JP2010216752A - Laminated metal plate, air conditioning device comprising the same, and method of manufacturing laminated metal plate - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、積層される金属板間に流体の通路を有する積層金属板及びこれを備えた空気調和装置、並びに積層金属板の製造方法に関するものである。 The present invention relates to a laminated metal plate having a fluid passage between laminated metal plates, an air conditioner including the laminated metal plate, and a method of manufacturing the laminated metal plate.
一般に、空気調和装置の室外機では、ケーシング内に圧縮機、熱交換器、膨張弁、四方切換弁などが配設され、これらが銅パイプなどからなる複数の冷媒配管で接続されている。これらの冷媒配管は、室外機をコンパクトにするためにケーシング内において複雑な形状に屈曲されて配置されている。このような配置では配管の接続作業が煩雑であるという問題がある。 Generally, in an outdoor unit of an air conditioner, a compressor, a heat exchanger, an expansion valve, a four-way switching valve, and the like are disposed in a casing, and these are connected by a plurality of refrigerant pipes made of copper pipes. These refrigerant pipes are bent and arranged in a complicated shape in the casing in order to make the outdoor unit compact. With such an arrangement, there is a problem that the piping connection work is complicated.
そこで、例えば特許文献1には、二枚のブレージングシートを接合して内部に冷媒通路を形成した空気調和装置が開示されている。この特許文献1における各ブレージングシートは、アルミニウム基板の片面にアルミニウムとシリコンを混合してアルミニウム基板よりも融点を低くしたろう材層を形成したものである。この空気調和装置によれば、冷媒通路の設置スペースを縮小でき、配管の接続作業の簡略化が可能であるとされている。 Thus, for example, Patent Document 1 discloses an air conditioner in which two brazing sheets are joined to form a refrigerant passage therein. Each brazing sheet in Patent Document 1 is obtained by forming a brazing material layer having a melting point lower than that of an aluminum substrate by mixing aluminum and silicon on one surface of the aluminum substrate. According to this air conditioner, it is said that the installation space of the refrigerant passage can be reduced, and piping connection work can be simplified.
しかしながら、特許文献1に記載の発明では、ろう材層が形成された二枚のブレージングシートを炉内において加熱することにより互いを接合して冷媒通路を有する積層金属板を作製しているので、冷媒漏れを防止できる程度に十分な接合強度を得るためには炉内での加熱時間を長くする必要があった。 However, in the invention described in Patent Document 1, since the two brazing sheets formed with the brazing material layer are heated in the furnace to produce a laminated metal plate having a refrigerant passage by joining each other, In order to obtain sufficient bonding strength to prevent refrigerant leakage, it was necessary to lengthen the heating time in the furnace.
そこで、本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、接合時間を短縮するとともに十分な接合強度を得ることができる積層金属板及びこれを備えた空気調和装置、並びに積層金属板の製造方法を提供することにある。 Therefore, the present invention has been made in view of such points, and the object of the present invention is to provide a laminated metal plate capable of reducing the bonding time and obtaining sufficient bonding strength, and an air conditioner equipped with the same. The present invention also provides a method for manufacturing a laminated metal plate.
本発明の積層金属板は、内部に流体通路(11)を有している。この積層金属板は、第1金属板(15)と第2金属板(17)とを備えている。第1金属板(15)は、厚み方向の一方側に凹む第1溝部(19)と、この第1溝部(19)の周縁に沿って設けられ、前記厚み方向の一方側または他方側に凹む凹部(21)とを有している。第2金属板(17)は、前記第1金属板(15)の前記厚み方向の他方側に積層されている。この第2金属板(17)は、前記第1金属板(15)の第1溝部(19)に対向する位置に前記厚み方向の他方側に凹み、前記第1溝部(19)とともに前記流体通路(11)を構成する第2溝部(23)を有している。前記第1金属板(15)は、前記凹部(21)と前記第1溝部(19)との間において、前記第1溝部(19)の周縁に沿って前記第2金属板(17)と溶接されている。 The laminated metal plate of the present invention has a fluid passage (11) therein. This laminated metal plate includes a first metal plate (15) and a second metal plate (17). The first metal plate (15) is provided along a first groove (19) that is recessed on one side in the thickness direction, and a periphery of the first groove (19), and is recessed on one side or the other side in the thickness direction. And a recess (21). The second metal plate (17) is laminated on the other side in the thickness direction of the first metal plate (15). The second metal plate (17) is recessed on the other side in the thickness direction at a position facing the first groove (19) of the first metal plate (15), and the fluid passage together with the first groove (19). It has the 2nd groove part (23) which constitutes (11). The first metal plate (15) is welded to the second metal plate (17) along the periphery of the first groove (19) between the recess (21) and the first groove (19). Has been.
この構成では、積層金属板は、第1金属板(15)と第2金属板(17)とが第1溝部(19)の周縁に沿って溶接されることにより作製されるので、従来のようにろう材層を有する二枚のブレージングシートを炉内において加熱して接合する場合と比較して、接合時間を大幅に短縮することが可能である。 In this configuration, the laminated metal plate is produced by welding the first metal plate (15) and the second metal plate (17) along the periphery of the first groove portion (19). Compared with the case where two brazing sheets having a brazing filler metal layer are heated and joined in a furnace, the joining time can be greatly reduced.
ところで、第1金属板(15)及び第2金属板(17)のように溝部を有する金属板を作製するには、一対の金型間において板金を挟み込むプレス加工が用いられる。プレス加工された第1金属板(15)及び第2金属板(17)は溝部の近傍の平らな部分において溶接される。この溶接時には前記平らな部分において第1金属板(15)と第2金属板(17)とが広い範囲で面接触することが好ましい。 By the way, in order to produce a metal plate having a groove, such as the first metal plate (15) and the second metal plate (17), press working is performed in which a sheet metal is sandwiched between a pair of molds. The pressed first metal plate (15) and second metal plate (17) are welded at a flat portion near the groove. At the time of this welding, it is preferable that the first metal plate (15) and the second metal plate (17) are in surface contact in a wide range at the flat portion.
