JP2010163276A - ワーク供給装置及びこの装置を用いたワーク供給方法。 - Google Patents

Abstract

【課題】分離溝に分離されたワークの揺れや、位置のバラつきや、姿勢のバラつきを低減することができるワーク供給装置を提供する。
【解決手段】ワーク１０を懸垂して搬送するためのネジ溝６ａが形成された搬送部６と、該搬送部６により搬送された複数のワークを１個ずつ分離可能な環状の分離溝７と、分離されたワーク１０ｂを係止するストッパ部８を有する搬送ロッド２と、該搬送ロッド２をその軸周りに回転させる回転駆動手段とを備え、前記分離溝７を構成する一の面を、その径がストッパ部８に向って漸減する形状としたことを特徴とするワーク供給装置。
【選択図】図１０

Description

本発明は、ワーク供給装置及びこの装置を用いたワーク供給方法に関する。

従来、複数のワークから１個ずつワークを分離して次工程に供給するワーク供給装置として、図２４に示す供給装置１０１が知られている。

この供給装置１０１は、搬送用ネジ１０２を有し、該搬送用ネジ１０２には、その軸方向に沿って螺旋状に形成されたネジ溝１０３と、端部においてワーク１個のみを懸垂させることができる凹状の分離用溝部１０４が形成されている（特許文献１参照）。以下、これを従来技術１という。

この従来技術１は、先ず、複数のワーク１０５を、ワーク投入装置等により、搬送用ネジ１０２に懸垂させる。

次に、モータ等の回転駆動手段１０６により、搬送用ネジ１０２を正回転させることにより、複数のワーク１０５がネジ溝１０３に沿って搬送用ネジ１０２の一方の側から分離用溝部１０４が形成された他方の側に向って順に送られ、先頭の１個のワーク１０５ａのみが、凹状の分離用溝部１０４に落下する。

次に、搬送用ネジ１０２を回転駆動手段１０６により逆回転させることにより、残りのワーク１０５は、搬送用ネジ１０２の一方の側へネジ溝１０３に沿って順に戻され、分離用溝部１０４に落下した１個のワーク１０５ａとは分離される。

次に、分離用溝部１０４に分離された１個のワーク１０５ａを、ロボットハンド等により、取り出して、次工程に供給する。

また、この分離用溝部として、図２５、２６に示すように、円筒状の搬送用ネジ（棒状部材）２０１に、その軸方向断面がコ字状となる直角溝２０２を形成したものが知られている（特許文献２参照）。以下、これを従来技術２という。

また、図２７に示すように、ネジ溝３０１が形成された搬送用ネジ３０２の先端側（図示しない回転駆動手段に接続されていない側）３０３が開放されたワーク供給装置３０４も知られている。このワーク供給装置３０４は、分離用溝部３０５が、搬送用ネジ３０２の先端側３０３に形成されている。前記分離用溝部３０５は、図２７に示すように、その軸方向断面が直角のコ字状の溝で、かつ、環状に形成されている。以下、これを従来技術３という。

特開平６−２５５７６５号公報 特開２００３−１４６４２５号公報

前記従来技術２、３における分離用溝部２０２、３０５は、複数のワークの中からワーク１個のみを分離する必要があるため、分離用溝部２０２、３０５の軸方向の幅は、図２８に示すように、ワーク１個分の厚みよりも大きく、ワークを２個並べた際の厚みよりも小さく設定されている。また、この分離用溝部２０２、３０５は、断面がコ字状の直角溝に形成されているため、軸周りに回転する分離用溝部３０５の縦壁３０６、３０６（軸方向における前後壁）及び、横壁（底壁）３０７とワーク３０８とが面接触した状態で摺接することにより、図２８に示すように、ワーク３０８が回転方向に動かされて前後・左右に揺さぶられ、分離用溝部２０２、３０５におけるワーク３０８の位置及び姿勢がばらついてしまい、ロボットハンド等によるワーク３０８の取出しが行いにくくなるという問題がある。この問題は、ワーク３０８が板状体である場合に顕著に生じる。

そこで、本発明は、このような問題を解決したワーク供給装置及びこの装置を用いたワーク供給方法を提供することを目的とするものである。

前記の課題を解決するために、請求項１記載の発明は、ワークを懸垂して搬送するためのネジ溝が形成された搬送部と、該搬送部により搬送された複数のワークを１個ずつ分離可能な環状の分離溝と、分離されたワークを係止するストッパ部を有する搬送ロッドと、
該搬送ロッドをその軸周りに回転させる回転駆動手段とを備え、
前記分離溝を構成する一の面を、その径がストッパ部に向って漸減する形状としたことを特徴とするワーク供給装置である。

請求項２記載の発明は、請求項１記載のワーク供給装置において、前記分離溝を構成する一の面を、その径が前記搬送ロッドの先端方向に向って漸減する形状とし、その小径側にストッパ部を設けたことを特徴とするものである。

請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載のワーク供給装置において、前記ストッパ部を、その径が前記分離溝を構成する一の面に向って漸減する面で形成したことを特徴とするものである。

請求項４記載の発明は、請求項１又は２又は３記載のワーク供給装置において、前記分離溝を構成する一の面、及び／又は、前記ストッパ部を形成する面が、曲面を含んだ形状に形成されていることを特徴とするものである。

請求項５記載の発明は、請求項１乃至４の何れか１項に記載のワーク供給装置において、前記搬送部における先端側部の外径を、基端側部の外径よりも小さくしたことを特徴とするものである。

請求項６記載の発明は、請求項１乃至５の何れか１項に記載のワーク供給装置において、前記ストッパ部を有する部材と、前記分離溝を構成し、かつ、一方から他方に向って径が漸減する面が形成された部材の相互、
及び／又は、前記分離溝を構成し、かつ、一方から他方に向って径が漸減する面が形成された部材と、前記搬送部を有する部材の相互を、互いに分離可能に設けたことを特徴とするものである。

請求項７記載の発明は、ワークを懸垂して搬送するためのネジ溝が形成された搬送部と、該搬送部により搬送された複数のワークを１個ずつ分離可能な環状の分離溝と、分離されたワークを係止するストッパ部を有する搬送ロッドと、
該搬送ロッドをその軸周りに回転させる回転駆動手段とを備え、
前記分離溝を構成する一の面を、その径がストッパ部に向って漸減する形状としたワーク供給装置を用い、
先ず、ワーク投入手段により、複数のワークを、前記搬送ロッドの搬送部に懸垂し、
その後に、前記回転駆動手段により搬送ロッドを一方向に回転させて、懸垂させた全てのワークを搬送部の先端側に移動させて、最も先端側方向に位置するワークのみを前記分離溝に懸垂させ、
その後に、前記回転駆動手段により搬送ロッドを他方向に回転させて、最も先端側に位置するワーク以外の懸垂させた全てのワークを搬送部の基端側方向に移動させて、１個のワークを分離溝に分離し、
その後に、分離された１個のワークを、ワーク取出し手段により取り出して次工程へ供給し、
以後、前記ワークの移動と分離と取出しを繰り返すことを特徴とするワーク供給方法である。

請求項８記載の発明は、請求項７記載のワーク供給方法において、複数の前記ワーク供給装置と、所定の位置に配置したワーク投入手段と、ワーク取出し手段と、各ワーク供給装置を前記ワーク投入手段による投入可能な位置と前記ワーク取出し手段により取出し可能な位置に移動させる移動手段を設け、
一のワーク供給装置への、前記ワーク投入手段によるワークの投入が終了した後に、前記分離溝に1個のワークを分離させ、
その後に、このワーク供給装置を前記移動手段によって、前記ワーク取出し手段により取出し可能な位置まで移動させ、
その後に、該ワーク取出し手段により、分離されたワークを取出し、
その後に、このワーク供給装置により、分離溝へ搬送ロッドに懸垂された残りのワークを逐次分離するとともに、分離されたワークを前記ワーク取出し手段により取り出すことを特徴とするものである。

