JP2011028346A - 作業指示システム及び方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
従来の方法においては、手直し作業者がその作業をするのに適格かどうかに係わらず、手直し工程に作業指示が出されてしまうため、手直し作業者が適格かどうかは、手直し指示を見て、その都度、現場の作業者自身が、あるいは責任者が判断しなければならなかった。
【解決手段】
検査工程６３において、検査結果として不良部位や不良の難易度を管理サーバ１０に登録し、手直し工程６４において、管理サーバ１０に登録された作業者７１の所属部署が、不良部位に対して適格かどうかを、管理サーバ１０が判定し、作業者７１が適格であれば作業指示を作業指示ディスプレイ３２に表示し、不適格であれば表示しない。さらにまた、作業者７１の習熟度を管理サーバ１０に登録しておき、この習熟度が不良の難易度に対し、適格かどうかを管理サーバ１０が判定し、作業者７１が適格であれば作業指示を作業指示ディスプレイ３２に表示し、不適格であれば表示しない。
【選択図】 図１

Description

本発明は、製造現場における作業指示システムおよび作業指示方法に関し、特に、検査工程と手直し工程とを有する製造ラインにおいて、検査結果に応じて効率良く手直し指示をするのに好適な、作業指示システムの指示内容決定方法に関する。

製造現場においては、製品の品質を保証するため、不良の有無を検査する検査工程、ならびに発見された不良を修正する手直し工程が、製造工程の要所要所に組み込まれている。そのうち、自動車や大型家電品など大型製品の場合は、検査や手直しを人の目や作業に頼る比重が大きい。そのため、検査員や手直し作業者への指示を適切に行うことが、製造の効率を上げることに直結する。

検査工程では検査した結果、不良があった場合には製品の検査結果（不良内容とその部位）を、手直し指示として手直し工程に伝える。また、検査を終えた製品は手直し工程へと送られる。手直し工程では、検査工程から搬送されてきた製品に対する手直し指示を参照し、対応する手直しを行う。全ての不良に対する手直しが終わったことを確認してから、後続の工程へと製品を引き渡す。

従来、検査工程から手直し工程への指示としては、不良内容や部位を記録した検査票という用紙を製品に添付する方法が広く用いられている。

さらに、検査工程での不良内容や部位の記録を、紙ではなく端末から入力し、電子データとして計算機に蓄え、手直し工程にディスプレイ表示または携帯端末への表示あるいは指示書の印刷等により指示する方法もある（例えば、特許文献１参照）。

また、これらの方法に加え、部位を明確に示す為に、製品自体に紙テープなどの付箋を張る方法を併用する場合もある。

また、物体の位置を特定する技術としては、無線ＩＣタグから発信された情報を基に、その無線ＩＣタグの位置を特定する技術がある（例えば、特許文献２参照）。

特開２００３−１５７１０８号公報 特開２００８−２８０１０２号公報

手直し工程においては、不良の部位や種類に応じて、手直しできる作業者が異なるのが一般的である。例えば、自動車の塗装の不良の場合は塗装の手直し作業者しか手直しできず、車体の鉄板のへこみを直す作業者が作業を行ってはいけない。

また、単なる技術的な観点からではなく管理的な観点で、手直し作業者の適格性が問われる場合もある。例えば、品質管理の手法として、不良を発見した部署が手直しをするのではなく、不良を作りこんだ部署に手直しさせるという方法がある。これには、不良内容とその原因を作りこんだ部署自身に明確に認識させ、改善を促すことで、品質を向上させるという狙いがある。この場合に所属部署を無視して手直しを実施しては、せっかくの品質管理手法の効果を薄めてしまう。よって、このケースでは、部署そのもので適格性を判断することとなる。

さらに、手直し工程においては、作業の習熟度に関し、適格な作業者に作業をさせるということが重要な意味を持つ。というのは、技術レベルの低い手直し作業者が、難度の高い手直しをした場合には、かえって品質を劣化させてしまう可能性があるからである。