ところが、プレス加工により溝部を形成する場合、溝部とその近傍の平らな部分との境界付近にプレス時にかかる圧力はばらつきが生じやすい。前記境界付近にかかる圧力にばらつきが生じると、それに伴ってプレス加工後の前記境界付近の形状もばらつくことになる。この境界付近の形状がばらつくと、第1金属板(15)と第2金属板(17)とが接触する範囲もばらつくことになり、その結果、溶接後の金属板同士の接合度合いにもばらつきが生じることになる。 However, when the groove is formed by pressing, the pressure applied during pressing tends to vary near the boundary between the groove and the flat portion in the vicinity thereof. When variations occur in the pressure near the boundary, the shape near the boundary after press working also varies. If the shape near this boundary varies, the range in which the first metal plate (15) and the second metal plate (17) contact will also vary, and as a result, the degree of joining between the metal plates after welding also varies. Will occur.
そこで、本構成では、第1金属板(15)の第1溝部(19)の周縁に沿った位置に厚み方向の一方側または他方側に凹む凹部を設け、凹部(21)と第1溝部(19)との間において第1溝部(19)の周縁に沿って第1金属板(15)を第2金属板(17)と溶接することにより、金属板同士の接合度合いを安定させ、十分な接合強度を得ている。 Therefore, in this configuration, a concave portion that is recessed on one side or the other side in the thickness direction is provided at a position along the periphery of the first groove portion (19) of the first metal plate (15), and the concave portion (21) and the first groove portion ( 19) by welding the first metal plate (15) to the second metal plate (17) along the peripheral edge of the first groove portion (19), the degree of joining of the metal plates is stabilized, and sufficient Bonding strength is obtained.
すなわち、この第1金属板(15)を作製するプレス加工時には、板金を一対の金型間でプレスして第1溝部(19)と凹部(21)とこれらの間に位置する平らな部分とが成形される。このプレス加工時には、金型全体のうち凹部を形成するための部分が、板金における第1溝部(19)の周縁に沿った位置を拘束した状態で第1溝部(19)が形成されるので、凹部(21)を形成する金型部分がない従来のプレス加工と比べて、第1溝部(19)と前記平らな部分との境界付近にかかる圧力の大きさが安定する。これにより、前記境界付近にかかる圧力のばらつきを低減することができるので、プレス加工後の第1金属板(15)の前記境界付近の形状ばらつきを低減することができる。したがって、この第1金属板(15)を第2金属板(17)に積層したときに第1金属板(15)と第2金属板(17)とが接触する範囲を安定させることができる。その結果、溶接後の第1金属板(15)と第2金属板(17)の接合度合いを安定させることができるので、所望の接合強度を得ることができる。 That is, at the time of press working to produce the first metal plate (15), the sheet metal is pressed between a pair of molds, and the first groove (19), the recess (21), and a flat portion positioned between them. Is formed. At the time of this pressing, the first groove portion (19) is formed in a state in which the portion for forming the concave portion of the entire mold constrains the position along the periphery of the first groove portion (19) in the sheet metal. Compared with the conventional press work without a mold part for forming the recess (21), the magnitude of the pressure applied near the boundary between the first groove part (19) and the flat part is stabilized. Thereby, since the variation in the pressure applied to the vicinity of the boundary can be reduced, the shape variation in the vicinity of the boundary of the first metal plate (15) after the press working can be reduced. Therefore, when this 1st metal plate (15) is laminated | stacked on a 2nd metal plate (17), the range which a 1st metal plate (15) and a 2nd metal plate (17) contact can be stabilized. As a result, the degree of joining between the first metal plate (15) and the second metal plate (17) after welding can be stabilized, so that desired joining strength can be obtained.
以上のように、本構成によれば、接合時間を短縮するとともに冷媒漏れを防止できる程度に十分な接合強度を得ることができる。 As described above, according to this configuration, it is possible to obtain a bonding strength sufficient to shorten the bonding time and prevent leakage of the refrigerant.
本発明では、前記凹部が第1凹部(21)であり、前記第2金属板(17)は、前記第2溝部(23)の周縁に沿って設けられ、前記厚み方向の他方側に凹む第2凹部(25)を有しているのが好ましい。 In the present invention, the concave portion is a first concave portion (21), and the second metal plate (17) is provided along a peripheral edge of the second groove portion (23) and is concave on the other side in the thickness direction. It preferably has two recesses (25).
この構成では、第1金属板(15)の第1溝部(19)及び第2金属板(17)の第2溝部(23)の双方の周縁に沿って凹部(21,25)がそれぞれ設けられているので、第1金属板(15)だけでなく、第2金属板(17)の前記境界付近の形状ばらつきをも低減させることができる。これにより、第1金属板(15)と第2金属板(17)の接合度合いをさらに安定させることができる。 In this configuration, the concave portions (21, 25) are provided along the peripheral edges of both the first groove portion (19) of the first metal plate (15) and the second groove portion (23) of the second metal plate (17). Therefore, not only the first metal plate (15) but also the shape variation near the boundary of the second metal plate (17) can be reduced. Thereby, the joining degree of a 1st metal plate (15) and a 2nd metal plate (17) can be stabilized further.
前記第1凹部(21)は、前記第2凹部(25)に対向する位置に設けられ、前記厚み方向の他方側に凹み、前記第2凹部(25)内に配置されているのが好ましい。 The first recess (21) is preferably provided at a position facing the second recess (25), is recessed on the other side in the thickness direction, and is disposed in the second recess (25).
この構成では、第1凹部(21)が第2凹部(25)と同じ側(厚み方向の他方側)に凹んでいる。言い換えると、第1凹部(21)の他方側の表面は厚み方向の他方側に突出している。この第1凹部(21)の突出した部分が第2凹部(25)内に配置されている。このように第1凹部(21)が第2凹部(25)内に配置される構成であることにより、これらの凹部(21,25)は第1金属板(15)と第2金属板(17)を位置決めする役割を果たす。 In this configuration, the first recess (21) is recessed on the same side as the second recess (25) (the other side in the thickness direction). In other words, the surface of the other side of the first recess (21) protrudes to the other side in the thickness direction. The protruding portion of the first recess (21) is disposed in the second recess (25). Thus, since the 1st crevice (21) is arranged in the 2nd crevice (25), these crevices (21, 25) are the 1st metal plate (15) and the 2nd metal plate (17). ) To position.
前記第1凹部(21)は、前記第1溝部(19)の周縁を連続して囲むように溝状に形成されており、前記第2凹部(25)は、前記第2溝部(23)の周縁を連続して囲むように溝状に形成されているのが好ましい。 The first recess (21) is formed in a groove shape so as to continuously surround the periphery of the first groove (19), and the second recess (25) is formed on the second groove (23). It is preferably formed in a groove shape so as to continuously surround the periphery.
