JP2010253923A

JP2010253923A - 成形体

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Publication number: JP2010253923A
Application number: JP2009229261A
Authority: JP
Inventors: Ko Hirose; 航廣瀬; Manabu Shibata; 学柴田; Tatsuya Oshita; 竜也尾下
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 2009-03-31
Filing date: 2009-10-01
Publication date: 2010-11-11
Anticipated expiration: 2029-10-01
Also published as: JP5442382B2

Abstract

【課題】過酷な取り扱いを行っても、酸素バリア性やガソリンバリア性などのバリア性を維持できる成形体を提供する。
【解決手段】本発明の成形体は、成形された基材と、基材に積層された特定のガスバリア層とを含む。そのガスバリア層は、化合物（Ｌ）の加水分解縮合物と、カルボキシル基を含有する重合体（Ｘ）の中和物とを含む組成物からなる。化合物（Ｌ）は、加水分解性を有する特性基が結合したＭ¹（Ａｌ、Ｔｉ、またはＺｒ）を含有する化合物（Ａ）と、加水分解性を有する特性基が結合したＳｉを含有する化合物（Ｂ）とを含む。重合体（Ｘ）の−ＣＯＯ−基の一部は２価以上の金属イオンで中和されている。化合物（Ｂ）の８０モル％以上は、所定の式で表される化合物である。［化合物（Ａ）のＭ¹のモル数］／［化合物（Ｂ）のＳｉ原子のモル数］の比は、０．１／９９．９〜３５．０／６５．０の範囲にある。
【選択図】なし

Description

この発明は、成形体に関し、たとえば、飲料、調味料、洗剤、医療用の液状物、自動車用の液状物、工業用の液状物などが接触する成形体に関する。

ガラス瓶の代替として、酸素バリア性を有する容器が提案されている（特許文献１）。特許文献１の容器は、基材（Ｉ）と、基材（Ｉ）の上に塗工されたガスバリア性樹脂層と（II）を含む。そのガスバリア性樹脂層（II）は、ポリカルボン酸系重合体（Ａ）、多価金属化合物（Ｂ）、揮発性塩基（Ｃ）、および水からなる混合組成物によって形成される。しかし、特許文献１で用いられるガスバリア性樹脂層（II）では、高湿度下でのガスバリア性が不充分であった。そのため、特許文献１の容器において、高湿度下でのガスバリア性を確保するためには、ガスバリア性樹脂層（II）の上に、耐水性を有する樹脂層（III）を塗工することが必要であった。

また、自動車用燃料の容器に用いることができる積層体も提案されている（特許文献２）。特許文献２の積層体は、少なくともエチレン−ビニルアルコール共重合体層とポリアミド層の２層を含む。そのポリアミド層は、ポリアミド樹脂と、ポリアミド樹脂中に均一分散されている層状ケイ酸塩とを含有する。しかし、近年、ガソリンタンクなどの燃料容器に対するガソリンバリア性への要求は厳しくなってきており、より優れたガソリンバリア性を有する成形体が求められている。

そこで、本発明者らは、ガスバリア性に優れる特定のガスバリア層を用いた成形体を提案した（特許文献３）。

特開２００４−５１１４６号公報特開２００４−２０９９７２号公報特開２００６−３３５０４２号公報

特許文献３の成形体は、高い酸素バリア性および高いガソリンバリア性を示す。しかし、成形体は用途によっては過酷な屈曲や衝撃に晒されることがあり、屈曲や衝撃に対するバリア層の耐久性の更なる向上が求められている。バリア層を薄くすることによって、屈曲や衝撃に対するバリア層の耐久性を高めることが可能である。しかし、特許文献３の成形体では、バリア層を薄くすると酸素バリア性およびガソリンバリア性が大きく低下する場合があった。

そこで、本発明は、過酷な取り扱いを行っても、酸素バリア性やガソリンバリア性などのバリア性を維持できる成形体を提供することを目的の１つとする。

上記目的を達成すべく検討した結果、本発明者等は、特定の組成物からなるバリア層を用いることによって、上記目的を達成できる成形体が得られることを見出した。本発明は、この新規な知見に基づくものである。

本発明の成形体は、基材と前記基材に積層された少なくとも１つのガスバリア性を有する層とを含む。前記ガスバリア性を有する層は、加水分解性を有する特性基を含有する少なくとも１種の化合物（Ｌ）の加水分解縮合物と、カルボキシル基およびカルボン酸無水物基から選ばれる少なくとも１つの官能基を含有する重合体（Ｘ）の中和物とを含む組成物からなる。前記化合物（Ｌ）は、化合物（Ａ）と、加水分解性を有する特性基が結合したＳｉを含有する化合物（Ｂ）とを含む。前記化合物（Ａ）は、以下の式（Ｉ）で表される少なくとも１種の化合物である。
Ｍ¹Ｘ¹ _mＹ¹ _n-m・・・（Ｉ）
［式（Ｉ）中、Ｍ¹はＡｌ、Ｔｉ、およびＺｒから選ばれるいずれか１つを表す。Ｘ¹は、Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＯＲ¹、Ｒ²ＣＯＯ、Ｒ³ＣＯＣＨＣＯＲ⁴、およびＮＯ₃から選ばれるいずれか１つを表す。Ｙ¹は、Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＯＲ⁵、Ｒ⁶ＣＯＯ、Ｒ⁷ＣＯＣＨＣＯＲ⁸、ＮＯ₃およびＲ⁹から選ばれるいずれか１つを表す。Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ⁵およびＲ⁶は、それぞれ独立に、水素原子またはアルキル基を表す。Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁷、Ｒ⁸およびＲ⁹は、それぞれ独立にアルキル基を表す。ｎはＭ¹の原子価と等しい。ｍは１〜ｎの整数を表す。］

前記化合物（Ｂ）は、以下の式（II）で表される少なくとも１種の化合物を含む。
Ｓｉ（ＯＲ¹⁰）_pＲ¹¹ _4-p-qＸ² _q・・・（II）
［式（II）中、Ｒ¹⁰はアルキル基を表す。Ｒ¹¹はアルキル基、アラルキル基、アリール基またはアルケニル基を表す。Ｘ²はハロゲン原子を表す。ｐおよびｑは、それぞれ独立に０〜４の整数を表す。１≦ｐ＋ｑ≦４である。］

前記重合体（Ｘ）の前記官能基に含まれる−ＣＯＯ−基の少なくとも一部が２価以上の金属イオンで中和されている。前記化合物（Ｂ）に占める前記式（II）で表される化合物の割合が８０モル％以上である。前記組成物において、［前記化合物（Ａ）に由来する前記Ｍ¹原子のモル数］／［前記化合物（Ｂ）に由来するＳｉ原子のモル数］の比が０．１／９９．９〜３５．０／６５．０の範囲にある。

本発明で用いられるガスバリア層は、薄くしても酸素バリア性やガソリンバリア性などのバリア性の低下が少ない。そのため、高いバリア性を維持できる範囲でガスバリア層を薄くすることによって、屈曲や衝撃に対するガスバリア層の耐久性を高めることができる。そのガスバリア層を用いることによって、過酷な取り扱いを行っても酸素バリア性およびガソリンバリア性などのバリア性を維持できる成形体を得ることが可能となる。

以下、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下の説明において特定の機能を発現する物質として具体的な化合物を例示する場合があるが、本発明はこれに限定されない。また、例示される材料は、特に記載がない限り、単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。

［本発明の成形体（成形体（II））］
本発明の成形体（以下、「成形体（II）」という場合がある）は、成形された基材と、基材に積層された少なくとも１つのガスバリア性を有する特定の層とを含む。成形された基材を、以下、「成形体（Ｉ）」という場合がある。また、ガスバリア性を有する特定の層を、以下、「ガスバリア層」という場合がある。本発明の成形体は、基材である成形体（Ｉ）の外面および／または内面に、ガスバリア層を形成することによって製造できる。ガスバリア層の形成方法については、後述する。

成形体（II）の形態（成形体（Ｉ）の形態）の例には、ボトル、カップおよびトレーなどの容器の形態、チューブやホースなどの中空状の形態、タンクなどの形態が含まれる。成形体（Ｉ）の製造方法としては、公知の成形方法を適用できる。

［基材（成形体（Ｉ））］
成形体（Ｉ）の材料および構成は特に限定されない。成形体（Ｉ）は、単層体および多層体のいずれであってもよい。

単層体の材料の具体例には、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６・６６、ナイロンＭＸＤ６（メタキシリレンジアミンとアジピン酸の重縮合体）などのポリアミド；低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン；ポリメチルメタクリレートなどのポリアクリル；ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンオキサイドなどのポリエーテル；エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などが含まれる。

多層体の具体例には、ポリオレフィン層／エチレン−ビニルアルコール共重合体層／ポリオレフィン層、ポリエステル層／エチレン−ビニルアルコール共重合体層／ポリエステル層、ポリオレフィン層／ポリアミド層／ポリオレフィン層、ポリエステル層／ポリアミド層／ポリエステル層といった構成を有する多層体、およびこれらを含む多層体が含まれる。必要に応じて、層と層の間には接着層が配置されてもよい。ポリオレフィン、ポリエステル、およびポリアミドの具体例には、単層体の材料として挙げた具体例と同一のものが含まれる。ガスバリア性および機械的物性などの観点から、好ましい多層体の例には、ポリオレフィン層／エチレン−ビニルアルコール共重合体層／ポリオレフィン層、および、ポリエステル層／エチレン−ビニルアルコール共重合体層／ポリエステル層、という構成を有する多層体が含まれる。基材の好ましい一例は、エチレン−ビニルアルコール共重合体層を含む多層体である。

［ガスバリア層］
ガスバリア層は、特定の組成物からなる。その組成物は、加水分解性を有する特性基を含有する少なくとも１種の化合物（Ｌ）の加水分解縮合物と、カルボキシル基およびカルボン酸無水物基から選ばれる少なくとも１つの官能基を含有する重合体（Ｘ）の中和物とを含む。化合物（Ｌ）は、加水分解性を有する特性基を含有する少なくとも１種の化合物であり、典型的には、加水分解性を有する特性基が結合した金属原子を含む少なくとも１種の化合物である。化合物（Ｌ）は、化合物（Ａ）と、加水分解性を有する特性基が結合したＳｉを含有する化合物（Ｂ）とを含む。以下、重合体（Ｘ）に含まれる、カルボキシル基およびカルボン酸無水物基から選ばれる少なくとも１つの官能基を「官能基（Ｆ）」という場合がある。官能基（Ｆ）に含まれる−ＣＯＯ−基の少なくとも一部が２価以上の金属イオンで中和されている。別の観点では、官能基（Ｆ）に含まれる−ＣＯＯ−基が、２価以上の金属イオンと塩を構成している。

ガスバリア層は、基材の少なくとも一方の面に積層されている。ガスバリア層は、基材の片面のみに積層されてもよいし、基材の両面に積層されてもよい。基材には、ガスバリア層以外の層が積層されていてもよい。

化合物（Ｌ）の加水分解縮合物および重合体（Ｘ）の中和物が組成物に占める割合は、たとえば５０重量％以上、７０重量％以上、８０重量％以上、９０重量％以上、９５重量％以上、または９８重量％以上である。

［加水分解縮合物］
ガスバリア層を構成する組成物は、化合物（Ｌ）の加水分解縮合物を含む。化合物（Ｌ）が加水分解されることによって、化合物（Ｌ）の特性基の少なくとも一部が水酸基に置換される。さらに、その加水分解物が縮合することによって、金属原子が酸素を介して結合された化合物が形成される。この縮合が繰り返されると、実質的に金属酸化物とみなしうる化合物となる。ここで、この加水分解・縮合が起こるためには、化合物（Ｌ）が加水分解性を有する特性基（官能基）を含有していることが重要である。それらの基が結合していない場合、加水分解・縮合反応が起こらないか極めて緩慢になるため、本発明の効果を得ることは困難である。なお、Ｓｉは、半金属元素に分類される場合があるが、この明細書では、Ｓｉを金属として説明する。

該加水分解縮合物は、たとえば、公知のゾルゲル法で用いられる手法を用いて特定の原料から製造できる。該原料には、化合物（Ｌ）、化合物（Ｌ）が部分的に加水分解したもの、化合物（Ｌ）が完全に加水分解したもの、化合物（Ｌ）が部分的に加水分解・縮合したもの、化合物（Ｌ）が完全に加水分解しその一部が縮合したもの、あるいはこれらを組み合わせたものが用いられる。これらの原料は、公知の方法で製造してもよいし、市販されているものを用いてもよい。特に限定はないが、たとえば２〜１０個程度の分子が加水分解・縮合することによって得られる縮合物を、原料として用いることができる。具体的には、たとえば、テトラメトキシシランを加水分解・縮合させて、２〜１０量体の線状縮合物としたものを原料として用いることができる。

化合物（Ａ）は、以下の式（Ｉ）で表される少なくとも１種の化合物である。
Ｍ¹Ｘ¹ _mＹ¹ _n-m・・・（Ｉ）
［式（Ｉ）中、Ｍ¹はＡｌ、Ｔｉ、およびＺｒから選ばれるいずれか１つを表す。Ｘ¹は、Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＯＲ¹、Ｒ²ＣＯＯ、Ｒ³ＣＯＣＨＣＯＲ⁴、およびＮＯ₃から選ばれるいずれか１つを表す。Ｙ¹は、Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＯＲ⁵、Ｒ⁶ＣＯＯ、Ｒ⁷ＣＯＣＨＣＯＲ⁸、ＮＯ₃およびＲ⁹から選ばれるいずれか１つを表す。Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ⁵およびＲ⁶は、それぞれ独立に、水素原子またはアルキル基を表す。Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁷、Ｒ⁸およびＲ⁹は、それぞれ独立にアルキル基を表す。ｎはＭ¹の原子価と等しい。ｍは１〜ｎの整数を表す。］

