JP2010272275A - 圧力センサ付きスパークプラグの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】気密性や外観品質の低下をより確実に防止することができる圧力センサ付きスパークプラグの製造方法を提供する。
【解決手段】圧力センサ付きスパークプラグ１は、スパークプラグ本体１０、圧力センサ３０及び孔部３９を有するプレート３８を備える。主体金具１３は、大径部１８、ねじ部１７及び縮径部２２を具備する。プレート３８は係合部４０を備え、プレート３８及び大径部１８間に圧力センサ３０を保持した状態で縮径部２２に係合部４０が接合される。圧力センサ付きスパークプラグ１の製造工程は、スパークプラグ本体１０をプレート３８等に挿通する工程と、雌ねじ部５２及びテーパ部５３を具備する受け治具５１を用い、雌ねじ部５２にねじ部１７を螺合し、係合部４０をテーパ部５３に押し当てて係合部４０を径方向内側に倒す工程と、係合部４０及び縮径部２２をレーザー溶接する工程とを含む。
【選択図】 図７

Description

本発明は、内燃機関等に使用される圧力センサ付きスパークプラグの製造方法に関する。

従来、例えば、ノッキング検出、燃焼圧のピーク位置検出、失火検出等を行うべく、内燃機関の筒内圧を検出するための圧力センサが用いられている。また、スパークプラグの座面に環状の圧力センサが設けられた圧力センサ付きスパークプラグが知られている（例えば、特許文献１等参照）。当該圧力センサ付きスパークプラグは、スパークプラグ本体の座面と底面に孔部を有する筒状のケーシングとの間に圧電素子や絶縁板等のセンサ構成部品を挟み込むことで構成されている。また、スパークプラグ本体のねじ部とねじ首との間に形成され、先端側に向けて縮径する縮径部に対して、前記孔部の内周部分から突出形成された係合部がレーザー溶接されることで、前記スパークプラグ本体に対して圧力センサが設けられる。尚、前記係合部については、前記縮径部に対して面接触させるべく、径方向内側に若干倒れるようにして形成されている。

ここで、上述の圧力センサ付きスパークプラグを製造するにあたっては、例えば、次のようにして、圧力センサがスパークプラグ本体に設けられる。すなわち、スパークプラグ本体の座面上に、それぞれ環状をなす前記センサ構成部品を配置する。そして、前記ケーシングの孔部にスパークプラグ本体を先端側から挿入し、ケーシングの底面と前記座面との間で前記センサ構成部品を挟み込む。尚、この時点における前記係合部は、ねじ首よりも大径のねじ部を挿通可能とすべく、径方向内側に倒されることなく、軸線方向に延びる円筒状をなしている。次いで、前記ケーシングの係合部を径方向内側に倒すことで、前記縮径部に対して前記係合部を密着させる。そして、前記係合部等に対してレーザービームを間欠的に照射し、前記縮径部に対して係合部を溶接することで、スパークプラグ本体に圧力センサが設けられる。

ところで、前記係合部を径方向内側に倒す際には、図１１（ａ），（ｂ）に示すような、先端内側部分にテーパ部８２，９２を有する一対の受け治具８１，９１と、円筒状の押さえ治具１０１とが用いられる。すなわち、図１２（ａ）に示すように、前記一対の受け治具８１，９１を組み合わせることによって、前記受け治具８１，９１の先端部分でスパークプラグ本体１１１のねじ首を挟み込み、前記ケーシング１１２の底面と受け治具８１，９１の先端面とを当接させた状態で、スパークプラグ本体１１１を保持する。このとき、前記テーパ部８２，９２に対して前記係合部が接触することとなる。次いで、図１２（ｂ）に示すように、受け治具８１，９１及び押さえ治具１０１によりケーシング１１２を上下から挟み込み、ケーシング１１２に押圧力を加える。これにより、前記テーパ部８２，９２に沿って係合部が変形し、係合部が径方向内側へと倒される。

特開２００２−２４３５７１号公報

しかしながら、上述の手法を用いた場合には、前記一対の受け治具８１，９１を組み合わせたときに、両テーパ部８２，９２の境界部に凹み部分が形成されてしまい、受け治具８１，９１の先端内周部分に連続的なテーパ面を形成することができない。そのため、前記係合部のうち前記凹み部分に配置された部位を、径方向内側へと十分に変形させることができないおそれがある。係合部の変形が不十分なものとなってしまうと、レーザー照射口から係合部までの距離が周方向に沿って異なることとなってしまう。その結果、溶接が不十分な箇所が形成されてしまい、外観品質の低下や燃焼室内の気密性の低下を招いてしまうおそれがある。

