JP2010241054A - グラビア印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】グラビア版とインプレッションロールを用いた鏡面部材用の化粧シートの印刷方法において、化粧シートの基材がグラビアシリンダーから均一に剥離して、印刷ムラが生ずることのないグラビア印刷方法を提供すること。
【解決手段】グラビア版とインプレッションロールを用いたグラビア印刷方法において、前記インプレッションロールの表面に動的摩擦係数が０．１〜０．４であるゴム弾性体を用いること、前記ゴム弾性体がフッ素樹脂からなること、前記インプレッションロールの表面をフッ素樹脂からなるチューブで覆ってなることを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明はグラビア版とインプレッションロールを用いたグラビア印刷方法に関するものであり、特には冷蔵庫、ユニットバス表面材、ドア、内装部材等用に使われる鏡面部材用の化粧シートの印刷に好適なグラビア印刷方法に関する。

従来、冷蔵庫、ユニットバス表面材、ドア、内装部材等用に使われる鏡面部材用の化粧シートの印刷方法としては、化粧シートの基材をグラビア版とインプレッションロールでニップ（挟んで）して印刷していた。

ところが、接着剤や表面保護層（トップコート）のグラビア印刷と異なり、鏡面状の印刷はインキの転移を均一に行なうのが困難な為、化粧シートの基材がグラビアシリンダーから均一に剥離せず、印刷ムラが生し、鏡面性が損なわれることがあった。

特開２００７−２４５４０９号公報 特開２００７−０９８７８５号公報

本発明は前記問題点を解決するためになされたものであり、その課題とするところは、グラビア版とインプレッションロールを用いた鏡面部材用の化粧シートの印刷方法において、化粧シートの基材がグラビアシリンダーから均一に剥離して、印刷ムラが生ずることのないグラビア印刷方法を提供することにある。

本発明は前記課題を解決したものであり、すなわちその請求項１記載の発明は、グラビア版とインプレッションロールを用いたグラビア印刷方法において、前記インプレッションロールの表面に動的摩擦係数が０．１〜０．４であるゴム弾性体を用いることを特徴とするグラビア印刷方法である。

またその請求項２記載の発明は、前記ゴム弾性体がフッ素樹脂からなることを特徴とする請求項１記載のグラビア印刷方法である。

またその請求項３記載の発明は、前記インプレッションロールの表面をフッ素樹脂からなるチューブで覆ってなることを特徴とする請求項２記載のグラビア印刷方法である。

本発明はその請求項１記載の発明により、従来使われているシリコーン樹脂からなるインプレッションロールの動的摩擦係数が０．５程度であるため、鏡面状の印刷を施した化粧シートの基材が自由に動けない為、応力が溜まり、安定した剥離が行えないところ、ゴム弾性体からなるインプレッションロールの表面の動的摩擦係数が０．１〜０．４のものを用いることで、見当ずれを起こさない程度に鏡面状の印刷基材が自由に動くため、応力が溜まらず安定してグラビアシリンダーからの剥離が安定する効果がある。

またその請求項２記載の発明により、前記ゴム弾性体がフッ素樹脂からなるものとすることで、汚れ付着が簡単に落ち、動的摩擦係数が低く保たれる効果がある。

またその請求項３記載の発明により、インプレッションロールの表面が、フッ素樹脂のチューブにて覆われたことにより、傷や摩耗が生じても、インプレッションロールのゴム弾性体を交換しないで、表面のフッ素樹脂チューブのみ簡単に交換できる。更に、チューブ状であるため繋ぎがないので印刷時に繋ぎ目が現れない効果が有る。

本発明のグラビア印刷方法の一実施例の断面の構造を示す説明図である。 従来のグラビア印刷方法の断面の構造を示す説明図である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図１に本発明のグラビア印刷方法の一実施例の断面の構造を示す。グラビアインキ１を溜めたインキパン（槽）２につけられるグラビアシリンダー（グラビア版）３と、インプレッションロール４とで、鏡面印刷を施す化粧シート基材５を挟んでなる。前記インプレッションロール４は通常バックアップロール６でバックアップされる。印刷方向７の方向で印刷されるが、従来の場合、図２に示すように、印刷後の位置で前記鏡面印刷を施す化粧シート基材５が撓（たわ）んだ状態８となってしまう。

