧の大きさの）範囲を予め把握しておき、判断用データとして、図９（ｂ）に示すように、記憶部８２に記憶させておく。尚、出力電圧の大きさの範囲（出力範囲）は、本実施形態では、第１受光部９２、第２受光部９３のいずれについても判断用データとして定めるが、何れか一方についてのみ定めていても良い。

制御部８は、各色の判断用の各パッチＰごとに定められたの出力範囲に収まらないならば（ステップ♯１２のＮｏ）、ステップ♯１０に移行する。即ち、判断用データは、パッチＰのトナー像を読み取ったときの第１受光部９２及び／又は第２受光部９３の出力電圧の大きさの範囲である出力範囲を定めたものであり、制御部８は、パッチＰのトナー像を読み取った際、第１受光部９２及び／又は第２受光部９３の出力電圧の大きさが、出力範囲内であれば、純正であると判断し、出力範囲外であれば非純正と判断する。一方、出力範囲に収まれば（ステップ♯１２のＹｅｓ）、制御部８は、読み取ったパッチＰの濃度が判断用データとして定められた濃度範囲に収まるかを確認する（ステップ♯１３）。尚、この確認においては、ステップ♯４で求めたパッチＰの濃度を用いることができる。この確認も、用いられているトナーが純正品か非純正品かを判断するためである。

非純正品の粗悪なトナーは、上述したように、帯電特性が純正トナーと異なる場合があり、純正トナーを用いて形成されたトナー像と、非純正トナー像とでは、大きな濃度差が生ずる場合がある。そこで、純正トナーを用いた場合、各色の各パッチＰごとに、とり得る濃度範囲を予め把握しておき、判断用データとして、図９（ｂ）に示すように、記憶部８２に記憶させておく。

制御部８は、各色、各パッチＰごとに定められた濃度範囲に収まらないならば（ステップ♯１３のＮｏ）、ステップ♯１０に移行する。即ち、判断用データは、パッチＰのトナー像の濃度範囲を定めたものであり、制御部８は、濃度測定用データと、パッチＰのトナー像を読み取った濃度センサ９の出力電圧に基づき、濃度を測定し、測定により得られたパッチＰのトナー像の濃度が、濃度範囲内であれば、純正であると判断し、濃度範囲外であれば非純正と判断する。

一方、濃度範囲に収まれば（ステップ♯１３のＹｅｓ）、制御部８は、複数回、読み取ったパッチＰの各受光部での出力電圧差が判断用データとして定められた許容範囲に収まるかを確認する（ステップ♯１４）。尚、制御部８は、ステップ♯３で取得された同じパッチＰの読み取り中に複数回取得された出力電圧を用いればよい。例えば、制御部８は、第１受光部９２の複数の取得された出力電圧のうち、最大の出力電圧と最低出力電圧の差をとり、第１受光部９２での出力電圧差を得る。又、例えば、制御部８は、第２受光部９３の複数の取得された出力電圧のうち、最大の出力電圧と最低出力電圧の差をとり、第２受光部９３での出力電圧差を得る。この確認も用いられているトナーが純正品か非純正品かを判断するためである。

非純正品の粗悪なトナーは、上述したように、純正トナーに比べ、帯電にムラが生ずる場合がある。そのため、非純正トナーを用いて形成されたパッチＰ内では、濃度ムラができる場合がある。そこで、純正トナーを用いた場合、色ごとに、とり得る各受光部での出力電圧の差を許容範囲として予め把握しておき、判断用データとして、図９（ｂ）に示すように、記憶部８２に記憶させておく。