しかし、従来の方法においては、手直し作業者がその作業をするのに適格かどうかに係わらず、手直し工程に作業指示が出されてしまうため、手直し作業者が適格かどうかは、手直し指示を見て、その都度、現場の作業者自身が、あるいは責任者が判断しなければならなかった。

本発明は、予め作業者に関する属性情報（作業分野等の情報や習熟度に関する情報）を保有しておき、ＩＣタグから取得した情報を基に、不良に関する情報（不良の部位や手直し難易度）を算出し、その作業者に関する属性情報と不良に関する情報とを照らし合わせ、この作業者がその手直し作業を実行可能かどうかを判断し、その結果を手直し作業指示として出力する。

本発明によれば、手直し作業者の所属部署や習熟度に応じて手直し作業指示を出すことができる。

作業指示システムを示す説明図である。 付箋タグの説明図である。 管理サーバのハードウエア及び機能を示す構成図である。 ラインで生産される車両の基本情報が格納されている車両情報テーブルを示す説明図である。 車種ごとの部位の位置情報が格納されている部位マスターを示す説明図である。 不良内容ごとの手直し難易度が格納されている不良内容情報マスターを示す説明図である。 付箋タグに記憶される情報の説明図である。 付箋タグの位置情報の説明図である。 検査結果情報を記憶する検査結果テーブルの説明図である。 不良内容を記憶する不良内容情報テーブルの説明図である。 作業者の所属部署と習熟度を格納する作業者マスターの説明図である。 作業エリアごとの作業者を記憶する、端末情報テーブルの説明図である。 検査工程の処理を示すフローチャートである。 手直し工程の処理を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。

図１は、作業指示システムを自動車製造ラインの検査工程と手直し工程に適用した場合の説明図である。

作業指示システムは、管理サーバ１０と製造工程全体を管理する工程管理システム１１と、入力端末２０および車両認識装置２１、手直し工程端末３０ａ、３０ｂと、車両ＩＤ認識装置３１ａ、３１ｂおよび作業指示ディスプレイ３２ａ、３２ｂと、タグスキャン装置４０と、それらを互いに接続するネットワーク５０から構成される。

車両６０は台車６１によって、生産ライン６２上を検査工程６３から、順次、手直し工程６４（ドア手直し工程）、６５（リア部手直し工程）へと搬出されることとなる。

まず、検査工程６３に搬送された車両６０は、車両認識装置２１によって、車両ＩＤを特定され、入力端末２０を通じて、管理サーバ１０に車両ＩＤがデータとして格納される。ここで車両ＩＤは、車両に搭載された車両カード上のバーコードや車両または車台に取付けられた無線ＩＤタグに登録されている。

検査員７０は、不良内容によって分類された付箋を持っている。この付箋には無線ＩＣタグがついており、あらかじめ該当する不良内容の情報が記憶されている（以下、付箋タグと呼ぶ）。この不良内容は、車体のへこみや傷であったり、塗装の色むらであったりする。ここで、紙テープの色を、無線ＩＣタグに記憶させた不良内容に対応する色、すなわち、赤なら「へこみ」、青なら「傷」、黄なら「色むら」にすると、作業者が分かりやすくなり、貼付間違いを減らすことができる。

以下、図２を用いて、付箋タグ８０について説明する。自動車製造ラインの場合、不良箇所を示す付箋として、車体に傷をつけずに直接張ることのできる、片面に粘着性をもった紙テープが良く用いられている。紙テープならば、印やメモを直接書き込むこともできる。２重に折りたたまれた紙テープで、あらかじめ不良内容を記憶させた無線ＩＣタグ８１を挟みこむことや、紙テープに無線ＩＣタグ８１を貼付することで付箋タグが実現できる。

図１に戻り、検査員７０は車両６０を検査し、不良を発見すると、不良内容に対応する付箋タグ（８０a）を車両の不良部位に貼り付ける。図１の例では、右のリアフェンダー部に、手直しの容易な色むらの不良を発見し、色むら「易」の付箋タグを貼り付けている。付箋タグは発見した不良のおのおのに貼り付ける。検査員７０が、右リアフェンダー部に、８０ａよりも手直しの難しいタイプの色むら不良を発見すると、別の付箋タグ８０ｂ、色むら「難」を貼り付ける。