請求項９記載の発明は、請求項７記載のワーク供給方法において、複数の前記ワーク供給装置と、所定の位置に配置したワーク投入手段と、ワーク取出し手段と、各ワーク供給装置を前記ワーク投入手段による投入可能な位置と前記ワーク取出し手段により取出し可能な位置に移動させる移動手段を設け、
一のワーク供給装置への、前記ワーク投入手段によるワークの投入が終了した後に、このワーク供給装置によりワークの分離動作を開始させ、
この分離動作を行うとともに、このワーク供給装置を前記移動手段により、前記ワーク取出し手段により取出し可能な位置まで移動させ、
その後に、該ワーク取出し手段により、分離されたワークを取出し、
その後に、このワーク供給装置により、搬送ロッドに懸垂された残りのワークを分離溝へ逐次分離するとともに、分離されたワークを前記ワーク取出し手段により取り出すことを特徴とするものである。

請求項１０記載の発明は、請求項７又は８又は９記載のワーク供給方法において、前記分離溝を構成する一の面を、その径が前記搬送ロッドの先端方向に向って漸減する形状とし、その小径側にストッパ部を設けたことを特徴とするものである。

請求項１記載の発明によれば、分離溝を構成する一の面を、その径がストッパ部に向って漸減する形状としたことにより、ストッパ部に当って係止し、かつ、ワークの自重によりワークがストッパ部に確実に押し付けられた状態で係止されるため、従来技術と比較して分離されたワークの揺れや、位置のバラつきや、姿勢のバラつきを低減することができる。そのため、分離されたワーク１０ｂをワーク取出し手段により容易に取り出すことができ、従来技術と比較して安定した次工程へのワークの供給を行うことができる。

請求項２記載の発明によれば、更に、前記分離溝を構成する一の面を、その径が搬送ロッドの先端方向に向って漸減する形状としたことにより、搬送部と分離溝との段差をできるだけ小さくすることができ、ワークが自重により搬送部から分離溝に落下する際の衝撃を小さくし、ワークの揺れをより低減することができる。

請求項３記載の発明によれば、更に、ストッパ部を、その径が前記分離溝に向って漸減する面で形成したことにより、ワークの孔周辺部が平坦面である場合には、ストッパ部とワークの孔周辺部とが面接触せず、ストッパ部と孔の周辺部とが点接触となり、ストッパ部が軸に対して直交する平面であるものと比較して、ストッパ部とワークとの接触面積が低減でき、ストッパ部の回転振動をワークに伝達し難くなり、ワークの揺れをより低減できる。

請求項５記載の発明によれば、更に、搬送部の先端側部の外径を、基端側部の外径よりも小さくしたことで、必要な搬送部の剛性を確保し かつ、外径が全長にわたって同径のものと比較して、ストッパ部の高さを大きくすることができるため、より分離したワークのストッパ部から先端方向への抜け落ちを抑制することができる。

請求項６記載の発明によれば、更に、ワークの種類に応じ、搬送部、分離溝の形状、ストッパ部の形状等を容易に変更でき、処理するワークに合わせたチューニングが容易に行える。

請求項７乃至９記載の発明によれば、分離溝を構成する一の面を、その径がストッパ部に向って漸減する形状として、前記従来技術と比較して分離されたワークの揺れや、位置のバラつきや、姿勢のバラつきを低減することができるワーク供給装置を用いることにより、従来技術と比較して次工程への安定したワークの供給を行なうことができる。

また、このワーク供給措置により、ワークの揺れや、位置のバラつきや、姿勢のバラつきを低減が可能となったことにより、ワークの揺れ等により従来技術のワーク供給装置では行うことができなかった、ワーク供給装置の移動前又は移動中にワーク供給装置によるワークの分離動作を行うことが可能となり、ワーク取出し手段へのワークの供給効率を従来技術と比較して向上することができる。

請求項１０記載の発明によれば、更に、前記分離溝を構成する一の面を、その径が先端方向に向って漸減する形状としたことにより、搬送部と分離溝との段差をできるだけ小さくすることができ、ワークが自重により搬送部から分離溝に落下する際の衝撃を小さくし、ワークの揺れをより低減することができ、より安定したワークの供給を行うことができる。

本発明の実施例１におけるワーク供給装置の側面図。 本発明の実施例に用いる搬送ロッドの側面図。 図２の要部拡大側面図。 図３のＡ−Ａ線断面図。 本発明の実施例１に用いるワークの側断面図。 図１のワーク供給装置によるワーク分離操作を説明するための図で、複数のワークを搬送ロッドに懸垂させた状態の側面図。 図６の状態から、搬送ロッドを正回転させた状態の側面図。 図７の状態から、搬送ロッドを逆回転させた状態の側面図。 図８の状態から、ワークを分離後、搬送ロッドを正回転させた状態の側面図。 図３の分離溝にワークを分離した状態におけるワークを切断した要部拡大側面図。 複数のワーク供給装置を用いた際の動作等を説明するための図。 本発明の実施例２における搬送ロッドの分解側断面図。 本発明の実施例３における搬送ロッドの分解側断面図。 本発明の実施例４における搬送ロッドの分解側断面図。 本発明の実施例５における搬送ロッドの分解側断面図。 本発明の実施例６における搬送ロッドの要部拡大側面図。 図１６の分離溝にワークを分離した状態におけるワークを切断した要部拡大側面図。 本発明の実施例７における搬送ロッドの要部拡大側面図。 本発明の実施例８における搬送ロッドの要部拡大側面図。 本発明の実施例８における搬送ロッドの他の例を示す要部拡大側面図。 本発明の実施例９における搬送ロッドの側面図。 本発明の実施例１０における搬送ロッドの要部拡大側面図。 本発明の実施例１１における搬送ロッドの要部拡大側面図。 従来技術１のワーク供給装置の斜視図。 従来技術２の分離用溝部の側面図。 図２５のＤ−Ｄ線断面図。 従来技術３の搬送ロッドの要部側面図。 図２７の搬送ロッドを用いてワークを分離した状態におけるワークを切断した要部側面図。

本発明を実施するための形態を図１乃至図２２に示す実施例に基づいて説明する。

図１乃至図１１は本発明の実施例１を示す。
図１はワーク供給装置１を示すもので、該ワーク供給装置１は、ワークを搬送する搬送ロッド２と、該搬送ロッド２を正逆回転可能に支持するモータ等の回転駆動手段３と、第１ワーク確認センサ４と、第２ワーク確認センサ５とを有する。

前記搬送ロッド２は、図２に示すように、搬送部６と、分離溝７と、ストッパ部８を有し、この搬送部６、分離溝７、ストッパ部８が、搬送ロッド２の基端２ａ側（回転駆動手段３側）から搬送ロッド２の先端２ｂ側に向って順に形成されている。前記搬送ロッド２は、図１に示すように、その基端２ａ（以下単に基端２ａともいう）側のみが回転駆動手段３に支持され、この基端２ａ側以外は、支持されておらず、また、搬送ロッド２の先端２ｂ（以下単に先端２ｂともいう）側は開放されている。