この構成では、各凹部(21,25)が各溝部(19,23)の周縁を連続して囲むように溝状に形成されているので、第1溝部(19)の前記境界付近の形状及び第2溝部(23)の前記境界付近の形状は、それぞれの溝部(19,23)の周縁のほぼ全体にわたってばらつきが低減されている。これにより、第1金属板(15)と第2金属板(17)の接合度合いをより安定させることができる。 In this structure, since each recessed part (21, 25) is formed in a groove shape so as to continuously surround the periphery of each groove part (19, 23), the shape of the first groove part (19) near the boundary and Variations in the shape of the second groove portion (23) in the vicinity of the boundary are reduced over substantially the entire periphery of each groove portion (19, 23). Thereby, the joining degree of a 1st metal plate (15) and a 2nd metal plate (17) can be stabilized more.
前記第1凹部(21)は、前記第1溝部(19)の周縁に沿って点在するように複数設けられており、前記第2凹部(25)は、前記第2溝部(23)の周縁に沿って点在するように複数設けられているのが好ましい。 The plurality of first recesses (21) are provided so as to be scattered along the periphery of the first groove portion (19), and the second recess (25) is the periphery of the second groove portion (23). It is preferable that a plurality are provided so as to be scattered along the line.
この構成では、第1凹部(21)及び第2凹部(25)が各溝部(19,23)の周縁に沿って点在するように複数個ずつ設けられているので、互いに独立した位置決め箇所が複数存在することになる。これにより、第1金属板(15)と第2金属板(17)との積層位置のずれがより抑制される。 In this configuration, a plurality of first recesses (21) and second recesses (25) are provided so as to be scattered along the periphery of each groove (19, 23). There will be more than one. Thereby, the shift | offset | difference of the lamination position of a 1st metal plate (15) and a 2nd metal plate (17) is suppressed more.
前記第1金属板(15)が、前記凹部(21)と前記第1溝部(19)との間における前記第1溝部(19)寄りの位置において第2金属板(17)と溶接されている場合には、ろう材を用いて二枚のブレージングシートを接合する場合と比較して、流体通路(11)の断面がより円形に近い形状となる。 The first metal plate (15) is welded to the second metal plate (17) at a position near the first groove (19) between the recess (21) and the first groove (19). In such a case, the cross section of the fluid passage (11) has a more circular shape than the case where two brazing sheets are joined using a brazing material.
すなわち、プレス加工により溝部を形成する場合、溝部とその近傍の平らな部分との境界付近の形状は、角張った形状ではなく滑らかな曲面状になる傾向にある。従来のように二枚のブレージングシートをろう材により接合して流体通路を形成する場合には、炉内での加熱温度はろう材が溶融する温度に調整され、金属板自体はほとんど溶融しない。したがって、流体通路を構成する溝部とその近傍の平らな部分との境界付近のろう付け後の形状は、プレス加工後の前記滑らかな曲面がそのまま残ることになる。これにより得られる流体通路の断面においては、厚み方向の両側は円弧形状となるが、幅方向の両側は、前記境界付近の前記滑らかな曲面形状のために、理想的な円形の断面よりも半径方向外側に隙間が延びた形状となる。 That is, when the groove is formed by pressing, the shape near the boundary between the groove and the flat portion in the vicinity thereof tends to be a smooth curved surface instead of an angular shape. When two brazing sheets are joined with a brazing material to form a fluid passage as in the prior art, the heating temperature in the furnace is adjusted to a temperature at which the brazing material melts, and the metal plate itself hardly melts. Therefore, the smooth curved surface after the press working remains as it is in the shape after brazing near the boundary between the groove portion constituting the fluid passage and the flat portion in the vicinity thereof. In the cross section of the fluid passage thus obtained, both sides in the thickness direction have an arc shape, but both sides in the width direction have a radius larger than an ideal circular cross section because of the smooth curved surface shape near the boundary. The gap extends outward in the direction.
一方、本構成では、溶接箇所が凹部(21)と溝部(19)との間における溝部(19)寄りの位置に調整されているので、溶接時にはその熱により溝部とその近傍の平らな部分との境界付近が一部溶融するとともに、溶接時に厚み方向に押圧される圧力によって半径方向外側に延びた前記隙間が小さくなるような変形が生じた状態で溶接される。これにより得られる流体通路(11)の断面においては、前記変形によって半径方向外側に延びる前記隙間の一部が埋められることになるので、流体通路(11)の断面がより円形に近くなる。これにより、流体通路(11)内を流体が流れる際の圧力損失を低減することができる。 On the other hand, in this configuration, the welding location is adjusted to a position near the groove (19) between the recess (21) and the groove (19). In addition, a portion of the vicinity of the boundary is melted, and welding is performed in a state in which the gap extending outward in the radial direction is reduced by the pressure pressed in the thickness direction during welding. In the cross section of the fluid passage (11) obtained in this way, a part of the gap extending outward in the radial direction is filled by the deformation, so that the cross section of the fluid passage (11) becomes closer to a circle. Thereby, the pressure loss at the time of the fluid flowing through the fluid passage (11) can be reduced.
前記第1金属板(15)は、前記凹部(21)と前記第1溝部(19)との間における前記凹部(21)寄りの位置において第2金属板(17)と溶接されていてもよい。 The first metal plate (15) may be welded to the second metal plate (17) at a position near the recess (21) between the recess (21) and the first groove (19). .
上記したように、第1金属板(15)と第2金属板(17)を溶接するとき、溶接時の熱により第1金属板(15)及び第2金属板(17)は溶接箇所において溶融する。したがって、この構成は、第1金属板(15)及び/又は第2金属板(17)の厚みが薄い場合に特に好適である。すなわち、この構成では、溶接箇所を前記凹部(21)と前記第1溝部(19)との間における前記凹部(21)寄りの位置、言い換えると溝部(19)から離れた位置に調整することによって、溶接時の熱による溝部(19,23)の温度上昇を抑制することができる。これにより、流体通路(11)を構成する第1溝部(19)および第2溝部(23)が溶接時に溶融するのを抑制できるので、これらの厚みがさらに小さくなるのを抑制することができる。これにより、流体流路(11)を構成する溝部(19,23)の耐久性を向上させることができるので、信頼性がさらに向上する。 As described above, when the first metal plate (15) and the second metal plate (17) are welded, the first metal plate (15) and the second metal plate (17) are melted at the welding location by the heat during welding. To do. Therefore, this configuration is particularly suitable when the thickness of the first metal plate (15) and / or the second metal plate (17) is thin. That is, in this configuration, by adjusting the welding location to a position closer to the recess (21) between the recess (21) and the first groove (19), in other words, a position away from the groove (19). The temperature rise of the groove portions (19, 23) due to heat during welding can be suppressed. Thereby, since it can suppress that the 1st groove part (19) and 2nd groove part (23) which comprise the fluid channel | path (11) melt | dissolve at the time of welding, it can suppress that these thickness becomes still smaller. Thereby, since durability of the groove part (19, 23) which comprises the fluid flow path (11) can be improved, reliability improves further.
