JP2010186857A - 希土類フッ化物微粒子分散液及びこの希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造されるフィルム、希土類焼結磁石、希土類磁粉 - Google Patents
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Abstract
【課題】 有機溶媒中の希土類フッ化物微粒子の、凝集や沈澱の形成を抑制し、分散性を向上させることで保存安定性に優れた希土類フッ化物微粒子の分散液を提供する。また、この希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造されるフィルム、希土類焼結磁石、希土類磁粉を提供する。
【解決手段】 平均粒子径を0.01〜50μmとする希土類フッ化物微粒子が分散される有機溶媒と、この有機溶媒に溶解する重合体とを含む、希土類フッ化物微粒子分散液。
【選択図】 図9
【解決手段】 平均粒子径を0.01〜50μmとする希土類フッ化物微粒子が分散される有機溶媒と、この有機溶媒に溶解する重合体とを含む、希土類フッ化物微粒子分散液。
【選択図】 図9
Description
本発明は、希土類フッ化物微粒子分散液及びこの希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造されるフィルム、希土類焼結磁石、希土類磁粉に関する。
NdFeB系焼結磁石は、その優れた磁気特性のため自動車用モータを始めとする大型磁石から、スピンドルモーターに代表される薄型磁石に至るまで、高性能磁石に広く使用されている。
また、今後も省エネや地球環境問題等を背景に、ハイブリッドカー・電気自動車等の分野にて、更なる市場の拡大が予想されている。
また、今後も省エネや地球環境問題等を背景に、ハイブリッドカー・電気自動車等の分野にて、更なる市場の拡大が予想されている。
磁石性能の指標としては、残留磁束密度及び保磁力の大きさが、挙げられる。
NdFeB系焼結磁石の残留磁束密度は、磁石中の主相(Nd2Fe14B相)の体積率増大や結晶配向度の向上等により、磁気特性の向上が検討されている。
保磁力に関しては、結晶粒の微細化を図る、Nd量を増やした組成合金を用いる又は希土類元素を添加する等の検討が行われている。
これらの中で、最も一般的な保磁力増大方法は、Dy(ジスプロシウム)やTb(テルビウム)等で、Ndの一部を置換するものであり、化合物の異方性磁界を増大させることで、保磁力を増大させることが可能である。
一方で、DyやTbによる置換は、飽和磁化分極を減少させる。従って、上記方法で保磁力の増大を図る限りでは、残留磁束密度の低下は避けられない。
そのため近年では、残留磁束密度及び保磁力の性能両立に向けて、結晶粒の界面近傍のみに、僅かにDyやTb等のフッ化物を濃化させ、局所的に異方性磁界を増大させる手法が、検討されている。
NdFeB系焼結磁石の残留磁束密度は、磁石中の主相(Nd2Fe14B相)の体積率増大や結晶配向度の向上等により、磁気特性の向上が検討されている。
保磁力に関しては、結晶粒の微細化を図る、Nd量を増やした組成合金を用いる又は希土類元素を添加する等の検討が行われている。
これらの中で、最も一般的な保磁力増大方法は、Dy(ジスプロシウム)やTb(テルビウム)等で、Ndの一部を置換するものであり、化合物の異方性磁界を増大させることで、保磁力を増大させることが可能である。
一方で、DyやTbによる置換は、飽和磁化分極を減少させる。従って、上記方法で保磁力の増大を図る限りでは、残留磁束密度の低下は避けられない。
そのため近年では、残留磁束密度及び保磁力の性能両立に向けて、結晶粒の界面近傍のみに、僅かにDyやTb等のフッ化物を濃化させ、局所的に異方性磁界を増大させる手法が、検討されている。
この手法では、希土類フッ化物微粒子を溶媒中に分散させ、塗液塗布により磁石ブロック表面に、希土類フッ化物微粒子膜を形成させる。その後、焼結温度以下で熱処理を行うことによって、希土類フッ化物が、粒界相に沿って拡散し、粒界近傍にのみ希土類フッ化物が偏在し、残留磁束密度を殆ど減少させること無く、保磁力のみを増大できる。
塗液の製造方法は、希土類フッ化物の粉末を、ジェットミルやビーズミル等を用いて粉砕し、粒子径が1〜10μm程度の粒子粉末を、溶媒中に分散させてスラリー状にする方法(特許文献1参照)と、希土類フッ化物の粒子から合成し、その後、遠心分離や濾過にて粒子を回収し、精製後、溶媒中に再分散させる2つの方法に大別される(特許文献2参照)。このような塗液は、磁石の表面被覆材として磁石ブロックとの接着性が高く、且つ表面被覆膜が均一であることが望ましい。そのためには、溶媒中で希土類フッ化物微粒子が良好に分散し、粒子径が小さいことが望ましい。
しかしながら、このように作製した希土類フッ化物微粒子の分散液は、分散性が悪く、時間が経過するにつれて粒子の凝集が見られ、使用する溶媒や保存条件によっては、数時間で沈澱が生成することもあった。
液中で、ナノオーダーの粒子群を、一次粒子に迄分散させることは、極めて困難であり、一時的に分散できたとしても、すぐに再凝集してしまう可能性が高い。
一方、数μm〜数十μmのサイズを有する微粒子が、溶媒中に分散した分散液では、分散性が劣り、沈降し易いだけでなく、塗布時には、塗布対象表面での被膜厚さが不均一になり、また表面に塗り斑ができる等の問題が生じる。更には、磁石とフッ化物微粒子の接着性が殆ど得られず、乾燥・溶媒除去後の表面から、フッ化物微粒子粉末が、脱離するといった問題も生じる。
このようにフッ化物微粒子の分散液は、分散性・保存安定性に難がある材料であり、磁石ブロックや種々の基板への塗布の際には、超音波を照射することで、凝集した粒子を再分散するといった前処理を要していた。
液中で、ナノオーダーの粒子群を、一次粒子に迄分散させることは、極めて困難であり、一時的に分散できたとしても、すぐに再凝集してしまう可能性が高い。
一方、数μm〜数十μmのサイズを有する微粒子が、溶媒中に分散した分散液では、分散性が劣り、沈降し易いだけでなく、塗布時には、塗布対象表面での被膜厚さが不均一になり、また表面に塗り斑ができる等の問題が生じる。更には、磁石とフッ化物微粒子の接着性が殆ど得られず、乾燥・溶媒除去後の表面から、フッ化物微粒子粉末が、脱離するといった問題も生じる。
このようにフッ化物微粒子の分散液は、分散性・保存安定性に難がある材料であり、磁石ブロックや種々の基板への塗布の際には、超音波を照射することで、凝集した粒子を再分散するといった前処理を要していた。