検査を終えた車両６０は、付箋タグの無線ＩＣタグを認識するタグスキャン装置４０によって、車体全体をスキャンされる。このスキャンのトリガーは、通常、検査員がタグスキャン装置４０と接続された検査終了のボタンを押すこと等によって与える。

このタグスキャンにより、車両に貼り付けられた全ての付箋タグの位置が特定される。特定された付箋タグの位置情報はＩＣタグ内に記憶されている不良内容情報とともに管理サーバ１０へと送られ、車両ＩＤと結びついた不良内容情報と不良部位がデータとして蓄えられることになる。

スキャン終了後、車両６０は手直し工程６４へと搬送される。手直し工程（ドア）６４では、手直し作業着手前に前もって、ドア専門の手直し作業者７１が自分の作業者ＩＤを入力端末３０ａから入力し、当該工程の作業者として登録しておく。そして、車両６０が手直し工程（ドア）６４に搬送されると、車両ＩＤが車両ＩＤ認識装置３１ａによって認識され、入力端末３０ａ経由で管理サーバ１０へと伝えられる。管理サーバ１０では、車両ＩＤに応じた不良内容情報を検索し、作業者７１が適格かどうかを後述の判断手法により判断する。この例の場合、作業者７１はドアの手直し作業者であるが、車両に張られている２枚の付箋タグは、どちらもリアフェンダーの不良である。よって、ドアの手直し作業者７１はこれらの不良を手直しする作業者としては不適格である。よって、例えば「当部署に該当の不良なし」といった手直し不要のガイダンスが作業指示ディスプレイ３２ａに表示されることになる。作業者７１は、作業指示を吟味して自分が的確かどうかの判断をすることなく、そのまま次工程へ送り出すことができ、効率が良い。

ついで車両６０は、手直し工程（リア）６５へと搬送される。既にリア手直し作業者７２の作業者ＩＤは、３０ｂ経由で管理サーバ１０に登録されている。到着した車両の車両ＩＤは、車両ＩＤ認識装置３１ｂから入力され、管理サーバへと伝えられる。管理サーバ１０では、この認識された車両ＩＤに応じた不良内容情報を検索し、作業者７２が適格かどうかを判断する。ここで、作業者７２が適格かどうかは、手直し工程（ドア）６４と同様の手法により判断する。この例の場合、作業者はリアの手直し作業者であり、不良も付箋タグの位置からリアであるため、両者は合致しており、ひとまず適格と判断される。

この実施例の場合、手直し作業者が的確かどうかを判断するのは、部署に関する情報だけではない。作業者の習熟度に関する情報も判断材料となる。付箋タグ８０ａの色むら（易）であれば、作業者７２でも適格であり、作業をすすめることができる。だが、付箋タグ８０ｂは色むら（難）であり、さらに高度な習熟度が必要とされる。

作業者７２では部署は適格であっても、付箋タグ８０ｂについては習熟度が足りない。その場合、８０ｂの付箋タグの示す不良に対しては、作業指示は表示されない。代わりに「習熟度不適格」といったガイダンスが表示される。手直し作業を行うには、より高度な技量を持つリア担当の作業者７３を作業者として登録することで、部署も習熟度も適格と判断されて、作業指示が表示されることになる。こうして、単に不良内容だけでなく、習熟度の設定も変えることができるので、適格な作業者の選別が自動で行え、さらに作業指示の効率が向上する。

以下、作業指示システムの管理サーバの機能について図面を参照して詳細に説明する。

図３は管理サーバの機能を示す構成図である。管理サーバ１０は通信部９０と車両情報登録部９１、検査車両登録部９２、タグ情報処理部９３、手直し作業者登録部９４、手直し車両処理部９５、作業指示処理部９６の各機能部を備え、参照用の基本データとして、不良内容情報マスター９７、部位マスター９８、作業者マスター９９の各マスターデータがあらかじめ登録されている。さらに、処理で用いられる各種記憶テーブルとして、車両情報テーブル１００、検査結果テーブル１０１、不良内容情報テーブル１０２、端末情報テーブル１０３のテーブル群を有している。