前記ワーク供給装置１により、次工程に供給するワーク１０は、図５に示すように、板状に形成され、その表裏を貫通する孔１１が形成されている。

前記搬送部６は、図１乃至図４に示すように、軸Ｘ−Ｘ方向の径が全て軸Ｘ−Ｘを中心とする同径である円筒状で、かつ、中実又は中空状に形成されている。

前記搬送部６の外周面には軸方向に沿って１条の螺旋状のネジ溝６ａが、転造等の塑性加工や切削加工により形成されている。該ネジ溝６ａは、前記搬送ロッド２を回転駆動手段３により正回転させた場合、ネジ溝６ａにより搬送部６に懸垂させたワーク１０を基端２ａ側に搬送し、前記搬送ロッド２を逆回転させた場合、ネジ溝６ａによりワーク１０を先端２ｂ側に搬送できるように形成されている。

前記ネジ溝６ａのねじピッチＰは、ワーク１０の形状や設定搬送時間等に応じて設定される。前記ネジ溝６ａの幅Ｌ１は、ワーク１０の孔１１の縁における板厚Ｌ２以上で、前記ネジ溝６ａのピッチＰよりも小さく設定されている。ピッチＰは、軸方向において全て同一に設定されている。

前記搬送部６の直径Ｄ１は、前記ワーク１０の孔１１の孔径Ｄ２よりも小さく、かつ、一度に処理するワークの総重量に耐えうるだけの強度が確保できる径に設定されている。前記搬送部６の軸方向の長さＬ３は、後述するように分離溝７にワーク１０が１個分離され、残りのワーク１０が基端２ａ側に整列した状態において（図９参照）、分離溝７に懸垂されたワーク（分離された１個のワーク）１０をロボットハンド等のワーク取出し手段により処理する際に、搬送部６に懸垂された他のワーク１０やワーク供給装置１の本体にワーク取出し手段が干渉しない距離を確保できる長さで、かつ、一度に処理するワーク１０の総重量に耐えうるだけの強度が確保できる長さに設定されている。

前記分離溝７は、図３に示すように、前記搬送部６の先端２ｂ側に形成され、かつ、図４に示すように、軸Ｘ−Ｘを中心とする環状に形成されている。分離溝７は、搬送部６側に形成した第１の面７Ａとストッパ部８側に形成した第２の面７Ｂの２面で構成されている。

前記分離溝７の第１の面７Ａは、軸Ｘ−Ｘを中心とする環状に形成され、搬送部６側の縁の外径は、図３に示すように、前記搬送部６の直径Ｄ１と同一に設定され、かつ、基端２ａ側から先端２ｂ側に向って、すなわち、搬送部６側からストッパ部８側に向って外径が漸減するテーパ形状のテーパ面７ａに形成されている。

該テーパ面７ａの搬送部６側には、前記搬送部６のネジ溝６ａと同様のネジ溝７ｂが形成され、該ネジ溝７ｂは、搬送部６のネジ溝６ａと連続するように形成されている。なお、前記ネジ溝７ｂの形状は、径差、溝形状、深さ、溝の加工方法により異なるため、図においては仮想線として二点鎖線で表示する。

前記分離溝７を構成する一の面である前記テーパ面７ａの軸Ｘ−Ｘに直交する面に対する角度αは、ワーク１０がその自重により、搬送部６から分離溝７に滑らかに落下する角度に設定されている。この角度αは、例えば、ワーク１０の重量が比較的重い場合には７０°に設定され、ワーク１０の自重が比較的軽い場合には４５°に設定される。

前記分離溝７の軸Ｘ−Ｘ方向の幅Ｌ４は、図１０に示すように、１個のワーク１０の孔１１の縁における板厚Ｌ２以上で、かつ、２個のワーク１０、１０が重なり合った状態における厚みＬ５よりも小さく設定されている。これにより、分離溝７には、１個のワークのみを懸垂することができるようになっている。

前記分離溝７の先端２ｂ側には、前記ストッパ部８が形成された先部材１３が固設されている。該先部材１３における前記テーパ面７ａ側の面が、図３に示すように、分離溝７の一面を形成するとともにストッパ部８を形成している。

前記ストッパ部８は、図３に示すように、軸Ｘ−Ｘに直交する平面からなる係止面８ａで構成され、前記分離溝７の第２の面７Ｂを構成している。したがって、分離溝７は、テーパ面７ａと係止面８ａの２つの面で構成されている。

前記ストッパ部８を構成する係止面８ａの外径Ｄ３は、搬送部６の直径Ｄ１よりも大きく設定され、かつ、前記ワーク１０の孔１１の孔径Ｄ２よりも小さく設定されている。これにより、ストッパ部８は、分離溝７に懸垂されたワーク１０を分離溝７よりも先端２ｂ側に移動しないように係止することができる。また、先部材１３の全ての外径は、ワーク１０の孔１１の孔径Ｄ２よりも小さく設定されている。

前記搬送部６、分離溝７、ストッパ部８の軸芯は全て同一となるように設定され、かつ、本実施例１では、前記搬送部６を有する第１部材１４と、分離溝７を構成するとともに、一方から他方（基端２ａ側から先端２ａｂ側）に向って径が漸減するテーパ面７ａが形成された第２部材１５と、ストッパ部８を有する先部材１３とが一体に形成されている。

なお、前記ストッパ部８である係止面８ａの全部又は少なくともその一部を、ゴムや樹脂等の緩衝材で形成しても良い。

前記第１ワーク確認センサ４は、分離溝７の近傍にワーク１０が存在するか否かを確認するセンサで、第２ワーク確認センサ５は、搬送ロッド２の基端２ａ部近傍にワーク１０が存在するか否かを確認するセンサである。

次に、ワーク供給装置１のワーク分離動作及び制御について説明する。
先ず、図６に示すように、図示しないワーク投入装置又は手動等のワーク投入手段により、複数のワーク１０を、それぞれが同じ向きとなるように、その孔１１を搬送ロッド２の先端２ｂ側から貫挿し、搬送部６に懸垂させる。このように、１度の工程で処理する全てのワーク１０をワーク投入手段によりワーク供給装置１へ投入させる。

次に、回転駆動手段３を作動させ、回転駆動手段３により搬送ロッド２を正回転させて搬送部６のネジ溝６ａにより、全てのワーク１０を搬送部６の基端２ａ側に移動させ、最も基端２ａ側に位置するワーク１０ａが、搬送部６の基端２ａ近傍に位置すると、第２ワーク確認センサ５がＯＮとなり、その後、所定の時間搬送ロッド２の正回転状態を保持した後に、回転駆動手段３を停止させて、搬送ロッド２の回転を停止させる。これにより、図７に示すように、全てのワーク１０が搬送部６の基端２ａ側に位置するようになる。

次に、回転駆動手段３を作動させて、回転駆動手段３により搬送ロッド２を逆回転させて搬送部６のネジ溝６ａにより、全てのワーク１０を搬送部６において搬送ロッド２の先端２ｂ側に移動させ、最も先端２ｂ側に位置するワーク１０ｂが、搬送部６の先端部まで移動した（図１０に点線部）後に、更に、ネジ溝６ａ、７ｂにより先端２ｂ側へ移動してテーパ面に達すると、図１０の実線で示すように、そのワーク１０ｂの自重で、分離溝７のテーパ面７ａに沿って滑らかに落下し（滑り落ち）、ストッパ部８に付き当って係止される。