一般に水系においては、pHを変化させることで分散性をコントロールするが、有機溶媒中の場合は、電解質濃度が極端に低いため、静電的な反発力よりも高分子の吸着による分散効果が大きく現れる。
サブミクロンからナノ領域の粒子の分散を考えた場合は、粒子表面の活性が非常に高く、数百ナノの凝集体で存在していることが多いため、これを分散させるためには、合成又は解砕と同時に、粒子表面を有機物又は高分子で修飾する手法が有効であると考えた。
サブミクロンからナノ領域の粒子の分散を考えた場合は、粒子表面の活性が非常に高く、数百ナノの凝集体で存在していることが多いため、これを分散させるためには、合成又は解砕と同時に、粒子表面を有機物又は高分子で修飾する手法が有効であると考えた。
本発明は、有機溶媒中の希土類フッ化物微粒子の、凝集や沈澱の形成を抑制し、分散性を向上させることで保存安定性に優れた希土類フッ化物微粒子の分散液を提供することであり、この希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造されるフィルム、希土類焼結磁石、希土類磁粉をも提供することである。
本発明者等は、鋭意検討した結果、希土類フッ化物微粒子が分散する有機溶媒中に、重合体を含有させることで、ポリマ種の吸着による立体反発作用や増粘作用、又はイオン性ポリマを添加することで静電的な反発作用を付与することができ、溶媒中のフッ化物微粒子の分散性を向上できることを見出した。
本発明は、以下のものに関する。
(1)平均粒子径を0.01〜50μmとする希土類フッ化物微粒子が分散される有機溶媒と、この有機溶媒に溶解する重合体とを含む、希土類フッ化物微粒子分散液。
(2)項(1)において、重合体が、そのイオン性をノニオン性、カチオン性又は両性の何れかとし、不活性ガス雰囲気下600℃で、質量減少率を、95%以上とする希土類フッ化物微粒子分散液。
(3)項(1)又は(2)において、分散液の全質量に対して、20質量%以下の希土類フッ化物微粒子と、0.01〜5.0質量%の重合体とを含む希土類フッ化物微粒子分散液。
(4)項(1)乃至(3)の何れかにおいて、希土類又が、Sc、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、Yの中の少なくとも一種類以上である希土類フッ化物微粒子分散液。
(5)項(1)乃至(4)の何れかにおいて、有機溶媒が、アルコール系、ケトン系、エーテル系、エステル系、芳香族系、窒素化合物系、硫黄化合物系の何れかの溶媒、又はこの中の2種類以上の混合溶液であり、この有機溶媒の誘電率が、15以上である希土類フッ化物微粒子分散液。
(6)項(1)乃至(5)の何れかに記載の希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造されるフィルム。
(7)項(1)乃至(5)の何れかに記載の希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造される希土類焼結磁石。
(8)項(1)乃至(5)の何れかに記載の希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造される希土類磁粉。
(1)平均粒子径を0.01〜50μmとする希土類フッ化物微粒子が分散される有機溶媒と、この有機溶媒に溶解する重合体とを含む、希土類フッ化物微粒子分散液。
(2)項(1)において、重合体が、そのイオン性をノニオン性、カチオン性又は両性の何れかとし、不活性ガス雰囲気下600℃で、質量減少率を、95%以上とする希土類フッ化物微粒子分散液。
(3)項(1)又は(2)において、分散液の全質量に対して、20質量%以下の希土類フッ化物微粒子と、0.01〜5.0質量%の重合体とを含む希土類フッ化物微粒子分散液。
(4)項(1)乃至(3)の何れかにおいて、希土類又が、Sc、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、Yの中の少なくとも一種類以上である希土類フッ化物微粒子分散液。
(5)項(1)乃至(4)の何れかにおいて、有機溶媒が、アルコール系、ケトン系、エーテル系、エステル系、芳香族系、窒素化合物系、硫黄化合物系の何れかの溶媒、又はこの中の2種類以上の混合溶液であり、この有機溶媒の誘電率が、15以上である希土類フッ化物微粒子分散液。
(6)項(1)乃至(5)の何れかに記載の希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造されるフィルム。
(7)項(1)乃至(5)の何れかに記載の希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造される希土類焼結磁石。
(8)項(1)乃至(5)の何れかに記載の希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造される希土類磁粉。
本発明によれば、重合体を添加することで、粒子の凝集や沈降を抑制し、希土類フッ化物微粒子の分散性を向上させることが可能である。
また、作製した希土類フッ化物微粒子分散液を用いて、磁石ブロックに塗布を行った場合、磁石表面に均一に希土類フッ化物膜を形成させることが可能であり、分散・保存安定性に加えて、塗布時のバラつきや塗り斑などの抑制効果もある。更に、不活性ガス雰囲気・焼結温度以下で自己分解する重合体を選択することで、塗布面上に有機物の残渣が少なく磁石への悪影響も少ない。これらの効果から、本発明のフッ化物微粒子分散液を用いて希土類磁石を作製した場合には、高い磁気特性の向上が期待できる。
また、作製した希土類フッ化物微粒子分散液を用いて、磁石ブロックに塗布を行った場合、磁石表面に均一に希土類フッ化物膜を形成させることが可能であり、分散・保存安定性に加えて、塗布時のバラつきや塗り斑などの抑制効果もある。更に、不活性ガス雰囲気・焼結温度以下で自己分解する重合体を選択することで、塗布面上に有機物の残渣が少なく磁石への悪影響も少ない。これらの効果から、本発明のフッ化物微粒子分散液を用いて希土類磁石を作製した場合には、高い磁気特性の向上が期待できる。
以下、本発明につき更に詳しく説明する。
<重合体>
本発明に用いる重合体は、希土類フッ化物微粒子の分散性を向上させる役割を担い、合成高分子、天然高分子等がこれに相当する。重合体の種類は、目的とする溶媒に溶解するものであれば、特に限定されない。
<重合体>
本発明に用いる重合体は、希土類フッ化物微粒子の分散性を向上させる役割を担い、合成高分子、天然高分子等がこれに相当する。重合体の種類は、目的とする溶媒に溶解するものであれば、特に限定されない。