グラビアインキ１としては、油性、水性のアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、フッ素樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル樹脂共重合体樹脂、２液や１液のウレタン樹脂、消化綿樹脂、酢酸セルロース樹脂及びこれらの混合物、エチレン二重結合をもつ紫外線硬化型樹脂、電子線硬化型樹脂からなる樹脂（メジウム）に有機や無機及び有機と無機の混合物からなる顔料、公知の各種添加剤、シリカや硫酸バリウムからなる体質顔料などからなるグラビアインキが使用可能である。

インキパン（槽）２としては、従来のものが使用可能であり、鉄製、ステンレス製及び銅製などのインキパンが使用可能であり、特に限定するものではない。

グラビアシリンダー（グラビア版）３としては、鏡面印刷を施す場合も含めて従来のものが使用可能であり、特に限定するものではない。

本発明におけるインプレッションロール４としては、表面の動的摩擦係数が０．１〜０．４であるゴム弾性体を用いる。表面がフッ素樹脂のものが好ましく、鉄芯にシリコーン樹脂を巻きつけた後、フッ素樹脂を積層して良いが、フッ素樹脂からなるチューブを巻きつけたものが交換などを適宜行えるので好適である。フッ素樹脂としては、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、エチレンと４フッ化エチレンとの共重合樹脂及びこれらの混合物、共重合物が使用可能である。

鏡面印刷を施す化粧シート基材５としては、二軸延伸ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、金属酸化物を蒸着した二軸延伸ポリエステル樹脂及びこれらの複層の基材が使用可能であるが、特にこれらに限定するものではなく、従来公知のものが使用可能である。厚みは、５μｍから２００μｍ程度が好適である。鏡面印刷とは、中心線平均粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９８２）が０．０６から０．３０程度の表面状態をいう。

バックアップロール６としては、従来公知の鋼鉄製の通常のロールが使用可能であり、特に限定するものではない。バックアップロール６は、主にインプレッションロールの撓みを抑えるために用いられる。

鉄芯の外周に厚み２０ｍｍのシリコーン樹脂層、さらにその外周に厚み１０ｍｍのテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体樹脂の層を設け、インプレッションロールを作製した。表面の動的摩擦係数は０．３であった。これに中心線平均粗さＲａが０．１程度の木目柄のグラビアシリンダーを用い、ウレタン樹脂バインダーインキにて、ライン速度８０ｍ／ｍｉｎにて印刷したが、印刷ムラは発生しなかった。

前記厚み１０ｍｍのテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体樹脂の層の代わりにシリコーン樹脂層を１０ｍｍ増やして３０ｍｍにし、厚み１００μｍのテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体チューブを巻きつけた以外は実施例１と同様にして印刷した。表面の動的摩擦係数は０．２であった。ムラは発生しなかった。

＜比較例１＞
前記シリコーン樹脂層とテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体樹脂の層の代わりに厚みシリコーン樹脂層３０ｍｍとした以外は実施例１と同様にして印刷を行った。表面の動的摩擦係数は０．５であった。結果、剥離が安定せず印刷ムラが発生した。

本発明は、冷蔵庫、ユニットバス表面材、ドア、内装部材等用に使われる鏡面部材用の化粧シートのグラビア印刷方法として利用可能である。

１…グラビアインキ
２…インキパン（槽）
３…グラビアシリンダー（グラビア版）
４…インプレッションロール
５…鏡面印刷を施す化粧シート基材
６…バックアップロール
７…印刷方向
８…撓（たわ）んだ状態

Claims (3)

1. グラビア版とインプレッションロールを用いたグラビア印刷方法において、前記インプレッションロールの表面に動的摩擦係数が０．１〜０．４であるゴム弾性体を用いることを特徴とするグラビア印刷方法。
2. 前記ゴム弾性体がフッ素樹脂からなることを特徴とする請求項１記載のグラビア印刷方法。
3. 前記インプレッションロールの表面をフッ素樹脂からなるチューブで覆ってなることを特徴とする請求項２記載のグラビア印刷方法。

Images