Ｘ¹とＹ¹とは、同じであってもよいし異なってもよい。Ｍ¹は、得られる成形体（II）の酸素バリア性、ガソリンバリア性が良好となる観点から、Ａｌであることが好ましい。Ｘ¹は、加水分解性を有する基である。Ｘ¹は、好ましくはＣｌ、ＯＲ¹、およびＮＯ₃から選ばれるいずれか１つであり、より好ましくはＯＲ¹である。Ｙ¹は、好ましくはＣｌ、ＯＲ⁵、およびＮＯ₃から選ばれるいずれか１つであり、より好ましくはＯＲ⁵である。

Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ⁵およびＲ⁶に用いられるアルキル基の炭素数は、好ましくは１以上２０以下であり、より好ましくは１以上１０以下であり、たとえば１以上４以下である。Ｒ¹およびＲ⁵は、好ましくはメチル基、エチル基、ｉｓｏ−プロピル基、ｎ−ブチル基、ｔ−ブチル基であり、特に好ましくはｉｓｏ−プロピル基またはｎ−ブチル基である。Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁷、Ｒ⁸およびＲ⁹に用いられるアルキル基の炭素数は、好ましくは１以上４以下であり、より好ましくは１以上２以下である。Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁷およびＲ⁸は、好ましくはメチル基、エチル基である。Ｒ³ＣＯＣＨＣＯＲ⁴およびＲ⁷ＣＯＣＨＣＯＲ⁸は、そのカルボニル基の部分で原子Ｍ¹に配位結合することができる。Ｒ⁹は、好ましくはメチル基、エチル基である。なお、Ｒ⁹は通常、官能基を有さない。式（Ｉ）において、［ｎ−ｍ］は、たとえば０または１であってもよい。

化合物（Ａ）の具体例には、塩化アルミニウム、アルミニウムトリエトキシド、アルミニウムトリノルマルプロポキシド、アルミニウムトリイソプロポキシド、アルミニウムトリノルマルブトキシド、アルミニウムトリｔ−ブトキシド、アルミニウムトリアセテート、アルミニウムアセチルアセトネート、硝酸アルミニウム等のアルミニウム化合物；チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラノルマルブトキシド、チタンテトラ（２−エチルヘキソキシド）、チタンテトラメトキシド、チタンアセチルアセトネート、チタンエチルアセトアセテート等のチタン化合物；ジルコニウムテトラノルマルプロポキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ジルコニウムテトラアセチルアセトネート、等のジルコニウム化合物が含まれる。化合物（Ａ）の好ましい例には、アルミニウムトリイソプロポキシドおよびアルミニウムトリノルマルブトキシドが含まれる。

化合物（Ｂ）は、加水分解性を有する特性基が結合したＳｉを含有する少なくとも１種のＳｉ化合物である。化合物（Ｂ）は、以下の式（II）で表される少なくとも１種の化合物を含む。
Ｓｉ（ＯＲ¹⁰）_pＲ¹¹ _4-p-qＸ² _q・・・（II）
［式（II）中、Ｒ¹⁰はアルキル基を表す。Ｒ¹¹はアルキル基、アラルキル基、アリール基またはアルケニル基を表す。Ｘ²はハロゲン原子を表す。ｐおよびｑは、それぞれ独立に０〜４の整数を表す。１≦ｐ＋ｑ≦４である。］

Ｒ¹⁰が表すアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｉｓｏ−プロピル基、ｎ−ブチル基、ｔ−ブチル基などが挙げられ、好ましくは、メチル基またはエチル基である。Ｘ²が表すハロゲン原子としては塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子などが挙げられ、塩素原子が好ましい。Ｒ¹¹が表すアルキル基としては、例えばメチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｉｓｏ−プロピル基、ｎ−ブチル基、ｔ−ブチル基、ｎ−オクチル基などが挙げられ、アラルキル基としては、例えばベンジル基、フェネチル基、トリチル基などが挙げられる。また、Ｒ¹¹が表すアリール基としては、例えばフェニル基、ナフチル基、トリル基、キシリル基、メシチル基などが挙げられ、アルケニル基としては、例えばビニル基、アリル基などが挙げられる。

式（II）で表される化合物（Ｂ）の具体例には、テトラクロロシラン、テトラブロモシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、クロロトリメトキシシラン、クロロトリエトキシシラン、ジクロロジメトキシシラン、ジクロロジエトキシシラン、トリクロロメトキシシラン、トリクロロエトキシシラン、およびビニルトリクロロシランが含まれる。式（II）で表される化合物（Ｂ）の好ましい例には、テトラメトキシシランおよびテトラエトキシシランが含まれる。

化合物（Ｂ）は、式（II）で表される化合物に加えて、以下の式（III）で表される少なくとも１種の化合物を更に含んでもよい。式（III）で表される化合物を含有させることによって、得られる成形体（II）の酸素バリア性および／またはガソリンバリア性が更に良好となる。
Ｓｉ（ＯＲ¹²）_rＸ³ _sＺ³ _4-r-s・・・（III）
［式（III）中、Ｒ¹²はアルキル基を表す。Ｘ³はハロゲン原子を表す。Ｚ³は、カルボキシル基との反応性を有する官能基で置換されたアルキル基を表す。ｒおよびｓは、それぞれ独立に０〜３の整数を表す。１≦ｒ＋ｓ≦３である。］

Ｒ¹²が表すアルキル基としては例えばメチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｉｓｏ−プロピル基、ｎ−ブチル基、ｔ−ブチル基などが挙げられ、好ましくは、メチル基またはエチル基である。Ｘ³が表すハロゲン原子としては、例えば、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子などが挙げられ、塩素原子が好ましい。Ｚ³が有する、カルボキシル基との反応性を有する官能基としては、エポキシ基、アミノ基、水酸基、ハロゲン原子、メルカプト基、イソシアネート基、ウレイド基、オキサゾリン基またはカルボジイミド基などが挙げられる。これらの中でも、得られる成形体（II）の酸素バリア性および／またはガソリンバリア性が良好となる観点から、エポキシ基、アミノ基、イソシアネート基、ウレイド基またはハロゲン原子が好ましく、例えばエポキシ基、アミノ基およびイソシアネート基から選ばれる少なくとも１種を用いてもよい。このような官能基で置換されるアルキル基としては、Ｒ¹²について例示したものが挙げられる。

式（III）で表される化合物の具体例としては、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリクロロシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリクロロシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリクロロシラン、γ−ブロモプロピルトリメトキシシラン、γ−ブロモプロピルトリエトキシシラン、γ−ブロモプロピルトリクロロシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリクロロシラン、γ−イソシアネートプロピルトリメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリクロロシラン、γ−ウレイドプロピルトリメトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリクロロシランが含まれる。式（III）で表される化合物の好ましい例としては、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランが含まれる。

本発明者らは、化合物（Ａ）と化合物（Ｂ）とを含む化合物（Ｌ）の加水分解縮合物を用いることによって、得られる成形体（II）が優れたガスバリア性を示すことを見出した。上述したように、成形体のガスバリア層を薄くすると従来はガスバリア性が指数関数的に低下して優れたガスバリア性を維持することができない場合があった。これに対し、化合物（Ｌ）の加水分解縮合物を用いることによって、ガスバリア層を薄くしても高いガスバリア性を維持できる。

化合物（Ｂ）が式（II）の化合物のみからなる場合、および化合物（Ｂ）が式（III）の化合物を含む場合のいずれの場合においても、［化合物（Ａ）に由来するＭ¹原子のモル数］／［化合物（Ｂ）に由来するＳｉ原子のモル数］の比は、０．１／９９．９〜３５．０／６５．０（たとえば０．１／９９．９〜３０．０／７０．０、さらには０．１／９９．９〜２９．９／７０．１）の範囲にある必要がある。上記モル比がこの範囲にある場合に、優れたガスバリア性を示す成形体（II）が得られる。Ｍ¹とＳｉとの合計に占めるＭ¹の比が３５モル％より高いとガスバリア性が低下し、０．１モル％より低いと過酷な取り扱いをした後のガスバリア性が低下するという問題がある。ガスバリア性がより良好となる観点から、［化合物（Ａ）に由来するＭ¹原子のモル数］／［化合物（Ｂ）に由来するＳｉ原子のモル数］の比は、好ましくは１．２／９８．８〜３０．０／７０．０の範囲にあり、より好ましくは１．９／９８．１〜３０．０／７０．０の範囲にあり、さらに好ましくは２．８／９７．２〜３０．０／７０．０の範囲にある。上記比は、０．５／９９．５〜３０．０／７０．０の範囲、１．５／９８．５〜２０．０／８０．０の範囲、または２．５／９７．５〜１０．０／９０．０の範囲にあってもよい。

本発明者らは、化合物（Ａ）および式（II）で表される化合物に加えて、式（III）で表される化合物を更に含む化合物（Ｌ）の加水分解縮合物を用いることによって、得られる成形体（II）が更に優れたガスバリア性を示すことを見出した。

化合物（Ｂ）が式（III）で表される化合物を含む場合は更に以下の条件を満たすことが好ましい。すなわち［式（II）で表される化合物に由来するＳｉのモル数］／［式（III）で表される化合物に由来するＳｉのモル数］の比が、９９．５／０．５〜８０．０／２０．０の範囲にあることが好ましい。この比が、９９．５／０．５よりも大きい場合、および、この比が８０．０／２０．０よりも小さい場合には、得られる成形体（II）のガスバリア性が低下することがある。また、この比は、成形体（II）のガスバリア性がより良好となる観点から、９８．０／２．０〜８９．９／１０．１の範囲にあることがより好ましい。

化合物（Ｌ）に占める、化合物（Ａ）および化合物（Ｂ）の割合の合計は、たとえば８０モル％以上１００モル％以下であり、９０モル％以上、９５モル％以上、９８モル％以上、９９モル％以上、または１００モル％であってもよい。

化合物（Ｂ）（化合物（Ｌ）であるＳｉ化合物）に占める式（II）で表される化合物の割合は、８０モル％以上１００モル％以下であり、たとえば９０モル％以上、９５モル％以上、９８モル％以上、または１００モル％であってもよい。一例では、化合物（Ｂ）は、式（II）で表される化合物のみからなり、他の一例では、化合物（Ｂ）は、式（II）で表される化合物および式（III）で表される化合物のみからなる。

化合物（Ｌ）の加水分解縮合物において縮合される分子の数は、加水分解・縮合を行う際の条件によって制御できる。たとえば、縮合される分子の数は、水の量、触媒の種類や濃度、加水分解縮合を行う温度などによって制御できる。

ガスバリア層を構成する組成物は、成形体（II）のガスバリア性がより良好となるため、［化合物（Ｌ）に由来する無機成分の重量］／［化合物（Ｌ）に由来する有機成分の重量と重合体（Ｘ）に由来する有機成分の重量との合計］の比が２０．０／８０．０〜８０．０／２０．０の範囲にあることが好ましく、３０．５／６９．５〜７０／３０の範囲にあることがより好ましい。

化合物（Ｌ）に由来する無機成分の重量は、該組成物を調製する際に使用する原料の重量から算出することができる。すなわち、化合物（Ｌ）、化合物（Ｌ）が部分的に加水分解したもの、化合物（Ｌ）が完全に加水分解したもの、化合物（Ｌ）が部分的に加水分解縮合したもの、化合物（Ｌ）が完全に加水分解しその一部が縮合したもの、あるいはこれらを組み合わせたものなどが完全に加水分解・縮合して金属酸化物になったと仮定し、その金属酸化物の重量を化合物（Ｌ）に由来する無機成分の重量とみなす。

金属酸化物の重量の算出をより具体的に説明すると、式（Ｉ）で表される化合物（Ａ）がＲ⁹を含まない場合、それが完全に加水分解・縮合したときには、組成式が、Ｍ¹Ｏ_n/2で表される化合物となる。また、式（Ｉ）で表される化合物（Ａ）がＲ⁹を含む場合、それが完全に加水分解・縮合したときには、組成式が、Ｍ¹Ｏ_m/2Ｒ⁹ _n-mで表される化合物となる。この化合物のうちＭ¹Ｏ_m/2の部分が金属酸化物である。Ｒ⁹については、化合物（Ｌ）に由来する有機成分とする。また、化合物（Ｂ）についても同様に算出する。このとき、Ｒ¹¹、Ｚ³については、化合物（Ｌ）に由来する有機成分とする。上記金属酸化物の重量を、後述する工程（ｉ）の終了までに加えた有効成分の重量で割り、その値を１００倍した値が、この明細書における加水分解縮合物の含有率（％）である。ここで、有効成分の重量とは、後述する工程（ｉ）の終了までに加えた全ての成分の重量から、上述した化合物（Ｌ）が金属酸化物に変化する過程で発生する化合物や溶剤といった揮発成分の重量を除いた重量である。

なお、金属イオンを含まないイオン（たとえばアンモニウムイオン）によって重合体（Ｘ）が中和されている場合、そのイオン（たとえばアンモニウムイオン）の重量も、重合体（Ｘ）に由来する有機成分の重量に加えられる。

［カルボン酸含有重合体（重合体（Ｘ））］
ガスバリア層を構成する組成物は、カルボキシル基およびカルボン酸無水物基から選ばれる少なくとも１つの官能基を含有する重合体の中和物を含む。その重合体を、以下、「カルボン酸含有重合体」という場合がある。カルボン酸含有重合体の中和物は、カルボン酸含有重合体の官能基に含まれる−ＣＯＯ−基の少なくとも一部を２価以上の金属イオンで中和することによって得られる。カルボン酸含有重合体は、重合体１分子中に、２個以上のカルボキシル基または１個以上のカルボン酸無水物基を有する。具体的には、アクリル酸単位、メタクリル酸単位、マレイン酸単位、イタコン酸単位などの、カルボキシル基を１個以上有する構成単位を重合体１分子中に２個以上含有する重合体を用いることができる。また、無水マレイン酸単位や無水フタル酸単位などのカルボン酸無水物の構造を有する構成単位を含有する重合体を用いることもできる。カルボキシル基を１個以上有する構成単位および／またはカルボン酸無水物の構造を有する構成単位（以下、両者をまとめて「カルボン酸含有単位（Ｇ）」という場合がある）は、１種類または２種類以上がカルボン酸含有重合体に含まれていてもよい。