重合体の溶媒への溶解基準は、重合体を溶かした溶液を金属金網や濾紙等のフィルタを通すことで、判断することができる。
尚、本明細書中では、重合体を溶解させた溶液を、濾紙(アドバンテック東洋株式会社製、No.4、保持粒径:1μm)に通過させた際に生じる残渣が、投入した重合体の質量に対して、1質量%以下であるものを溶解と判断している。
尚、本明細書中では、重合体を溶解させた溶液を、濾紙(アドバンテック東洋株式会社製、No.4、保持粒径:1μm)に通過させた際に生じる残渣が、投入した重合体の質量に対して、1質量%以下であるものを溶解と判断している。
重合体のイオン性は、ノニオン性、カチオン性又は両性の何れかを選択することができる。
ノニオン性とは、構造内にアニオン部位やカチオン部位を持たないものである。例えば、天然高分子では、ゼラチン、ゼラチン誘導体、アルブミン、カゼイン等の蛋白質類、寒天、セルロース誘導体(ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのアルキルエステル等、)や、合成高分子では、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリビニルピロリドン、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレナルキルエーテル等である。
カチオン性の重合体は、構造内にカチオン部位を持ち、例えば、ポリアクリル酸アミド、ポリイミン、ポリアミン、ポリアミドアミン、ポリアクリレート、ポリビニルアミン、ポリアミジン、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド、ポリアクリル酸塩類、ポリメタクリル酸塩類、ポリ(2−ジメチルアミノエチル(メタ)アクリレート)又はその四級塩、ポリアミノ酸(ポリオリニチン、ポリリイン)、カチオン性界面活性剤、カチオン化澱粉、カチオン化セルロース等である。
両性とは、カチオン部位とアニオン部位を併せ持つ重合体を意味し、カルボン酸基、リン酸基、スルホン酸基等から選ばれるアニオン性基と第三級アミノ基又は第四級アンモニウム塩等から選ばれるカチオン性基とを共有する化合物や、ビニル化合物とアニオン性単量体とカチオン性単量体とを含有する共重合体の塩等が挙げられる。
上記のような重合体を有機溶媒中に含有させることで、ポリマ種の吸着による立体反発作用や増粘作用、又はイオン性ポリマを添加することで静電的な反発作用を付与することができ、溶媒中のフッ化物微粒子の分散性を向上できる。
ノニオン性とは、構造内にアニオン部位やカチオン部位を持たないものである。例えば、天然高分子では、ゼラチン、ゼラチン誘導体、アルブミン、カゼイン等の蛋白質類、寒天、セルロース誘導体(ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのアルキルエステル等、)や、合成高分子では、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリビニルピロリドン、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレナルキルエーテル等である。
カチオン性の重合体は、構造内にカチオン部位を持ち、例えば、ポリアクリル酸アミド、ポリイミン、ポリアミン、ポリアミドアミン、ポリアクリレート、ポリビニルアミン、ポリアミジン、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド、ポリアクリル酸塩類、ポリメタクリル酸塩類、ポリ(2−ジメチルアミノエチル(メタ)アクリレート)又はその四級塩、ポリアミノ酸(ポリオリニチン、ポリリイン)、カチオン性界面活性剤、カチオン化澱粉、カチオン化セルロース等である。
両性とは、カチオン部位とアニオン部位を併せ持つ重合体を意味し、カルボン酸基、リン酸基、スルホン酸基等から選ばれるアニオン性基と第三級アミノ基又は第四級アンモニウム塩等から選ばれるカチオン性基とを共有する化合物や、ビニル化合物とアニオン性単量体とカチオン性単量体とを含有する共重合体の塩等が挙げられる。
上記のような重合体を有機溶媒中に含有させることで、ポリマ種の吸着による立体反発作用や増粘作用、又はイオン性ポリマを添加することで静電的な反発作用を付与することができ、溶媒中のフッ化物微粒子の分散性を向上できる。
上記重合体は、焼結時に自己分解され、残渣がなく、塗布対象物表面には希土類フッ化物の微粒子のみであることが好ましく、より具体的には、600℃の窒素ガス又はアルゴンガス等の不活性ガス雰囲気下での、質量減少率を、95%以上とするものを好ましく用いることができる。重合体の自己分解性を判断する方法としては、示差熱熱重量同時測定装置(TG/DTA)で、不活性ガス雰囲気下の質量減少を測定することができる。
重合体の含有量は、希土類フッ化物微粒子分散液の全質量を100質量%とした場合に、0.01〜5.0質量%とすることが好ましい。添加量が多くなると、粒子の凝集や分散液の粘度上昇が生じてしまうためである。
<希土類フッ化物微粒子>
本発明に用いる希土類フッ化物微粒子の製造方法は、特に限定されない。市販の希土類フッ化物粉末を物理的に粉砕(ビーズミル、ジェットミル等を使用)し、微粒子化した後に有機溶媒中に分散させる手法でも、希土類の塩が溶解した水溶液にフッ化水素酸を滴下し、粒子を合成した後、分離・精製を行う手法でも、どちらを用いても良い。また粉砕方法、分離方法、精製方法等に関しても、既存の手法を用いることができ特に限定はない。
本発明に用いる希土類フッ化物微粒子の製造方法は、特に限定されない。市販の希土類フッ化物粉末を物理的に粉砕(ビーズミル、ジェットミル等を使用)し、微粒子化した後に有機溶媒中に分散させる手法でも、希土類の塩が溶解した水溶液にフッ化水素酸を滴下し、粒子を合成した後、分離・精製を行う手法でも、どちらを用いても良い。また粉砕方法、分離方法、精製方法等に関しても、既存の手法を用いることができ特に限定はない。
希土類フッ化物は、基本組成式:RF3(Rは、Sc、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、Yからなる少なくとも1種の希土類元素を示す)で表される。磁気特性向上効果を考えた場合、好ましくは、Pr、Tb、Dy、Hoであり、更に好ましくは、Tb又はDyである。