制御部８は、色ごとに定められた許容範囲に収まらないならば（ステップ♯１４のＮｏ）、ステップ♯１０に移行する。即ち、判断用データは、第１受光部９２及び／又は第２受光部９３の出力電圧の変動の許容範囲を定めたものであり、制御部８は、濃度センサ９が１つのパッチＰの読み取り中に、複数回、第１受光部９２及び／又は第２受光部９３の出力電圧を取得し、最も大きな出力電圧と最も小さな出力電圧の差が、許容範囲内であれば、純正であると判断し、許容範囲外であれば非純正と判断する。一方、許容範囲に収まれば（ステップ♯１４のＹｅｓ）、例えば、ステップ♯２に戻ればよい。

（トナー容器７の交換検知）
上記では、濃度較正時にトナーが純正品か非純正品かの判断が行われる例を述べたが、本実施形態の複合機１００では、トナー容器７の交換時にもトナーが純正品か非純正品の判断が行われるようにしてもよい。そこで、次に、図１０に基づき、トナー容器７の交換の検知を説明する。図１０は、本発明の実施形態に係る複合機１００でのトナー容器７の交換検知制御の一例を示すフローチャートである。

まず、図１０に基づき、トナー容器７の交換の検知の一例を図１０に基づき説明する。図１０のスタートは、例えば、電源投入時である。そして、制御部８は、何れかの現像部５４の残量センサ５６からトナーが所定量以下となった旨の信号の入力があり、トナーが少なくなった現像部５４があるかを確認する（ステップ♯２１）。残量センサ５６からの信号がなければ（ステップ♯２１のＮｏ）、制御部８は確認を続ける（ステップ♯２１に戻る）。一方、残量センサ５６からの信号があれば、制御部８は、搬送部材７２を動作させて、トナーの少ない現像部５４にトナーの補給を行わせる（ステップ♯２２）。

そして、制御部８は、トナーの補給開始（搬送部材７２の駆動開始）から所定時間が経過したかを確認する（ステップ♯２３、例えば、計時部８３を利用）。所定時間は、適宜設定できるが、搬送部材７２の搬送能力を勘案し、補給開始から現像部５４に所定量以上にトナーが満たされると予測される時間である。所定時間が未経過ならば（ステップ♯２３のＮｏ）、ステップ♯２２に戻る。所定時間が経過すれば（ステップ♯２３のＹｅｓ）、トナーの補給を行った現像部５４の残量センサ５６の信号に基づき、補給を行った現像部５４のトナーが所定量以下かを確認する（ステップ♯２４）。もし、残量センサ５６の信号に基づき、補給を行った現像部５４は所定量を超えたならば（ステップ♯２４のＮｏ）、ステップ♯１に戻る。

一方、所定量以下ならば（ステップ♯２４のＹｅｓ）、補給を行っても現像部５４にトナーが補給されていないので（ステップ♯２３のＮｏ）、制御部８は、補給を行った色のトナー容器７のトナーが空になったと認め（ステップ♯２５）、「○○○○色のトナー容器７を交換してください」トナー切れの表示を操作パネル２に行う（ステップ♯２６）。

次に、制御部８は、正面カバー１ｂが開けられ、閉じられたことを確認する（ステップ♯２７）。具体的に、制御部８は、正面カバー１ｂの開閉に応じてＯＮ／ＯＦＦが切り替わるスイッチＳＷ（図５参照）の状態（電圧）を監視しておけばよい。正面カバー１ｂが開閉されなければ（ステップ♯２７のＮｏ）、例えば、ステップ♯２６に戻る。一方、正面カバー１ｂの開閉があれば（ステップ♯２７のＹｅｓ）、制御部８は、搬送部材７２を動作させて、トナーの少ない現像部５４にトナーの補給を行わせる（ステップ♯２８）。次に、制御部８は、トナーの補給開始（搬送部材７２の駆動開始）から所定時間が経過したかを確認する（ステップ♯２９）。