検査および手直し工程では、対象となる車両の仕様データ等の基本データを持っていなければならない。そのため、扱う車両の基本データは、あらかじめ工程管理システム１１によって、管理サーバ１０に送られ、通信部９０が受け取り、車両情報登録部９１によって、車両情報テーブル１００に蓄えられる。

検査工程では、毎回、検査対象となった車両を管理サーバ１０に通知する。この検査対象車両のデータは、通信部９０を介して検査車両登録部９２によって、車両情報テーブル１００も参照の上、検査結果テーブル１０１にエントリーされる。

本実施例によれば、検査結果における不良の有無は、不良箇所に張られた付箋タグの有無であるから、タグスキャン装置４０から、管理サーバ１０に送られてくることになる。不良の有無は通信部９０を経て、タグ情報処理部９３によって、車両ＩＤと結び付けて検査結果テーブル１０１に記憶される。

さらに不良がある場合には、不良内容と不良の位置情報として、付箋タグに記憶されている不良内容情報と付箋タグ自身の位置情報が、タグスキャン装置４０から送られ、通信部９０で受信され、タグ情報処理部９３によって、不良内容情報マスター９７と部位マスター９８を参照し編集された上で、車両ＩＤと結び付けて不良内容情報テーブル１０２に記憶されることになる。

手直し工程においては、手直し作業を行う作業者の登録情報が、管理サーバ１０に伝えられ、通信部９０を介して手直し作業者登録部９４によって、作業者マスター９９を参照した上で、端末情報テーブル１０３に登録される。

手直し工程に車両が搬送されて来ると、車両ＩＤが管理サーバ１０に送られてくるので、通信部９０が受信し、手直し車両処理部９５にて、検査結果テーブル１０１および不良内容情報テーブル１０２から読み込んだ当該車両の検査結果と、端末情報テーブル１０３から読み込んだ作業者情報を照らし合わせ、不良内容情報テーブル１０２の担当部署と端末情報テーブル１０３の所属部署を比較し、一致する場合、適格と判断し、判断に応じた指示が、作業指示処理部９６経由で、通信部９０から作業指示ディスプレイ３２へ送信される。

図４は管理サーバ１０に記憶される車両情報テーブルを示す説明図である。検査を実施する為には、検査対象となる車両の基本情報が必要である。ここでいう車両の基本情報とは、車種や仕様の情報であり、工程管理システム１１が保持している。工程管理システム１１は、製造工程を管理し、一台ずつの製造進捗を管理している。検査・手直しの指示システムは、これらの車両基本情報を工程管理システム１１から入手する。図４では、車両を特定するための車両ＩＤと車種だけを示しているが、これは簡便の為であって、通常は外装色や内装色、組み付ける部品の種類、エンジン型式、仕向け先など多種多様な情報を含むことができる。

図５は部位マスターの説明図である。部位マスターは、あらかじめ登録されるマスターデータとして、管理サーバ１０に置かれている。本実施例においては、付箋タグの位置によって、部位を特定する。そのための位置と部位の相関関係を示しているのが、部位マスターである。部位マスターは部位ＩＤ、右リアフェンダー等といった部位の説明、車種、そして、前後の位置Ｘ、横方向の位置Ｙ、高さＺそれぞれの方向の最小値と最大値、そして担当部署が登録されている。例えば図５のデータの場合、Ｘ方向が５ｃｍから１０５ｃｍに含まれ、Ｙ方向が５ｃｍから１０ｃｍに含まれ、高さＺが１５ｃｍから８０ｃｍに含まれていれば、右のリアのフェンダー部である、ということになる。こうした位置情報は車種によって変わるので、車種情報が含まれている。また、本実施例でにおいては、部位ごとに、手直しを担当する部署が限定されるので、担当部署が含まれている。担当部署としては複数の部署が含まれていてもかまわない。