これに対して、複数の受け治具を用いることなく、１の受け治具を用いることも考えられるが、この場合には次の問題が生じる。すなわち、１の受け治具を用いた場合には、前記テーパ部に前記係合部を接触させるために、受け治具（特にテーパ部の位置する部位）の内径を比較的小さくする必要があるが、内径を小さくすれば、受け治具に対して前記ねじ部を挿通させることが困難なものとなってしまう。一方で、ねじ部を受け治具に対して挿通可能とすべく、受け治具の内径を比較的大きくすれば、前記係合部を前記テーパ部に接触させることが難しくなってしまう。

尚、このような問題は、上記特許文献１に示すような、スパークプラグ本体に圧力センサが一体的に設けられてなる圧力センサ付きスパークプラグにおいてのみ発生するわけではない。すなわち、スパークプラグ本体とは別体で環状の圧力センサを予め作製しておき、孔部を有する鍔状のプレートとスパークプラグ本体の座面との間で前記圧力センサを挟み込んだ上で、前記プレートの孔部内周部分に形成された係合部を縮径部に溶接することにより製造される圧力センサ付きスパークプラグにおいても、上記と同様の問題が生じ得る。

本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、係合部を径方向内側へとより確実に変形させることができ、気密性や外観品質の低下をより確実に防止することができる圧力センサ付きスパークプラグの製造方法を提供することにある。

以下、上記目的を解決するのに適した各構成につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果を付記する。

構成１．本構成の圧力センサ付きスパークプラグの製造方法は、軸線方向に延びるとともに、環状の主体金具を有するスパークプラグ本体と、
前記軸線方向に沿った圧力が加えられたときに、当該圧力に応じた信号を出力する圧力検出素子を有する筒状の圧力センサと、
中央部分に孔部を有する環状のプレートとを備え、
前記主体金具は、
径方向外側に膨出する大径部と、
前記大径部よりも先端側に位置するねじ部と、
前記大径部及び前記ねじ部の間に位置し、前記ねじ部のねじ径よりも小径のねじ首と、
前記ねじ首に形成され、軸線方向先端側に向けて縮径する縮径部とを具備するとともに、
前記プレートは、前記孔部の内周部分に、前記軸線方向先端側に向けて突出するとともに、前記軸線方向先端側に向けて縮径する係合部を具備し、
前記縮径部に対して前記係合部を接合することで、前記大径部と前記プレートとの間で前記圧力センサを保持してなる圧力センサ付きスパークプラグの製造方法であって、
前記スパークプラグ本体の先端部を前記圧力センサ及び前記プレートに挿通する工程と、
前記ねじ部を螺合可能な雌ねじ部を有するとともに、前記雌ねじ部の開口部周縁にテーパ状をなすテーパ部を具備する受け治具を用い、前記雌ねじ部に前記ねじ部を螺合して前記係合部を前記テーパ部に押し当てることで、前記係合部を径方向内側に倒す工程と、
前記係合部及び前記縮径部をレーザー溶接する工程とを含むことを特徴とする。

上記構成１によれば、受け治具の雌ねじ部にスパークプラグ本体を螺合し、プレートの係合部を受け治具のテーパ部に押し当てることで、係合部が径方向内側へと倒される。すなわち、１の受け治具を用いて確実に係合部をテーパ部に押し当てることができる。従って、受け治具のテーパ部に凹み部分が形成されることを防止でき、テーパ部を連続的に形成することができる。このため、凹み部分の存在に伴い、係合部の変形が不十分なものとなってしまうという事態を抑制することができ、ひいては縮径部に対して係合部をより確実に接合することができる。その結果、燃焼室内における気密性の低下や外観品質の低下をより確実に防止することができる。

構成２．本構成の圧力センサ付きスパークプラグの製造方法は、上記構成１において、前記受け治具は、前記スパークプラグ本体に対する前記プレートの径方向への相対移動を規制する規制部を有することを特徴とする。