有機溶媒中の希土類フッ化物の濃度は、特に限定されるものではないが、希土類フッ化物微粒子分散液の全質量を100質量%とした場合に、20質量%以下とすることが好ましい。低濃度では、分散性が良好であるが、塗布等の用途を考えた場合、生産性が悪く、20質量%を超える高濃度になる場合には、粒子間距離が近いため凝集が強くなり、重合体を添加しても十分な効果を得られない。また液中の粘度も増大するため塗布の際には、均一な成膜が困難になる。
希土類フッ化物微粒子の大きさは、平均粒子径が、0.01〜50μmのものを用いる。より好ましくは、0.01〜10μmであり、更に好ましくは、0.01〜1μmである。平均粒子径が、50μmを超えるものでは、均一な分散状態を維持することが難しく沈降が生じる可能性がある。粒子の大きさは、動的光散乱法や、レーザー回折法によって求めることができる。
<有機溶媒>
有機溶媒は、特に限定されないが、磁石や基板等の塗布対象物との濡れ性が高いこと、熱処理時の酸化を抑え、表面処理プロセスにおける溶媒の除去が低温で可能なこと、微粒子に対して安定な分散状態を与えること、等が要求される。
好適な有機溶媒としては、アルコール系、ケトン系、エーテル系、エステル系、芳香族系、窒素化合物系、硫黄化合物系等の溶媒を使用できるが、その中でも低級アルコールや、N−メチルホルムアミド、N−メチルアセトアミド、ホルムアミド、N−ジメチルスルホキシド、N,N−ジメチルホルムアミド、γ−ブチロラクトン、N−メチルピロリドン等の極性溶媒が、微粒子の分散性等の観点から好ましい。
有機溶媒は、極性(溶媒の誘電率)の高い溶媒又は、混合溶媒であり、誘電率が15以上のもの、更に好ましくは30以上のものを選択することで、静電的な反発力が増し、安定な分散状態を維持し易くできる。誘電率の値は、溶剤ハンドブック(株式会社講談社発行、浅原昭三ら編)、より調べることができるが、誘電率計(Scientifica社製、商品名:M―870)等を使用して直接測定することもできる。
有機溶媒は、特に限定されないが、磁石や基板等の塗布対象物との濡れ性が高いこと、熱処理時の酸化を抑え、表面処理プロセスにおける溶媒の除去が低温で可能なこと、微粒子に対して安定な分散状態を与えること、等が要求される。
好適な有機溶媒としては、アルコール系、ケトン系、エーテル系、エステル系、芳香族系、窒素化合物系、硫黄化合物系等の溶媒を使用できるが、その中でも低級アルコールや、N−メチルホルムアミド、N−メチルアセトアミド、ホルムアミド、N−ジメチルスルホキシド、N,N−ジメチルホルムアミド、γ−ブチロラクトン、N−メチルピロリドン等の極性溶媒が、微粒子の分散性等の観点から好ましい。
有機溶媒は、極性(溶媒の誘電率)の高い溶媒又は、混合溶媒であり、誘電率が15以上のもの、更に好ましくは30以上のものを選択することで、静電的な反発力が増し、安定な分散状態を維持し易くできる。誘電率の値は、溶剤ハンドブック(株式会社講談社発行、浅原昭三ら編)、より調べることができるが、誘電率計(Scientifica社製、商品名:M―870)等を使用して直接測定することもできる。
<水分量>
水分量に関しては、分散液の全体の質量に対して水分量が2質量%以下であり、より好ましくは0.5質量%以下であり、更に好ましくは、0.1質量%以下である。これは、有機溶媒中では、水が存在すると分散状態が低下するためであり、希土類磁石への塗布を考えた場合にも水分量が多く含まれると磁石表面の酸化を促し、磁気特性(保磁力)の向上幅を減少させてしまうからである。分散液中の水分量は、カールフィッシャー水分計を使用して測定できる。
水分量に関しては、分散液の全体の質量に対して水分量が2質量%以下であり、より好ましくは0.5質量%以下であり、更に好ましくは、0.1質量%以下である。これは、有機溶媒中では、水が存在すると分散状態が低下するためであり、希土類磁石への塗布を考えた場合にも水分量が多く含まれると磁石表面の酸化を促し、磁気特性(保磁力)の向上幅を減少させてしまうからである。分散液中の水分量は、カールフィッシャー水分計を使用して測定できる。
<希土類フッ化物微粒子分散液>
希土類フッ化物微粒子分散液は、ディップやスプレー等により目的物への塗布を行った後、溶媒を除去することによって、目的物の表面に微粒子の膜を形成させることができる。また、ディスペンサー等により任意の場所のみに任意量を塗布することも可能である。
希土類フッ化物微粒子分散液は、ディップやスプレー等により目的物への塗布を行った後、溶媒を除去することによって、目的物の表面に微粒子の膜を形成させることができる。また、ディスペンサー等により任意の場所のみに任意量を塗布することも可能である。
溶媒の除去、またその後の焼結工程は、N2やAr等の不活性ガス雰囲気下で行うことが好ましい。塗布対象物が磁石である場合は、溶媒の蒸発時の気化熱により磁石が冷却され、磁石表面に結露が生じてしまうためである。使用した溶媒の沸点以上の温度で、十分に溶媒を取り除くことで、磁石ブロック又は基板表面等に希土類フッ化物微粒子膜を形成させることができる。
<フィルム>
希土類フッ化物微粒子分散液を用いたフィルムは、フィルム状にすることにより、スラリー状の塗布液に比べて微粒子を正確に必要な量を塗布することができ、複雑な図形(特に磁石等に見られる一部に穴あき部を持つもの、曲線図形等)、曲面に対して均一に正確に塗布することができる等の特徴を有する。また、塗布工程の自動化や高速化し易い等の適用性が高い特徴を有する。
フィルムは、高分子を溶剤に溶解させた溶液と、微粒子を溶剤に分散させた溶液とを混合した塗布液を、フッ素樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、離型紙等の剥離性基材上に塗布し、又は不織布等の基材に前記溶液を含浸させて剥離性基材上に載置し、溶剤等を除去して作製することができる。
希土類フッ化物微粒子分散液を用いたフィルムは、フィルム状にすることにより、スラリー状の塗布液に比べて微粒子を正確に必要な量を塗布することができ、複雑な図形(特に磁石等に見られる一部に穴あき部を持つもの、曲線図形等)、曲面に対して均一に正確に塗布することができる等の特徴を有する。また、塗布工程の自動化や高速化し易い等の適用性が高い特徴を有する。
フィルムは、高分子を溶剤に溶解させた溶液と、微粒子を溶剤に分散させた溶液とを混合した塗布液を、フッ素樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、離型紙等の剥離性基材上に塗布し、又は不織布等の基材に前記溶液を含浸させて剥離性基材上に載置し、溶剤等を除去して作製することができる。
<希土類焼結磁石・希土類磁粉>
希土類フッ化物微粒子分散液を用いて、焼結磁石・磁粉を作製する場合は、希土類フッ化物微粒子分散液に磁石又は磁粉を浸漬し、後に、有機溶媒を乾燥除去する。更に、必要に応じて、熱処理を行うこともできる。