所定時間が未経過ならば（ステップ♯２９のＮｏ）、ステップ♯２８に戻る。所定時間が経過すれば（ステップ♯２９のＹｅｓ）、トナーの補給を行った現像部５４の残量センサ５６の信号に基づき、補給を行った現像部５４のトナーが所定量を超えたかを確認する（ステップ♯３０）。もし、制御部８は、残量センサ５６の信号に基づき、補給を行った現像部５４のトナー量は所定量を未満の状態のままならば（ステップ♯３０のＮｏ）、例えば、ステップ♯２６に戻る。一方、残量センサ５６の信号に基づき、補給を行った現像部５４のトナー量が所定量を超えたことが確認できれば（ステップ♯３０のＹｅｓ）、制御部８は、トナー容器７の交換が行われたと判断し（ステップ♯３１→エンド）、トナーが純正品か非純正品かの判断制御に移行する。

即ち、制御部８は、画像形成部５ａがトナー容器７からトナーの補給を受けるための補給動作を所定時間行っても、現像部５４内のトナー量が所定量以下である旨の信号を残量センサ５６から受信した後、再び、補給動作を行った時に現像部５４内のトナー量が所定量を超えた旨の信号を残量センサ５６から受信すると、トナー容器７が交換されたと判断して、トナー容器７の交換を検知する。

（トナー容器７交換時の純正品か非純正品かの判断制御）
次に、図１１に基づき、トナー容器７交換時に行われるトナーが純正品か非純正品かの判断制御の一例を説明する。図１１は、本発明の実施形態に係る複合機１００でのトナー容器７交換時のトナーの純正品と非純正品の判断制御の一例を示すフローチャートである。まず、図１１におけるスタートは、図１０を用いて説明したトナー容器７が交換されたと検知された時点である。

次に、制御部８は、トナー容器７が交換された色の画像形成部５ａにパッチＰを形成させる（ステップ♯４１）。即ち、即ち、制御部８は、トナー容器７が交換されたことを検知し、トナー容器７が交換されたことを検知したとき、画像形成部５ａにパッチＰを形成させ、パッチＰを読み取った濃度センサ９の出力電圧に基づき、トナー容器７に収容されるトナーが純正品か否かを判断する。ここで、パッチＰは、複数種のうちトナーが純正品か非純正品かを判断する濃度のパッチＰを、交換のあった色のみ１つだけ形成すればよい（例えば、濃度５０％程度のパッチＰ）。又、判断用データは、形成するパッチについてのみ定めておけばよい。次に、濃度センサ９は、パッチＰを読み取り（ステップ♯４２）。制御部８（ＣＰＵ８１）は、複数回、各信号処理部９９の出力電圧をサンプリングし、取得する（ステップ♯４３）。

そして、制御部８は、第１受光部９２と第２受光部９３の出力電圧の比率が判断用データとして定められた比率範囲に収まるかを確認する（ステップ♯４４）。比率範囲に収まれば（ステップ♯４４のＹｅｓ）、制御部８は、第１受光部９２と第２受光部９３からの出力電圧の大きさが、判断用データとして定められた出力範囲に収まるかを確認する（ステップ♯４５）。出力範囲に収まれば（ステップ♯４５のＹｅｓ）、制御部８は、読み取ったパッチＰの濃度が判断用データとして定められた濃度範囲に収まるかを確認する（ステップ♯４６）。濃度範囲に収まれば（ステップ♯４６のＹｅｓ）、制御部８は、読み取ったパッチＰの各受光部の複数回取得された出力電圧の差が判断用データとして定められた許容範囲に収まるかを確認する（ステップ♯４７）。尚、ステップ♯４４〜ステップ♯４７は、図９で説明したステップ♯９、ステップ♯１２〜ステップ♯１４と同様であるので、図９での説明を準用し、説明は省略する。

ステップ♯４７でもＹｅｓであれば、新たに取り付けられたトナー容器７には、純正トナーが収容されていると判断し（ステップ♯４８）、トナーの純正品と非純正品の判断を終了する（エンド）一方、制御部８は、ステップ♯４４〜ステップ♯４７のうち、１つでもＮｏがあれば、制御部８は、新たに取り付けられたトナー容器７に収容されるトナーは、非純正トナーと判断し（ステップ♯４９）、非純正品である旨と、純正品への交換を促す旨の報知を行う（ステップ♯５０→エンド）。尚、ステップ♯５０は、図９で説明した報知（ステップ♯１１）と同様でよい。