尚、規制部としては、例えば、前記雌ねじ部の開口が形成される端面から突出し、前記プレートの外径と略等しい内径を有する筒状部等を挙げることができる。

上記構成２によれば、規制部によって、スパークプラグ本体を受け治具に螺合したときに、プレートの中心軸がスパークプラグ本体の中心軸に対してずれてしまうことをより確実に防止することができる。従って、縮径部の中心に対して係合部の中心が径方向にずれてしまうことを防止でき、ひいては縮径部に対して係合部をより一層確実に溶接することができる。その結果、気密性や外観品質の低下を一層効果的に抑制することができる。

構成３．本構成の圧力センサ付きスパークプラグの製造方法は、軸線方向に延びるとともに、筒状の主体金具を有するスパークプラグ本体と、
前記軸線方向に沿った圧力が加えられたときに、当該圧力に応じた信号を出力する圧力検出素子、及び、底面の中央部分に孔部を有するケーシングを具備してなる圧力センサとを備え、
前記主体金具は、
径方向外側に膨出する大径部と、
前記大径部よりも先端側に位置するねじ部と、
前記大径部及び前記ねじ部の間に位置し、前記ねじ部のねじ径よりも小径のねじ首と、
前記ねじ首に形成され、軸線方向先端側に向けて縮径する縮径部とを具備するとともに、
前記ケーシングは、前記孔部の内周部分に、前記軸線方向先端側に向けて突出するとともに、前記軸線方向先端側に向けて縮径する係合部を具備し、
前記縮径部に対して前記係合部を接合することで、前記大径部と前記ケーシングとの間で前記圧力検出素子を保持してなる圧力センサ付きスパークプラグの製造方法であって、
前記スパークプラグ本体の先端部を前記圧力検出素子及び前記ケーシングに挿通する工程と、
前記ねじ部を螺合可能な雌ねじ部を有するとともに、前記雌ねじ部の開口部周縁にテーパ状をなすテーパ部を具備する受け治具を用い、前記雌ねじ部に前記ねじ部を螺合して前記係合部を前記テーパ部に押し当てることで、前記係合部を径方向内側に倒す工程と、
前記係合部及び前記縮径部をレーザー溶接する工程とを含むことを特徴とする。

上記構成３によれば、スパークプラグ本体に対して圧力センサが一体的に形成されてなる圧力センサ付きスパークプラグにおいて、上記構成１と同様の作用効果が奏されることとなる。

構成４．本構成の圧力センサ付きスパークプラグの製造方法は、上記構成３において、前記受け治具は、前記スパークプラグ本体に対する前記ケーシングの径方向への相対移動を規制する規制部を有することを特徴とする。

上記構成４によれば、規制部によって、ケーシングの中心軸がスパークプラグ本体の中心軸に対してずれてしまうことをより確実に防止することができる。その結果、スパークプラグ本体に対して圧力センサが一体的に形成されてなる圧力センサ付きスパークプラグにおいて、気密性や外観品質の低下をより一層確実に抑制することができる。

圧力センサ付きスパークプラグの構成を示す一部破断正面図である。 圧力センサの構成等を説明するための一部破断拡大正面図である。 係合部が径方向内側に倒される前のプレートを示す断面図である。 圧力センサ付きスパークプラグの製造方法を説明するための斜視図である。 圧力センサ及びプレートの配置状態を説明するための部分拡大斜視図である。 （ａ）、は受け治具の構成を説明するための断面図であり、（ｂ）は、受け治具の構成を説明するための斜視図である。 圧力センサ付きスパークプラグの製造方法を説明するための一部破断拡大図である。 第２実施形態における圧力センサ付きスパークプラグの構成を示す一部破断正面図である。 第２実施形態における圧力センサの構成等を説明するための一部破断拡大正面図である。 第２実施形態における圧力センサ付きスパークプラグの製造方法を説明するための斜視図である。 （ａ）は、従来技術に係る受け治具を説明するための斜視図であり、（ｂ）は、従来技術に係る押さえ治具を説明するための斜視図である。 （ａ），（ｂ）は、従来技術に係る係合部の縮径加工を説明するための正面模式図である。

〔第１実施形態〕
以下、実施形態について図面を参照しつつ説明する。圧力センサ付きスパークプラグ１は、スパークプラグ本体１０と、当該スパークプラグ本体１０の主体金具１３に取り付けられた圧力センサ３０とを備えている。尚、図１では、圧力センサ付きスパークプラグ１の軸線ＣＬ１方向を図面における上下方向とし、下側を圧力センサ付きスパークプラグ１の先端側、上側を後端側として説明する。