本発明の空気調和装置は、前記積層金属板(13)を備えている。この空気調和装置では、前記流体通路(11)が冷媒用の通路となる。 The air conditioning apparatus of the present invention includes the laminated metal plate (13). In this air conditioner, the fluid passage (11) serves as a refrigerant passage.
本発明の方法は、内部に流体通路(11)を有する積層金属板の製造方法である。この方法は、厚み方向の一方側に凹む第1溝部(19)とこの第1溝部(19)の周縁に沿って設けられて前記厚み方向の一方側または他方側に凹む凹部(21)とがプレス加工により形成された第1金属板(15)と、前記厚み方向の他方側に凹む第2溝部(23)がプレス加工により形成された第2金属板(17)とを、この第2金属板(17)が第1金属板(15)の前記厚み方向の他方側に位置し、かつ、前記第1溝部(19)と前記第2溝部(23)が対向するように積層する工程と、積層された前記第1金属板(15)と前記第2金属板(17)とを、前記第1金属板(15)の前記凹部と前記第1溝部(19)との間においてこの第1溝部(19)の周縁に沿ってレーザ溶接またはシーム溶接により溶接する工程と、を備えている。 The method of the present invention is a method for producing a laminated metal plate having a fluid passage (11) therein. This method includes a first groove portion (19) recessed on one side in the thickness direction and a recess portion (21) provided along the periphery of the first groove portion (19) and recessed on one side or the other side in the thickness direction. A first metal plate (15) formed by pressing and a second metal plate (17) having a second groove (23) recessed on the other side in the thickness direction formed by pressing the second metal Laminating so that the plate (17) is located on the other side in the thickness direction of the first metal plate (15) and the first groove portion (19) and the second groove portion (23) are opposed to each other; The first metal plate (15) and the second metal plate (17) that are laminated are arranged between the concave portion of the first metal plate (15) and the first groove portion (19). And (19) welding by laser welding or seam welding along the periphery. That.
この方法では、積層された第1金属板(15)と第2金属板(17)とを、第1溝部(19)の周縁に沿ってレーザ溶接またはシーム溶接により溶接するので、従来よりも接合時間を短縮することができる。 In this method, the laminated first metal plate (15) and second metal plate (17) are welded by laser welding or seam welding along the peripheral edge of the first groove portion (19). Time can be shortened.
また、プレス加工により成形される第1金属板(15)は、第1溝部(19)とこの第1溝部(19)の周縁に沿って設けられた凹部(21)とを有しているので、上記したように第1溝部(19)とその近傍の平らな部分との境界付近の形状ばらつきが低減されている。したがって、積層工程において第1金属板(15)と第2金属板(17)を積層したときの互いの接触状態が安定する。これにより、溶接工程で凹部(21)と第1溝部(19)との間の部位を第1溝部(19)の周縁に沿って溶接することにより、第1金属板(15)と第2金属板(17)との接合度合いを安定させることができるので、所望の接合強度を得ることができる。 Moreover, since the 1st metal plate (15) shape | molded by press work has a 1st groove part (19) and the recessed part (21) provided along the periphery of this 1st groove part (19). As described above, the shape variation near the boundary between the first groove portion (19) and the flat portion in the vicinity thereof is reduced. Therefore, the mutual contact state when the first metal plate (15) and the second metal plate (17) are laminated in the lamination step is stabilized. Thereby, a 1st metal plate (15) and a 2nd metal are welded by welding the site | part between a recessed part (21) and a 1st groove part (19) along the periphery of a 1st groove part (19) at a welding process. Since the degree of joining with the plate (17) can be stabilized, desired joining strength can be obtained.
本発明の方法では、前記凹部が第1凹部(21)であり、前記第2金属板(17)は、前記第2溝部(23)の周縁に沿って設けられ、かつ、前記第1凹部(21)と前記厚み方向の同じ側に凹むようにプレス加工により形成された第2凹部(25)を有し、前記積層工程において、前記第1凹部(21)及び前記第2凹部(25)の一方を他方の凹部内に配置して前記第1金属板(15)と前記第2金属板(17)とを位置合わせするのが好ましい。 In the method of the present invention, the concave portion is a first concave portion (21), the second metal plate (17) is provided along a peripheral edge of the second groove portion (23), and the first concave portion ( 21) and a second recess (25) formed by pressing so as to be recessed on the same side in the thickness direction, and in the laminating step, the first recess (21) and the second recess (25) It is preferable that one of the first metal plate (15) and the second metal plate (17) is aligned by placing one in the other recess.
この方法では、積層工程において、第1凹部(21)と前記第2凹部(25)を係合させて第1金属板(15)と第2金属板(17)とを位置合わせするので、第1金属板(15)と第2金属板(17)との位置決め精度をより向上させることができる。 In this method, in the laminating step, the first recess (21) and the second recess (25) are engaged to align the first metal plate (15) and the second metal plate (17). The positioning accuracy between the first metal plate (15) and the second metal plate (17) can be further improved.
以上説明したように、本発明によれば、接合時間を短縮するとともに冷媒漏れを防止できる程度に十分な接合強度を得ることができる。 As described above, according to the present invention, it is possible to obtain a bonding strength sufficient to reduce the bonding time and prevent leakage of the refrigerant.
