JP2010282830A - コネクタの製造方法。 - Google Patents
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Abstract
【課題】工数を増やすことなく複数の金属端子を同時に成形型に装填することのできる、コネクタの製造方法を提供する。
【解決手段】金属板を打ち抜くことにより、仮結合部21a、21b、・・・26a、26bを介して互いに連結された複数の金属端子21〜26からなる連結端子2を成形する工程と、連結端子2を樹脂成形用の型内に配置し、ピンで押さえた状態で前記仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、前記仮結合部を折り曲げると同時に前記金属端子を互いに絶縁させる工程と、前記金属端子の周囲に樹脂を充填することにより、ハウジングを金属端子と一体成形する工程とを備えることを特徴とする。
【選択図】図4
【解決手段】金属板を打ち抜くことにより、仮結合部21a、21b、・・・26a、26bを介して互いに連結された複数の金属端子21〜26からなる連結端子2を成形する工程と、連結端子2を樹脂成形用の型内に配置し、ピンで押さえた状態で前記仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、前記仮結合部を折り曲げると同時に前記金属端子を互いに絶縁させる工程と、前記金属端子の周囲に樹脂を充填することにより、ハウジングを金属端子と一体成形する工程とを備えることを特徴とする。
【選択図】図4
Description
この発明は、コネクタの製造方法に関し、詳しくは所定の配列を有する複数の金属端子と樹脂ハウジングとが一体成形されたコネクタを製造する方法に関する。
従来、互いに電気的に絶縁されるべき複数の金属端子と一つの樹脂ハウジングとを樹脂成形により一体化する場合、成形型への装填前の金属端子の取り扱いを容易にするため、金属端子同士を金属又は樹脂からなるつなぎを介して互いに連結していた。つなぎは、金属の場合は金属端子を金属板から打ち抜く際に同時に形成され(特許文献1、[従来の技術])、樹脂の場合は打ち抜き後にアウトサート成形にて形成されていた(特許文献1、[発明の実施形態])。そして、金属つなぎの場合は、これを切り落とした後、金属端子を1本ずつ成形型に装填していた。また、樹脂つなぎの場合は、ハウジングの成形時に金属端子とともにハウジングと一体化されていた。
しかし、金属つなぎを切断する従来の方法では、成形型への金属端子の装填コストが著しく高いうえ、装填時に金属端子が脱落するおそれがある。また、樹脂つなぎを形成する従来の方法では、樹脂つなぎを形成する工程分だけ製造コストが増す。
それ故、この発明の課題は、工数を増やすことなく複数の金属端子を同時に成形型に装填することのできる、コネクタの製造方法を提供することにある。
それ故、この発明の課題は、工数を増やすことなく複数の金属端子を同時に成形型に装填することのできる、コネクタの製造方法を提供することにある。
その課題を解決するために、この発明のコネクタの製造方法は、
金属板を打ち抜くことにより、仮結合部を介して互いに連結された複数の金属端子からなる連結端子を成形する工程と、
前記連結端子を樹脂成形用の型内に配置し、ピンで押さえた状態で前記仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、前記仮結合部を折り曲げると同時に前記金属端子を互いに絶縁させる工程と、
前記連結端子の周囲に樹脂を充填することにより、ハウジングを連結端子と一体成形する工程と
を備えることを特徴とする。
金属板を打ち抜くことにより、仮結合部を介して互いに連結された複数の金属端子からなる連結端子を成形する工程と、
前記連結端子を樹脂成形用の型内に配置し、ピンで押さえた状態で前記仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、前記仮結合部を折り曲げると同時に前記金属端子を互いに絶縁させる工程と、
前記連結端子の周囲に樹脂を充填することにより、ハウジングを連結端子と一体成形する工程と
を備えることを特徴とする。
この発明の方法によれば、複数の金属端子が仮結合部を介して互いに連結されて連結端子として成形型に装填されるので、複数の金属端子を同時に且つ容易に装填することができる。また、仮結合部は、金属端子を打ち抜く際に同時に形成されたものであるので、その存在によって工数が増すことはない。
そして、前記連結端子を樹脂成形用の型内に配置し、ピンで押さえた状態で前記仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、前記仮結合部を折り曲げると同時に前記金属端子を互いに絶縁させる。その後、前記連結端子の周囲に樹脂を充填することにより、ハウジングを連結端子と一体成形する。