まず、スパークプラグ本体１０の構成について説明する。スパークプラグ本体１０は、筒状をなす絶縁碍子１２、これを保持する筒状の主体金具１３等から構成されるものである。

絶縁碍子１２は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されている。また、絶縁碍子１２には、軸線ＣＬ１に沿って軸孔１４が貫通形成されており、当該軸孔１４の先端側には全体として棒状をなす中心電極１５が挿入、固定されている。加えて、軸孔１４の後端側には、絶縁碍子１２の後端から突出した状態で端子電極１６が挿入、固定されている。尚、前記中心電極１５の先端部には、貴金属合金からなる貴金属チップ２６が接合されている。

加えて、前記主体金具１３は、低炭素鋼等の金属により形成されており、その外周面には圧力センサ付きスパークプラグ１をエンジンヘッドに取付けるためのねじ部（雄ねじ部）１７が形成されている。また、ねじ部１７の後端側には、径方向外側に膨出する鍔状の大径部１８が形成されている。さらに、前記ねじ部１７及び大径部１８の間には、前記ねじ部１７のねじ径よりも小径の外径を有するねじ首２０が形成されている。また、主体金具３の後端側には、圧力センサ付きスパークプラグ１をエンジンヘッドに取付ける際にレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部２１が設けられている。さらに、前記ねじ首２０の先端部分には、軸線ＣＬ１方向先端側へと縮径するテーパ状の縮径部２２が形成されている。尚、本実施形態において、前記大径部１８及び工具係合部２１には、後述する圧力センサ３０のリード線３６の配設スペースを確保すべく、軸線ＣＬ１に沿って延びる切り欠き部２３，２４がそれぞれ形成されている。

また、主体金具１３の先端部には、略中間部分が曲げ返されて、その先端側側面が中心電極１５の先端部と対向する接地電極２５が接合されている。加えて、当該接地電極２５の先端部には、貴金属合金（例えば、Ｉｒ合金やＰｔ合金等）からなる貴金属チップ２７が接合されており、貴金属チップ２６，２７間に火花放電間隙２８が形成されている。

次に、圧力センサ３０の構成について説明する。図２に示すように、圧力センサ３０は、内部に環状空間を有するケーシング３１を備えるとともに、前記ケーシング３１の内部に配設され、それぞれ環状をなす板パッキン３２、圧力検出素子としての圧電素子３３、電極板３４、及び、絶縁板３５を有している。

前記板パッキン３２は、所定の金属材料（例えば、ＳＵＳ等）によって形成されるとともに、前記ケーシング３２の底面の内側面に対して面接触している。また、前記圧電素子３３は、所定の絶縁性セラミック材料（例えば、チタン酸ジルコン酸鉛やチタン酸鉛等）によって形成されており、前記板パッキン３２上に積載されている。加えて、前記電極板３４は、前記圧電素子３３上に積載されるとともに、端部以外が絶縁性材料で被覆されてなるリード線３６の一端部に電気的に接続されている。さらに、前記電極板３４上には、所定の絶縁性材料によって形成された絶縁板３５が配置されており、当該絶縁板３５により電極板３４及びケーシング３１間が電気的に絶縁されている。

併せて、前記ケーシング３１の内周壁の内側表面を覆うようにして所定の絶縁性材料（例えば、シリコンゴムやフッ素ゴム等）からなる筒状の絶縁性チューブ３７が設けられており、ケーシング３１と電極板３４等との間の絶縁性が確保されている。

また、本実施形態において、前記圧力センサ３０は、スパークプラグ本体１０の大径部１８と、金属製のプレート３８との間に挟まれる形で、スパークプラグ本体１０に取付けられている。より詳しくは、プレート３８は、前記ケーシング３１の外径と等しい外径を有しており、中央部分に孔部３９を有している。また、前記孔部３９の内周部分には、軸線ＣＬ１方向先端側に突出するとともに、軸線ＣＬ１方向先端側に向けて縮径する係合部４０が形成されている。そして、前記大径部１８とプレート３８との間で圧力センサ３０を挟み込んだ状態で、前記主体金具３の縮径部２２と前記係合部４０とが接合されることにより、圧力センサ３０がスパークプラグ本体１０に取付けられている。