ワーク１０ｂが、分離溝７へ落下すると、第１ワーク確認センサ４がＯＮとなる。第１ワーク確認センサ４がＯＮとなった後、所定の時間搬送ロッド２の逆回転状態を保持した後に、回転駆動手段３を停止させて、搬送ロッド２の回転を停止させる。これにより、図８に示すような状態となる。

次に、回転駆動手段３を作動させ、回転駆動手段３により搬送ロッド２を正回転させると、搬送部６のネジ溝６ａにより、最も先端２ｂ側に位置するワーク１０ｂのみが分離溝７に残され、それ以外の全てのワーク１０が搬送部６の基端２ａ側に移動し、上記と同様に、第２ワーク確認センサ５がＯＮとなった後、所定の時間経過後に搬送ロッド２の回転を停止させる。これにより、図９に示すように、複数のワーク１０から、１つのワーク１０ｂのみを分離することが出来る。

次に、多関節型ロボットのハンド部による把持方式や、ソレノイド（電磁石）方式や、負圧吸着（バキューム）方式等の任意のワーク取出し手段により、分離部７に分離されたワーク１０ｂを、分離溝７から取り出し、図示しないワーク加工ステージ等の次の工程に供給する。

上記工程を繰り返して、搬送部６に懸垂されたワーク１０を１個ずつ、逐次次工程に供給する。

なお、回転駆動手段３により搬送ロッド２を正回転させ始めてから所定の時間経過後において、第１ワーク確認センサ４及び第２ワーク確認センサ５が共にＯＮとならない場合には、ワーク１０が欠品していると判断するようになっている。

ワーク供給装置１は、前記のような構造を有することにより次のような作用、効果を奏する。

分離溝７を構成する一の面７Ａを、その搬送部６側縁部の外径を、搬送部６の直径Ｄ１と同一に設定し、その縁部からストッパ部８に向って漸減する形状のテーパ面７ａとしたことにより、搬送部６と分離溝７との間に段差が無く、かつ、ワーク１０が自重により分離溝７に沿って滑らかに落下し、ストッパ部８に当って係止し、かつ、ワーク１０ｂの自重によりワーク１０ｂがストッパ部８に確実に押し付けられた状態で係止されるため、前記従来技術２、３と比較して、ワーク１０ｂが搬送部６から分離溝７へと滑らかに移動でき、分離されたワーク１０ｂの揺れや、位置のバラつきや、姿勢のバラつきを低減することができる。そのため、分離されたワーク１０ｂをワーク取出し手段により容易に取り出すことができ、従来技術と比較して安定した次工程へのワークの供給を行うことができる。

ストッパ部８をゴムや樹脂等の緩衝材で形成した場合には、ワーク１０ｂが自重でテーパ面７ａを滑り落ちてストッパ部８に当接する際に生じる衝撃力を緩和することが出来る。また、ワーク１０ｂの揺れを一層低減することができる。

なお、前記のワーク供給装置１は、１基のみを用いて、ワーク１０を次工程に供給しても良いし、複数基のワーク供給装置１を用いてワーク１０の供給をおこなっても良い。

次に、この複数のワーク供給装置１を用いたワーク１０の分離、供給動作及び制御について説明する。

図１１に示すように、移動手段であるインデックス装置１９、例えば、ロータリ式インデックステーブル上に、２基のワーク供給装置１Ａ、１Ｂを、第１のワーク供給装置１Ａに対し、第２のワーク供給装置１Ｂをインデックス装置１９の中心に対して１８０°回転させた位置に、夫々搬送ロッド２の先端２ｂが外側方向に向くように、すなわち、搬送ロッド２の先端２ｂが逆向きとなるようにして搭載する。図１１のＢ側の投入ステージに、図示しないワーク投入手段を設け、Ｃ側の取出しステージに図示しないワーク取出し手段を設ける。

そして、先ず、図１１に示すように、第１のワーク供給装置１Ａの先端２ｂが、Ｂ側の投入ステージ、すなわち、ワーク投入手段により、第１のワーク供給装置１Ａにワークが投入可能な位置となるまでインデックス装置１９を回動させ、停止させる。

次に、図示しないワーク投入装置等のワーク投入手段により、複数のワーク１０を、第１のワーク供給装置１Ａの搬送ロッド２に貫挿懸垂させる。

次に、インデックス装置１９を１８０°回動させ、第１のワーク供給装置１Ａを、その先端２ｂが、Ｃ側の取出しステージに、すなわち、ワーク取出し手段により、第１のワーク供給装置１Ａに懸垂させたワークを取出し可能な位置となるまで、回転して停止させる。

次に、取出しステージＣにおいて、上述したように、第１のワーク供給装置１Ａの搬送ロッド２を正逆回転させ、複数のワーク１０を１個ずつ分離溝７に分離するとともに、多関節型ロボット等のワーク取出し手段により前記分離されたワークを随時取り出し、次の工程に供給する。

前記インデックス装置１９の回動により、第２のワーク供給装置１Ｂの先端は、ワーク投入ステージＢに位置するため、第１のワーク供給装置１Ａからワーク取出し手段によりワークを随時取出す作業と同時に、図示しないワーク投入手段により、新たな複数のワーク１０を、第２のワーク供給装置１Ｂの搬送ロッド２に貫挿懸垂させる。

そして、第１のワーク供給装置１Ａから全てのワーク１０が取り出された後に、第１のワーク供給装置１Ａを投入ステージＢ側に、第２のワーク供給装置１Ｂを取出しステージＣ側に位置するように、インデックス装置１９を１８０°回動させ、停止させる。

次に、第２のワーク供給装置１Ｂから前記のようにワーク１０を取り出すとともに、新たなワーク１０を第１のワーク供給装置１Ａの搬送ロッド２に貫挿懸垂させる。

上記工程を繰り返し行うことにより、一方のワーク供給装置へのワーク１０の投入と、他方のワーク供給装置からのワーク１０の取り出し作業を同時に行うことができ、１基のワーク供給装置のみを使用した場合と比較して、ワーク取出し手段へのワーク１０の供給効率を向上することができる。

なお、ワーク投入ステージＢ側において、ワーク投入手段によるワーク供給装置１へのワークの投入作業が終了した後、インデックス装置１９を停止させた状態で、そのワーク供給装置１によりワーク１０を１個分離させた後に、この１個のワーク１０ｂを分離した状態のままインデックス装置１９を回動させ、そのワーク供給装置１をワーク取出しステージＣ側へ移動してもよい。

また、ワーク投入手段によるワーク供給装置１へのワークの投入作業が終了した後、インデックス装置１９を回動させるとともに、このインデックス装置１９の回動中にワーク供給装置１によるワーク１０の分離を開始しても良い。

従来技術のワーク供給装置においては、前記のように分離したワーク１０ｂの位置や姿勢がばらつき易いため、インデックス装置１９による移動前、又は移動中におけるワークの分離動作は行うことができなかったために、ロスタイムが生じていた。これに対し、本発明のワーク供給装置１は、分離溝７を構成する一の面７Ａを、その径がストッパ部８に向って漸減する形状としたことにより、前記従来技術と比較して分離されたワーク１０ｂの揺れや、位置のバラつきや、姿勢のバラつきを低減でき、分離溝７にワーク１０ｂを分離した後での移動や、ワーク１０ｂの分離動作中にワーク供給装置１を移動させても、分離されたワーク１０ｂの位置や姿勢が安定しているため、ワーク取出し手段によるワークの取出しを容易に行うことができる。これにより、上記ロスタイムとなっていた時間を、有効に活用することができ、ワーク取出し手段へのワーク１０の供給効率をより向上することができる。