このようにして、画像形成装置（複合機１００）には、通常、トナー像を読み取って濃度を測定するための濃度センサ９が設けられる。そして、同じ濃度でトナー像を、純正トナーで形成した場合と、粗悪な非純正トナーした場合とでは、濃度センサ９の読み取り結果に明確な差が出る場合がある。そこで、この構成によれば、判断用データを用意しておき、濃度センサ９のパッチＰの読み取り結果（出力電圧）により、制御部８が純正品か否かを判断する。これにより、純正品、非純正品の識別のため、例えば、トナー容器７側にＩＣ等のチップの取付や、本体側にリーダライタ等の通信装置を設ける必要がない。又、濃度センサ９は画像形成装置に通常設けられる。従って、純正品のトナーか否かを確認のため画像形成装置やトナー容器７の製造コスト増大を招くことがない。又、トナー容器７の形状ではなく、トナー容器７に収容されるトナーそのものによって、純正、非純正品の識別がなされ、トナー容器７が模倣されたとしても、純正、非純正品の識別が行える。

又、濃度センサ９は、Ｐ波を受光する第１受光部９２と、Ｓ波を受光する第２受光部９３とを備え、制御部８は、第１受光部９２と第２受光部９３の出力電圧の比率や、出力電圧の大きさに基づき純正品か非純正品かの判断を行う。制御部８は、１つのパッチＰの読み取りにおける第１受光部９２及び／又は第２受光部９３の最大出力電圧と最小出力電圧の差が許容範囲にあるか否かによって純正品か非純正品かを判断する。制御部８は、トナー像の濃度が濃度範囲内か否かによって純正品か非純正品かを判断する。これにより、濃度センサ９を用いて、純正品か非純正品かを判断することができる。

又、トナー容器７に収容されるトナーが純正品でなく、画像形成装置の故障や、画質の異常など、不具合発生の危険性を使用者に報知することができる。これにより、トナー容器７の純正品への交換を促すことができ、画像形成装置での不具合の発生を未然に防ぐことができる。又、報知には、操作パネル２、発音部２２、Ｉ／Ｆ部８４等を利用し、確実に使用者等に、不具合発生の危険性を報知することができる。又、濃度較正実行時に、パッチＰが形成され、又は、濃度較正用テストパターンＴＰ内のパッチＰを利用して、純正品か否かが判断される。これにより、濃度の濃度較正と同時に、純正品と非純正品の識別を行うことができる。又、パッチＰ形成時は、画像形成装置が利用できない状態となるところ、純正品と非純正品の識別のためだけに画像形成装置が利用できない状態となることが無く、使用者の利便性は高い。又、トナー容器７の交換時に、トナー容器７に収容されるトナーが純正品か非純正品かの判断が行われる。従って、非純正トナーが用いられたとしても、迅速に非純正トナーが用いられていることを検知できる。又、高コストな通信装置や、ＩＣ等を装置本体やトナー容器７に設けることなく、制御部８は、トナー容器７の交換が行われたことを認識できる。

次に、他の実施形態について説明する。上記の実施形態では、各色、１種類の濃度のパッチＰについて、比率範囲、出力範囲、濃度範囲、許容範囲を定めたが、１色につき複数の濃度のパッチＰについて、比率範囲、出力範囲、濃度範囲、許容範囲を定めてもよい。