そして、前記連結端子を樹脂成形用の型内に配置し、ピンで押さえた状態で前記仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、前記仮結合部を折り曲げると同時に前記金属端子を互いに絶縁させる。その後、前記連結端子の周囲に樹脂を充填することにより、ハウジングを連結端子と一体成形する。
前記金属端子は、厚み方向に貫通した孔を有するとよい。その孔に樹脂が入り込むことにより、金属端子とハウジングとの結合が強固になるからである。
また、前記仮結合部は、互いに連結された金属端子の一方から他方に延びており、当該他方の金属端子に近づくにつれて幅及び厚みが小さくなる薄肉狭小部を有するとよい。ピンが細くても折れることなく小さい力で曲げることができ、金属端子における仮結合部以外の部分の変形を防止できるからである。この場合、薄肉狭小部の始点及び終点における被加圧面側及びその反対面側にそれぞれ幅方向両端に跨る溝が形成されていると更に好ましい。始点が曲げの起点となって正確に且つ一層小さい力で曲げることができるし、終点において容易に剪断するからである。
また、前記仮結合部は、互いに連結された金属端子の一方から他方に延びており、当該他方の金属端子に近づくにつれて幅及び厚みが小さくなる薄肉狭小部を有するとよい。ピンが細くても折れることなく小さい力で曲げることができ、金属端子における仮結合部以外の部分の変形を防止できるからである。この場合、薄肉狭小部の始点及び終点における被加圧面側及びその反対面側にそれぞれ幅方向両端に跨る溝が形成されていると更に好ましい。始点が曲げの起点となって正確に且つ一層小さい力で曲げることができるし、終点において容易に剪断するからである。
工数を増やすことなく複数の金属端子を同時に確実に成形型に装填した後、ハウジングを成形することができるので、生産効率及び品質が向上する。
この発明の実施形態に係るコネクタは、図1に断面図として示されるように、一般にソケットとも称される雌コネクタ1である。コネクタ1は、ヘッダあるいはプラグとも称される雄コネクタ9と嵌合することにより、自動車のエンジンキーから送られる信号が回路基板Sに伝達することを可能にする。
コネクタ1は、図2及び図3に詳しく示すように6個の金属端子21、22、23、24、25、26と1つのハウジング3とからなる。ハウジング3は、一方の側に上面が開口した略直方体状の基板収納部31、他方の側に端面が開口した嵌合部32を有する。基板収納部31には回路基板Sが収納されて、回路基板S上のパッド(図示省略)と端子21、22、23、24、25の露出面とがワイヤWでボンディングされる。
コネクタ1は、図2及び図3に詳しく示すように6個の金属端子21、22、23、24、25、26と1つのハウジング3とからなる。ハウジング3は、一方の側に上面が開口した略直方体状の基板収納部31、他方の側に端面が開口した嵌合部32を有する。基板収納部31には回路基板Sが収納されて、回路基板S上のパッド(図示省略)と端子21、22、23、24、25の露出面とがワイヤWでボンディングされる。
コネクタ1は、以下のようにして製造される。
先ず、厚さ0.5〜1.0mm、好ましくは0.6〜0.7mm程度の真鍮などの金属の板をプレス機で打ち抜くことにより、図4(a)及び図4(b)にそれぞれ平面図及び底面図として示すように、10個所の仮結合部21a、21b、・・・26a、26bを介して互いに連結された6個の端子21〜26からなる連結端子2を成形する。4個の端子21、22、23、25は、雄コネクタ9との接続部とボンディング部(前記露出面)とが30度の角度をなすようにプレス時に長寸方向の略中間部の3個所で曲げられており、残る2個の端子24、26は平坦である。仮結合部21a、21b、・・・26a、26bは、いずれも同じ形状を有しており、仮結合部21aを代表例として形状を詳述する。
先ず、厚さ0.5〜1.0mm、好ましくは0.6〜0.7mm程度の真鍮などの金属の板をプレス機で打ち抜くことにより、図4(a)及び図4(b)にそれぞれ平面図及び底面図として示すように、10個所の仮結合部21a、21b、・・・26a、26bを介して互いに連結された6個の端子21〜26からなる連結端子2を成形する。4個の端子21、22、23、25は、雄コネクタ9との接続部とボンディング部(前記露出面)とが30度の角度をなすようにプレス時に長寸方向の略中間部の3個所で曲げられており、残る2個の端子24、26は平坦である。仮結合部21a、21b、・・・26a、26bは、いずれも同じ形状を有しており、仮結合部21aを代表例として形状を詳述する。