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
<第1実施形態>
図1に示すように、本実施形態にかかる空気調和装置71は、室内機95と室外機73とを備えている。この空気調和装置71は、室内機95に配設された熱交換器99と、室外機73に配設された圧縮機75、熱交換器77および膨張弁79とが冷媒配管により接続されて冷媒が循環する冷媒回路を構成している。この空気調和装置71は、冷媒回路の冷媒配管の一部に配設された四路切換弁87により冷媒の流れ方向を切り換えることによって、冷房運転と暖房運転を切り換えることができる。室内機95および室外機73は送風機97,81をそれぞれ備えている。
<First Embodiment>
As shown in FIG. 1, the
室内機95および室外機73は、箱状の図略のケーシングをそれぞれ備えている。各ケーシングは、熱交換器99,77などが載置される矩形状の底板と、この底板の上方に配置された天板と、底板の周縁部から上方に立設され、天板と底板との間の側部を塞ぐ側板とを備えている。
The
図2(a)は室外機73における底板13を構成する上側金属板17を示す平面図であり、図2(b)はその底板13を構成する下側金属板15を示す平面図であり、図3は、底板13を示す平面図である。図4(a)は図2(a)のIVA-IVA線断面図であり、図4(b)は図2(b)のIVB-IVB線断面図である。
2A is a plan view showing the
このように室外機73のケーシングの底板13は、図2(a)に示す下側金属板15と、図2(b)に示す上側金属板17とを備え、下側金属板15の上方に上側金属板17が積層され、溶接されて一体化した積層金属板である。
Thus, the
図2(b)及び図4(b)に示すように、下側金属板15は、厚み方向に凹む第1溝部19を有している。図2(a)及び図4(a)に示すように、上側金属板17は、下側金属板15の第1溝部19に対向する位置に厚み方向に凹む。第1溝部19は下方側に凹み、第2溝部23は上方側に凹んでいる。第1溝部19及び第2溝部23は断面が円弧状である。このため、下側金属板15と上側金属板17を重ね合わせることにより冷媒通路11が形成される。底板13は、下側金属板15と上側金属板17との間に複数の冷媒通路11を有している。
As shown in FIG. 2B and FIG. 4B, the
各冷媒通路11は、下側金属板15の第1溝部19と上側金属板17の第2溝部23とにより囲まれた空間により構成されている。各冷媒通路11は、通路の形成方向の両端部付近に上側金属板17に設けられた連結部27がそれぞれ設けられている。これらの連結部27には、図略の冷媒配管の一端が溶接などの手段によりそれぞれ接合されている。冷媒通路11と冷媒配管は連通している。各冷媒配管は、連結部27から立設され、ケーシング内において必要に応じて屈曲して配設されて、その他端が上述した熱交換器77、圧縮機75、四路切換弁87などに接続される。冷媒通路11および冷媒配管を通って冷媒が循環可能な冷媒回路が構成されている。
Each
図4(b)に示すように、下側金属板15は、各第1溝部19の周縁に沿って設けられ、厚み方向において第1溝部19とは反対側(上方側)に凹む第1凹部21を有している。各第1凹部21は、図2(b)に示すように第1溝部19の周縁に沿ってこの周縁を連続して囲むように溝状に設けられている。第1凹部21は断面が円弧状である。第1凹部21における厚み方向の凹み寸法は、第1溝部19における厚み方向の凹み寸法よりも小さい。
As shown in FIG. 4B, the
第1溝部19と第1凹部21とは、シーム溶接に必要な所定の間隔をあけて形成されている。第1溝部19と第1凹部21との間にはその一部又は全部が溶接箇所となり、後述する上側金属板17の溶接箇所と対向する対向部31が設けられている。この対向部31の上面(上側金属板17に対向する面)は、その少なくとも一部が平面状に形成されている。
The
図4(a)に示すように、上側金属板17は、各第2溝部23の周縁に沿って設けられ、厚み方向において第2溝部23と同じ側(上方側)に凹む第2凹部25を有している。各第2凹部25は、図2(a)に示すように第2溝部23の周縁に沿ってこの周縁を連続して囲むように溝状に設けられている。第2凹部25は断面が円弧状である。第2凹部25における厚み方向の凹み寸法は、第2溝部23における厚み方向の凹み寸法よりも小さい。
As shown in FIG. 4A, the
下側金属板15と同様に、第2溝部23と第2凹部25とは、シーム溶接に必要な所定の間隔をあけて形成されている。第2溝部23と第2凹部25との間にはその一部又は全部が溶接箇所となり、上述した下側金属板15の溶接箇所と対向する対向部33が設けられている。この対向部33の下面(下側金属板15に対向する面)は、その少なくとも一部が平面状に形成されている。ただし、シーム溶接に必要な所定の幅が確保でき、かつ、対向部31と対向部33とがその溶接箇所において一部が面接触可能であれば、対向部31,33は全体が曲面状に形成されていてもよい。
Similar to the
図5(b),(c)に示すように、各第1凹部21は各第2凹部25に対向する位置に設けられている。上側金属板17は、各第1凹部21を対向する第2凹部25内に配置した状態で下側金属板15の上に積層されている。下側金属板15の対向部31と上側金属板17の対向部33は対向して配置され、これらの一部又は全部が面接触している。
As shown in FIGS. 5B and 5C, each
図5(a)に示すように、下側金属板15は、第1凹部21と第1溝部19との間において、第1溝部19の周縁に沿って上側金属板17と溶接されている。すなわち、上記のように対向して配置された対向部31,33の一部又は全部が下側金属板15と上側金属板17の溶接箇所となる。本実施形態では、溶接箇所は、図5(a)に示すように第2凹部25と第2溝部23との間における第2凹部25寄りの位置(第1凹部21と第1溝部19との間における第1凹部21寄りの位置)に調整されている。
As shown in FIG. 5A, the
第1凹部21における厚み方向の凹み寸法は、第1溝部19における厚み方向の凹み寸法よりも小さいので、図5(c)に示すように、プレス加工後の第1凹部21とその近傍の対向部31との境界領域K2は、第1溝部19と対向部31との境界領域K1よりも形状のばらつきがより小さくなる傾向にある。したがって、下側金属板15と上側金属板17とを積層したときに、対向部31の上面と対向部33の下面が面接触する領域は、境界領域K1側よりも境界領域K2側の方が大きくなりやすい。したがって、下側金属板15が第1凹部21と第1溝部19との間における第1凹部21寄りの位置において上側金属板17と溶接されている場合には、互いの接触面積のより大きな部位で溶接できるので、接合強度をより向上させることができる。
Since the concave dimension in the thickness direction of the first
図5(c)に示すように、対向部31,33の幅Wは、シーム溶接による接合幅をある程度確保して所望の接合強度を得るために、下側金属板15及び上側金属板17の厚みtの1/2以上であるのが好ましい。また、幅Wの上限は特に限定されないが、境界付近K1の形状ばらつきを低減する効果を高めるという点で小さい値に設定するのが好ましい。したがって、シーム溶接による接合幅が確保できることを考慮すると、幅Wの上限は、溶接により生じるナゲット76の幅の10倍よりも小さい値であるのが好ましく、ナゲット76の幅の5倍よりも小さい値であるのがより好ましい。
As shown in FIG. 5 (c), the width W of the facing
次に、底板13の製造方法について説明する。図6に示すように、本実施形態では、底板13の製造にシーム溶接装置100を使用する。まず、シーム溶接装置100について説明する。このシーム溶接装置100は、一対のローラ電極71,73と、ローラ電極71を加圧する加圧装置75と、この加圧装置75およびローラ電極71,73に電力を供給する電源装置79と、各部位の動作を制御する図略の制御部とを備えている。