なお、ワーク供給装置１を３基以上を、１基のインデックス装置１９に搭載する構成でも良い。

例えば、インデックス装置１９上にワーク供給装置１を１２０度の間隔で３基載置し、ワーク投入手段を１基、ワーク取出し手段を２基を所定の位置に配置した場合について説明する。

最初に、ワーク投入手段により、複数のワーク１０を、第１のワーク供給装置１に投入する。

その後に、第１のワーク供給装置１から第１のワーク取出し手段による取出しが可能な位置までインデックス装置１９を１２０度回転する。

その後に、第１のワーク供給装置１から第１のワーク取出し手段により投入したワーク１０の半分を逐次取り出すとともに、ワーク投入手段により第２のワーク供給装置１に新たな複数のワーク１０を投入する。

その後に、第１のワーク供給装置１から第２のワーク取出し手段による取出しが可能で、かつ、第２のワーク供給装置１から第１のワーク取出し手段による取出しが可能な位置までインデックス装置１９を１２０度回転する。

その後に、第１のワーク供給装置１から第２のワーク取出し手段により残り半分のワーク１０を全て逐次取り出すとともに、第２のワーク供給装置１から第１のワーク取出し手段により投入したワーク１０の半分を逐次取り出し、更に、ワーク投入手段により第３のワーク供給装置１に新たな複数のワーク１０を投入する。

上記工程を繰り返し行うことにより、ワーク１０の供給効率をより向上することができる。

図１２は実施例２の一例を示す。
前記実施例１においては、搬送部６を有する第１部材１４と、分離溝７を構成し、かつ、一方から他方（基端２ａ側から先端２ｂ側）に向って径が漸減するテーパ面7ａが形成された第２部材１５と、ストッパ部８を有する先部材１３を一体に形成したが、図１２の実施例２に示すように、第１部材１４と第２部材１５を一体に形成し、この第１部材１４及び第２部材１５に対して、先部材１３を別部材で構成し、先部材１３を第１部材１４及び第２部材１５に対して脱着可能に、すなわち、先部材１３と第２部材１５を互いに分離可能に設けても良い。

例えば、前記先部材１３には、図１２に示すように、前記ストッパ部８より基端２ａ側に突出する円筒部１３ａが形成され、該円筒部１３ａ内に、その軸方向に貫通する円筒状の小径取付孔１３ｂが形成され、また、先部材１３内に、その軸方向において、前記小径取付孔１３ｂと先端２ｂ側に開口し、かつ、前記小径取付孔１３ｂより大径の円筒状の大径取付孔１３ｃが形成されている。前記小径取付孔１３ｂと大径取付孔１３ｃは連通している。

前記第１部材１４及び第２部材１５には、図１２に示すように、その先端２ｂ側に向って開口する円筒状の中空部１５ａが形成され、該中空部１５ａの内径Ｄ４は、前記円筒部１３ａの外形Ｄ５と略同径に設定され、かつ、該中空部１５ａの奥行きは、前記円筒部１３ａが没入する長さに設定されている。前記中空部１５ａの底面から基端２ｂ方向に向って、雌ネジ１４ａが刻設されている。

そして、前記先部材１３の円筒部１３ａを、前記中空部１５ａ内に嵌合した後に、ボルト１７を、先部材１３の先端２ｂ側から大径取付孔１３ｃ及び小径取付孔１３ｂへ挿通し、雌ネジ１４ａに螺合することにより、先部材１３を、第１部材１４及び第２部材１５に対して脱着可能に固定することができるようになっている。

その他の部材及び構成は前記実施例１と同様であるため、前記実施例１と同一の部材には同一の符号を付してその説明を省略する。

本実施例２においても、前記実施例１と同様の作用、効果を奏する。
本実施例２においては、更に、ストッパ部８を有する先部材１３を、第２部材１５に対して脱着可能に設けたことにより、処理するワーク１０の種類の変更を行う際に、そのワークに適したストッパ部８に変更する場合、ストッパ部８を有する先部材１３のみを交換すれば良く、搬送ロッド２全体を交換する必要がない。

図１３は実施例３の一例を示す。
前記実施例１においては、搬送部６を有する第１部材１４と、分離溝７を構成し、かつ、一方から他方（基端２ａ側から先端２ｂ側）に向って径が漸減するテーパ面7ａが形成された第２部材１５と、ストッパ部８を有する先部材１３を一体に形成したが、図１３の実施例３に示すように、先部材１３と第２部材１５を一体に形成するとともに、これらを、第１部材１４と別部材で構成し、先部材１３及び第２部材１５を、第１部材１４に対して脱着可能に、すなわち、第１部材１４と第２部材１５が互いに分離可能に設けても良い。

例えば、前記第２部材１５には、図１３に示すように、前記第２部材１５より基端２ａ側に突出する円筒部１５ｂが形成され、該円筒部１５ｂと第２部材１５と先部材１３内に、その軸方向に貫通する円筒状の小径取付孔１３ｂが形成され、また、先部材１３内に、その軸方向において、前記小径取付孔１３ｂと先端２ｂ側に開口し、かつ、小径部１３ｂより大径の円筒状の大径取付孔１３ｃが形成されている。前記小径取付孔１３ｂと大径取付孔１３ｃは連通している。

前記第１部材１４には、図１３に示すように、その先端２ｂ側に開口する円筒状の中空部１４ｂが形成され、該中空部１４ｂの内径Ｄ４は、前記円筒部１５ｂの外形Ｄ５と略同径に設定され、かつ、該中空部１４ｂの奥行きは、前記円筒部１５ｂが没入できる長さに設定されている。中空部１４ｂの底面から基端２ｂ方向に向って、雌ネジ１４ａが刻設されている。

前記第２部材１５の円筒部１５ｂを、前記中空部１４ｂ内に嵌合した後に、ボルト１７を、先部材１３の先端２ｂ側から大径取付孔１３ｃ及び小径取付孔１３ｂへ挿通し、雌ネジ１４ａに螺合することにより、先部材１３及び第２部材１５を、第１部材１４に対して脱着可能に固定することができるようになっている。

その他の部材及び構成は前記実施例１と同様であるため、前記実施例１と同一の部材には同一の符号を付してその説明を省略する。

本実施例３においても、前記実施例１と同様の作用、効果を奏する。
本実施例３においては、更に、ストッパ部８を有する先部材１３と分離溝７を構成する第２部材１５を一体に形成するとともに、これらを、第１部材１４に対して脱着可能に設けたことにより、処理するワーク１０の種類の変更を行う際に、そのワークに適したストッパ部８及び分離溝７に変更する場合、そのワークに適したストッパ部８を有する先部材１３及びそのワークに適した分離溝７を構成するテーパ面７ａが形成された第２部材１５を一体に交換すれば良く、搬送ロッド２全体を交換する必要がない。

図１４は実施例４の一例を示す。
前記実施例１においては、搬送部６を有する第１部材１４と、分離溝７を構成し、かつ、一方から他方（基端２ａ側から先端２ｂ側）に向って径が漸減するテーパ面7ａが形成された第２部材１５と、ストッパ部８を有する先部材１３を一体に形成したが、図１４の実施例４に示すように、前記先部材１３と、前記第２部材１５と、前記第１部材１４とを別部材の３部品で構成し、先部材１３と、第２部材１５を、第１部材１４に対して脱着可能に、すなわち、先部材１３と第２部材１５の相互と、及び、第２部材１５と第１部材１４の相互とを互いに分離可能に設けても良い。