また、カルボン酸含有重合体の全構成単位に占めるカルボン酸含有単位（Ｇ）の含有率を１０モル％以上とすることによって、ガスバリア性が良好な成形体(II）が得られる。この含有率は、２０モル％以上であることがより好ましく、４０モル％以上であることがさらに好ましく、７０モル％以上であることが特に好ましい。なお、カルボン酸含有重合体が、カルボキシル基を１個以上含有する構成単位と、カルボン酸無水物の構造を有する構成単位の両方を含む場合、両者の合計が上記の範囲であればよい。

カルボン酸含有重合体が含有していてもよい、カルボン酸含有単位（Ｇ）以外の他の構成単位は、特に限定されないが、アクリル酸メチル単位、メタクリル酸メチル単位、アクリル酸エチル単位、メタクリル酸エチル単位、アクリル酸ブチル単位、メタクリル酸ブチル単位等の（メタ）アクリル酸エステル類から誘導される構成単位；ギ酸ビニル単位、酢酸ビニル単位などのビニルエステル類から誘導される構成単位；スチレン単位、ｐ−スチレンスルホン酸単位；エチレン単位、プロピレン単位、イソブチレン単位などのオレフィン類から誘導される構成単位などから選ばれる１種類以上の構成単位を挙げることができる。カルボン酸含有重合体が、２種以上の構成単位を含有する場合、該カルボン酸含有重合体は、交互共重合体の形態、ランダム共重合体の形態、ブロック共重合体の形態、さらにはテーパー型の共重合体の形態のいずれであってもよい。

カルボン酸含有重合体の具体例としては、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリ（アクリル酸／メタクリル酸）を挙げることができる。カルボン酸含有重合体は、ポリアクリル酸およびポリメタクリル酸から選ばれる少なくとも１種の重合体であってもよい。また、上記したカルボン酸含有単位（Ｇ）以外の他の構成単位を含有する場合の具体例としては、エチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、イソブチレン−無水マレイン酸交互共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体のケン化物などが挙げられる。

カルボン酸含有重合体の分子量は特に制限されないが、得られる成形体(II）のガスバリア性が優れる点、および落下衝撃強さなどの力学的物性が優れる点から、数平均分子量が５，０００以上であることが好ましく、１０，０００以上であることがより好ましく、２０，０００以上であることがさらに好ましい。カルボン酸含有重合体の数平均分子量の上限は特に制限がないが、一般的には１，５００，０００以下である。

また、カルボン酸含有重合体の分子量分布も特に制限されるものではないが、成形体(II）のヘイズなどの表面外観、および後述する溶液（Ｕ）の貯蔵安定性などが良好となる観点から、カルボン酸含有重合体の重量平均分子量／数平均分子量の比で表される分子量分布は１〜６の範囲であることが好ましく、１〜５の範囲であることがより好ましく、１〜４の範囲であることがさらに好ましい。

［中和（イオン化）］
カルボン酸含有重合体の中和物は、カルボン酸含有重合体のカルボキシル基およびカルボン酸無水物基から選ばれる少なくとも１つの官能基（官能基（Ｆ））の少なくとも一部を２価以上の金属イオンで中和することによって得られる。換言すれば、この重合体は、２価以上の金属イオンで中和されたカルボキシル基を含む。

官能基（Ｆ）を中和する金属イオンは２価以上であることが重要である。官能基（Ｆ）が未中和または１価のイオンのみによって中和されている場合には、良好なガスバリア性を有する積層体が得られない。２価以上の金属イオンの具体例としてはカルシウムイオン、マグネシウムイオン、２価の鉄イオン、３価の鉄イオン、亜鉛イオン、２価の銅イオン、鉛イオン、２価の水銀イオン、バリウムイオン、ニッケルイオン、ジルコニウムイオン、アルミニウムイオン、チタンイオンなどを挙げることができる。たとえば、２価以上の金属イオンとして、カルシウムイオン、マグネシウムイオン、バリウムイオン、亜鉛イオン、鉄イオンおよびアルミニウムイオンからなる群より選ばれる少なくとも１つのイオンであってもよい。

カルボン酸含有重合体の官能基（Ｆ）に含まれる−ＣＯＯ−基は、たとえば１０モル％以上（たとえば１５モル％以上）が２価以上の金属イオンで中和されている。カルボン酸含有重合体中のカルボキシル基および／またはカルボン酸無水物基が２価以上の金属イオンで中和されることによって、成形体(II）が良好なガスバリア性を示す。

なお、カルボン酸無水物基は、−ＣＯＯ−基を２つ含んでいるとみなす。すなわち、ａモルのカルボキシル基とｂモルのカルボン酸無水物基とが存在する場合、それに含まれる−ＣＯＯ−基は、全体で（ａ＋２ｂ）モルである。官能基（Ｆ）に含まれる−ＣＯＯ−基のうち、２価以上の金属イオンで中和されている割合は、好ましくは６０モル％以上１００モル％以下であり、より好ましくは７０モル％以上であり、さらに好ましくは８０モル％以上である。中和されている割合を高めることによって、より高いガスバリア性を実現できる。

官能基（Ｆ）の中和度（イオン化度）は、成形体(II）の赤外吸収スペクトルをＡＴＲ法（全反射測定法）で測定するか、または、成形体(II）からガスバリア層をかきとり、その赤外吸収スペクトルをＫＢｒ法で測定することによって求めることができる。また、蛍光Ｘ線測定によるイオン化に用いた金属元素の蛍光Ｘ線強度の値によっても求めることが出来る。

赤外吸収スペクトルでは中和前（イオン化前）のカルボキシル基またはカルボン酸無水物基のＣ＝Ｏ伸縮振動に帰属されるピークは１６００ｃｍ^-1〜１８５０ｃｍ^-1の範囲に観察され、中和（イオン化）された後のカルボキシル基のＣ＝Ｏ伸縮振動は１５００ｃｍ^-1〜１６００ｃｍ^-1の範囲に観察されるため、赤外吸収スペクトルにおいて両者を分離して評価することができる。具体的には、それぞれの範囲における最大の吸光度からその比を求め、予め作成した検量線を用いて成形体(II）におけるガスバリア層を構成する重合体のイオン化度を算出することができる。なお、検量線は、中和度が異なる複数の標準サンプルについて赤外吸収スペクトルを測定することによって作成できる。

ガスバリア層の膜厚が１μｍ以下であり、かつ基材がエステル結合を含む場合、ＡＴＲ法による赤外吸収スペクトルでは基材のエステル結合のピークが検出され、ガスバリア層を構成するカルボン酸含有重合体（＝重合体（Ｘ））の−ＣＯＯ−のピークと重なるため、イオン化度を正確に求めることができない。そこで、膜厚１μｍ以下のガスバリア層を構成する重合体（Ｘ）のイオン化度は、蛍光Ｘ線測定の結果に基づいて算出する。

具体的には、エステル結合を含まない基材上に積層したガスバリア層を構成する重合体（Ｘ）のイオン化度を、赤外吸収スペクトルによって測定する。次に、イオン化度が測定された積層体について、蛍光Ｘ線測定によって、イオン化に用いた金属元素の蛍光Ｘ線強度を求める。続いて、イオン化度のみが異なる積層体について同様の測定を実施する。イオン化度と、イオン化に用いた金属元素の蛍光Ｘ線強度との相関を求め、検量線を作成する。そして、エステル結合を含む基材を用いた成形体(II）について蛍光Ｘ線測定を行い、イオン化に用いた金属元素の蛍光Ｘ線強度から、上記検量線に基づいてイオン化度を求める。

［化合物（Ｐ）］
ガスバリア層を構成する組成物は、２つ以上のアミノ基を含有する化合物（Ｐ）を含んでもよい。化合物（Ｐ）は、化合物（Ｌ）および重合体（Ｘ）とは異なる化合物である。化合物（Ｐ）をさらに含む場合、前記重合体（Ｘ）の官能基（Ｆ）に含まれる−ＣＯＯ−基の少なくとも一部が、化合物（Ｐ）によって中和および／または反応されている状態となる。化合物（Ｐ）として、アルキレンジアミン類、ポリアルキレンポリアミン類、脂環族ポリアミン類、芳香族ポリアミン類、ポリビニルアミン類等を用いることができるが、成形体（II）のガスバリア性がより良好となる観点から、アルキレンジアミンが好ましい。

化合物（Ｐ）の具体例としては、ヒドラジン、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、ジアミノジフェニルメタン、１，３−ジアミノシクロヘキサン、１，２−ジアミノシクロヘキサン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、キシリレンジアミン、キトサン、ポリアリルアミン、ポリビニルアミン等が挙げられる。成形体（II）のガスバリア性がより良好となる観点から、好ましくはエチレンジアミン、プロピレンジアミン、キトサンである。

［化合物（Ｐ）に含まれるアミノ基］／［カルボン酸含有重合体の官能基に含まれる−ＣＯＯ−基］のモル比は、成形体（II）のガスバリア性がより良好となる観点から、０．２／１００〜２０／１００の範囲にあることが好ましく、０．５／１００〜１５／１００の範囲にあることがより好ましく、１／１００〜１０／１００の範囲にあることが特に好ましい。

化合物（Ｐ）をカルボン酸含有重合体に添加する際に、化合物（Ｐ）を予め酸で中和しておいてもよい。中和に用いられる酸としては、塩酸、硝酸、硫酸、酢酸、炭酸などが挙げられる。得られる成形体（II）のガスバリア性がより良好となる観点から、塩酸、酢酸、炭酸を用いることが好ましい。

［化合物Ｑ］
ガスバリア層を構成する組成物は、２つ以上の水酸基を含有する化合物（Ｑ）を含んでもよい。化合物（Ｑ）をさらに含む場合、前記重合体（Ｘ）の官能基（Ｆ）に含まれる−ＣＯＯ−基の少なくとも一部が、化合物（Ｑ）によって反応してエステル結合を形成している状態となる。この構成によれば、ガスバリア層の、屈曲後のガスバリア性がより向上する。より具体的には、化合物（Ｑ）を添加することによって、成形体（II）が屈曲してもガスバリア層がダメージを受けにくくなる。その結果、屈曲された後でも高いガスバリア性が保持される。

化合物（Ｑ）は、化合物（Ｌ）および重合体（Ｘ）とは異なる化合物である。化合物（Ｑ）には、低分子量の化合物および高分子量の化合物が含まれる。化合物（Ｑ）の好ましい例には、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニルの部分けん化物、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリエチレングリコール、ポリヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、でんぷんなどの多糖類、でんぷんなどの多糖類から誘導される多糖類誘導体、といった高分子化合物が含まれる。

また、ガスバリア層を構成する組成物は、所望により、本発明の効果を損なわない範囲内において、炭酸塩、塩酸塩、硝酸塩、炭酸水素塩、硫酸塩、硫酸水素塩、リン酸塩、ホウ酸塩、アルミン酸塩のような無機酸金属塩；シュウ酸塩、酢酸塩、酒石酸塩、ステアリン酸塩のような有機酸金属塩；アルミニウムアセチルアセトナートのようなアセチルアセトナート金属錯体、チタノセンなどのシクロペンタジエニル金属錯体、シアノ金属錯体等の金属錯体；層状粘土化合物、架橋剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤等を含有していてもよい。また、ガスバリア層を構成する組成物は、金属酸化物の微粉末やシリカ微粉末などを含有していてもよい。

ガスバリア層の微細構造は特に限定されるものではないが、ガスバリア層が以下に記載する微細構造を有する場合には、成形体(II）を伸長した際におけるガスバリア性の低下などが抑えられるため好ましい。好ましい微細構造としては、海相（α）および島相（β）からなる海島構造である。島相（β）は、海相（α）に比べて、化合物（Ｌ）の加水分解縮合物の割合が高い領域である。

海相（α）と島相（β）とは、それぞれ、さらに微細構造を有することが好ましい。たとえば、海相（α）は、主にカルボン酸含有重合体の中和物からなる海相（α１）と、主に化合物（Ｌ）の加水分解縮合物からなる島相（α２）とによって構成される海島構造をさらに形成していてもよい。また、島相（β）は、主にカルボン酸含有重合体の中和物からなる海相（β１）と、主に化合物（Ｌ）の加水分解縮合物からなる島相（β２）とによって構成される海島構造をさらに形成していてもよい。島相（β）中における［島相（β２）／海相（β１）］の比率（体積比）は、海相（α）中における［島相（α２）／海相（α１）］の比率よりも大きいことが好ましい。島相（β）の径は、好ましくは３０ｎｍ〜１２００ｎｍの範囲であり、より好ましくは５０〜５００ｎｍの範囲であり、さらに好ましくは５０ｎｍ〜４００ｎｍの範囲である。島相（α２）および島相（β２）の径は、好ましくは５０ｎｍ以下であり、より好ましくは３０ｎｍ以下であり、さらに好ましくは２０ｎｍ以下である。

上記のような構造を得るためには、化合物（Ｌ）とカルボン酸含有重合体との架橋反応に優先して、化合物（Ｌ）の適切な加水分解縮合が起こる必要がある。そのために、特定の化合物（Ｌ）をカルボン酸含有重合体と適切な比率で使用する、化合物（Ｌ）をカルボン酸含有重合体と混合する前に予め加水分解縮合させておく、適切な加水分解縮合触媒を使用する、などの方法を取るなどの方法が採用できる。