Next, a method for manufacturing the
ローラ電極71およびローラ電極73は、円盤形状であり、中心に回転軸72,74をそれぞれ有している。回転軸72と回転軸74は互いに略平行に配置されている。
The
各回転軸72,74は、図略のモータが接続されており、軸回りに回転可能な状態で図略の支持台に支持されている。モータは電源装置79に接続されている。ローラ電極71とローラ電極73は互いに逆方向に回転する。例えば図6において、ローラ電極71は反時計回りに回転し、ローラ電極73は時計回りに回転する。また、ローラ電極71は、ローラ電極73に近づく方向およびその反対方向(図6の上下方向)に移動可能に支持台に支持されている。これらのローラ電極71,73は、電源装置79に接続されており、この電源装置79によりシーム溶接時には電力が供給される。なお、本実施形態のようにローラ電極71のみが上下方向に移動する構造でもよいが、ローラ電極71,73がともに上下方向に移動する構造であってもよい。
A motor (not shown) is connected to each of the
加圧装置75は、円筒状のシリンダ78と、このシリンダ78の内部に配置されたピストン77と、空気圧、油圧などのエネルギーを生じさせる図略のポンプとを備えている。この加圧装置75は、電源装置79から電力が供給されるとポンプが駆動してピストン77をシリンダ78内の所定の方向にスライド移動させる。これにより、ローラ電極71が加圧される。加圧されたローラ電極71はローラ電極73側に向かって移動し、ローラ電極71,73間に配置される下側金属板15と上側金属板17との積層体を厚み方向に加圧する。
The pressurizing
次に、各製造工程について説明する。なお、図6では、溶接箇所(ナゲット76が形成される箇所)を示すために、下側金属板15及び上側金属板17は断面で表している。
Next, each manufacturing process will be described. In FIG. 6, the
まず、プレス加工工程において下側金属板15と上側金属板17を作製する。このプレス加工工程において、下側金属板15及び上側金属板17は、例えば上下に配置された一対の金型を有するプレス機械を用いて成形される。一対の金型は、下側金属板15の第1溝部19、第1凹部21又は上側金属板17の第2溝部23、第2凹部25の形状、部位に対応するようにそれぞれ作製されている。
First, the
このプレス機械を用いて、下方側に凹む第1溝部19とこの第1溝部19の周縁に沿って設けられて上方側に凹む第1凹部21とが形成された下側金属板15と、上方側に凹む第2溝部23とこの第2溝部23の周縁に沿って設けられて上方側に凹む第2凹部25とが形成された上側金属板17とを成形する。
Using this press machine, a
次に、プレス加工工程において得られた下側金属板15及び上側金属板17を積層する。この積層工程では、上側金属板17が下側金属板15の上方側に位置し、かつ、第1溝部19とこれに対応する第2溝部23とが対向するように積層する。
Next, the
本実施形態では、第1凹部21と第2凹部25は互いに対向する位置に設けられており、かつ、厚み方向の同じ側(上方側)に凹んでいる。そして、第1凹部21が下方側から第2凹部25内に配置可能な寸法に調整されている。すなわち、第1凹部21と第2凹部25は、下側金属板15と上側金属板17の位置決めの役割も果たしている。したがって、この積層工程では、第1凹部21と第2凹部25の対応するそれぞれの位置を合わせた状態で下側金属板15と上側金属板17を積層すればよい。
In this embodiment, the 1st recessed
次に、積層工程において積層配置された下側金属板15及び上側金属板17は、ローラ電極71,73間に供給されてローラ電極71,73により厚み方向に加圧されながら長手方向に沿って送られる。このとき、ローラ電極71,73を通じて電流が供給されてローラ電極71,73間において金属板同士がシーム溶接される。溶接された箇所には図5に示すようにナゲット76が形成される。これにより、下側金属板15と上側金属板17が一体化された底板13が得られる。
Next, the
シーム溶接の条件としては、ローラ電極71,73による加圧力、通電時間、休止時間、溶接時の電流値、溶接速度(送り速度)、電極形状などが挙げられ、これらの条件は、溶接対象、使用用途などに応じて適宜設定される。なお、本実施形態のシーム溶接では、通電と休止を繰り返す断続溶接であってもよく、連続的に通電する連続溶接であってもよい。
The seam welding conditions include pressure applied by the
以上説明したように、第1実施形態では、下側金属板15は、下方側に凹む第1溝部19と、この第1溝部19の周縁に沿って設けられ、上方側に凹む第1凹部21とを有している。上側金属板17は、下側金属板15の上方側に積層されている。この上側金属板17は、下側金属板15の第1溝部19に対向する位置に上方側に凹み、第1溝部19とともに冷媒通路11を構成する第2溝部23を有している。下側金属板15は、第1凹部21と第1溝部19との間において、第1溝部19の周縁に沿って上側金属板17とシーム溶接されている。
As described above, in the first embodiment, the
このような構成の第1実施形態では、底板13は、下側金属板15と上側金属板17とが第1溝部19の周縁に沿ってシーム溶接されることにより作製されるので、従来のようにろう材層を有する二枚のブレージングシートを炉内において加熱して接合する場合と比較して、接合時間を大幅に短縮することが可能である。
In the first embodiment having such a configuration, the
また、この第1実施形態では、下側金属板15の第1溝部19の周縁に沿った位置に上方側に凹む第1凹部21を設け、第1凹部21と第1溝部19との間において第1溝部19の周縁に沿って下側金属板15を上側金属板17とシーム溶接することにより、金属板同士の接合度合いを安定させ、十分な接合強度を得ている。
In the first embodiment, a
すなわち、第1金属板15を作製するプレス加工時には、板金を一対の金型間でプレスして第1溝部19と第1凹部21とこれらの間に位置する平らな部分とが成形される。このプレス加工時には、金型全体のうち凹部21を形成するための部分が、板金における第1溝部19の周縁に沿った位置を拘束した状態で第1溝部19が形成されるので、凹部21を形成する金型部分がない従来のプレス加工と比べて、第1溝部19と対向部31との境界領域K1にかかる圧力の大きさが安定する。これにより、境界領域K1にかかる圧力のばらつきを低減することができるので、プレス加工後の下側金属板15の境界領域K1の形状ばらつきを低減することができる。したがって、この下側金属板15を上側金属板17に積層したときに下側金属板15と上側金属板17とが接触する範囲を安定させることができる。その結果、溶接後の下側金属板15と上側金属板17の接合度合いを安定させることができるので、所望の接合強度を得ることができる。
That is, at the time of press working for producing the
したがって、第1実施形態によれば、接合時間を短縮するとともに冷媒漏れを防止できる程度に十分な接合強度を得ることができる。 Therefore, according to the first embodiment, it is possible to obtain a bonding strength sufficient to reduce the bonding time and prevent the leakage of the refrigerant.