次いで、上述した圧力センサ付きスパークプラグ１の製造方法について、特にスパークプラグ本体１０に対する圧力センサ３０の取付け方法を中心に説明する。

まず、前記圧力センサ３０及びプレート３８を予め作製しておく。尚、前記プレート３８については、前記ねじ首２０よりも大径の前記ねじ部１７を挿通可能とすべく、図３に示すように、前記係合部４０は、軸線ＣＬ１方向先端側に向けて縮径することなく、軸線ＣＬ１に沿って延びる円筒状をなすように形成される。次いで、図４に示すように、作製された圧力センサ３０及びプレート３８に対して、スパークプラグ本体１０の先端部を挿通する。これにより、図５に示すように、前記座部大径部１８の端面上に圧力センサ３０及びプレート３８がこの順序で配設されるとともに、前記リード３６が前記切り欠き部２３，２４内に配置される。

次に、図６（ａ），（ｂ）に示す、所定の金属材料（例えば、焼入ステンレス鋼等）によって形成されるとともに、軸線ＣＬ２に沿って延びる筒状の受け治具５１を用いて、前記プレート３８の係合部４０が径方向内側へと倒される。

ここで、受け治具５１の構成について説明する。受け治具５１は、雌ねじ部５２と、テーパ部５３と、規制部５４とを備える。前記雌ねじ部５２は、軸線ＣＬ２に沿って延びる雌ねじ形状をなし、前記スパークプラグ本体１０のねじ部１７を螺合可能に構成されている。前記テーパ部５３は、前記雌ねじ部５２の一端側開口部の周縁に設けられ、前記規制部５４側に向けて徐々に拡径している。加えて、前記規制部５４は、前記受け治具５１の一端面から突出する筒状をなしている。尚、前記規制部５４の内径は、前記ケーシング３１やプレート３８の外径と略等しいものとされている。

圧力センサ３０の取付け方法の説明に戻り、図７に示すように、前記圧力センサ３０等が配置されたスパークプラグ本体１０のねじ部１７を、前記受け治具５１の雌ねじ部５２へと螺合する。これにより、前記プレート３８の係合部４０が前記受け治具５１のテーパ部５３に沿って変形し、径方向内側へと倒される。その結果、主体金具３の縮径部２２とプレート３８の係合部４０とが密着状態で接触することとなる。次いで、スパークプラグ本体１０を前記受け治具５１から螺脱する。

そして最後に、スパークプラグ本体１０等を軸線ＣＬ１を中心軸として回転させつつ、縮径部２２と係合部４０との接触部分に対してレーザービームを間欠的に照射する。これにより、縮径部２２及び係合部４０の接触部分に主体金具１３を構成する金属材料とプレート３８を構成する金属材料とが相互に溶融してなる環状の溶融部が形成され、スパークプラグ本体１０へと圧力センサ３０が取付けられる。

以上詳述したように、本実施形態によれば、受け治具５１の雌ねじ部５２にスパークプラグ本体１０を螺合し、プレート３８を受け治具５１のテーパ部５３に押し当てることで、係合部４０が径方向内側へと倒される。すなわち、１の受け治具５１を用いて確実に係合部４０をテーパ部５３に押し当てることができる。従って、受け治具５１のテーパ部５３に凹み部分が形成されることを防止でき、テーパ部５３を連続的に形成することができる。このため、凹み部分の存在に伴い、係合部４０の変形が不十分なものとなってしまうという事態を抑制することができ、ひいては縮径部２２に対して係合部４０をより確実に接合することができる。その結果、燃焼室内における気密性の低下や外観品質の低下をより確実に防止することができる。

さらに、規制部５４を設けることで、縮径部２２の中心に対して係合部４０の中心が径方向にずれてしまうことを防止でき、ひいては縮径部２２に対して係合部４０をより一層確実に溶接することができる。その結果、気密性や外観品質の低下を効果的に抑制することができる。
〔第２実施形態〕
次いで、第２実施形態について図面を参照して説明する。尚、本第２実施形態においては、上記第１実施形態との相違点を中心に説明する。