また、特定の製造条件を選択すると、化合物（Ｌ）の加水分解縮合物の割合が高い領域がガスバリア層の表面に層状に形成されることが見出された。以下、ガスバリア層表面に形成された化合物（Ｌ）の加水分解縮合物の層を「スキン層」ということがある。スキン層が形成されることによって、ガスバリア層表面の耐水性が向上する。化合物（Ｌ）の加水分解縮合物からなるスキン層は、疎水的な特性をガスバリア層表面に付与し、水に濡れた状態のガスバリア層同士を重ねてもそれらが膠着しない特性を成形体(II）に付与する。さらに驚くことに、疎水的な特性を有するスキン層がガスバリア層の表面に形成されても、その表面に対する印刷用インクなどの濡れ性は良好である。製造条件によって、ガスバリア層のスキン層の有無、あるいは形成されるスキン層の状態が異なる。鋭意検討した結果、本発明者らは、ガスバリア層と水との接触角と、好ましいスキン層との間に相関があり、その接触角が以下の条件を満たすときに、好ましいスキン層が形成されることを見出した。ガスバリア層と水との接触角が２０°未満のときはスキン層の形成が不十分なことがある。この場合、ガスバリア層の表面が水によって膨潤しやすくなり、水に濡れた状態で成形体（II）同士を重ねておくと、まれにそれらが膠着する場合がある。また、接触角が２０°以上のときはスキン層形成が十分であり、ガスバリア層の表面は水によって膨潤しないため、膠着は起きない。ガスバリア層と水との接触角は好ましくは、２４°以上であり、さらに好ましくは２６°以上である。また、接触角が６５゜より大きいとスキン層が厚くなりすぎ、成形体（II）の透明性が低下する。したがって、接触角は６５゜以下であることが好ましく、６０゜以下であることがより好ましく、５８゜以下であることがさらに好ましい。

本発明の成形体（II）では、成形体（II）に含まれるガスバリア層の厚さの合計が、１．０μｍ以下（たとえば０．９μｍ以下）であってもよい。ガスバリア層を薄くすることによって、屈曲や衝撃に対するガスバリア層の耐久性を高めることができる。ガスバリア層の１層の厚さは、成形体（II）のガスバリア性が良好となる観点から、０．０５μｍ以上（たとえば０．１５μｍ以上）であってもよい。また、ガスバリア層の合計の厚さは０．１μｍ以上（たとえば０．２μｍ以上）であってもよい。ガスバリア層の厚さは、ガスバリア層の形成に用いられる溶液の濃度や、塗工方法によって制御できる。

［成形体（II）の製造方法］
以下、本発明の成形体（II）を製造するための方法について説明する。この方法によれば、成形体（II）を容易に製造できる。本発明の製造方法に用いられる材料、および積層体の構成は、上述したものと同様であるので、重複する部分については説明を省略する場合がある。

この製造方法は、工程（ｉ）および（ii）を含む。

工程（ｉ）は、加水分解性を有する特性基を含有する化合物（Ｌ）の加水分解縮合物と、重合体（Ｘ）とを含む組成物からなる層を基材上に形成する工程である。その層は、基材上に直接形成されるか、または他の層を介して基材上に形成される。化合物（Ｌ）は、化合物（Ａ）と化合物（Ｂ）とを含む。なお、化合物（Ｌ）に、カルボキシル基を含有する分子量が１００以下の化合物（Ｄ）を添加することによって、化合物（Ｌ）の加水分解、縮合の反応性を制御でき、最終的に得られる成形体（II）のガスバリア性および耐熱水性が良好となる。化合物（Ｄ）の詳細は後述する。

化合物（Ａ）および化合物（Ｂ）、およびそれらの化合物の割合については、ガスバリア層を構成する組成物について説明したものと同様である。

基材には、成形された基材（上述した成形体（Ｉ））を用いることができる。成形体（Ｉ）の表面には、上記組成物を含む溶液が塗工される。成形体（Ｉ）の表面の濡れ性を向上させるために、工程（ｉ）の前に、成形体（Ｉ）に対して表面処理を行なうことが好ましい。表面処理としては、コロナ処理、プラズマ処理、火炎処理等を挙げることができる。必要に応じて、前記の表面処理を施した成形体（Ｉ）の表面、または表面処理を施さない成形体（Ｉ）の表面に、アンカー剤を塗工してもよい。アンカー剤を用いることによって、成形体（Ｉ）の表面とその上に形成される層との接着が充分に行なわれ、成形体（II）の強度が高まる。アンカー剤の例には、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂などが含まれる。

次の工程（ii）は、２価以上の金属イオンを含む溶液に、工程（ｉ）で形成された層を接触させる工程である（以下、この工程をイオン化工程という場合がある）。たとえば、形成した層に２価以上の金属イオンを含む溶液を吹きつけたり、基材と基材上の層とをともに２価以上の金属イオンを含む溶液に浸漬したりすることによって行うことができる。工程（ii）によって、重合体（Ｘ）の官能基（Ｆ）に含まれる−ＣＯＯ−基の少なくとも一部が中和される。

以下、工程（ｉ）について詳細に説明する。なお、加水分解縮合していない化合物（Ｌ）とカルボン酸含有重合体とを混合すると、両者が反応してしまって溶液（Ｕ）の塗布が困難になることがある。そのため、工程（ｉ）は、
（ｉ−ａ）化合物（Ａ）および化合物（Ａ）の部分加水分解縮合物から選ばれる少なくとも１種の化合物と、カルボキシル基を含有し分子量が１００以下である化合物（Ｄ）と、を含む溶液（Ｓ）を調製する工程と、
（ｉ−ｂ）化合物（Ｂ）および化合物（Ｂ）の部分加水分解縮合物から選ばれる少なくとも１種の化合物と溶液（Ｓ）とを混合することによって溶液（Ｔ）を調製する工程と、
（ｉ−ｃ）溶液（Ｔ）中において、化合物（Ａ）と化合物（Ｂ）とを含む複数の化合物（Ｌ）の加水分解縮合物（オリゴマー（Ｖ））を形成する工程と、
（ｉ−ｄ）上記（ｉ−ｃ）の工程を経た溶液（Ｔ）と重合体（Ｘ）とを混合することによって溶液（Ｕ）を調製する工程と、
（ｉ−ｅ）溶液（Ｕ）を基材に塗工して乾燥させることによって層を形成する工程と、を含むことが極めて好ましい。

化合物（Ｌ）を加水分解縮合させたオリゴマー（Ｖ）は、より具体的には、化合物（Ｌ）が部分的に加水分解したもの、化合物（Ｌ）が完全に加水分解したもの、化合物（Ｌ）が部分的に加水分解縮合したもの、および化合物（Ｌ）が完全に加水分解しその一部が縮合したものから選ばれる少なくとも１つの金属元素含有化合物である。以下、そのような金属元素含有化合物を、「化合物（Ｌ）系成分」という場合がある。以下、工程（ｉ−ａ）、工程（ｉ−ｂ）、工程（ｉ−ｃ）、工程（ｉ−ｄ）および工程（ｉ−ｅ）について、より具体的に説明する。

工程（ｉ−ａ）は、化合物（Ｌ）を構成する化合物（Ａ）を特定の条件下で加水分解、縮合させる工程である。化合物（Ａ）、酸触媒、水および必要に応じて有機溶媒を含む反応系中において、化合物（Ａ）を加水分解、縮合させることが好ましい。具体的には、公知のゾルゲル法で用いられている手法を適用できる。加水分解、縮合をさせる際には反応を制御するためにカルボキシル基を含有し分子量が１００以下である化合物（Ｄ）（以下、単に化合物（Ｄ）と称する場合がある）を添加することが極めて好ましく、かかる化合物（Ｄ）を添加することによって、化合物（Ａ）を加水分解、縮合させる工程でゲル化を抑制することができる。

化合物（Ｄ）は、化合物（Ａ）、化合物（Ａ）が部分的に加水分解したもの、化合物（Ａ）が完全に加水分解したもの、化合物（Ａ）が部分的に加水分解縮合したもの、および化合物（Ａ）が完全に加水分解しその一部が縮合したものから選ばれる少なくとも１つが含まれる金属元素含有化合物（以下、この金属元素含有化合物を、「化合物（Ａ）系成分」という場合がある。）に添加し、化合物（Ｄ）が化合物（Ａ）系成分に作用することで、前記効果が発現する。化合物（Ｄ）の添加方法としては、化合物（Ａ）系成分が加水分解縮合反応によってゲル化する前に添加する方法であれば特に制限されるものではないが、好ましい方法として以下の方法を挙げることができる。まず、化合物（Ｄ）と水、必要に応じて有機溶媒を混合し化合物（Ｄ）の水溶液を調製し、続いて前記化合物（Ｄ）の水溶液を化合物（Ａ）系成分に添加することによって、化合物（Ａ）系成分に化合物（Ｄ）が作用した溶液（Ｓ）を得ることができる。化合物（Ｄ）と混合する水の使用量には制限はないが、高濃度で均一な溶液（Ｓ）を得る観点から、［水のモル数］／［化合物（Ｄ）のモル数］の比は、２５／１〜３００／１の範囲にあることが好ましく、５０／１〜２００／１の範囲にあることがより好ましく、７５／１〜１５０／１の範囲にあることがさらに好ましい。

化合物（Ｄ）の使用量に関して、化合物（Ａ）の反応制御および成形体（II）のガスバリア性がより良好となる観点から、［化合物（Ｄ）のモル数］／［化合物（Ａ）のモル数］の比は、０．２５／１〜３０／１の範囲にあることが好ましく、０．５／１〜２０／１の範囲にあることがより好ましく、０．７５／１〜１０／１の範囲にあることがさらに好ましい。

化合物（Ｄ）は、カルボキシル基を含有し分子量が１００以下である化合物であれば特に制限されない。化合物（Ａ）と重合体（Ｘ）の官能基（Ｆ）との反応率が高まり、成形体（II）のガスバリア性が良好となる観点から、化合物（Ｄ）として、酢酸、プロピオン酸、ヘキサン酸などを挙げることができ、酢酸が最も好ましい。

工程（ｉ−ｂ）では、溶液（Ｔ）を調製する。具体的には、例えば、化合物（Ｌ）の構成成分である化合物（Ｂ）に、溶液（Ｓ）および必要に応じて有機溶媒を加え、その後、酸触媒、水および必要に応じて有機溶媒を添加する方法により溶液（Ｔ）を調製することができる。

工程（ｉ−ｃ）では、たとえば、化合物（Ａ）系成分、化合物（Ｂ）、酸触媒、水、および必要に応じて有機溶媒を含む反応系中において、加水分解、縮合反応を行なわせる。この手法には、公知のゾルゲル法で用いられている手法を適用できる。これにより、化合物（Ａ）系成分、化合物（Ｂ）、化合物（Ｂ）が部分的に加水分解したもの、化合物（Ｂ）が完全に加水分解したもの、化合物（Ｂ）が部分的に加水分解縮合したもの、および化合物（Ｂ）が完全に加水分解しその一部が縮合したものから選ばれる少なくとも１つが含まれる金属元素含有化合物の溶液を得ることができる。

このような工程で反応を行うことによって、オリゴマー（Ｖ）調製時のゲルの発生を防止でき、更に、オリゴマー（Ｖ）の反応性を制御できる。そのため、オリゴマー（Ｖ）と重合体（Ｘ）とを混合した際のゲル化を防ぐことができる。

工程（ｉ−ａ）および工程（ｉ−ｂ）で用いる酸触媒としては、公知の酸を用いることができ、例えば、塩酸、硫酸、硝酸、ｐ−トルエンスルホン酸、安息香酸、酢酸、乳酸、酪酸、炭酸、シュウ酸、マレイン酸等を用いることができる。その中でも塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、乳酸、酪酸が特に好ましい。酸触媒の好ましい使用量は、使用する酸の種類によって異なるが、化合物（Ｌ）の金属原子１モルに対して、１×１０^-5〜１０モルの範囲にあることが好ましく、１×１０^-4〜５モルの範囲にあることがより好ましく、５×１０^-4〜１モルの範囲にあることがさらに好ましい。酸触媒の使用量がこの範囲にある場合、ガスバリア性が高い成形体（II）が得られる。

また、工程（ｉ−ａ）および工程（ｉ−ｂ）で用いる水の使用量は、化合物（Ｌ）の種類によって異なるが、化合物（Ｌ）の加水分解性を有する特性基１当量に対して、０．０５〜１０当量の範囲であることが好ましく、０．１〜５当量の範囲であることがより好ましく、０．２〜３当量の範囲であることがさらに好ましい。水の使用量がこの範囲にある場合、得られる成形体（II）のガスバリア性が特に優れる。なお、工程（ｉ−ａ）および工程（ｉ−ｂ）において、塩酸のように水を含有する成分を使用する場合には、その成分によって導入される水の量も考慮して水の使用量を決定することが好ましい。

さらに、工程（ｉ−ａ）および工程（ｉ−ｂ）においては、必要に応じて有機溶媒を使用してもよい。使用される有機溶媒は化合物（Ｌ）が溶解する溶媒であれば特に限定されない。たとえば、有機溶媒として、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ノルマルプロパノール等のアルコール類が好適に用いられ、化合物（Ｌ）が含有するアルコキシ基と同種の分子構造（アルコキシ成分）を有するアルコールがより好適に用いられる。具体的には、テトラメトキシシランに対してはメタノールが好ましく、テトラエトキシシランに対してはエタノールが好ましい。有機溶媒の使用量は、特に限定されないが、化合物（Ｌ）の濃度が１〜９０重量％、より好ましくは１０〜８０重量％、さらに好ましくは１０〜６０重量％となる量であることが好ましい。

工程（ｉ−ａ）、工程（ｉ−ｂ）および工程（ｉ−ｃ）において、反応系中において化合物（Ｌ）の加水分解、縮合を行う際に、反応系の温度は必ずしも限定されるものではないが、通常２〜１００℃の範囲であり、好ましくは４〜６０℃の範囲であり、さらに好ましくは６〜５０℃の範囲である。反応時間は酸触媒の量、種類等の反応条件に応じて相違するが、通常０．０１〜６０時間の範囲であり、好ましくは０．１〜１２時間の範囲であり、より好ましくは０．１〜６時間の範囲である。また、反応は、空気、二酸化炭素、窒素、アルゴンなどの各種気体の雰囲気下で行なうことができる。