例えば、前記先部材１３には、図１４に示すように、前記ストッパ部８より基端２ａ側に突出する円筒部１３ａが形成され、該円筒部１３ａ内に、その軸方向に貫通する円筒状の小径取付孔１３ｂが形成され、また、先部材１３内に、その軸方向において、前記小径取付孔１３ｂと先端２ｂ側に開口し、かつ、前記小径取付孔１３ｂより大径の円筒状の大径取付孔１３ｃが形成されている。前記小径取付孔１３ｂと大径取付孔１３ｃは連通している。

前記第２部材１５には、図１４に示すように、その軸部にその軸方向に貫通する貫通孔１５ｃが形成され、該貫通孔１５ｃの内径Ｄ６は、前記円筒部１３ａの外形Ｄ５と略同径に設定されている。

そして、前記先部材１３の円筒部１３ａを、前記第２部材の貫通孔１５ｃに貫通するとともに、第１部材１４の中空部１４ｂ内に嵌合した後に、ボルト１７を、先部材１３の先端２ｂ側から大径取付孔１３ｃ及び小径取付孔１３ｂへ挿通し、雌ネジ１４ａに螺合することにより、先部材１３と、第２部材１５を、第１部材１４に対して脱着可能に固定することができるようになっている。

その他の部材及び構成は前記実施例１と同様であるため、前記実施例１と同一の部材には同一の符号を付してその説明を省略する。

本実施例４においても、前記実施例１と同様の作用、効果を奏する。
本実施例４によれば、更に、先部材１３と第２部材１５の相互と、及び、第２部材１５と第１部材１４の相互とを互いに分離可能に設けたことにより、処理するワーク１０の種類の変更を行う際に、そのワークに適したテーパ面７ａを有する第２部材１５と、ワークに適したストッパ部８を有する先部材１３を選択して交換れば良く、搬送ロッド２全体を交換する必要がなく、処理するワークに合わせたチューニングが容易に行える。

図１５は実施例５の一例を示す。
前記実施例２、４においては、先部材１３にストッパ部８を一体に形成したが、図１５の実施例に示すように、前記先部材１３をストッパ部８を有する部材１６と他の部材１８との２種類の部材で形成し、これらを前記ボルト１７により互いに分離可能（取外し可能）に連結して構成してもよい。

なお、前記部材１６には貫通孔１６ａを形成し、この孔１６ａを、他の部材１７に形成した円筒部１３ａに嵌めて、実施例２、４のような先部材１３を構成する。

その他の部材及び構成は前記実施例２、４と同様に形成されているので、前記実施例２、４と同一の部材には同一の符号を付してその説明を省略する。

本実施例５においても、前記実施例２、４と同様の作用、効果を奏する。
本実施例によれば、更に、ストッパ８のみの変更が可能となる。

図１６、図１７は実施例６を示す。
前記実施例１乃至５においてはストッパ部８である係止面８ａを、軸Ｘ−Ｘに直交する平面に形成したが、図１６、図１７の実施例６に示すように、ストッパ部２０の径が先端２ｂ側から基端２ａ側に向って、すなわち、先端２ｂ側から前記分離溝７を構成する一の面７Ａであるテーパ面７ａに向って漸減するテーパ形状のテーパ面２０ａに形成してもよい。

このストッパ部２０を形成するテーパ面２０ａの軸Ｘ−Ｘに直交する面に対する角度βは、ワーク１０の孔１１の周辺部の面形状に応じ、ワーク１０に面接触しないような角度に任意に設定するものである。

その他の部材及び構成は前記実施例１乃至５と同様であるため、前記実施例１乃至５と同一の部材には同一の符号を付してその説明を省略する。

本実施例６においても、前記実施例１と同様の作用、効果を奏する。
更に、本実施例６においては、図５に示すようなワーク１０の孔１１の周辺部が平坦面である場合には、ストッパ部２０を先端２ｂ側から前記分離溝７のテーパ面７ａに向って漸減するテーパ形状のテーパ面２０ａとしたことにより、図１７に示すように、分離溝７に分離されたワーク１０ｂの孔１１の周辺部がストッパ部２０と面接触せずに、ワーク１０ｂの孔１１の周縁とストッパ部２０のストッパ面２０ａとが点接触となる。これにより、ワーク１０ｂの孔１１の周辺部が面接触する前記実施例１乃至５と比較して、ストッパ部２０とワーク１０ｂとの接触面積が低減し、ストッパ部２０の回転振動がワーク１０ｂに伝達し難くなり、ワーク１０ｂの揺れを前記実施例１乃至５よりも更に低減できる。

図１８は実施例７を示す。
前記実施例６におけるストッパ部２０は、テーパ面２０ａで形成したが、このテーパ面２０ａを、図１８に示す実施例７のように、先端２ｂ側から前記分離溝７のテーパ面７ａに向って外径が漸減し、かつ、前記実施例６のテーパ面２０ａに対して外側に突出する曲面２５ａで形成してストッパ部２５としても良い。この曲面２５ａの曲率は任意に設定し、単一の曲率、もしくは複合した曲率のどちらとしても良い。

また、このストッパ部２５を、先端２ｂ側から前記分離溝７に向って外径が漸減し、かつ、内側に凹む曲面で形成しても良い。この曲面の曲率は任意に設定し、単一の曲率、もしくは複合した曲率のどちらとしても良い。

その他の部材及び構成は前記実施例６と同様に形成であるため、前記実施例６と同一の部材には同一の符号を付してその説明を省略する。

本実施例７においても、前記実施例６と同様の作用、効果を奏する。

図１９、２０は実施例８を示す。
前記実施例１乃至７においては分離溝７を構成する一の面である第１の面７Ａを、截頭円錐状のテーパ面７ａに形成したが、図１９の実施例８に示すように、分離溝３０を構成する一の面である第１の面３０Ａを、搬送部６側からストッパ部８側に向って漸減し、かつ、前記実施例１乃至７のテーパ面７ａに対して外側に突出する曲面３０ａで形成しても良い。この曲面３０ａの曲率は任意に設定し、単一の曲率、もしくは複合した曲率のどちらとしても良い。

また、この分離溝を構成する前記第１の面７Ａは、ワーク１０ｂが自重により分離溝に滑らかに落下する形状であれば、搬送部６側からストッパ部８側に向って漸減し、かつ、内側に凹む曲面で形成しても良い。この曲面の曲率は任意に設定し、単一の曲率、もしくは複合した曲率のどちらとしても良い。

また、図２０に示すように、分離溝３３を構成する第１の面３３Ａと第２の面３３Ｂの２面をともに曲面で形成しても良い。図２０においては、第１の面３３Ａを図１９に示す曲面３０ａで形成し、第２の面３３Ｂであるストッパ部２５を前記図１８に示す実施例７の曲面２５ａで形成した。

その他の部材及び構成は前記実施例１乃至７と同様であるため、前記実施例１乃至７と同一の部材には同一の符号を付してその説明を省略する。

本実施例８においても、前記実施例１乃至７と同様の作用、効果を奏する。

図２１は実施例９の一例を示す。
前記実施例１乃至８においては搬送部６を、軸方向の外径が全て同径の円筒状に形成したが、例えば図２１に示すように、その外径が、先端側部の外径を、基端側部の外径よりも小さくし、基端２ａ側から先端２ｂ側に向って漸減するように形成してもよい。

搬送部６の外径を、その軸方向全体に亘って徐々に縮径するように形成しても良いし、図２１に示すように、搬送部６の外径を、その基端２ａから先部付近までを同一の径（直径Ｄ９）に形成し、それより先端方向を、先端側に向って一定の割合で徐々に縮径するテーパ部６ｃとし、それより搬送部６の先端までを前記直径Ｄ９よりも小径（直径Ｄ１０）で同一径の小径部６ｅに形成しても良い。