本第２実施形態における圧力センサ付きスパークプラグ６１は、図８に示すように、上記第１実施形態と比較して、特に圧力センサ７０の構成やスパークプラグ本体１０に対する圧力センサ７０の配設態様が異なる。すなわち、上記第１実施形態では、圧力センサ３０を別体として予め製造した後に、プレート３８を用いて圧力センサ３０をスパークプラグ本体１０に取付けることとしている。これに対して、本第２実施形態では、スパークプラグ本体１０に圧力センサ７０の構成部品（例えば、板パッキンや電極板）を配置・組付していくことで、圧力センサ７０を作製しつつ、スパークプラグ本体１０に圧力センサ７０を設けることとしている。

図９に示すように、本第２実施形態における圧力センサ７０は、上記第１実施形態と同様に、ケーシング７１、板パッキン７２、圧電素子７３、電極板７４、絶縁板７５、リード線７６、及び、絶縁性チューブ７７を備える。一方で、上記第１実施形態において、板パッキン３２や圧電素子３３等はケーシング３１の内部に形成された空間に配設されているが、本第２実施形態において、板パッキン７２や圧電素子７３等はケーシング７１、大径部１８、及び、ねじ首２０の間に形成された空間に配設される。

すなわち、前記ケーシング７１は、底面に孔部７８を有する筒状をなしており、当該孔部７８の内周縁部分には、軸線ＣＬ１方向先端側に突出するとともに、軸線ＣＬ１方向先端側に向けて縮径する係合部７９が形成されている。そして、前記大径部１８とケーシング７１の底面との間で板パッキン７２や圧電素子７３等を挟み込んだ状態で、主体金具１３の縮径部２２と前記係合部７９とがレーザー溶接されることで、圧力センサ７０がスパークプラグ本体１０に設けられている。

次に、前記圧力センサ付きスパークプラグ６１の製造方法について説明する。まず、スパークプラグ本体１０、及び、ケーシング７１や板パッキン７２等の圧力センサ７０の構成部品を予め作製しておく。尚、前記ケーシング７１については、図１０に示すように、係合部７９が軸線ＣＬ１方向に沿って延びる円筒状をなすようにして形成される。

次いで、作製されたケーシング７１や板パッキン７２等に対して、スパークプラグ本体１０の先端部を挿通する。そして、上述の受け治具５１の雌ねじ部５２に対してスパークプラグ本体１０のねじ部１７を螺合することで、係合部７９を径方向内側へと倒す。最後に、係合部７９及び縮径部２２をレーザー溶接することで、圧力センサ７０が形成されるとともに、圧力センサ７０が設けられてなる圧力センサ付きスパークプラグ６１が得られる。

以上、本第２実施形態によれば、圧力センサ７０が一体的に形成されてなる圧力センサ付きスパークプラグ６０の製造に際して、上記第１実施形態と同様の作用効果が奏されることとなる。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態におけるスパークプラグ本体１０の構成は例示であって、スパークプラグ本体１０の構成はこれに限定されるものではない。従って、例えば、接地電極２５を省略する一方で、主体金具１３を軸線ＣＬ１方向先端側へと延出する構成とすることで、主体金具１３の先端部分と中心電極１５との間で火花放電を行うタイプのスパークプラグ本体に、本発明の技術思想を適用することとしてもよい。また、上記実施形態では、中心電極１５の先端部に貴金属チップ２６が設けられ、接地電極２５の先端部に貴金属チップ２７が設けられているが、貴金属チップ２５，２６の双方、或いは、いずれか一方を省略して構成することとしてもよい。

（ｂ）上記実施形態において、規制部５４は筒状をなしているが、規制部５４の構成はこれに限定されるものではない。すなわち、規制部は、スパークプラグ本体１０に対するプレート３８やケーシング７１の径方向への相対移動を規制可能なものであればよく、例えば、複数の棒状部材を環状に配置することで規制部を構成することとしてもよい。

（ｃ）上記実施形態では、主体金具１３の先端部に、接地電極２５が接合される場合について具体化しているが、主体金具の一部（又は、主体金具に予め溶接してある先端金具の一部）を削り出すようにして接地電極を形成する場合についても適用可能である（例えば、特開２００６−２３６９０６号公報等）。また、主体金具１３の先端部の側面に接地電極２５を接合することとしてもよい。