工程（ｉ−ｄ）は、工程（ｉ−ｃ）で得られたオリゴマー（Ｖ）を含む溶液（Ｔ）と、カルボン酸含有重合体（＝重合体（Ｘ））と混合して溶液（Ｕ）を調製する工程である。溶液（Ｕ）は、溶液（Ｔ）、カルボン酸含有重合体、ならびに必要に応じて水および有機溶剤を用いて調製することができる。たとえば、カルボン酸含有重合体を溶解させた溶液に、溶液（Ｔ）を添加して混合する方法を採用できる。また、溶液（Ｔ）に、カルボン酸含有重合体を水または有機溶媒に溶解させた溶液を添加して混合する方法も採用できる。いずれの方法においても、添加する溶液（Ｔ）またはカルボン酸含有重合体を溶解させた溶液は、一度に添加しても良いし、分割して添加しても良い。

工程（ｉ−ｄ）におけるカルボン酸含有重合体を溶解させた溶液は以下の方法により調整できる。使用する溶媒は、カルボン酸含有重合体の種類に応じて選択すればよい。たとえば、ポリアクリル酸やポリメタクリル酸などの水溶性の重合体の場合には、水が好適である。イソブチレン−無水マレイン酸共重合体やスチレン−無水マレイン酸共重合体などの重合体の場合には、アンモニア、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムなどのアルカリ性物質を含有する水が好適である。また、カルボン酸含有重合体の溶解の妨げにならない限り、メタノール、エタノール等のアルコール類；テトラヒドロフラン、ジオキサン、トリオキサン等のエーテル類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；エチレングリコール、プロピレングリコール等のグリコール類；メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ｎ−ブチルセロソルブ等のグリコール誘導体；グリセリン；アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、スルホラン、ジメトキシエタンなどを併用することも可能である。

溶液（Ｕ）に含まれるカルボン酸含有重合体においては、官能基（Ｆ）に含まれる−ＣＯＯ−基の一部（たとえば０．１〜１０モル％）が１価のイオンによって中和されていてもよい。１価イオンによる官能基（Ｆ）の中和度は、得られる成形体（II）の透明性が良好となる観点から、０．５〜５モル％の範囲にあることがより好ましく、０．７〜３モル％の範囲にあることがさらに好ましい。１価のイオンとしては、たとえば、アンモニウムイオン、ピリジニウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、リチウムイオンなどが挙げられ、アンモニウムイオンが好ましい。

溶液（Ｕ）の固形分濃度は、溶液（Ｕ）の保存安定性、および溶液（Ｕ）の基材に対する塗工性の観点から、３重量％〜２０重量％の範囲にあることが好ましく、４重量％〜１５重量％の範囲にあることがより好ましく、５重量％〜１２重量％の範囲にあることがさらに好ましい。

溶液（Ｕ）の保存安定性、および得られる成形体（II）のガスバリア性の観点から、溶液（Ｕ）のｐＨは１．０〜７．０の範囲にあることが好ましく、１．０〜６．０の範囲にあることがより好ましく、１．５〜４．０の範囲にあることがさらに好ましい。

溶液（Ｕ）のｐＨは、公知の方法で調整でき、たとえば、塩酸、硝酸、硫酸、リン酸、酢酸、酪酸、硫酸アンモニウム等の酸性化合物や水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア、トリメチルアミン、ピリジン、炭酸ナトリウム、酢酸ナトリウム等の塩基性化合物を添加することによって調整できる。このとき、溶液中に１価の陽イオンをもたらす塩基性化合物を用いると、カルボン酸含有重合体のカルボキシル基および／またはカルボン酸無水物基の一部を１価のイオンで中和することができるという効果が得られる。

工程（ｉ−ｅ）について説明する。工程（ｉ−ｄ）で調製される溶液（Ｕ）は、時間の経過とともに状態が変化し、最終的にはゲル状の組成物となる。溶液（Ｕ）がゲル状になるまでの時間は、溶液（Ｕ）の組成に依存する。基材に溶液（Ｕ）を安定的に塗工するためには、溶液（Ｕ）は、長時間にわたってその粘度が安定し、その後、徐々に粘度上昇するようなものであることが好ましい。溶液（Ｕ）は、化合物（Ｌ）系成分の全量を添加した時を基準として、２５℃で２日間静置した後においても、ブルックフィールド粘度計（Ｂ型粘度計：６０ｒｐｍ）で測定した粘度が１Ｎ・ｓ／ｍ²以下（より好ましくは０．５Ｎ・ｓ／ｍ²以下で、特に好ましくは０．２Ｎ・ｓ／ｍ²以下）となるように組成を調整することが好ましい。また、溶液（Ｕ）は、２５℃で１０日間静置した後においても、その粘度が１Ｎ・ｓ／ｍ²以下（より好ましくは０．１Ｎ・ｓ／ｍ²以下で、特に好ましくは０．０５Ｎ・ｓ／ｍ²以下）となるように組成を調整することがより好ましい。また、溶液（Ｕ）は、５０℃で１０日間静置した後においても、その粘度が１Ｎ・ｓ／ｍ²以下（より好ましくは０．１Ｎ・ｓ／ｍ²以下で、特に好ましくは０．０５Ｎ・ｓ／ｍ²以下）となるように組成を調整することがさらに好ましい。溶液（Ｕ）の粘度が上記の範囲にある場合、貯蔵安定性に優れるとともに、得られる成形体（II）のガスバリア性がより良好になることが多い。

溶液（Ｕ）の粘度が上記範囲内になるように調整するには、例えば、固形分の濃度を調整する、ｐＨを調整する、カルボキシメチルセルロース、でんぷん、ベントナイト、トラガカントゴム、ステアリン酸塩、アルギン酸塩、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノールなどの粘度調節剤を添加するといった方法を用いることができる。

また、基材への溶液（Ｕ）の塗工を容易にするために、溶液（Ｕ）の安定性が阻害されない範囲で、溶液（Ｕ）に均一に混合することができる有機溶剤を添加してもよい。添加可能な有機溶剤としては、たとえば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノールなどのアルコール；テトラヒドロフラン、ジオキサン、トリオキサン等のエーテル；アセトン、メチルエチルケトン、メチルビニルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン；エチレングリコール、プロピレングリコール等のグリコール；メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ｎ−ブチルセロソルブ等のグリコール誘導体；グリセリン；アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、スルホラン、ジメトキシエタンなどが挙げられる。

また、溶液（Ｕ）は、所望により、本発明の効果を損なわない範囲内において、炭酸塩、塩酸塩、硝酸塩、炭酸水素塩、硫酸塩、硫酸水素塩、リン酸塩、ホウ酸塩、アルミン酸塩のような無機酸金属塩；シュウ酸塩、酢酸塩、酒石酸塩、ステアリン酸塩のような有機酸金属塩；アルミニウムアセチルアセトナートのようなアセチルアセトナート金属錯体、チタノセンなどのシクロペンタジエニル金属錯体、シアノ金属錯体等の金属錯体；層状粘土化合物、架橋剤、上述したアミノ基を二つ以上含む化合物（Ｐ）、上述した水酸基を二つ以上含む化合物（Ｑ）、及びそれ以外の高分子化合物、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤等を含んでいてもよい。また、溶液（Ｕ）は、金属酸化物の微粉末やシリカ微粉末などを含んでいてもよい。

工程（ｉ−ｄ）で調製された溶液（Ｕ）は、工程（ｉ−ｅ）において基材の少なくとも一方の面に塗工される。溶液（Ｕ）を塗工する前に、基材の表面を公知のアンカーコーティング剤で処理するか、基材の表面に公知の接着剤を塗布してもよい。溶液（Ｕ）を基材に塗工する方法は、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。好ましい方法としては、たとえば、キャスト法、ディッピング法、ロールコーティング法、グラビアコート法、スクリーン印刷法、リバースコート法、スプレーコート法、キスコート法、ダイコート法、メタリングバーコート法、チャンバードクター併用コート法、カーテンコート法などが挙げられる。

工程（ｉ−ｅ）で溶液（Ｕ）を基材上に塗工した後、溶液（Ｕ）に含まれる溶媒を除去することによって、イオン化工程前の成形体（以下、「成形体（Ａ）」という場合がある）が得られる。溶媒の除去の方法は特に制限がなく、公知の方法を適用できる。具体的には、熱風乾燥法、熱ロール接触法、赤外線加熱法、マイクロ波加熱法などの方法を単独で、または組み合わせて適用できる。乾燥温度は、基材の流動開始温度よりも１５〜２０℃以上低く、かつカルボン酸含有重合体の熱分解開始温度よりも１５〜２０℃以上低い温度であれば特に制限されない。溶媒の除去は、常圧下または減圧下のいずれで実施してもよい。

本発明の成形体（II）では、ガスバリア層の表面に、化合物（Ｌ）の加水分解性縮合物からなるスキン層が形成されていることが好ましい。また、前記したように、スキン層が厚くなりすぎることは、成形体（II）の透明性が低下するために好ましくない。適度の厚さを有するスキン層を形成する方法について、以下に記載する。本発明者らが鋭意検討した結果によれば、スキン層の形成の有無、およびスキン層の形成の状態は、化合物（Ｌ）の加水分解性縮合物の反応度、化合物（Ｌ）の組成、溶液（Ｕ）に使用されている溶媒、溶液（Ｕ）を基材に塗工した後の溶液（Ｕ）の乾燥される速度などに依存する。例えば、ガスバリア層表面に対する水の接触角を測定し、接触角が前記した所定の範囲より小さい場合には、工程（ｉ−ａ）、工程（ｉ−ｃ）の反応時間を長くすることで、接触角を大きくすること（すなわち適切なスキン層を形成すること）が可能である。逆に接触角が前記した所定の範囲より大きい場合には、工程（ｉ−ａ）、工程（ｉ−ｃ）の反応時間を短くすることによって、接触角を小さくすることが可能である。

工程（ii）によって、上記の工程によって得られる成形体（Ａ）を２価以上の金属イオンを含む溶液（以下、「溶液（ＩＷ）」という場合がある）に接触させること（イオン化工程）によって、イオン化後の成形体（以下、「成形体（Ｂ）」という場合がある）が得られる。なお、イオン化工程は、本発明の効果を損なわない限り、どのような段階で行ってもよい。たとえば、イオン化工程は、包装材料の形態に加工する前あるいは加工した後に行ってもよいし、さらに包装材料中に内容物を充填して密封した後に行ってもよい。

溶液（ＩＷ）は、溶解によって２価以上の金属イオンを放出する化合物（多価金属化合物）を、溶媒に溶解させることによって調製できる。溶液（ＩＷ）を調製する際に使用する溶媒としては、水を使用することが望ましいが、水と混和しうる有機溶媒と水との混合物であってもよい。そのような有機溶媒としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノールなどのアルコール；テトラヒドロフラン、ジオキサン、トリオキサン等のエーテル；アセトン、メチルエチルケトン、メチルビニルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン；エチレングリコール、プロピレングリコール等のグリコール；メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ｎ−ブチルセロソルブ等のグリコール誘導体；グリセリン；アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、スルホラン、ジメトキシエタン等の有機溶媒を挙げることができる。

多価金属化合物としては、本発明の成形体(II）に関して例示した金属イオン（すなわち２価以上の金属イオン）を放出する化合物を用いることができる。たとえば、酢酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、炭酸カルシウム、酢酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、炭酸マグネシム、酢酸鉄（II）、塩化鉄（II）、酢酸鉄（III）、塩化鉄（III）、酢酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸銅（II）、酢酸銅（III）、酢酸鉛、酢酸水銀（II）、酢酸バリウム、酢酸ジルコニウム、塩化バリウム、硫酸バリウム、硫酸ニッケル、硫酸鉛、塩化ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、硫酸アルミニウム、カリウムミョウバン（ＫＡｌ（ＳＯ₄）₂）、硫酸チタン（ＩＶ）などを用いることができる。多価金属化合物は、１種類のみを用いても、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。好ましい多価金属化合物としては、酢酸カルシウム、水酸化カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛が挙げられる。なお、これらの多価金属化合物は、水和物の形態で用いてもよい。

溶液（ＩＷ）における多価金属化合物の濃度は、特に制限されないが、好ましくは５×１０^-4重量％〜５０重量％の範囲にあり、より好ましくは１×１０^-2重量％〜３０重量％の範囲にあり、さらに好ましくは１重量％〜２０重量％の範囲にある。

溶液（ＩＷ）に成形体（Ａ）を接触させる際において、溶液（ＩＷ）の温度は、特に制限されないが、温度が高いほどカルボキシル基含有重合体のイオン化速度が速い。その温度は、たとえば３０〜１００℃の範囲にあり、好ましくは４０℃〜９０℃の範囲にあり、さらに好ましくは５０℃〜８５℃の範囲にある。

溶液（ＩＷ）に成形体（Ａ）を接触させた後、その成形体に残留した溶媒を除去することが望ましい。溶媒の除去の方法は、特に制限がなく、公知の方法を適用できる。具体的には、熱風乾燥法、熱ロール接触法、赤外線加熱法、マイクロ波加熱法といった乾燥法を単独で、または２種以上を組み合わせて適用できる。溶媒の除去を行う温度は、基材の流動開始温度よりも１５〜２０℃以上低く、かつカルボン酸含有重合体の熱分解開始温度よりも１５〜２０℃以上低い温度であれば特に制限されない。溶媒の除去は、常圧下または減圧下のいずれで実施してもよい。

また、成形体（II）の表面の外観を損なわないためには、溶媒の除去を行う前または後に、成形体の表面に付着した過剰の多価金属化合物を除去することが好ましい。多価金属化合物を除去する方法としては、多価金属化合物が溶解していく溶剤を用いた洗浄が好ましい。多価金属化合物が溶解していく溶剤としては、溶液（ＩＷ）に用いることができる溶媒を用いることができ、溶液（ＩＷ）の溶媒と同一のものを用いることが好ましい。

本発明の製造方法では、工程（ｉ）ののちであって工程（ii）の前および／または後に、工程（ｉ）で形成された層を５０〜２４０℃の温度で熱処理する工程をさらに含んでもよい。すなわち、成形体（Ａ）または（Ｂ）に対して熱処理を施してもよい。熱処理は、塗工された溶液（Ｕ）の溶媒の除去がほぼ終了した後であれば、どの段階で行ってもよいが、イオン化工程を行う前の成形体（すなわち成形体（Ａ））を熱処理することによって、表面の外観が良好な成形体（II）が得られる。熱処理の温度は、基材の流動開始温度よりも１５〜２０℃以上低く、かつカルボン酸含有重合体の熱分解開始温度よりも１５〜２０℃以上低い温度であれば特に制限されない。熱処理は、空気中、窒素雰囲気下、アルゴン雰囲気下などで実施することができる。