図６は不良内容情報マスターの説明図である。不良内容情報マスターは管理サーバ１０にあらかじめ登録され保持されているマスターデータである。不良内容情報マスターには、付箋タグ内のＩＣタグに含まれる不良内容ＩＤと不良内容情報、そしてその不良を手直しする場合の難易度が含まれている。この例の場合、難易度は大きいほど難しい。また、同じ種類の不良でも、難易度を変えられる。ここでは色ムラ易は６０であるのに対し、色ムラ難は８０と、より手直しが難しくなっている。

図７は付箋タグ内のＩＣタグに記憶されるタグ情報の説明図である。タグを区別するためのタグＩＤと不良内容ＩＤが記憶されている。ひとつのタグは一組のタグＩＤと不良内容ＩＤを記憶している。不良内容ＩＤの意味は不良内容情報マスターが示している。

図８はタグ位置情報を説明するための図である。車体に貼られた付箋タグはタグスキャン装置４０によって、スキャンされ、空間的な位置情報を特定される。このタグごとの位置情報がタグ位置情報であり、タグＩＤと前後の部位Ｘ、横方向の部位Ｙ、高さの部位Ｚを持つ。タグ位置情報は、データとしてネットワーク５０を介して、タグスキャン装置４０から管理サーバ１０へ伝えられる。データが空の場合は、付箋タグが貼られていなかったことを示し、つまりは不良が無かったことを示す。

図９は検査結果テーブルの説明図である。検査結果テーブルは、車両ごとの検査結果を記憶するテーブルで、車両ＩＤ、車種、検査結果、不良個数を記憶する。検査結果がＮＧの場合は、不良個数の数だけ、不良内容情報テーブルに不良内容情報が記憶されることになり、それら全ての不良が手直しされなければならない。

図１０は不良内容情報テーブルの説明図である。不良内容情報テーブルには、検査した車両ごとに、検査によって発見された個々の不良内容情報が記憶される。当該テーブルには、車両を特定する車両ＩＤとその車種、摘出された不良の不良ＩＤ、発見日付、不良の部位を示す部位ＩＤ、当該部位の手直しが許される担当部署、その不良内容を示す付箋タグのタグＩＤ，タグＩＤが記憶している不良内容ＩＤ，その不良内容ＩＤの示す不良内容と手直しする際に必要となる難易度といった情報を持つ。これらの不良の属性と次で説明する作業者の属性を照らし合わせて、手直し指示の要否を判断する。

図１１は作業者マスターの説明図である。作業者マスターは、手直し部署の作業者全員分があらかじめ管理サーバ１０内に登録されている。作業者ごとに与えられる作業者ＩＤ、氏名、所属部署、そして技量を示す習熟度を含む。習熟度は、ここでは大きいほど、技量が高いことを示し、難易度Ｎの不良を手直しするにはＮ以上の習熟度が必要ということとする。

図１２は端末情報テーブルの説明図である。本実施例では、各手直し作業エリアには、一台の入力端末３０が置かれているという前提であり、つまりは端末を指定することで、作業エリアが特定できるものとしている。端末情報テーブルは、管理サーバ１０にあって、作業者が作業開始前に、各手直しエリアに置かれた入力端末３０から登録したデータが記憶される。端末ＩＤ、出力先の作業指示ディスプレイを示す作業指示ＩＤ、作業エリア、登録されている作業者ＩＤ、作業者の氏名、作業者の習熟度と所属部署の情報が含まれる。

次に、検査処理及び手直し処理について、図１３、図１４を参照して説明する。

図１３は、検査工程における作業指示システムの処理全体のフローチャートである。あらかじめ工程管理システム１１から製造ラインに仕掛かっている車両の基本情報が管理サーバ１０に送られてくると、通信部９０が受信し、車両情報登録部９１へ渡す（ステップＳ１）。車両情報登録部９１は渡された車両基本情報を車両情報テーブル１００へ登録する（ステップＳ２）。

ついで、検査工程に車両が搬送されると、車両認識装置２１にて車両ＩＤが特定され、入力端末２０を介して管理サーバ１０の通信部９０が受信し、検査車両のＩＤを検査車両登録部９２へ渡す（ステップＳ３）。検査車両登録部９２では、車両情報テーブル１００を検索し、渡された車両の基本情報を取得し、検査結果テーブル１０１へエントリーする（ステップＳ４）。