なお、縮径する割合は、図２１に示すように一定の割合としてもよいし、変化させた割合で曲面としても良い。

その他の部材及び構成は前記実施例１乃至８と同様であるため、その説明を省略する。
本実施例９においても、前記実施例１乃至８と同様の作用、効果を奏する。

前記実施例１乃至８においては、ストッパ部８、２０、２５の外径Ｄ３は、ワーク１０の孔１１の孔径Ｄ２よりも小さく設定されているため、ストッパ部の外径Ｄ３を大きくするのには限界があり、また、搬送部６は全長にわたって同径に形成されているため、所定の搬送部６の剛性を確保する観点から搬送部６の外径Ｄ１を小さくするのにも限界がある。そのため、ストッパ部８、２０、２５の高さＨ１（図３参照）を大きくすることにも限界がある。

それに対し、本実施例９は、搬送部６の小径部６ｅの外径を、基端側部の外径よりも小さくしたことで、必要な搬送部６の剛性を確保し かつ、搬送部６の小径部６ｅの外径Ｄ１０とストッパ部の外径Ｄ３との差を、前記実施例１乃至８のものよりも大きくとることができる。これにより、ストッパ部８、２０、２５の高さＨ２を、前記実施例１乃至８におけるストッパ部８、２０、２５の高さＨ１ものよりも大きくすることができ、分離したワーク１０ｂのストッパ部８、２０、２５から先端２ｂ方向への抜け落ちをより抑制することができる。

図２２は実施例１０の一例を示す。
前記実施例１乃至９における分離溝７の第１の面７Ａの基端２ｂ側の縁の外径は、搬送部６の直径Ｄ１と同一に設定されているが、図２２に示すように、分離溝３７の第１の面３７Ａの基端２ｂ側の縁の外径Ｄ７を、搬送部６の直径Ｄ１より小さく設定して、段部３５を形成しても良い。

前記分離溝３７は、図２２に示すように、第１の面３７Ａと、第２の面３７Ｂと、第３の面３７Ｃの３面で構成される。

前記第１の面３７Ａは、前記実施例１乃至９の第１の面７Ａと同様に、軸Ｘ−Ｘを中心とする環状に形成され、かつ、基端２ａ側から先端２ｂ側に向って、すなわち、搬送部６側からストッパ部８側に向って漸減する形状に形成されている。前記第２の面３７Ｂは、前記実施例１乃至９の第２の面７Ｂと同様に、ストッパ部８、２０、２５である係止面８ａ、２０ａ、２５ａで構成されている。前記第３の面３７Ｃは、搬送部６の先端２ｂの側において軸Ｘ−Ｘに直行する平面で形成されている。

なお、ワーク１０ｂが、搬送部６から分離溝３７へ移行（落下）する際の衝撃を少なくし、ワーク１０ｂの揺れをできるだけ少なくするためには、前記段差３５、すなわち、第１の面３７Ａの基端２ｂ側の縁の外径Ｄ７と搬送部６の直径Ｄ１との差をできるだけ少なく設定することが望ましい。

また、ネジ溝７ｂの形状は、径差、溝形状、深さ、溝の加工方法により異なり、表われる場合も表われない場合もあり、図２３においては仮想線の二点鎖線で表示する。

その他の部材及び構成は前記実施例１乃至９と同様であるため、前記実施例１乃至９と同一の部材には同一の符号を付してその説明を省略する。

本実施例１０においても、前記実施例１乃至９と同様の作用、効果を奏する。

図２３は実施例１１の一例を示す。
前記実施例１乃至１０においては分離溝７、３７を構成する第１の面７Ａ、３７Ａを、搬送ロッド２の基端２ａ側から先端２ｂ側に向って、すなわち、搬送部６側からストッパ部８、２０、２５側に向って漸減する形状に形成したが、図２３に示すように、分離溝４０を構成する第１の面４０Ａを、先端２ｂ側から基端２ａ側に向って漸減する形状に形成してもよい。すなわち、前記分離溝４０は、図２３に示すように、第１の面４０Ａと、第２の面４０Ｂと、第３の面４０Ｃの３面で構成されている。

前記第１の面４０Ａは、図２３に示すように、軸Ｘ−Ｘを中心とする環状に形成され、かつ、先端２ｂ側から基端２ａ側に向って、すなわち、先部材１３側からストッパ部４５（搬送部６）側に向って漸減するテーパ形状のテーパ面４０ａに形成され、テーパ面４０ａの基端２ａ端の外径Ｄ８は、搬送部６の外径Ｄ１よりも小さく設定されており、該テーパ面４０ａと搬送部６の端部には段差を有する。

前記段差により形成された前記第２の面４０Ｂは、搬送部６の先端２ｂ側の縁においてストッパ部４５を構成し、該ストッパ部４５は、軸Ｘ−Ｘに対し直交する平面で形成されている。

前記第３の面４０Ｃは、先部材１３の基端２ａ側の縁に形成され、かつ、軸に直交する平面で構成されている。

なお、前記第１の面４０Ａは、基端２ａ側から先端２ｂ側に向って漸減する形状、すなわち、先端２ｂ側からストッパ部４５基端２ａ側に向って漸減する形状であれば良く、前記実施例８のような曲面形状に形成しても良い。

また、ネジ溝７ｂの形状は、径差、溝形状、深さ、溝の加工方法により異なり、表われる場合も表われない場合もあり、図２３においては仮想線の二点鎖線で表示する。

その他の部材及び構成は前記実施例１乃至１０と同様であるため、前記実施例１乃至１０と同一の部材には同一の符号を付してその説明を省略する。

分離溝４０を構成する一の面である第１の面４０Ａを、その径が先端２ｂ側からストッパ部４５に向って漸減する形状としたことにより、ワーク１０ｂが自重により分離溝４０に落下した後に、分離溝４０の第２の面４０Ｂであるストッパ部４５に当って係止し、かつ、ワーク１０ｂの自重によりワーク１０ｂがストッパ部４５に確実に押し付けられた状態で係止することができるため、本実施例１１においても、前記実施例１乃至１０と同様の作用、効果を奏する。

前記実施例１乃至１１においては、ワーク１０をワーク投入手段によりワーク供給装置１へ投入した後に、搬送ロッド２を正回転させて全てのワーク１０を搬送部６の基端側方向に移動させて、全てのワーク１０を搬送部６の基端２ａ側に位置するようにした後に、搬送ロッド２を逆回転させてワーク１０を先端２ｂ側へ移動させてワーク１０ｂの分離溝７への分離を行うようにしたが、ワーク１０をワーク投入手段によりワーク供給装置１へ投入した後に、ワーク１０の分離動作が可能な位置まで移動させた後に、搬送ロッド２を逆回転させてワーク１０を先端２ｂ側へ移動させてワーク１０ｂの分離溝７への分離を行うようにしてもよい。

例えば、全てのワーク１０を基端２ａ側に移動させて基端２ａ側に位置するようにすることなく、最先端に位置するワーク１０を、搬送部２の軸方向の中央部まで移動させた後に、搬送ロッド２を逆回転させて分離溝７へのワーク１０ｂの分離を行うようにしてもよい。