又、トナー容器７の交換検知は、現像部５４にトナーが補給されたか否かに基づき検知する例を示したが、例えば、図５に示すように、トナー容器７に取付検知用部材７６を設けて、制御部８はトナー容器７が交換されたことを検知しても良い。例えば、取付検知用部材７６としては、ヒューズを用いることができる。このヒューズは、取付られると、電圧が印加され、導通し、その後切れることで、非導通の状態となる。即ち、トナー容器７は、画像形成装置への取付後、所定時間経過後に非導通となる取付検知用部材７６を有するようにして、制御部８は、取付検知用部材７６の導通を確認してから、取付検知用部材７６が非導通となったことにより、トナー容器７が交換されたことを検知する。

又、上記の実施形態では、中間転写ベルト６５に面して設けられる濃度センサ９を用いて、トナー像の濃度測定や、トナーが純正品か否かを判断したが、各感光体ドラム５２に面して、濃度センサ９が設けられても良い（図１等参照）。これにより、各画像形成ユニット５０で濃度測定等を行うことができる。又、図９や図１１に示したトナーが純正品か否かを判断する制御は、各画像形成ユニット５０ごとに行われればよい。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の範囲はこれに限定されるものではなく、発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えて実施することができる。

本発明は、発光部９１、受光部、偏光板９４を備えた濃度測定装置及び、この濃度測定装置を備えた画像形成装置に利用可能である。

２ 操作パネル（報知部、表示部） ２２ 発音部（報知部）
５ａ 画像形成部 ５２ 感光体ドラム
５４ 現像部 ５６ 残量センサ（検知体）
７ トナー容器 ７６ 取付検知用部材
８ 制御部 ８２ 記憶部
８４ Ｉ／Ｆ部（報知部、通信部） ９ 濃度センサ
１００ 複合機（画像形成装置） ９１ 発光部
９２ 第１受光部 ９３ 第２受光部
９４Ａ 第１偏光板 ９４Ｂ 第２偏光板
ＴＰ 濃度較正用テストパターン Ｐ パッチ

Claims (11)