（ｄ）上記実施形態では、工具係合部２１は断面六角形状とされているが、工具係合部２１の形状に関しては、このような形状に限定されるものではない。例えば、Ｂｉ−ＨＥＸ（変形１２角）形状〔ＩＳＯ２２９７７：２００５（Ｅ）〕等とされていてもよい。

１，６１…圧力センサ付きスパークプラグ
１０…スパークプラグ本体
１７…ねじ部
１８…大径部
２０…ねじ首
２２…縮径部
３０，７０…圧力センサ
３３…圧電素子（圧力検出素子）
３８…プレート
３９，７８…孔部
４０，７９…係合部
５１…受け治具
５２…雌ねじ部
５３…テーパ部
５４…規制部
７１…ケーシング
ＣＬ１…軸線

Claims (4)

1. 軸線方向に延びるとともに、筒状の主体金具を有するスパークプラグ本体と、
   前記軸線方向に沿った圧力が加えられたときに、当該圧力に応じた信号を出力する圧力検出素子を有する環状の圧力センサと、
   中央部分に孔部を有する環状のプレートとを備え、
   前記主体金具は、
   径方向外側に膨出する大径部と、
   前記大径部よりも先端側に位置するねじ部と、
   前記大径部及び前記ねじ部の間に位置し、前記ねじ部のねじ径よりも小径のねじ首と、
   前記ねじ首に形成され、軸線方向先端側に向けて縮径する縮径部とを具備するとともに、
   前記プレートは、前記孔部の内周部分に、前記軸線方向先端側に向けて突出するとともに、前記軸線方向先端側に向けて縮径する係合部を具備し、
   前記縮径部に対して前記係合部を接合することで、前記大径部と前記プレートとの間で前記圧力センサを保持してなる圧力センサ付きスパークプラグの製造方法であって、
   前記スパークプラグ本体の先端部を前記圧力センサ及び前記プレートに挿通する工程と、
   前記ねじ部を螺合可能な雌ねじ部を有するとともに、前記雌ねじ部の開口部周縁にテーパ状をなすテーパ部を具備する受け治具を用い、前記雌ねじ部に前記ねじ部を螺合して前記係合部を前記テーパ部に押し当てることで、前記係合部を径方向内側に倒す工程と、
   前記係合部及び前記縮径部をレーザー溶接する工程とを含むことを特徴とする圧力センサ付きスパークプラグの製造方法。
2. 前記受け治具は、前記スパークプラグ本体に対する前記プレートの径方向への相対移動を規制する規制部を有することを特徴とする請求項１に記載の圧力センサ付きスパークプラグの製造方法。
3. 軸線方向に延びるとともに、筒状の主体金具を有するスパークプラグ本体と、
   前記軸線方向に沿った圧力が加えられたときに、当該圧力に応じた信号を出力する圧力検出素子、及び、底面の中央部分に孔部を有するケーシングを具備してなる圧力センサとを備え、
   前記主体金具は、
   径方向外側に膨出する大径部と、
   前記大径部よりも先端側に位置するねじ部と、
   前記大径部及び前記ねじ部の間に位置し、前記ねじ部のねじ径よりも小径のねじ首と、
   前記ねじ首に形成され、軸線方向先端側に向けて縮径する縮径部とを具備するとともに、
   前記ケーシングは、前記孔部の内周部分に、前記軸線方向先端側に向けて突出するとともに、前記軸線方向先端側に向けて縮径する係合部を具備し、
   前記縮径部に対して前記係合部を接合することで、前記大径部と前記ケーシングとの間で前記圧力検出素子を保持してなる圧力センサ付きスパークプラグの製造方法であって、
   前記スパークプラグ本体の先端部を前記圧力検出素子及び前記ケーシングに挿通する工程と、
   前記ねじ部を螺合可能な雌ねじ部を有するとともに、前記雌ねじ部の開口部周縁にテーパ状をなすテーパ部を具備する受け治具を用い、前記雌ねじ部に前記ねじ部を螺合して前記係合部を前記テーパ部に押し当てることで、前記係合部を径方向内側に倒す工程と、
   前記係合部及び前記縮径部をレーザー溶接する工程とを含むことを特徴とする圧力センサ付きスパークプラグの製造方法。
4. 前記受け治具は、前記スパークプラグ本体に対する前記ケーシングの径方向への相対移動を規制する規制部を有することを特徴とする請求項３に記載の圧力センサ付きスパークプラグの製造方法。

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