希土類フッ化物微粒子分散液を用いて、焼結磁石・磁粉を作製する場合は、希土類フッ化物微粒子分散液に磁石又は磁粉を浸漬し、後に、有機溶媒を乾燥除去する。更に、必要に応じて、熱処理を行うこともできる。
以下、本発明について、実施例と比較例を用いて説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。また、実施例中で記載した粒子径の測定の際に用いたDyF3の屈折率は、1.55とした。
(ナノオーダー微粒子の分散安定性)
[実施例1]
(a)酢酸ジスプロシウム四水和物:15gを、プラスチック製の容器に入れ、純水:240gを導入した。続いて、卓上型超音波洗浄器を用いて、酢酸ジスプロシウム四水和物を完全に溶解させた(以下、この水溶液を「酢酸Dy水溶液」と言う。)。
(b)5℃に冷却した上記酢酸Dy水溶液を、攪拌羽根を有するモータを用いて、回転数:500回転/分で攪拌した。これに5℃に冷却した2質量%フッ化水素酸水溶液を、DyF3が生成する化学両論の95%当量で滴下した。
(c)10分間の攪拌終了後、DyF3微粒子の分散する水溶液を、250mL用の遠心管2本に移し、回転数12000回転/分にて、30分間の遠心分離処理を施し、微粒子を下部に沈降させた。
(d)上澄み液を取り除き、ほぼ同量のメタノールを加えて、薬さじで沈降粒子を粗粉砕した後、超音波攪拌器を用いて30分の超音波攪拌を行うことで、DyF3微粒子を再分散させた。
上記、(c)及び(d)の操作を6回繰り返すことにより、イオン性不純物を取り除き、最終的に7回目の遠心分離後の沈降粒子を、プラスチック容器に採取した。回収した微粒子にメタノールを加えて超音波攪拌器で再分散させて、DyF3濃度=10.0質量%のDyF3メタノール溶液を得た。この溶液20mLに、0.5質量%ヒドロキシプロピルセルロース:HPC(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)メタノール溶液20mLを加えて、超音波攪拌器にて再分散することで、DyF3濃度=5.0質量%、HPC濃度=0.25質量%の分散液Aを作製した。
次に、粒度分布調整を目的に、回転数1500回転/分にて、5分間の遠心分離処理を施し、混在する1μm以上の粒子を除去した。この時、遠心分離での質量減少率は、5.6%であった。
作製した分散液中の水分量を、カールフィッシャー水分計(平沼産業株式会社製、商品名:AQUACOUNTER AQV―2100)にて測定した。分散液を0.05〜0.20g採取し、水分気化装置に導入して200℃に加熱することで、水分を完全に蒸発させた。この水蒸気をキャリアーガス(モレキュラーシーブを通した乾燥空気)流量:0.25L/分でカールフィッシャー液に導入し、分散液中の水分量を測定した。その結果、水分量は、0.36質量%であった。
[実施例1]
(a)酢酸ジスプロシウム四水和物:15gを、プラスチック製の容器に入れ、純水:240gを導入した。続いて、卓上型超音波洗浄器を用いて、酢酸ジスプロシウム四水和物を完全に溶解させた(以下、この水溶液を「酢酸Dy水溶液」と言う。)。
(b)5℃に冷却した上記酢酸Dy水溶液を、攪拌羽根を有するモータを用いて、回転数:500回転/分で攪拌した。これに5℃に冷却した2質量%フッ化水素酸水溶液を、DyF3が生成する化学両論の95%当量で滴下した。
(c)10分間の攪拌終了後、DyF3微粒子の分散する水溶液を、250mL用の遠心管2本に移し、回転数12000回転/分にて、30分間の遠心分離処理を施し、微粒子を下部に沈降させた。
(d)上澄み液を取り除き、ほぼ同量のメタノールを加えて、薬さじで沈降粒子を粗粉砕した後、超音波攪拌器を用いて30分の超音波攪拌を行うことで、DyF3微粒子を再分散させた。
上記、(c)及び(d)の操作を6回繰り返すことにより、イオン性不純物を取り除き、最終的に7回目の遠心分離後の沈降粒子を、プラスチック容器に採取した。回収した微粒子にメタノールを加えて超音波攪拌器で再分散させて、DyF3濃度=10.0質量%のDyF3メタノール溶液を得た。この溶液20mLに、0.5質量%ヒドロキシプロピルセルロース:HPC(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)メタノール溶液20mLを加えて、超音波攪拌器にて再分散することで、DyF3濃度=5.0質量%、HPC濃度=0.25質量%の分散液Aを作製した。
次に、粒度分布調整を目的に、回転数1500回転/分にて、5分間の遠心分離処理を施し、混在する1μm以上の粒子を除去した。この時、遠心分離での質量減少率は、5.6%であった。
作製した分散液中の水分量を、カールフィッシャー水分計(平沼産業株式会社製、商品名:AQUACOUNTER AQV―2100)にて測定した。分散液を0.05〜0.20g採取し、水分気化装置に導入して200℃に加熱することで、水分を完全に蒸発させた。この水蒸気をキャリアーガス(モレキュラーシーブを通した乾燥空気)流量:0.25L/分でカールフィッシャー液に導入し、分散液中の水分量を測定した。その結果、水分量は、0.36質量%であった。
[比較例1]
実施例1と同様の方法で、DyF3濃度10.0質量%分散液を作製し、ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)を添加せず、メタノールのみで濃度を調整することで、重合体を含まないDyF3濃度=5.0質量%の分散液Bを作製した。実施例1同様に混在する1μm以上の粒子を遠心分離にて除去した結果、質量減少率は、5.1%であった。また分散液中の水分量は、0.40質量%であった。
実施例1と同様の方法で、DyF3濃度10.0質量%分散液を作製し、ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)を添加せず、メタノールのみで濃度を調整することで、重合体を含まないDyF3濃度=5.0質量%の分散液Bを作製した。実施例1同様に混在する1μm以上の粒子を遠心分離にて除去した結果、質量減少率は、5.1%であった。また分散液中の水分量は、0.40質量%であった。
上記実施例1及び比較例1について、レーザー回折法によって測定した合成直後、及び2週間後の平均粒子径を表1に示した。分散液A、Bは、ほぼ同量の水分を含有しているため、水分量による分散性への影響はないものと考えられる。表1から明らかなように、重合体であるヒドロキシプロピルセルロース(HPC)を添加したことで良好な分散性が維持されている。