また、第1実施形態では、上側金属板17は、第2溝部23の周縁に沿って設けられ、上方側に凹む第2凹部25を有している。すなわち、凹部が下側金属板15の第1溝部19及び上側金属板17の第2溝部23の双方の周縁に沿ってそれぞれ設けられているので、下側金属板15と上側金属板17の双方の前記境界付近の形状ばらつきを低減させることができる。これにより、下側金属板15と上側金属板17の接合度合いをさらに安定させることができる。
In the first embodiment, the
また、第1実施形態では、第1凹部21は、第2凹部25に対向する位置に設けられ、上方側に凹み、第2凹部25内に配置されている。このように第1凹部21が第2凹部25内に配置される形態であることにより、これらの凹部21,25は下側金属板15と上側金属板17を位置決めする役割を果たす。
In the first embodiment, the
また、第1実施形態では、第1凹部21は、第1溝部19の周縁を連続して囲むように溝状に形成されており、第2凹部25は、第2溝部23の周縁を連続して囲むように溝状に形成されているので、第1溝部19の前記境界付近の形状及び第2溝部23の前記境界付近の形状は、それぞれの溝部の周縁のほぼ全体にわたってばらつきが低減されている。これにより、下側金属板15と上側金属板17の接合度合いをより安定させることができる。
In the first embodiment, the first
また、第1実施形態では、下側金属板15は、第1凹部21と第1溝部19との間における第1凹部21寄りの位置において上側金属板17と溶接されているので、冷媒通路11を構成する第1溝部19および第2溝部23が溶接時に溶融するのを抑制できる。これにより、第1溝部19および第2溝部23の肉厚が小さくなるのを抑制することができるので、冷媒流路の耐久性が向上する。
In the first embodiment, the
<第2実施形態>
図7は本発明の第2実施形態を示す。尚、ここでは第1実施形態と同じ構成要素には同じ符号を付し、その詳細な説明を省略する。
<Second Embodiment>
FIG. 7 shows a second embodiment of the present invention. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the same component as 1st Embodiment here, and the detailed description is abbreviate | omitted.
この第2実施形態では、第1凹部21は、第1溝部19の周縁に沿って点在するように複数設けられている。第2凹部25は、各第1凹部21に対向する位置に、第2溝部23の周縁に沿って点在するように複数設けられている。
In the second embodiment, a plurality of
図8に示すように、各第1凹部21は、対向する位置の第2凹部25の内部に配置されている。したがって、この第2実施形態では、対向する第1凹部21及び第2凹部25が、それぞれ位置決め機能も果たしている。このように位置決め箇所が複数存在することにより、下側金属板15と上側金属板17との積層位置のずれがより抑制される。
As shown in FIG. 8, each 1st recessed
なお、その他の構成、作用及び効果はその説明を省略するが前記実施形態1と同様である。 Other configurations, operations, and effects are the same as those in the first embodiment although the description thereof is omitted.
<第3実施形態>
図9(a)〜(c)は本発明の第3実施形態を示す。尚、ここでは実施形態1と同じ構成要素には同じ符号を付し、その詳細な説明を省略する。
<Third Embodiment>
9 (a) to 9 (c) show a third embodiment of the present invention. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the same component as Embodiment 1 here, and the detailed description is abbreviate | omitted.
この第3実施形態では、上側金属板17は、第2凹部25と第2溝部23との間における第2溝部23寄りの位置において下側金属板15と溶接されている。この第3実施形態では、図9(a)に示すように、溶接箇所(ナゲット76が形成されている箇所)が、第2凹部25と第2溝部23との間における溝部23寄りの位置(第1凹部21と第1溝部19との間における溝部19寄りの位置)に調整されているので、ろう材を用いて二枚のブレージングシートを接合する場合と比較して、冷媒通路の断面がより円形に近い形状となっている。
In the third embodiment, the
すなわち、第3実施形態では、溶接時にはその熱により溝部19,23とその近傍の対向部31,33との境界領域K1が一部溶融して変形して溶接される。これにより得られる冷媒通路11の断面においては、上記のように境界領域K1が変形して溶接されることにより、半径方向外側に延びる隙間の一部が埋められるので、冷媒通路11の断面がより円形に近くなる。これにより、冷媒通路11内を流体が流れる際の圧力損失を低減することができる。
That is, in the third embodiment, at the time of welding, a boundary region K1 between the
なお、その他の構成、作用及び効果はその説明を省略するが前記実施形態1と同様である。 Other configurations, operations, and effects are the same as those in the first embodiment although the description thereof is omitted.