また、本発明の製造方法では、成形体（Ａ）または（Ｂ）に、紫外線を照射してもよい。紫外線照射は、塗工された溶液（Ｕ）の溶媒の除去がほぼ終了した後であれば、いつ行ってもよい。その方法は、特に限定されず、公知の方法を適用できる。照射する紫外線の波長は、１７０〜２５０ｎｍの範囲にあることが好ましく、１７０〜１９０ｎｍの範囲及び／又は２３０〜２５０ｎｍの範囲にあることがより好ましい。また、紫外線照射に代えて、電子線やγ線などの放射線の照射を行ってもよい。

熱処理と紫外線照射は、どちらか一方のみを行ってもよいし、両者を併用してもよい。熱処理及び／又は紫外線照射を行うことによって、積層体のガスバリア性能がより高度に発現する場合がある。

基材とガスバリア層との間に接着層（Ｈ）を配置するために、溶液（Ｕ）の塗工前に、基材の表面に処理（アンカーコーティング剤による処理、または接着剤の塗布）を施してもよい。その場合、工程（ｉ）（溶液（Ｕ）の塗工）の後であって上記熱処理および工程（ii）（イオン化工程）の前に、溶液（Ｕ）が塗工された基材を、比較的低温下に長時間放置する熟成処理を行うことが好ましい。熟成処理の温度は、３０〜１００℃の範囲にあることが好ましく、３０〜８０℃の範囲にあることがより好ましく、３０〜６０℃の範囲にあることがさらに好ましい。熟成処理の時間は、０．５〜１０日の範囲にあることが好ましく、１〜７日の範囲にあることがより好ましく、１〜５日の範囲にあることがさらに好ましい。このような熟成処理を行うことによって、基材とガスバリア層との間の接着力がより強固となる。この熟成処理ののちに、さらに上記熱処理を行うことが好ましい。

本発明の成形体は、ガスバリア性およびガソリンバリア性などのバリア性に優れる。本発明の成形体は、飲料、調味料、洗剤、医療用液状物、自動車用液状物、工業用液状物などの液状物が接触する成形体に好ましく用いられる。本発明の成形体は、飲料や調味料などの食品用のボトル、自動車用のガソリンタンク、ガソリンタンク周辺の部材として特に好ましく用いられる。

以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されない。なお、以下の実施例において成形体の層構成を表記する際に、物質名のみを表記し、「層」の表記を省略することがある。

［成形体の作製および評価］
以下で述べる成形体を作製して評価した。評価は、以下の（１）〜（６）の方法で行った。

（１）酸素透過度の測定
実施例１〜１６および比較例１〜７のＰＥＴボトル（容積５００ｍＬ、表面積０．０４１ｍ²、重量３５ｇ）に水を充填した後、キャップを閉め、２０℃で相対湿度が６５％ＲＨの雰囲気下で１ヶ月間保管し、ボトルの調湿を行った。１ヶ月後、ボトルから水を抜き取り、以下の方法で酸素透過度を測定した。

まず、キャリアガス用の金属パイプ２本が接続された金属治具をボトルの口部にセットし、エポキシ接着剤を使用して、金属治具とボトルとの隙間からガスが漏れないように金属治具をボトル口部に固定した。次に、金属パイプの反対の末端を酸素透過量測定装置（モダンコントロール社製「ＭＯＣＯＮＯＸ−ＴＲＡＮ２／２０」）に接続した。つまり、キャリアガスは、金属パイプの一方からＰＥＴボトル内に放出された後、ボトル内を通り、その後、もう一方の金属パイプから酸素透過量測定装置の酸素ガスセンサーに流れ込む。

続いて、金属パイプが取り付けられたボトルの周囲を袋で覆い、その袋を２本の金属パイプに紐で固定した。袋は、ポリエステル層／接着層／ＥＶＯＨ層／接着層／ＰＯ層という積層構造を有するラミネートフィルムをヒートシールすることによって作製した。次に、袋と金属パイプとの隙間をエポキシ樹脂で埋めることによって気密性を高めた。次に、袋の１ヶ所に穴を開け、ガスを供給するためのパイプをその穴に入れ、袋とパイプとの間から外気が流入しないように粘着テープを使用して袋とパイプとを固定した。

続いて、２体積％の水素ガスを含む窒素ガスを、キャリアガスとして、上記の袋およびボトル内にパイプおよび金属パイプを通して流した。袋の中に流入したガスのうち、一部はボトルを透過してボトルの内部に流入し、他の一部は袋を透過して外部へ流出し、他の一部は２ヶ所の接続部分から外部へ流出した。キャリアガス中に含まれる酸素ガスはキャリアガスによってセンサー部に運ばれ、その酸素濃度が測定された。酸素濃度が一定値になるまで、上記の袋内およびＰＥＴボトル内にキャリアガスを流しつづけた。そして、酸素濃度が一定となった時点の酸素濃度を、酸素透過度のゼロ点として設定した。

その後、上記袋内に流していたキャリアガスを調湿した酸素ガスに切り替えた。つまりＰＥＴボトルの内側には窒素ガスが流れ、ＰＥＴボトルの外側には酸素ガスが流れている状態にした。ＰＥＴボトルの外側から内側へ透過した酸素ガスは、パウチの内部を流れているキャリアガスによって酸素ガスセンサーに運ばれ、酸素濃度が測定された。この時に測定された酸素濃度から、酸素透過度（単位：ｃｍ³／（ボトル・ｄａｙ・ａｔｍ））を算出した。

測定は、温度２０℃、湿度６５％ＲＨ、酸素圧１気圧、キャリアガス圧力１気圧の条件で行った。キャリアガスとしては、２体積％の水素ガスを含む窒素ガスを使用した。

（２）屈曲試験後の酸素透過度
実施例１〜１６および比較例１〜７のＰＥＴボトル（容積５００ｍＬ、表面積０．０４１ｍ²、重量３５ｇ）に水を充填した後、１．５ｍの高さから５回落下させた。このようにして、ＰＥＴボトルを屈曲させる屈曲試験を行った。続いて、屈曲試験後のボトルから水を抜き出した。このようにして得られた屈曲試験後のボトルの酸素透過度について、上述の測定と同様の方法および条件によって酸素透過度を測定した。

（３）ガソリンバリア性
実施例１７〜３２および比較例８〜１４の多層容器の底部を切り抜き、その底部を、モデルガソリン２０ｍＬを入れたアルミ製カップ（直径６ｃｍ、深さ２．５ｃｍ）の口に取り付けることによって測定用のサンプルを得た。モデルガソリンには、トルエン（４５重量％）、イソオクタン（４５重量％）、およびエタノール（１０重量％）の混合液を用いた。

サンプルについて、初期の重量測定を行なった後、防爆型恒温恒湿槽（４０℃／６５％ＲＨ）に１４日間保管した後に再度重量測定を行った。実施例および比較例のそれぞれについて６つのサンプルを測定し、重量減少の平均値を求めた。得られた重量減少の平均値を、ガソリンの透過量とした。

（４）屈曲試験後のガソリンバリア性
実施例１７〜３２および比較例８〜１４の多層容器を１．５ｍの高さから５回落下させて屈曲させる屈曲試験を行った。このようにして得られた屈曲後の多層容器について、上述の測定と同様の方法および条件によってガソリンの透過量を求めた。

（５）金属イオンによるカルボキシル基の中和度（イオン化度）
［ＦＴ−ＩＲによる検量線（Ｉ）の作成］
数平均分子量１５０，０００のポリアクリル酸を蒸留水に溶解し、所定量の水酸化ナトリウムでカルボキシル基を中和した。得られたポリアクリル酸の中和物の水溶液を、基材上に、イオン化度の測定の対象となる成形体のガスバリア層と同じ厚さになるようにコートし、乾燥させた。基材には、２液型のアンカーコート剤（三井武田ケミカル株式会社製、タケラック６２６（商品名）およびタケネートＡ５０（商品名）、以下「ＡＣ」と略記することがある）を表面にコートした延伸ポリアミドフィルム（ユニチカ株式会社製、エンブレムＯＮ−ＢＣ（商品名）、厚さ１５μｍ、以下「ＯＰＡ」と略記することがある）を用いた。このようにして、カルボキシル基の中和度が、０、２５、５０、７５、８０、９０モル％の標準サンプル［積層体（ポリアクリル酸の中和物からなる層／ＡＣ／ＯＰＡ）］を作製した。これらのサンプルについて、フーリエ変換赤外分光光度計（ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ製、ＳｐｅｃｔｒｕｍＯｎｅ）を用いて、ＡＴＲ（全反射測定）のモードで、赤外吸収スペクトルを測定した。そして、ポリアクリル酸の中和物からなる層に含まれるＣ＝Ｏ伸縮振動に対応する２つのピーク、すなわち、１６００ｃｍ^-1〜１８５０ｃｍ^-1の範囲に観察されるピークと１５００ｃｍ^-1〜１６００ｃｍ^-1の範囲に観察されるピークとについて、吸光度の最大値の比を算出した。そして、算出した比と、各標準サンプルのイオン化度とを用いて検量線（Ｉ）を作成した。

基材として延伸ポリアミドフィルム（ＯＰＡ）を用いた積層体について、フーリエ変換赤外分光光度計（ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ製、ＳｐｅｃｔｒｕｍＯｎｅ）を用いて、ＡＴＲ（全反射測定）のモードで、ガスバリア層に含まれるＣ＝Ｏ伸縮振動のピークを観察した。イオン化前のカルボン酸含有重合体のカルボキシル基のＣ＝Ｏ伸縮振動に帰属されるピークは、１６００ｃｍ^-1〜１８５０ｃｍ^-1の範囲に観察された。また、イオン化された後のカルボキシル基のＣ＝Ｏ伸縮振動は１５００ｃｍ^-1〜１６００ｃｍ^-1の範囲に観察された。そして、それぞれの範囲における最大の吸光度からその比を算出し、その比と上記検量線１とを用いてイオン化度を求めた。

［蛍光Ｘ線による検量線２の作成］
前述したＯＰＡを基材として用いた積層体について、ＦＴ−ＩＲの測定よりイオン化度の異なる標準サンプルを作製した。具体的には、イオン化度（イオン：カルシウムイオン）が０〜１００モル％間で約１０モル％ずつ異なる１１種類の標準サンプルを作製した。各々のサンプルについて、波長分散型蛍光Ｘ線装置（株式会社リガク製、ＺＳＸｍｉｎｉII）を用いて、カルシウム元素の蛍光Ｘ線強度を測定し、予めＦＴ−ＩＲで測定したイオン化度から検量線２を作成した。

［蛍光Ｘ線によるイオン化度の測定］
得られた検量線２を用いて、ガスバリア層中のカルボキシル基の、カルシウムイオンによるイオン度を算出した。

（６）加水分解縮合物および重合体（Ｘ）の重量
上述した方法によって、化合物（Ｌ）に由来する無機成分の重量、および、化合物（Ｌ）に由来する有機成分の重量と重合体（Ｘ）に由来する有機成分の重量との合計を算出した。

以下に、実施例および比較例の成形体の作製に用いた混合液（Ｕ）の調製方法について示す。

＜混合液（Ｕ１）＞
数平均分子量１５０，０００のポリアクリル酸（ＰＡＡ）を蒸留水で溶解し、水溶液中の固形分濃度が１３重量％であるＰＡＡ水溶液を得た。続いて、このＰＡＡ水溶液に、１３％アンモニア水溶液を加え、ＰＡＡのカルボキシル基の１モル％を中和して、ＰＡＡの部分中和水溶液を得た。

また、酢酸６０重量部と蒸留水１８００重量部を混合し、この酢酸水溶液にアルミニウムイソプロポキシド（ＡＩＰ）２０４重量部（ＡＩＰ／酢酸／蒸留水＝１／１／１００（モル比））を撹拌しながら加え、その後８０℃で１時間加熱することで濃度が９．８８重量％のＡＩＰ水溶液（Ｓ１）を得た。

続いて、Ａｌ／Ｓｉのモル比が１．２／９８．８、［テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）およびＡＩＰに由来する無機成分］／［ＰＡＡの部分中和物］の重量比が３０．２／６９．８となるように混合液（Ｕ１）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ５０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％のＡＩＰ水溶液（Ｓ１）を８．５重量部加えた。続いて、ＴＭＯＳに対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部を加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ１）を得た。この混合液（Ｔ１）を、蒸留水５６７重量部およびメタノール２８３重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）３５４重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ１）を得た。

＜混合液（Ｕ２）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。そして、Ａｌ／Ｓｉのモル比が１．９／９８．１となるようにした以外は混合液（Ｕ１）と同様の仕込み比で混合液（Ｕ２）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ５０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ２）を１３．２重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳに対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ２）を得た。次に、混合液（Ｔ１）の代わりに混合液（Ｔ２）を用いたことを除いて、混合液（Ｕ１）の調製時と同様の方法によって、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ２）を得た。

＜混合液（Ｕ３）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。そして、Ａｌ／Ｓｉのモル比が２．８／９７．２となるようにした以外は混合液（Ｕ１）と同様の仕込み比で混合液（Ｕ３）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ５０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ３）を１９．８重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳに対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ３）を得た。次に、混合液（Ｔ１）の代わりに混合液（Ｔ３）を用いたことを除いて、混合液（Ｕ１）の調製時と同様の方法によって、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ３）を得た。

＜混合液（Ｕ４）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。そして、Ａｌ／Ｓｉのモル比が３０．１／６９．９、［ＴＭＯＳおよびＡＩＰに由来する無機成分］／［ＰＡＡの部分中和物］の重量比が２５．５／７４．５となるように混合液（Ｕ４）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ５０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ４）を２９３重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳに対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ４）を得た。続いて、得られた混合液（Ｔ４）を蒸留水８５０重量部、メタノール４０５重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）６０７重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ４）を得た。