仮結合部21aは、端子21と端子22とを連結するもので、端子21から端子22に延びており、図4(c)に図4(a)におけるC部拡大図、図4(d)に図4(c)におけるDD断面図として示すように、端子22に近づくにつれて幅が小さくなる薄肉狭小部を有する。薄肉狭小部の最大幅は1.0mm、最小幅は0.2mmで、テーパー角度は60度である。薄肉狭小部は、裏面が主面に対して傾斜することによって端子22に近づくにつれて厚みも次第に薄くなっている。その斜面と終点において立ち上がっている面とのなす角度αは90度である。また、薄肉狭小部の始点及び終点における裏面及び表面にそれぞれ幅方向両端に跨る0.2mm程度の深さの溝21c、21dが形成されている。溝21c、21dは、それぞれ断面視60度(図中の角度β)及び45度(同γ)の三角形状をなしている。
端子26を除く5個の端子21〜25には、それぞれ厚み方向に貫通した直径1mm程度の小孔21e〜25eが前記プレス時に形成されている。
次に、連結端子2を樹脂成形用の型内に置く。端子21〜26は未だ連結されているので、個々の端子が脱落したり、失念したりすることはない。そして、各仮結合部21a、21b、・・・26a、26b付近の要所を直径1mm弱のピンで押さえた状態で仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、仮結合部を折り曲げると同時に端子21〜26を互いに絶縁させる。各仮結合部が薄肉狭小部を有するので、溝21cの位置が曲げの起点、溝21dの位置が剪断個所となって小さい力で曲げることができ、端子21〜25における仮結合部以外の部分の変形が防止される。
次に、連結端子2を樹脂成形用の型内に置く。端子21〜26は未だ連結されているので、個々の端子が脱落したり、失念したりすることはない。そして、各仮結合部21a、21b、・・・26a、26b付近の要所を直径1mm弱のピンで押さえた状態で仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、仮結合部を折り曲げると同時に端子21〜26を互いに絶縁させる。各仮結合部が薄肉狭小部を有するので、溝21cの位置が曲げの起点、溝21dの位置が剪断個所となって小さい力で曲げることができ、端子21〜25における仮結合部以外の部分の変形が防止される。
続いて、端子21〜26の周囲にガラスを含有するPBT樹脂を充填することにより、ハウジング3を端子21〜26と一体成形する。その後、脱型とともにピンを成形体から抜く。ピンの抜けた個所が多数の孔3a、3a・・・3aとして残るが、直径1mm弱であるので、機能的にも外観的にも支障はない。
また、端子21〜25は、各々厚み方向に貫通した小孔21e〜25eを有するので、その孔21e〜25eに樹脂が入り込んで、端子21〜25が各々ハウジング3と強固に結合されている。
また、端子21〜25は、各々厚み方向に貫通した小孔21e〜25eを有するので、その孔21e〜25eに樹脂が入り込んで、端子21〜25が各々ハウジング3と強固に結合されている。
以上のように、この実施形態によれば、6個の金属端子21〜26を同時に確実に樹脂成形型に装填した後、ハウジング3を成形することができるので、生産効率及び品質が向上する。
1 コネクタ
2 連結端子
3 ハウジング
21〜26 金属端子
21a、21b、・・・26a、26b 仮結合部
21c、21d 溝
2 連結端子
3 ハウジング
21〜26 金属端子
21a、21b、・・・26a、26b 仮結合部
21c、21d 溝
Claims (4)
- 金属板を打ち抜くことにより、仮結合部を介して互いに連結された複数の金属端子からなる連結端子を成形する工程と、
前記連結端子を樹脂成形用の型内に配置し、ピンで押さえた状態で前記仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、前記仮結合部を折り曲げると同時に前記金属端子を互いに絶縁させる工程と、
前記金属端子の周囲に樹脂を充填することにより、ハウジングを金属端子と一体成形する工程と
を備えることを特徴とするコネクタの製造方法。 - 前記金属端子は、厚み方向に貫通した孔を有する請求項1に記載の製造方法。
- 前記仮結合部は、互いに連結された金属端子の一方から他方に延びており、当該他方の金属端子に近づくにつれて幅及び厚みが小さくなる薄肉狭小部を有する請求項1に記載の製造方法。
- 前記薄肉狭小部の始点及び終点における被加圧面側及びその反対面側にそれぞれ幅方向両端に跨る溝が形成されている請求項1に記載の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009135047A JP2010282830A (ja) | 2009-06-04 | 2009-06-04 | コネクタの製造方法。 |
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2009
- 2009-06-04 JP JP2009135047A patent/JP2010282830A/ja active Pending
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