さらに、検査終了後、タグスキャン装置４０が起動され、付箋タグの情報と位置情報が読み取られ、通信部９０へ送られる。この場合、付箋タグが貼り付けられていなければ、スキャンによって読み取れるタグ情報も位置情報も無く、結局、空データで通信部９０に送られることになる。通信部９０は受信したデータをタグ情報処理部９３へ渡す（ステップＳ５）。

タグ情報処理部９３では、まず不良（タグ情報）の有無を判定する（ステップＳ６）。もし不良が無ければ、検査結果はＯＫとなる（ステップＳ７）。そうではなくて、不良があったならば、受け取ったタグ位置情報をもとに部位マスター９８を参照して、部位を特定し、不良内容情報テーブル１０２に登録する（ステップＳ８）。さらに、受け取ったタグ情報をキーに不良内容情報マスター９７を検索し、不良内容を特定し、不良内容情報テーブル１０２に登録する（ステップＳ９）。そして、検査結果はＮＧとなる（ステップＳ１０）。検査結果は、検査結果テーブル１０１に登録される（ステップＳ１１）。これで検査工程の処理が終了となる。

図１４は、手直し工程における作業指示システムの処理全体のフローチャートである。

手直し工程では、あらかじめ作業者が、手直し作業開始前に、入力端末３０から自分の作業者情報を入力し、この情報を管理サーバ１０の通信部９０が受信し、手直し作業者登録部９４に渡す（ステップＳ２１）。手直し作業者登録部９４は渡された手直し作業者情報をもとに作業者マスター９９を参照し、作業者情報を編集して、端末情報テーブル１０３に登録する（ステップＳ２２）。作業者情報の登録はここまでで終了となる。

ついで、手直し工程に車両が搬送されると、まず車両ＩＤが車両ＩＤ認識装置３１にて認識され、入力端末３０およびネットワーク５０を介して送られ、管理サーバ１０の通信部９０が当該車両ＩＤを受信する。通信部９０はこの車両ＩＤを手直し車両処理部９５へと渡す（ステップＳ２３）。

手直し車両処理部９５では、入手した車両ＩＤで、検査結果テーブル１０１を検索する（ステップＳ２４）。そして、この検索結果によって不良の有無の判定を行う（ステップＳ２５）。もし、不良がなければ手直し指示内容は「手直し不要」となるが（ステップＳ２６）、もし不良があれば、不良内容情報（発生不良の担当部署と難易度）を不良内容情報テーブル１０２から取得する（ステップＳ２７）。次いで、入手端末ＩＤで端末情報テーブル１０３を検索し、作業者情報（所属部署と習熟度）を取得する（ステップＳ２８）。

以下、こうして取得した不良内容情報と作業者情報を比較し、作業者が当該不良の手直しに適格かどうかを判定する。まず作業者の所属部署が、不良の担当部署に含まれているかを判定する（ステップＳ２９）。もし含まれていなければ、手直し指示内容は「当部署の担当不良ではない」となり（ステップＳ３０）、もし含まれていれば、次の判定へと進む。次の判定は、難易度の判定である（ステップＳ３１）。この判定で、「不良の難易度＝＜担当者の習熟度」では無く、つまり担当者の習熟度が未熟であった場合は、手直し指示内容は「習熟度不適格」となる（ステップＳ３２）が、そうではなく、作業者は手直しを行う十分な技量を持っていると判定された場合は、不良内容情報テーブル１０２を参照し、手直し指示内容として、不良の部位と内容についての情報を編集する（ステップＳ３３）。

さらに不良が複数あることを考慮し、他に不良が無いかをチェックする（ステップＳ３４）。もし残留している不良がある場合には、ステップＳ２７に戻り、不良内容情報テーブル１０２を検索する。そうではなくて、他に不良がない場合には、手直し指示内容を作業指示処理部９６へ引き渡す（ステップＳ３４）。