(マイクロオーダー粒子分散性評価)
下記の実施例2、3、比較例2、参考例1について、20℃にて保管し、粒子の分散性・沈降状態を評価した。100mL容量のプラスチック製の容器に、各分散液を50mL入れ、室内(25℃)に静置し目視で沈降の度合いや、分散状態を確認した。合成直後から5時間後までの写真を図1から図4示す。
下記の実施例2、3、比較例2、参考例1について、20℃にて保管し、粒子の分散性・沈降状態を評価した。100mL容量のプラスチック製の容器に、各分散液を50mL入れ、室内(25℃)に静置し目視で沈降の度合いや、分散状態を確認した。合成直後から5時間後までの写真を図1から図4示す。
[実施例2]
市販のDyF3粉末(和光純薬工業株式会社製)を乳鉢で粉砕した後、メタノールを加えて、DyF3が、10.0質量%になるよう調整した。
次いで、この溶液20mLに、0.5質量%ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)メタノール溶液を20mL加え、5℃で超音波を照射し、DyF3濃度=5.0質量%、HPC濃度=0.25質量%の分散液Cを作製した。レーザー回折によって粒子径を測定したところ、平均粒子径が、2.3μmであった。作製後の分散液の水分量は、0.18質量%であった。
市販のDyF3粉末(和光純薬工業株式会社製)を乳鉢で粉砕した後、メタノールを加えて、DyF3が、10.0質量%になるよう調整した。
次いで、この溶液20mLに、0.5質量%ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)メタノール溶液を20mL加え、5℃で超音波を照射し、DyF3濃度=5.0質量%、HPC濃度=0.25質量%の分散液Cを作製した。レーザー回折によって粒子径を測定したところ、平均粒子径が、2.3μmであった。作製後の分散液の水分量は、0.18質量%であった。
[実施例3]
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、ポリエチレンイミン(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=10000)を使用した以外は、実施例2と同様の方法で、分散液Dを作製した。レーザー回折によって粒子径を測定したところ、平均粒子径が、2.4μmであった。作製後の分散液の水分量は、0.20質量%であった。
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、ポリエチレンイミン(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=10000)を使用した以外は、実施例2と同様の方法で、分散液Dを作製した。レーザー回折によって粒子径を測定したところ、平均粒子径が、2.4μmであった。作製後の分散液の水分量は、0.20質量%であった。
[比較例2]
実施例2と同様の方法でDyF3:10.0質量%分散液を作製し、ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)を添加せず、メタノールのみで濃度を調整することで、重合体を含まない分散液Eを作製した。レーザー回折によって粒子径を測定したところ、平均粒子径が、1.2μmであった。作製後の分散液の水分量は、0.16質量%であった。
実施例2と同様の方法でDyF3:10.0質量%分散液を作製し、ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)を添加せず、メタノールのみで濃度を調整することで、重合体を含まない分散液Eを作製した。レーザー回折によって粒子径を測定したところ、平均粒子径が、1.2μmであった。作製後の分散液の水分量は、0.16質量%であった。
[参考例1]
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、ポリアクリル酸(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=250000)を使用した以外は、実施例2と同様の方法で、分散液Fを作製した。レーザー回折によって粒子径を測定したところ、平均粒子径が、4.6μmであった。作製後の分散液の水分量は、0.18質量%であった。
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、ポリアクリル酸(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=250000)を使用した以外は、実施例2と同様の方法で、分散液Fを作製した。レーザー回折によって粒子径を測定したところ、平均粒子径が、4.6μmであった。作製後の分散液の水分量は、0.18質量%であった。
上記4つの分散液(分散液C、D、E、F)の水分量は、何れも0.16〜0.20質量%であり、水分量による分散性への影響はないものと考えられる。
合成直後の各分散液の様子を示す図1、及び、合成から5時間後の各分散液の様子を示す図2に見られるように、重合体を添加した実施例2(分散液C:最も左側)、実施例3(分散液D:左から2番目)では、上澄みと底部で若干の濃度勾配が見られたが、重合体を含まない比較例2(分散液E:左から3番目)及びアニオン性の重合体を添加した参考例1(分散液F:左から4番目)に比べて、明らかな分散安定性の向上が確認できた。
比較例2、参考例1では、30分程度で沈降が生じ、図2に示すように、5時間後には完全に溶媒と粒子が分離している。マイクロオーダーの粒子の分散安定化には、高分子の吸着による立体障害に加えて、高分子ネットワークによる粘度増加が大きく作用すると考えられる。従って、より高分子量の重合体を選択することで、更なる分散安定化効果が期待できる。
合成直後の各分散液の様子を示す図1、及び、合成から5時間後の各分散液の様子を示す図2に見られるように、重合体を添加した実施例2(分散液C:最も左側)、実施例3(分散液D:左から2番目)では、上澄みと底部で若干の濃度勾配が見られたが、重合体を含まない比較例2(分散液E:左から3番目)及びアニオン性の重合体を添加した参考例1(分散液F:左から4番目)に比べて、明らかな分散安定性の向上が確認できた。
比較例2、参考例1では、30分程度で沈降が生じ、図2に示すように、5時間後には完全に溶媒と粒子が分離している。マイクロオーダーの粒子の分散安定化には、高分子の吸着による立体障害に加えて、高分子ネットワークによる粘度増加が大きく作用すると考えられる。従って、より高分子量の重合体を選択することで、更なる分散安定化効果が期待できる。