その他の部材及び構成は前記実施例１乃至１１と同様であるため、その説明を省略する。

本実施例１１においても、前記実施例１乃至１１と同様の作用、効果を奏する。

前記実施例１乃至１２においてはネジ溝６ａのピッチＰを、軸方向において全て同一に設定したが、例えば、ネジ溝６ａのピッチＰを基端２ａ側から先端２ｂ側に向って漸増又は漸減するような不等ピッチとしてもよい。

その他の部材及び構成は前記実施例１乃至１２と同様であるため、その説明を省略する。

本実施例１３においても、前記実施例１乃至１２と同様の作用、効果を奏する。
本実施例１３においては、更に、搬送部２の基端側部のネジ溝６ａのピッチよりも先端側部のピッチを大きくした場合には、ワーク１０に付着した油等によりワーク１０相互が付着して重なり合ったワーク１０を、先端側部のネジ溝６ａのピッチが大きいことにより、相互に剥がすことができ、ワーク取出し手段によるワーク１０の取出し精度を上げることができる。

また、先端２ｂ側においてワーク１０の搬送速度を速くすることができ、分離操作に要する時間を短縮できる。

また、前記実施例１乃至１３においてはネジ溝６ａを、回転駆動手段３により前記搬送ロッド２を正回転させた場合、ネジ溝６ａによりワーク１０を基端２ａ側に搬送され、前記搬送ロッド２を逆回転させた場合、ネジ溝６ａによりワーク１０を先端２ｂ側に搬送されるように形成したが、これとは逆向き方向にネジ溝を形成しても良い。

また、前記実施例１乃至１３においては搬送部６に１条のネジ溝６ａを形成したが、複数条のネジ溝６ａを形成しても良い。

また、前記実施例１乃至１３においては搬送部６を、軸方向の外径が全て同径、又は、その外径が基端２ａ側から先端２ｂ側に向って漸減するように形成したが、その外径が基端２ａ側から先端２ｂ側に向って漸増するように形成しても良い。

また、前記実施例１乃至１３のワーク供給装置により次工程に供給されるワークは、図５に示すようなワーク１０に限定されるものではなく、搬送ロッド２に対して取外し可能に懸垂できるワークであれば良く、貫通孔を形成したものや、Ｃ字状やＵ字等に形成したものを用いることが出来る。

その他の部材及び構成は前記実施例１乃至１３と同様であるため、その説明を省略する。

本実施例１１においても、前記実施例１乃至１３と同様の作用、効果を奏する。

１、１Ａ、１Ｂ ワーク供給装置
２ 搬送ロッド
３ 回転駆動手段
６ 搬送部
６ａ ネジ溝
７、３０、３３、３７、４０ 分離溝
７Ａ、７ａ、３０ａ、３３Ａ、３７Ａ、４０Ａ 分離溝を構成する一の面
８、２０、２５、４０Ｂ ストッパ部
１０ ワーク
１３ 先部材（ストッパ部を有する部材）
１４ 第１部材（搬送部を有する部材）
１５ 第２部材（分離溝を構成するテーパ面が形成された部材）
１８ 移動手段

Claims (10)

1. ワークを懸垂して搬送するためのネジ溝が形成された搬送部と、該搬送部により搬送された複数のワークを１個ずつ分離可能な環状の分離溝と、分離されたワークを係止するストッパ部を有する搬送ロッドと、
   該搬送ロッドをその軸周りに回転させる回転駆動手段とを備え、
   前記分離溝を構成する一の面を、その径がストッパ部に向って漸減する形状としたことを特徴とするワーク供給装置。
2. 前記分離溝を構成する一の面を、その径が前記搬送ロッドの先端方向に向って漸減する形状とし、その小径側にストッパ部を設けたことを特徴とする請求項１記載のワーク供給装置。
3. 前記ストッパ部を、その径が前記分離溝を構成する一の面に向って漸減する面で形成したことを特徴とする請求項１又は２記載のワーク供給装置。
4. 前記分離溝を構成する一の面、及び／又は、前記ストッパ部を形成する面が、曲面を含んだ形状に形成されていることを特徴とする請求項１又は２又は３記載のワーク供給装置。
5. 前記搬送部における先端側部の外径を、基端側部の外径よりも小さくしたことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載のワーク供給装置。
6. 前記ストッパ部を有する部材と、前記分離溝を構成し、かつ、一方から他方に向って径が漸減する面が形成された部材の相互、
   及び／又は、前記分離溝を構成し、かつ、一方から他方に向って径が漸減する面が形成された部材と、前記搬送部を有する部材の相互を、互いに分離可能に設けたことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載のワーク供給装置。
7. ワークを懸垂して搬送するためのネジ溝が形成された搬送部と、該搬送部により搬送された複数のワークを１個ずつ分離可能な環状の分離溝と、分離されたワークを係止するストッパ部を有する搬送ロッドと、
   該搬送ロッドをその軸周りに回転させる回転駆動手段とを備え、
   前記分離溝を構成する一の面を、その径がストッパ部に向って漸減する形状としたワーク供給装置を用い、
   先ず、ワーク投入手段により、複数のワークを、前記搬送ロッドの搬送部に懸垂し、
   その後に、前記回転駆動手段により搬送ロッドを一方向に回転させて、懸垂させた全てのワークを搬送部の先端側に移動させて、最も先端側方向に位置するワークのみを前記分離溝に懸垂させ、
   その後に、前記回転駆動手段により搬送ロッドを他方向に回転させて、最も先端側に位置するワーク以外の懸垂させた全てのワークを搬送部の基端側方向に移動させて、１個のワークを分離溝に分離し、
   その後に、分離された１個のワークを、ワーク取出し手段により取り出して次工程へ供給し、
   以後、前記ワークの移動と分離と取出しを繰り返すことを特徴とするワーク供給方法。
8. 複数の前記ワーク供給装置と、所定の位置に配置したワーク投入手段と、ワーク取出し手段と、各ワーク供給装置を前記ワーク投入手段による投入可能な位置と前記ワーク取出し手段により取出し可能な位置に移動させる移動手段を設け、
   一のワーク供給装置への、前記ワーク投入手段によるワークの投入が終了した後に、前記分離溝に1個のワークを分離させ、
   その後に、このワーク供給装置を前記移動手段によって、前記ワーク取出し手段により取出し可能な位置まで移動させ、
   その後に、該ワーク取出し手段により、分離されたワークを取出し、
   その後に、このワーク供給装置により、分離溝へ搬送ロッドに懸垂された残りのワークを逐次分離するとともに、分離されたワークを前記ワーク取出し手段により取り出すことを特徴とする請求項７記載のワーク供給方法。
9. 複数の前記ワーク供給装置と、所定の位置に配置したワーク投入手段と、ワーク取出し手段と、各ワーク供給装置を前記ワーク投入手段による投入可能な位置と前記ワーク取出し手段により取出し可能な位置に移動させる移動手段を設け、
   一のワーク供給装置への、前記ワーク投入手段によるワークの投入が終了した後に、このワーク供給装置によりワークの分離動作を開始させ、
   この分離動作を行うとともに、このワーク供給装置を前記移動手段により、前記ワーク取出し手段により取出し可能な位置まで移動させ、
   その後に、該ワーク取出し手段により、分離されたワークを取出し、
   その後に、このワーク供給装置により、搬送ロッドに懸垂された残りのワークを分離溝へ逐次分離するとともに、分離されたワークを前記ワーク取出し手段により取り出すことを特徴とする請求項７記載のワーク供給方法。
10. 前記分離溝を構成する一の面を、その径が前記搬送ロッドの先端方向に向って漸減する形状とし、その小径側にストッパ部を設けたことを特徴とする請求項７又は８又は９記載のワーク供給方法。

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