作業指示処理部９６では、手直し指示内容と端末ＩＤを通信部９０へと引き渡す（ステップＳ３５）。

通信部９０は端末情報テーブル１０３を入手した端末ＩＤで検索し、得られた出力先である作業指示ディスプレイ３２に、手直し指示を出力し（ステップＳ３６）、一連の処理を終了する。

以上のように、この実施の形態では、作業指示ディスプレイ３２では、発生不良が作業指示ディスプレイ３２の置かれている部署で手直しすべき不良であり、かつその時の作業者が手直し可能な習熟度に達している場合だけ、手直し作業指示として、不良内容が表示されることになる。逆に、それらの条件を満たさない場合には、自動的に、「手直し不要」「当部署の該当不良ではない」「習熟度不適格」という端的なメッセージが表示され、作業者が不良内容の詳細を吟味して判断する必要なしに、当該車両を次工程に送るなり、より習熟度の高い作業者を呼び出すなり、適切な対応をとることができ、従来方法に比べて、作業効率が良い。

以上、本発明の実施形態について説明したが、この実施形態は一例であり、検査と手直しの工程が組み込まれている製造ラインであれば良く、製品も車両に限らず、例えば、大型家電品の製造ラインでも適用できる。

また、付箋タグの使用も不良の部位や内容を認識する為のひとつの手段であり、同様の効果のある方法であれば良く、例えば、これらの情報を検査員が端末から入力する方法でも適用できる。

手直しの指示の方法も本実施例のようなディスプレイに表示する方法の他、紙に指示書として印刷する方法であっても良く、この場合、手直し不要の場合は、印字しないことで効率を上げることができる。

さらには、製品の移動方法についても、検査工程や手直し工程がコンベア搬送ラインで結ばれている必要はなく、運搬用台車により人力で移動する方法や、自動車の場合、工程間を自走して移動する方法を用いても良い。

１０ 管理サーバ
１１ 工程管理システム
２０ 入力端末
２１ 車両認識装置
３０a、３０b 手直し工程端末
３１ 車両ＩＤ認識装置
３２ 作業指示ディスプレイ
４０ タグスキャン装置
６３ 検査工程
６４ 手直し工程
７１ 作業者

Claims (4)

1. 製造ラインにおける製品の検査結果を基に手直し工程の端末に手直し作業の指示を行う作業指示システムにおいて、
   手直し作業を行う作業者の属性情報を予め格納しておく記憶部と、
   検査結果を読み取るスキャナ部と、
   前記読み取った検査結果と前記格納された作業者の属性情報とを比較し、当該検査結果についての手直し処理が実行可能かを判断する処理部と、
   前記判断結果に基づき、手直し作業の指示を出力する作業指示処理部と、
   を有することを特徴とする作業指示システム。
2. 請求項１に記載の作業指示システムにおいて、
   前記検査結果は、無線ICタグに格納されている、不良内容に関する情報と、前記スキャナ部により当該無線ICタグの位置から算出される不良部位に関する情報であり、
   前記処理部は、前記不良内容に関する情報と不良部位に関する情報と作業者の属性情報とに基づいて手直し処理が実行可能かを判断する、
   ことを特徴とする作業指示システム。
3. 請求項２に記載の作業指示システムにおいて、
   前記検査結果は更に、不良内容に関する難易度に関する情報を有し、
   前記作業者の属性情報は、作業可能な部位に関する情報と、当該部位における作業の習熟度に関する情報とであり、
   前記処理部は、前記作業可能な部位に関する情報と前記不良部位との対応及び、前記習熟度に関する情報と前記難易度に関する情報との対応、により、手直し処理が実行可能かを判断する、
   ことを特徴とする作業指示システム。
4. 製造ラインにおける製品の検査結果を基に手直し工程の端末に手直し作業の指示を行う作業指示方法において、
   手直し作業を行う作業者の属性情報を予め記憶部に格納しておき、
   スキャナ部により、検査結果を読み取るステップと、
   処理部により、前記読み取った検査結果と前記格納された作業者の属性情報とを比較し、当該検査結果についての手直し処理が実行可能かを判断するステップと、
   作業指示処理部により、前記判断結果に基づき、手直し作業の指示を出力するステップと、
   を有することを特徴とする作業指示方法。

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