(重合体におけるイオン性の分散性への影響)
重合体のみ変更して、実施例1と同様に実施例4〜7及び参考例2の希土類フッ化物微粒子分散液を作製した。
重合体のみ変更して、実施例1と同様に実施例4〜7及び参考例2の希土類フッ化物微粒子分散液を作製した。
[実施例4]
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、ポリビニルピロリドン(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=360000)を使用した以外は、実施例1と同様の方法で分散液Gを作製した。
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、ポリビニルピロリドン(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=360000)を使用した以外は、実施例1と同様の方法で分散液Gを作製した。
[実施例5]
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、カチオン性の重合体であるポリエチレンイミン:PEI(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=300)を使用した以外は、実施例1と同様の方法で分散液Hを作製した。
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、カチオン性の重合体であるポリエチレンイミン:PEI(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=300)を使用した以外は、実施例1と同様の方法で分散液Hを作製した。
[実施例6]
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、ポリエチレンイミン:PEI(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=10000)を使用した以外は、実施例1と同様の方法で分散液Iを作製した。
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、ポリエチレンイミン:PEI(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=10000)を使用した以外は、実施例1と同様の方法で分散液Iを作製した。
[実施例7]
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、両性の重合体としてイミダゾリン系化合物を使用した以外は、実施例1と同様の方法で分散液Jを作製した。
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、両性の重合体としてイミダゾリン系化合物を使用した以外は、実施例1と同様の方法で分散液Jを作製した。
[参考例2]
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、アニオン性の重合体であるポリアクリル酸を使用した以外は、実施例1と同様の方法で分散液Kを作製した。
しかし、ポリアクリル酸を添加した分散液では、超音波照射後、直ちに増粘・凝集が生じ分散状態が著しく低下した。
ヒドロキシプロピルセルロース(HPC)(静的光散乱により得られる重量平均分子量、Mw=100000)の代わりに、アニオン性の重合体であるポリアクリル酸を使用した以外は、実施例1と同様の方法で分散液Kを作製した。
しかし、ポリアクリル酸を添加した分散液では、超音波照射後、直ちに増粘・凝集が生じ分散状態が著しく低下した。
各分散液の水分量を測定した結果、0.35〜0.43質量%であったため、水分量の影響はないと考えられる。初めに、各重合体の窒素ガス雰囲気下での質量減少率を、示差熱熱重量同時測定装置(SIIナノテクノロジー社製、商品名:EXSTAR6000)にて測定した。
測定方法は、白金パンに各重合体:10〜30mgを詰めて窒素ガス雰囲気下、昇温速度:10℃/分で加熱し、30〜600℃まで昇温させた際の質量変化を測定した。
次いで上記分散液において、レーザー回折法によって合成直後と2週間後の平均粒子径を測定した。各測定結果を表2に示す。
測定方法は、白金パンに各重合体:10〜30mgを詰めて窒素ガス雰囲気下、昇温速度:10℃/分で加熱し、30〜600℃まで昇温させた際の質量変化を測定した。
次いで上記分散液において、レーザー回折法によって合成直後と2週間後の平均粒子径を測定した。各測定結果を表2に示す。
表2より、アニオン性の重合体を添加した分散液K(参考例2)を除いて、一様に分散性の向上が見られている。分散液Kでは、合成直後の状態でも白濁し目視で確認できる程度の凝集粒子が確認できた。また、2週間後には、溶媒と粒子の分離も見られ明らかな分散性の低下が生じた。
一方、カチオン性の重合体を添加した分散液Hは、粒度分布の変化が殆ど見られず、優れた分散性を示すことが判明した。同じ重合体でも高分子量の重合体を添加すると増粘・凝集する傾向があるため、凝集力の強いナノオーダーの粒子径を有するものは、先に述べたマイクロオーダーの粒子径を有するものとは逆に、低分子量の重合体が、分散安定化に適していることが分かった。
一方、カチオン性の重合体を添加した分散液Hは、粒度分布の変化が殆ど見られず、優れた分散性を示すことが判明した。同じ重合体でも高分子量の重合体を添加すると増粘・凝集する傾向があるため、凝集力の強いナノオーダーの粒子径を有するものは、先に述べたマイクロオーダーの粒子径を有するものとは逆に、低分子量の重合体が、分散安定化に適していることが分かった。
(電子顕微鏡での凝集状態観察)
実施例1(分散液A、ノニオン性重合体)、実施例5(分散液H、カチオン性重合体)、実施例7(分散液J、両性重合体)、比較例1(分散液B、重合体未添加)について、分散(凝集)状態を、SEM(走査型電子顕微鏡、Philips社製、商品名:XL30−FEG)にて観察し、重合体の添加効果を評価した。
実施例1(分散液A、ノニオン性重合体)、実施例5(分散液H、カチオン性重合体)、実施例7(分散液J、両性重合体)、比較例1(分散液B、重合体未添加)について、分散(凝集)状態を、SEM(走査型電子顕微鏡、Philips社製、商品名:XL30−FEG)にて観察し、重合体の添加効果を評価した。
観察方法は、以下の通りである。