＜混合液（Ｕ５）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。そして、Ａｌ／Ｓｉのモル比が０．１／９９．９、［ＴＭＯＳおよびＡＩＰに由来する無機成分］／［ＰＡＡの部分中和物］の重量比が８０．０／２０．０となるように混合液（Ｕ５）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ５０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ５）を０．７重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳに対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ５）を得た。続いて、混合液（Ｔ５）を、蒸留水２１２重量部およびメタノール１３１重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物の水溶液（濃度１３重量％）３８重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ５）を得た。

＜混合液（Ｕ６）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。そして、Ａｌ／Ｓｉのモル比が３．０／９７．０、［ＴＭＯＳおよびＡＩＰに由来する無機成分］／［ＰＡＡの部分中和物］の重量比が２０．０／８０．０となるように混合液（Ｕ６）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ５０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ６）を２０．８重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳに対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ６）を得た。続いて、混合液（Ｔ６）を、蒸留水８６８重量部およびメタノール４１２重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）６２３重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ６）を得た。

＜混合液（Ｕ７）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。そして、Ａｌ／Ｓｉのモル比が３．０／９７．０、［ＴＭＯＳおよびＡＩＰに由来する無機成分］／［ＰＡＡの部分中和物］の重量比が８０．０／２０．０となるように混合液（Ｕ７）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ５０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ７）を２１．０重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳに対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ７）を得た。続いて、混合液（Ｔ７）を、蒸留水２１４重量部およびメタノール１３２重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）３９重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ７）を得た。

＜混合液（Ｕ８）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。そして、Ａｌ／Ｓｉのモル比が３．０／９７．０、［ＴＭＯＳおよびＡＩＰに由来する無機成分］／［ＰＡＡの部分中和物］の重量比が７０．０／３０．０となるように混合液（Ｕ８）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ５０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ８）を２１．１重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳに対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ８）を得た。続いて、混合液（Ｔ８）を、蒸留水２４５重量部およびメタノール１４５重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）６７重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ８）を得た。

＜混合液（Ｕ９）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。そして、Ａｌ／Ｓｉのモル比が２．９／９７．１、［ＴＭＯＳおよびＡＩＰに由来する無機成分］／［ＰＡＡの部分中和物］の重量比が１０．２／８９．８となるように混合液（Ｕ９）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ５０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ９）を２０．３重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳに対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ９）を得た。続いて、混合液（Ｔ９）を、蒸留水１７００重量部およびメタノール７６９重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）１３６６重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ９）を得た。

＜混合液（Ｕ１０）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。そして、Ａｌ／Ｓｉのモル比が３．０／９７．０、［ＴＭＯＳおよびＡＩＰに由来する無機成分］／［ＰＡＡの部分中和物］の重量比が９０．２／９．８となるように混合液（Ｕ１０）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ５０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ１０）を２１．３重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳに対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ１０）を得た。続いて、混合液（Ｔ１０）を、蒸留水１８９重量部およびメタノール１２１重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）１７重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ１０）を得た。

＜混合液（Ｕ１１）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。続いて、ＴＭＯＳ／γ−グリシドキシドキシプロピルトリメトキシシラン（ＧＰＴＭＯＳ）のモル比が９９．５／０．５、Ａｌ／Ｓｉのモル比が２．８／９７．２、［ＴＭＯＳ、ＡＩＰおよびＧＰＴＭＯＳに由来する無機成分］／［ＧＰＴＭＯＳの有機成分とＰＡＡの部分中和物］の重量比が３０．５／６９．５となるように混合液（Ｕ１１）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ４９．６重量部、ＧＰＴＭＯＳ０．４重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ１１）を１９．６重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳおよびＧＰＴＭＯＳの合計に対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ１１）を得た。続いて、混合液（Ｔ１１）を、蒸留水５６６重量部およびメタノール２８３重量部で希釈した後、攪拌しながら、ＰＡＡの部分中和物の水溶液（濃度１３重量％）３５２重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ１１）を得た。

＜混合液（Ｕ１２）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。続いて、ＴＭＯＳ／ＧＰＴＭＯＳのモル比が８０．０／２０．０、Ａｌ／Ｓｉのモル比が３．１／９６．９となるようにした以外は混合液（Ｕ１１）と同様の仕込み比で混合液（Ｕ１２）を得た。具体的には、まず、ＴＭＯＳ３６．０重量部、ＧＰＴＭＯＳ１４．０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ１２）を１９．８重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳおよびＧＰＴＭＯＳの合計に対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．０重量部と０．１Ｎの塩酸７．４重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ１２）を得た。続いて、混合液（Ｔ１２）を、蒸留水５２０重量部およびメタノール３０２重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）２６７重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ１２）を得た。

＜混合液（Ｕ１３）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。続いて、ＴＭＯＳ／ＧＰＴＭＯＳのモル比が８９．９／１０．１、Ａｌ／Ｓｉのモル比が３．１／９６．９、［ＴＭＯＳ、ＡＩＰおよびＧＰＴＭＯＳに由来する無機成分］／［ＧＰＴＭＯＳの有機成分とＰＡＡの部分中和物］の重量比が３１．５／６８．５となるように混合液（Ｕ１３）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ４２．６重量部、ＧＰＴＭＯＳ７．４重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ１３）を２０．６重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳおよびＧＰＴＭＯＳの合計に対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．２重量部と０．１Ｎの塩酸７．８重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ１３）を得た。続いて、混合液（Ｔ１３）を、蒸留水５４２重量部およびメタノール３０２重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物の水溶液（濃度１３重量％）２９３重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ１３）を得た。

＜混合液（Ｕ１４）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。続いて、ＴＭＯＳとＧＰＴＭＯＳのモル比が９８．０／２．０となるようにした以外は混合液（Ｕ１１）と同様の仕込み比で混合液（Ｕ１４）を得た。具体的には、まず、ＴＭＯＳ４８．５重量部、ＧＰＴＭＯＳ１．５重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ１４）を１９．２重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳおよびＧＰＴＭＯＳの合計に対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．１重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ１４）を得た。続いて、続いて、混合液（Ｔ１４）を、蒸留水５６２重量部およびメタノール２８５重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）３４５重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ１４）を得た。

＜混合液（Ｕ１５）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。続いて、ＴＭＯＳ／ＧＰＴＭＯＳのモル比が９９．９／０．１となるようにした以外は混合液（Ｕ１１）と同様の仕込み比で混合液（Ｕ１５）を得た。具体的には、まず、ＴＭＯＳ４９．９重量部、ＧＰＴＭＯＳ０．１重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ１５）を２１．０重量部加えた。さらに、ＴＭＯＳおよびＧＰＴＭＯＳの合計に対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．１重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ１５）を得た。続いて、混合液（Ｔ１５）を、蒸留水５６７重量部およびメタノール２８３重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物の水溶液（濃度１３重量％）３５４重量部を速やかに添加し、固形分濃度が５重量％の混合液（Ｕ２２）を得た。

＜混合液（Ｕ１６）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。続いて、ＴＭＯＳ／ＧＰＴＭＯＳのモル比が７０．０／３０．０となるようにした以外は混合液（Ｕ１１）と同様の仕込み比で混合液（Ｕ１６）を得た。具体的には、まず、ＴＭＯＳ３０．０重量部、ＧＰＴＭＯＳ２０．０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ１６）を１７．９重量部加えた。さらにＴＭＯＳおよびＧＰＴＭＯＳの合計に対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を２．９重量部と０．１Ｎの塩酸７．０重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ１６）を得た。続いて、混合液（Ｔ１６）を、蒸留水５００重量部およびメタノール３１０重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）２２９重量部を速やかに添加し、固形分濃度５重量％の混合液（Ｕ１６）を得た。

＜混合液（Ｕ１７）＞
ＴＭＯＳ／ＧＰＴＭＯＳのモル比が８９．９／１０．１、［ＴＭＯＳとＧＰＴＭＯＳに由来する無機成分］／［ＧＰＴＭＯＳの有機成分とＰＡＡの部分中和物］の重量比が３１．５／６８．５となるように、混合液（Ｔ１７）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ４６重量部およびＧＰＴＭＯＳ８重量部を、メタノール５０重量部に溶解した。これにＴＭＯＳとＧＰＴＭＯＳの合計に対する水の割合が１．９５モル当量でｐＨが２以下となるよう、蒸留水３．２重量部と０．１Ｎの塩酸７．８重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ１７）を得た。

続いて、ＰＡＡの部分中和物水溶液を混合液（Ｕ１）調製時と同様に調製した。次に、混合液（Ｔ１７）を蒸留水６１重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）３０８重量部を速やかに添加し、固形分濃度１３重量％の混合液（Ｕ１７）を得た。

＜混合液（Ｕ１８）＞
固形分濃度を５重量％にした以外は、混合液（Ｕ１７）と同様に混合液（Ｕ１８）を得た。まず、混合液（Ｔ１７）と同様の組成および方法で調製した混合液（Ｔ１８）を蒸留水５４２重量部、メタノール２９３重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物の水溶液（濃度１３重量％）３０８重量部を速やかに添加し、固形分濃度５重量％の混合液（Ｕ１８）を得た。

＜混合液（Ｕ１９）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。続いて、ＴＭＯＳ、ＧＰＴＭＯＳは加えずに［ＡＩＰに由来する無機成分］／［ＰＡＡの部分中和物］の重量比が１．０／９９．０となるように、混合液（Ｕ１９）を調製した。具体的には、９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ１９）２．１重量部に、ＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度５重量％）１００重量部を速やかに添加し、混合液（Ｕ１９）を得た。

＜混合液（Ｕ２０）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。続いて、Ａｌ／Ｓｉのモル比が４０．４／５９．６、［ＴＭＯＳおよびＡＩＰに由来する無機成分］／［ＰＡＡの部分中和物］の重量比が４０．３／５９．７となるように混合液（Ｕ２０）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ５０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ２０）４６１重量部を加えた。さらに、ＴＭＯＳに対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ２０）を得た。続いて、混合液（Ｔ２０）を、蒸留水５６７重量部およびメタノール２８３重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）３５４重量部を速やかに添加し、固形分濃度５重量％の混合液（Ｕ２０）を得た。

＜混合液（Ｕ２１）＞
ＰＡＡの部分中和物水溶液およびＡＩＰ水溶液は、混合液（Ｕ１）の調製時と同様に調製した。続いて、Ａｌ／Ｓｉのモル比が０．０６／９９．９４、［ＴＭＯＳおよびＡＩＰに由来する無機成分］／［ＰＡＡの部分中和物］の重量比が７０．０／３０．０となるように混合液（Ｕ２１）を調製した。具体的には、まず、ＴＭＯＳ５０重量部をメタノール５０重量部に溶解し、これに９．８８重量％ＡＩＰ水溶液（Ｓ２１）０．４重量部を加えた。さらに、ＴＭＯＳに対する水の割合が１．９５モル当量となるよう蒸留水を３．３重量部と０．１Ｎの塩酸８．２重量部とを加え、１０℃で５時間、加水分解および縮合反応を行い、混合液（Ｔ２１）を得た。続いて、混合液（Ｔ２１）を蒸留水２４３重量部、メタノール１４４重量部で希釈した後、攪拌しながらＰＡＡの部分中和物水溶液（濃度１３重量％）６５重量部を速やかに添加し、固形分濃度５重量％の混合液（Ｕ２１）を得た。
［成形体の作製方法］
実施例の成形体（成形体（II））および比較例の成形体の作製方法を、以下に示す。

＜実施例１〜１６＞
成形体（Ｉ）として、ＰＥＴボトル（容積５００ｍＬ、表面積０．０４１ｍ²、重量３５ｇ）を用意した。そのＰＥＴボトルの表面にプラズマ処理を行なった。次に、プラズマ処理後の表面に、２液型のアンカーコート剤（ＡＣ：三井武田ケミカル株式会社製：タケラックＡ−６２６（商品名）１重量部およびタケネートＡ−５０（商品名）２重量部の酢酸エチル溶液）を浸漬法によって塗工した。次に、５０℃で３分間乾燥することによって、厚さが約０．１μｍのアンカーコート層（ＡＣ層）を設けた。

次に、アンカーコート層の表面に浸漬法によって混合液（Ｕ１）を塗工し、塗工面が均一になるまで余分に付いた液を落とした後、６０℃で１０分間乾燥することによって成形体（Ａ）を得た。得られた成形体（Ａ）を４０℃で３日間エージングした。その後、成形体（Ａ）に対し、乾燥機を用いて６０℃で７日間熱処理を施した。次に、成形体（Ａ）を、２重量％の酢酸カルシウム水溶液（６０℃）に３０秒浸漬し、その後、５０℃で５分間乾燥を行った。このようにして、ガスバリア層（０．４μｍ）／ＡＣ層（０．１μｍ）／ＰＥＴボトル／ＡＣ層（０．１μｍ）／ガスバリア層（０．４μｍ）、という構造を有する実施例１の成形体を得た。

混合液（Ｕ１）の代わりに混合液（Ｕ２）〜（Ｕ１６）を用いることを除いて実施例１と同様にして、ガスバリア層（厚さ０．４μｍ）／ＡＣ層（厚さ０．１μｍ）／ＰＥＴボトル／ＡＣ層（厚さ０．１μｍ）／ガスバリア層（厚さ０．４μｍ）、という構造を有する実施例２〜１６の成形体を得た。

ガスバリア層の厚さが目的の厚さとならなかった場合には、メタノール／水の比が３／７である混合溶媒を用いて混合液（Ｕ）の濃度を調整し、再び塗工を行なった。

＜比較例１＞
実施例１〜１６で成形体（Ｉ）として用いたＰＥＴボトルを、比較例１の成形体として評価を行った。

＜比較例２〜６＞
混合液（Ｕ１）の代わりに混合液（Ｕ１７）を用いることを除いて実施例１と同様にして、ガスバリア層（１．０μｍ）／ＡＣ層（０．１μｍ）／ＰＥＴボトル／ＡＣ層（０．１μｍ）／ガスバリア層（１．０μｍ）、という構造を有する比較例２の成形体を得た。混合液（Ｕ１７）は濃度が高いため、実施例に比べてガスバリア層が厚くなった。