<他の実施形態>
なお、本発明は、前記実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変更、改良等が可能である。例えば、図10(a)〜(c)に示すような形態であってもよい。図10(a)に示す形態では、上側金属板17において、第1実施形態の第2凹部25に替えて、第1凹部21に対向する位置に形成された貫通穴29が設けられている。第1凹部21は、この貫通穴29内に嵌合されている。
<Other embodiments>
Note that the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications and improvements can be made without departing from the spirit of the present invention. For example, a form as shown to Fig.10 (a)-(c) may be sufficient. In the form shown in FIG. 10A, the
また、図10(b)に示す形態では、上側金属板17にのみ凹部25が設けられている。図10(c)に示す形態では、下側金属板15が下方側に凹む第1凹部21を有しており、上側金属板17が上方側に凹む第2凹部25を有している。これらの場合であっても溝部19,23と対向部31,33の境界付近の形状ばらつきを低減することができる。
Further, in the embodiment shown in FIG. 10B, the
また、上記実施形態では、下側金属板と上側金属板を溶接する方法としてシーム溶接を用いた場合を例に挙げて説明したが、シーム溶接に替えてレーザ溶接を用いることもできる。レーザ溶接を用いた場合であっても、シーム溶接と同様に、積層された第1金属板と第2金属板とを、第1溝部の周縁に沿ってレーザ溶接により溶接する。これにより、従来よりも接合時間を短縮することができる。また、レーザ溶接の場合には、シーム溶接のように金属板の上下に電極を配置する必要がなく、例えば上方または下方からレーザを照射することにより溶接できる。 In the above-described embodiment, the case where seam welding is used as a method for welding the lower metal plate and the upper metal plate has been described as an example. However, laser welding can be used instead of seam welding. Even in the case of using laser welding, similarly to seam welding, the laminated first metal plate and second metal plate are welded by laser welding along the peripheral edge of the first groove portion. Thereby, joining time can be shortened compared with the past. Further, in the case of laser welding, it is not necessary to arrange electrodes on the top and bottom of the metal plate as in the case of seam welding, and for example, welding can be performed by irradiating laser from above or below.
また、上記実施形態では、積層金属板が室外機の底板として用いられる場合を例に挙げて説明したが、例えば室外機の側板、天板として用いることもでき、また、室内機の底板、側板、天板などとして用いることもできる。さらに、本発明の積層金属板は、流体通路を必要とする、空気調和装置以外の用途に用いてもよい。 In the above embodiment, the case where the laminated metal plate is used as the bottom plate of the outdoor unit has been described as an example. However, for example, the laminated metal plate can be used as a side plate or a top plate of the outdoor unit. It can also be used as a top board. Furthermore, you may use the laminated metal plate of this invention for uses other than an air conditioning apparatus which requires a fluid channel | path.
11 冷媒流路
13 底板(積層金属板)
15 下側金属板
17 上側金属板
19 第1溝部
21 第1凹部
23 第2溝部
25 第2凹部
27 連結部
11
15
Claims (10)
厚み方向の一方側に凹む第1溝部(19)と、この第1溝部(19)の周縁に沿って設けられ、前記厚み方向の一方側または他方側に凹む凹部(21)とを有する第1金属板(15)と、
この第1金属板(15)の前記厚み方向の他方側に積層され、前記第1金属板(15)の第1溝部(19)に対向する位置に前記厚み方向の他方側に凹み、前記第1溝部(19)とともに前記流体通路(11)を構成する第2溝部(23)を有する第2金属板(17)と、を備え、
前記第1金属板(15)は、前記凹部(21)と前記第1溝部(19)との間において、前記第1溝部(19)の周縁に沿って前記第2金属板(17)と溶接されている、積層金属板。 A laminated metal plate having a fluid passage (11) therein,
A first groove (19) that is recessed on one side in the thickness direction, and a recess (21) that is provided along the periphery of the first groove (19) and that is recessed on one side or the other side in the thickness direction. A metal plate (15);
The first metal plate (15) is laminated on the other side in the thickness direction, and is recessed on the other side in the thickness direction at a position facing the first groove portion (19) of the first metal plate (15). A second metal plate (17) having a second groove portion (23) that constitutes the fluid passage (11) together with one groove portion (19),
The first metal plate (15) is welded to the second metal plate (17) along the periphery of the first groove (19) between the recess (21) and the first groove (19). Being a laminated metal plate.
前記第2金属板(17)は、前記第2溝部(23)の周縁に沿って設けられ、前記厚み方向の他方側に凹む第2凹部(25)を有している、請求項1に記載の積層金属板。 The recess is a first recess (21);
The said 2nd metal plate (17) is provided along the periphery of the said 2nd groove part (23), and has a 2nd recessed part (25) dented in the other side of the said thickness direction. Laminated metal plate.
厚み方向の一方側に凹む第1溝部(19)とこの第1溝部(19)の周縁に沿って設けられて前記厚み方向の一方側または他方側に凹む凹部(21)とがプレス加工により形成された第1金属板(15)と、前記厚み方向の他方側に凹む第2溝部(23)がプレス加工により形成された第2金属板(17)とを、この第2金属板(17)が前記第1金属板(15)の前記厚み方向の他方側に位置し、かつ、前記第1溝部(19)と前記第2溝部(23)が対向するように積層する工程と、
積層された前記第1金属板(15)と前記第2金属板(17)とを、前記第1金属板(15)の前記凹部(21)と前記第1溝部(19)との間においてこの第1溝部(19)の周縁に沿ってレーザ溶接またはシーム溶接により溶接する工程と、を備えた積層金属板の製造方法。 A method for producing a laminated metal plate having a fluid passage (11) therein,
A first groove portion (19) that is recessed on one side in the thickness direction and a recess portion (21) that is provided along the periphery of the first groove portion (19) and that is recessed on one side or the other side in the thickness direction are formed by pressing. The second metal plate (17), and the second metal plate (17) in which the second groove (23) recessed in the other side in the thickness direction is formed by pressing. Is laminated on the other side of the first metal plate (15) in the thickness direction so that the first groove portion (19) and the second groove portion (23) face each other;
The laminated first metal plate (15) and second metal plate (17) are placed between the recess (21) and the first groove (19) of the first metal plate (15). And a step of welding by laser welding or seam welding along the peripheral edge of the first groove portion (19).
前記第2金属板(17)は、前記第2溝部(23)の周縁に沿って設けられ、かつ、前記第1凹部(21)と前記厚み方向の同じ側に凹むようにプレス加工により形成された第2凹部(25)を有し、
前記積層工程において、前記第1凹部(21)及び前記第2凹部(25)の一方を他方の凹部内に配置して前記第1金属板(15)と前記第2金属板(17)とを位置合わせする、請求項9に記載の積層金属板の製造方法。 The recess is a first recess (21);
The second metal plate (17) is provided by pressing so as to be provided along the periphery of the second groove (23) and to be recessed on the same side as the first recess (21) in the thickness direction. A second recess (25)
In the laminating step, one of the first recess (21) and the second recess (25) is disposed in the other recess, and the first metal plate (15) and the second metal plate (17) are arranged. The method for manufacturing a laminated metal plate according to claim 9, wherein the alignment is performed.
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WO2016046875A1 (en) * | 2014-09-22 | 2016-03-31 | 三浦工業株式会社 | Plate heat exchanger |
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