(1)各分散液を200倍に希釈し、寸法が、20mm×20mm×1mmのガラス基板上に塗布した。
(2)塗布したガラス基板を、3mPa以下・30℃の条件で真空乾燥し、有機溶媒の除去を行った。
(3)有機溶媒除去を行った後、ガラス基板表面を観察し、合成直後の粒子の状態を観察した。
(4)5℃にて各分散液を1ヶ月間冷凍保管し、1ヵ月間経過後に(1)〜(3)同様の手法で、凝集状態を観察し、各分散液の分散状態を評価した。尚、各分散液を200倍に希釈したのは、有機溶媒乾燥時の凝集を防ぐためである。図3に合成直後の分散液B(比較例1)のSEM写真、図4に1ヶ月後の分散液B(比較例1)のSEM写真、図5に1ヶ月後の分散液A(実施例1)のSEM写真、図6に1ヶ月後の分散液H(実施例5)のSEM写真、図7に1ヶ月後の分散液J(実施例7)のSEM写真を示す
(1)各分散液を200倍に希釈し、寸法が、20mm×20mm×1mmのガラス基板上に塗布した。
(2)塗布したガラス基板を、3mPa以下・30℃の条件で真空乾燥し、有機溶媒の除去を行った。
(3)有機溶媒除去を行った後、ガラス基板表面を観察し、合成直後の粒子の状態を観察した。
(4)5℃にて各分散液を1ヶ月間冷凍保管し、1ヵ月間経過後に(1)〜(3)同様の手法で、凝集状態を観察し、各分散液の分散状態を評価した。尚、各分散液を200倍に希釈したのは、有機溶媒乾燥時の凝集を防ぐためである。図3に合成直後の分散液B(比較例1)のSEM写真、図4に1ヶ月後の分散液B(比較例1)のSEM写真、図5に1ヶ月後の分散液A(実施例1)のSEM写真、図6に1ヶ月後の分散液H(実施例5)のSEM写真、図7に1ヶ月後の分散液J(実施例7)のSEM写真を示す
図3〜図7に示すように、重合体を添加していない分散液B(図4)に比べ、重合体を添加した分散液では、一様に分散性の向上が見られている。特にカチオン性の重合体を添加した分散液H(図6)では、凝集粒子が殆ど検出されず、1ヶ月間経過後も分散性が非常に良好に保たれていることが、形態観察からも示唆された。
(磁気特性評価)
実施例1(分散液A、ノニオン性重合体)、実施例5(分散液H、カチオン性重合体)、比較例1(分散液B、重合体未添加)の分散液を用いて磁気特性評価を行った。
評価方法は、以下の通りである。
(1)寸法が、10mm×7mm×1mmの磁石焼結体を、各分散液に浸漬した。
(2)分散液を塗布した磁石焼結体を、3mPa以下、30℃の条件で真空乾燥し、有機溶媒の除去を行った。
(3)溶媒の除去を行った磁石焼結体を、石英製ボートに移し、1×10−5torrの減圧下で、200℃にて30分と、350℃にて30分の熱処理を行い、溶媒除去後の質量増加量を測定した。磁石焼結体に対するDyF3の塗布量を、図8に示した。このような操作を2回繰り返すことで、磁石表面にDyF3粉末膜を形成させた。
(4)熱処理した磁石焼結体に対して、蓋付きマコール製容器(理研電子株式会社製)に移した後、1×10−5torrの減圧下で、800℃にて3時間の熱処理を施した。比較として、分散液の塗布を行わず同じ熱履歴のみを与えたサンプル(図9中:■)を作製した。
(5)(4)で作製した磁石焼結体に、30kOe以上のパルス磁界を印加した。その磁石について、VSM(振動試料型磁力計)を用いて磁気特性(保磁力)を測定した。試験結果を図9に示す。
実施例1(分散液A、ノニオン性重合体)、実施例5(分散液H、カチオン性重合体)、比較例1(分散液B、重合体未添加)の分散液を用いて磁気特性評価を行った。
評価方法は、以下の通りである。
(1)寸法が、10mm×7mm×1mmの磁石焼結体を、各分散液に浸漬した。
(2)分散液を塗布した磁石焼結体を、3mPa以下、30℃の条件で真空乾燥し、有機溶媒の除去を行った。
(3)溶媒の除去を行った磁石焼結体を、石英製ボートに移し、1×10−5torrの減圧下で、200℃にて30分と、350℃にて30分の熱処理を行い、溶媒除去後の質量増加量を測定した。磁石焼結体に対するDyF3の塗布量を、図8に示した。このような操作を2回繰り返すことで、磁石表面にDyF3粉末膜を形成させた。
(4)熱処理した磁石焼結体に対して、蓋付きマコール製容器(理研電子株式会社製)に移した後、1×10−5torrの減圧下で、800℃にて3時間の熱処理を施した。比較として、分散液の塗布を行わず同じ熱履歴のみを与えたサンプル(図9中:■)を作製した。
(5)(4)で作製した磁石焼結体に、30kOe以上のパルス磁界を印加した。その磁石について、VSM(振動試料型磁力計)を用いて磁気特性(保磁力)を測定した。試験結果を図9に示す。
図8に示したように、重合体を含む分散液で塗布を行った場合には、重合体を含まない分散液に比べて、塗布後の質量増加率が高く、塗布面における塗り斑も改善された。その結果、重合体を含まない比較例1に比べて、重合体を含むものは、図9に示すように、保磁力の増大幅が大きく、本発明の効果が確認できた。
Claims (8)
- 平均粒子径を0.01〜50μmとする希土類フッ化物微粒子が分散される有機溶媒と、この有機溶媒に溶解する重合体とを含む、希土類フッ化物微粒子分散液。
- 請求項1において、重合体が、そのイオン性をノニオン性、カチオン性又は両性の何れかとし、不活性ガス雰囲気下600℃で、質量減少率を、95%以上とする希土類フッ化物微粒子分散液。
- 請求項1又は2において、分散液の全質量に対して、20質量%以下の希土類フッ化物微粒子と、0.01〜5.0質量%の重合体とを含む希土類フッ化物微粒子分散液。
- 請求項1乃至3の何れかにおいて、希土類又が、Sc、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、Yの中の少なくとも一種類以上である希土類フッ化物微粒子分散液。
- 請求項1乃至4の何れかにおいて、有機溶媒が、アルコール系、ケトン系、エーテル系、エステル系、芳香族系、窒素化合物系、硫黄化合物系の何れかの溶媒、又はこの中の2種類以上の混合溶液であり、この有機溶媒の誘電率が、15以上である希土類フッ化物微粒子分散液。
- 請求項1乃至5の何れかに記載の希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造されるフィルム。
- 請求項1乃至5の何れかに記載の希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造される希土類焼結磁石。
- 請求項1乃至5の何れかに記載の希土類フッ化物微粒子分散液を用いて製造される希土類磁粉。
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