混合液（Ｕ１）の代わりに混合液（Ｕ１８）〜（Ｕ２１）を用いることを除いて実施例１と同様にして、ガスバリア層（０．４μｍ）／ＡＣ層（０．１μｍ）／ＰＥＴボトル／ＡＣ層（０．１μｍ）／ガスバリア層（０．４μｍ）、という構造を有する比較例３〜６の成形体を得た。

＜比較例７＞
実施例１と同様の方法で、混合液（Ｕ１４）をＰＥＴボトル表面に塗工した。しかし、その後の熱処理およびイオン化は行なわなかった。このようにして、ガスバリア層（０．４μｍ）／ＡＣ層（０．１μｍ）／ＰＥＴボトル／ＡＣ層（０．１μｍ）／ガスバリア層（０．４μｍ）、という構造を有する比較例７の成形体を得た。

実施例１〜１６の成形体および比較例１〜７の成形体の作製条件を表１に示す。また、それらの成形体の、中和度および屈曲試験前後の酸素透過度を表１に示す。

表１に示されるように、実施例の成形体は、屈曲試験前後において良好な酸素バリア性を示した。

実施例および比較例に示されるように、［化合物（Ａ）に由来するＭ¹原子のモル数］／［化合物（Ｂ）に由来するＳｉ原子のモル数］の比が０．１／９９．９〜３５．０／６５．０の範囲にあるときには、屈曲試験前後で酸素バリア性に優れる成形体が得られた。また、この比は、１．２／９８．８〜３０．０／７０．０の範囲にあることが好ましく、１．９／９８．１〜３０．０／７０．０の範囲にあることがより好ましく、２．８／９７．２〜３０．０／７０．０の範囲にあることが更に好ましい。

また、実施例および比較例に示されるように、重合体（Ｘ）の官能基に含まれる−ＣＯＯ−基の少なくとも一部が２価以上の金属イオンで中和されていることによって、良好な酸素バリア性を示す成形体が得られた。

実施例に示されるように、［化合物（Ｌ）に由来する無機成分の重量］／［化合物（Ｌ）に由来する有機成分の重量と重合体（Ｘ）に由来する有機成分の重量との合計］の比は、２０．０／８０．０〜８０．０／２０．０の範囲にあることが好ましく、３０．５／６９．５〜７０／３０の範囲にあることがより好ましい。

実施例に示されるように、優れた酸素バリア性を得るためには、［式（II）で表される化合物に由来するＳｉ原子のモル数］／［式（III）で表される化合物に由来するＳｉ原子のモル数］の比が、９９．５／０．５〜８０／２０の範囲にあることが好ましく、９８．０／２．０〜８９．９／１０．１の範囲にあることがより好ましい。

比較例２の成形体は、酸素バリア性が比較的良好であった。しかし、これは、比較例２のガスバリア層の合計が２μｍと厚いためである。ガスバリア層が厚い比較例２では屈曲に対するガスバリア層の耐久性が低く、屈曲試験によって酸素バリア性が大きく低下した。一方、ガスバリア層の厚さが実施例と同じである比較例３〜７では、酸素バリア性が低かった。

＜実施例１７〜３２＞
まず、成形体（Ｉ）として多層容器を作製した。具体的には、内側ＨＤＰＥ層（厚さ４３５μｍ）／ＡＤ層（厚さ５０μｍ）／ＥＶＯＨ層（厚さ５０μｍ）／ＡＤ層（厚さ５０μｍ）／外側ＨＤＰＥ層（厚さ１８９０μｍ）、という５層構造を有する多層容器（内容積５０ｃｍ³）を、共押出しブロー成形によって作製した。ＥＶＯＨには、エチレン含量３２モル％、けん化度９９．６％、ＭＩ＝３．０ｇ／１０分（１９０℃、２１６９ｇ加重）のものを用いた。高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）には、三井石油化学製の「ＨＺ８２００Ｂ」（ＭＩ＝０．０１ｇ／１０分（１９０℃、２１６０ｇ加重）、密度０．９６ｇ／ｃｍ³）を用いた。接着性樹脂層（ＡＤ層）には、三井石油化学製「アドマーＧＴ４」（無水マレイン酸変性ポリエチレン、ＭＩ＝０．２ｇ／１０分（１９０℃、２１６０ｇ加重））を用いた。

次に、多層容器の表面にプラズマ処理を行なった。次に、プラズマ処理後の表面に、２液型のアンカーコート剤（ＡＣ：三井武田ケミカル株式会社製：タケラックＡ−６２６（商品名）１重量部およびタケネートＡ−５０（商品名）２重量部の酢酸エチル溶液）を浸漬法によって塗工した。次に、多層容器を５０℃で３分間乾燥することによって、厚さが約０．１μｍのアンカーコート層（ＡＣ層）を設けた。次に、浸漬法によって混合液（Ｕ１）をＡＣ層の表面に塗工した後、６０℃で１０分間乾燥することによって成形体（Ａ）を得た。次に、成形体（Ａ）を４０℃で３日間エージングした。次に、成形体（Ａ）に対して、乾燥機を用いて６０℃で７日間熱処理を施した。次に、成形体（Ａ）を、２重量％の酢酸カルシウム水溶液（６０℃）に３０秒浸漬し、その後、５０℃で５分間乾燥を行った。このようにして、ガスバリア層（厚さ０．４μｍ）／ＡＣ層（厚さ０．１μｍ）／多層容器／ＡＣ層（厚さ０．１μｍ）／ガスバリア層（厚さ０．４μｍ）、という構造を有する実施例１７の成形体を得た。

混合液（Ｕ１）の代わりに混合液（Ｕ２）〜（Ｕ１６）を用いることを除いて実施例１７と同様にして、ガスバリア層（厚さ０．４μｍ）／ＡＣ層（厚さ０．１μｍ）／多層容器／ＡＣ層（厚さ０．１μｍ）／ガスバリア層（厚さ０．４μｍ）、という構造を有する実施例１８〜３２の成形体を得た。

＜比較例８＞
実施例１７〜３２で成形体（Ｉ）として用いた多層容器を、比較例８の成形体として評価した。

＜比較例９〜１３＞
混合液（Ｕ１）の代わりに混合液（Ｕ１７）を用いることを除いて実施例１７と同様にして、ガスバリア層（厚さ１．０μｍ）／ＡＣ層（厚さ０．１μｍ）／多層容器／ＡＣ層（厚さ０．１μｍ）／ガスバリア層（厚さ１．０μｍ）、という構造を有する比較例９の成形体を得た。混合液（Ｕ１７）は濃度が高いため、実施例に比べてガスバリア層が厚くなった。

混合液（Ｕ１）の代わりに混合液（Ｕ１８）〜（Ｕ２１）を用いることを除いて実施例１７と同様にして、ガスバリア層（厚さ０．４μｍ）／ＡＣ層（厚さ０．１μｍ）／多層容器／ＡＣ層（厚さ０．１μｍ）／ガスバリア層（厚さ０．４μｍ）、という構造を有する比較例１０〜１３の成形体を得た。

＜比較例１４＞
実施例１７と同様の方法で、混合液（Ｕ１４）をＨＤＰＥ（厚さ１０００μｍ）の表面に塗工した。しかし、その後の熱処理およびイオン化は行なわなかった。このようにして、ガスバリア層（厚さ０．４μｍ）／ＡＣ層（厚さ０．１μｍ）／多層容器／ＡＣ層（厚さ０．１μｍ）／ガスバリア層（厚さ０．４μｍ）、という構造を有する比較例１４の成形体を得た。

実施例１７〜３２の成形体および比較例８〜１４の成形体の作製条件を表１に示す。また、それらの成形体の、中和度および屈曲試験前後のガソリン透過量を表２に示す。

表２に示されるように、実施例の成形体は、屈曲試験前後において良好なガソリンバリア性を示した。

実施例および比較例に示されるように、［化合物（Ａ）に由来するＭ¹原子のモル数］／［化合物（Ｂ）に由来するＳｉ原子のモル数］の比が０．１／９９．９〜３５．０／６５．０の範囲にあるときには、屈曲試験前後でガソリンバリア性が優れる成形体（II）が得られた。また、この比は、１．２／９８．８〜３０．０／７０．０の範囲にあることが好ましく、１．９／９８．１〜３０．０／７０．０の範囲にあることがより好ましく、２．８／９７．２〜３０．０／７０．０の範囲にあることが更に好ましい。

また、実施例および比較例に示されるように、重合体（Ｘ）の官能基に含まれる−ＣＯＯ−基の少なくとも一部が２価以上の金属イオンで中和されていることによって、良好なガソリンバリア性を示す成形体が得られた。

実施例に示されるように、優れガソリンバリア性を得るためには、［式（II）で表される化合物に由来するＳｉ原子のモル数］／［式（III）で表される化合物に由来するＳｉ原子のモル数］の比が、９９．５／０．５〜８０／２０の範囲にあることが好ましく、９８．０／２．０〜８９．９／１０．１の範囲にあることがより好ましい。

比較例９の成形体は、ガソリンバリア性が比較的良好であった。しかし、これは、比較例９のガスバリア層の合計が２μｍと厚いためである。ガスバリア層が厚い比較例９では屈曲に対するガスバリア層の耐久性が低く、屈曲試験によってガソリンバリア性が大きく低下した。一方、ガスバリア層の厚さが実施例と同じである比較例１０〜１４では、ガソリンバリア性が低かった。

以上のように、所定のガスバリア層を用いた本発明の成形体（II）は、優れた特性を示した。

本発明は、成形体に利用できる。本発明の成形体は、酸素バリア性やガソリンバリア性などのバリア性に優れる。そのため、本発明の成形体は、飲料、調味料、洗剤、医療用の液状物、自動車用の液状物、工業用の液状物などが接触する成形体として好ましく利用できる。

Claims

成形された基材と前記基材に積層された少なくとも１つのガスバリア性を有する層とを含む成形体であって、
前記ガスバリア性を有する層は、加水分解性を有する特性基を含有する少なくとも１種の化合物（Ｌ）の加水分解縮合物と、カルボキシル基およびカルボン酸無水物基から選ばれる少なくとも１つの官能基を含有する重合体（Ｘ）の中和物とを含む組成物からなり、
前記化合物（Ｌ）は、化合物（Ａ）と、加水分解性を有する特性基が結合したＳｉを含有する化合物（Ｂ）とを含み、
前記化合物（Ａ）は、以下の式（Ｉ）で表される少なくとも１種の化合物であり、
Ｍ¹Ｘ¹ _mＹ¹ _n-m・・・（Ｉ）
［式（Ｉ）中、Ｍ¹はＡｌ、Ｔｉ、およびＺｒから選ばれるいずれか１つを表す。Ｘ¹は、Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＯＲ¹、Ｒ²ＣＯＯ、Ｒ³ＣＯＣＨＣＯＲ⁴、およびＮＯ₃から選ばれるいずれか１つを表す。Ｙ¹は、Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＯＲ⁵、Ｒ⁶ＣＯＯ、Ｒ⁷ＣＯＣＨＣＯＲ⁸、ＮＯ₃およびＲ⁹から選ばれるいずれか１つを表す。Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ⁵およびＲ⁶は、それぞれ独立に、水素原子またはアルキル基を表す。Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁷、Ｒ⁸およびＲ⁹は、それぞれ独立にアルキル基を表す。ｎはＭ¹の原子価と等しい。ｍは１〜ｎの整数を表す。］
前記化合物（Ｂ）は、以下の式（II）で表される少なくとも１種の化合物を含み、
Ｓｉ（ＯＲ¹⁰）_pＲ¹¹ _4-p-qＸ² _q・・・（II）
［式（II）中、Ｒ¹⁰はアルキル基を表す。Ｒ¹¹はアルキル基、アラルキル基、アリール基またはアルケニル基を表す。Ｘ²はハロゲン原子を表す。ｐおよびｑは、それぞれ独立に０〜４の整数を表す。１≦ｐ＋ｑ≦４である。］
前記重合体（Ｘ）の前記官能基に含まれる−ＣＯＯ−基の少なくとも一部が２価以上の金属イオンで中和されており、
前記化合物（Ｂ）に占める前記式（II）で表される化合物の割合が８０モル％以上であり、
前記組成物において、［前記化合物（Ａ）に由来する前記Ｍ¹原子のモル数］／［前記化合物（Ｂ）に由来するＳｉ原子のモル数］の比が０．１／９９．９〜３５．０／６５．０の範囲にある、成形体。
前記化合物（Ｂ）は、以下の式（III）で表される少なくとも１種の化合物をさらに含み、
Ｓｉ（ＯＲ¹²）_rＸ³ _sＺ³ _4-r-s・・・（III）
［式（III）中、Ｒ¹²はアルキル基を表す。Ｘ³はハロゲン原子を表す。Ｚ³は、カルボキシル基との反応性を有する官能基で置換されたアルキル基を表す。ｒおよびｓは、それぞれ独立に０〜３の整数を表す。１≦ｒ＋ｓ≦３である。］
［前記式（II）で表される化合物に由来するＳｉ原子のモル数］／［前記式（III）で表される化合物に由来するＳｉ原子のモル数］の比が、９９．５／０．５〜８０．０／２０．０の範囲にある、請求項１に記載の成形体。
前記Ｍ¹がＡｌである請求項１または２に記載の成形体。
［前記化合物（Ｌ）に由来する無機成分の重量］／［前記化合物（Ｌ）に由来する有機成分の重量と前記重合体（Ｘ）に由来する有機成分の重量との合計］の比が、２０．０／８０．０〜８０．０／２０．０の範囲にある、請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形体。
［前記化合物（Ｌ）に由来する無機成分の重量］／［前記化合物（Ｌ）に由来する有機成分の重量と前記重合体（Ｘ）に由来する有機成分の重量との合計］の比が、３０．５／６９．５〜７０．０／３０．０の範囲にある、請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形体。
前記基材が、エチレン−ビニルアルコール共重合体層を含む多層体である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の成形体。
前記少なくとも１つのガスバリア性を有する層の厚さの合計が１μｍ以下である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の成形体。