1. 感光体ドラムを有し、画像データに基づきトナー像を形成する画像形成部と、
   前記画像形成部にトナーを補給するトナー容器と、
   前記画像形成部が形成したトナー像を読み取り、読み取り対象の濃度に応じて電圧を出力する濃度センサと、
   前記トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断するためのパッチの画像データを記憶するとともに、前記濃度センサの出力電圧に基づき前記パッチのトナー像の濃度を測定するための濃度測定用データと、前記トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断するため判断用データを記憶する記憶部と、
   前記パッチのトナー像を読み取った前記濃度センサの出力電圧と、前記判断用データに基づき、前記トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断する制御部とを備えることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記濃度センサは、
   測定対象に対し光を照射する発光部と、
   前記発光部から測定対象までの光路上に設けられ、前記発光部から発せられた光を偏光する第１偏光板と、
   測定対象からの反射光のうち、Ｐ波を受光し、受光量に応じて出力電圧が変化する第１受光部と、
   測定対象からの反射光のうち、Ｓ波を受光し、受光量に応じて出力電圧が変化する第２受光部と、
   測定対象からの反射光をＰ波とＳ波に分離し、Ｐ波を前記第１受光部に導き、Ｓ波を第２受光部に導く第２偏光板と、を備え、
   前記判断用データは、前記パッチのトナー像を読み取ったときの前記第１受光部と前記第２受光部の出力電圧の比率の範囲である比率範囲を定めたものであり、
   前記制御部は、前記パッチのトナー像を読み取った際の出力電圧の比率が、前記比率範囲内であれば、純正であると判断し、範囲外であれば非純正と判断することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 前記濃度センサは、
   測定対象に対し光を照射する発光部と、
   前記発光部から測定対象までの光路上に設けられ、前記発光部から発せられた光を偏光する第１偏光板と、
   測定対象からの反射光のうち、Ｐ波を受光し、受光量に応じて出力電圧が変化する第１受光部と、
   測定対象からの反射光のうち、Ｓ波を受光し、受光量に応じて出力電圧が変化する第２受光部と、
   測定対象からの反射光をＰ波とＳ波に分離し、Ｐ波を前記第１受光部に導き、Ｓ波を第２受光部に導く第２偏光板と、を備え、
   前記判断用データは、前記パッチのトナー像を読み取ったときの前記第１受光部及び／又は前記第２受光部の出力電圧の大きさの範囲である出力範囲を定めたものであり、
   前記制御部は、前記パッチのトナー像を読み取った際、前記第１受光部及び／又は前記第２受光部の出力電圧の大きさが、前記出力範囲内であれば、純正であると判断し、前記出力範囲外であれば非純正と判断することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. 前記判断用データは、前記第１受光部及び／又は前記第２受光部の出力電圧の変動の許容範囲を定めたものであり、
   前記制御部は、前記濃度センサが１つの前記パッチの読み取り中に、複数回、前記第１受光部及び／又は前記第２受光部の出力電圧を取得し、最も大きな出力電圧と最も小さな出力電圧の差が、前記許容範囲内であれば純正であると判断し、前記許容範囲外であれば非純正と判断することを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の画像形成装置。
5. 前記判断用データは、前記パッチのトナー像の濃度範囲を定めたものであり、
   前記制御部は、前記濃度測定用データと、前記パッチのトナー像を読み取った前記濃度センサの出力電圧に基づき、濃度を測定し、測定により得られた前記パッチのトナー像の濃度が、前記濃度範囲内であれば、純正であると判断し、前記濃度範囲外であれば非純正と判断することを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の画像形成装置。
6. 情報を報知する報知部を備え、
   前記トナー容器に収容されるトナーが純正品でないと判断された場合、
   前記報知部は、トナーが純正品でなく、純正品への交換を促す旨の報知を行うことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載の画像形成装置。
7. 前記報知部は、表示を行って報知を行う表示部、音により報知を行う発音部、外部に向けてデータを送信する通信部の何れか、又は、複数の組み合わせであることを特徴とする請求項６記載の画像形成装置。
8. 形成した画像の濃度と形成しようとした画像の理想的な濃度とずれを確認し、ずれを調整する濃度較正を行う場合、
   前記制御部は、前記記憶部に記憶され、濃度がそれぞれ異なるパッチを含む濃度較正用テストパターンの画像データに基づき、前記画像形成部に、前記濃度較正用テストパターンを形成させ、前記濃度センサの出力電圧に基づき各パッチの濃度を確認して前記濃度較正を実行するとともに、前記濃度較正用テストパターンのうちのいずれかのパッチを利用し、前記トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断することを特徴とする請求項１乃至７の何れか１項に記載の画像形成装置。
9. 前記制御部は、前記トナー容器が交換されたことを検知し、前記トナー容器が交換されたことを検知したとき、前記画像形成部に前記パッチを形成させ、前記パッチを読み取った前記濃度センサの出力電圧に基づき、前記トナー容器に収容されるトナーが純正品か否かを判断することを特徴とする請求項１乃至８の何れか１項に記載の画像形成装置。
10. 前記画像形成部は、前記感光体ドラムにトナーを供給するための現像部と、前記現像部内のトナー量が所定量以下となったことを検知する検知体を有し、
    前記制御部は、前記画像形成部が前記トナー容器からトナーの補給を受けるための補給動作を所定時間行っても、前記現像部内のトナー量が前記所定量以下である旨の信号を前記検知体から受信した後、再び、前記補給動作を行った時に前記現像部内のトナー量が所定量を超えた旨の信号を前記検知体から受信すると、前記トナー容器が交換されたと判断して、前記トナー容器の交換を検知することを特徴とする請求項９記載の画像形成装置。
11. 前記トナー容器は、画像形成装置への取付後、所定時間経過後に非導通となる取付検知用部材を有し、
    前記制御部は、前記取付検知用部材の導通を確認し、新たな前記トナー容器に交換されたことを検知することを特徴とする請求項９記載の画像形成装置。

Images