JP2010126302A - 粉粒体供給装置用シールパッキンおよび粉粒体供給装置のシール方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造、使用に要するコストが低く、昇降装置等を用いることなく簡易な構成で高い密閉性を実現することのできる粉体供給装置用シールパッキンを提供する。
【解決手段】第１の接続管１２と第２の接続管２４とを有し、第１の接続管１２には第１のバタフライバルブが、第２の接続管２４には第２のバタフライバルブがそれぞれ備えられた粉粒体供給装置における２つの前記接続管１２，２４の接合部に設けられるシールパッキン４４の構造であって、第１の接続管１２の底面に接触する第１シール面４６ａを有する第１シール部４６と、第１の接続管１２の外周面に接触する第２シール面５０ａを有する第２シール部５０とを備え、断面Ｌ字型に形成する。そして、第１シール部４６に底部エア貯蔵部４８を設け、第２シール部５０には側部エア貯蔵部５２を設け、底部エア貯蔵部４８と側部エア貯蔵部５２とを接続する連結通路５４を設ける。
【選択図】図２

Description

本発明は、粉体や粒体などを密閉コンテナや管などの粉粒体供給部から、当該粉粒体供給部の下流側に位置する製造装置や他の密閉コンテナ、及び管などの粉粒体受給部へ向けて重力落下させる際に用いられる粉粒体供給装置に係り、特に粉体供給部側に設けられた接続管と粉粒体受給部側に設けられた接続管との接合部に設けられるシールパッキンの構造、およびこのシールパッキンを用いたシール方法に関する。

粉粒体を扱う工場、特に医薬品工場などでは、品質の確保やオペレータの暴露リスクを低減する観点等から、製造過程での異物混入（汚染）や粉粒状の薬剤の飛散を防止するための封じ込め技術が重要となる。

医薬品工場での、製造工程の一部を図８に示す。図８に示す工程は、粉粒状の製品を製造する造粒乾燥装置やタブレット状の錠剤を製造する打錠機などの製造装置１を用いた造粒乾燥工程、あるいは打錠工程を示す。

このような製造工程ではいずれも、その前段の工程として、製造装置１に対して粉粒体や液状体を供給するという工程を要する。粉粒体や液状体等の原料や中間製品は、自動ラック倉庫４に収納された密閉コンテナ２内に保管されており、当該密閉コンテナ２が、製造エリア３の上段に設けられた粉粒体供給エリア５に搬送され、粉粒体が製造装置１へ供給されることとなる。

このような場合従来は、密閉コンテナと製造装置との間での粉粒体の飛散防止等の役割を担う粉粒体供給装置６として、スプリットバルブを採用することが知られている（例えば特許文献１参照）。また、粉粒体供給装置６の構造を簡素化することを目的とした場合には、オペレータの手動作業によって粉粒体を供給することを前提とした装置として、密閉コンテナと製造装置側にバタフライバルブを設け、密閉コンテナ側バタフライバルブ下の接続管にヘルールによって封止板を設置するというものも知られている。

しかし上記のような粉粒体供給装置６には、それぞれ次のような問題が指摘されている。例えばスプリットバルブ形式の粉粒体供給装置は、半割りとする弁体合わせ面の機械加工に高い精度が要求されるという点である。そして、弁体の回転機構の構造的な問題により、粉粒体供給部側の容器を装置へ接続する際の接続等にも、高い精度が要求されるため、製造コストがかさむと共に、製作するバルブやロット間の寸法誤差管理、調整作業が膨大となる。また、医薬品工場では、通常の製造作業の他に、製造する製品の品種切り替えや機器のメンテナンス時に、製造装置や粉粒体供給装置を分解洗浄する必要があるが、上記のような問題を有するスプリットバルブは当然に、分解組立といった作業自体も煩雑なものとなるという問題を有する。

また、ヘルールによって封止板を設置するバタフライバルブ形式の粉粒体供給装置では、オペレータの暴露リスクが高いという点が問題とされている。
これらの粉体供給装置に対して本願出願人は、粉粒体供給部側の接続管と粉粒体受給部側の接続管とにそれぞれバタフライバルブを設け、２つのバタフライバルブ間に構成される空間を洗浄ノズルを介して積極的に洗浄することを特徴とする粉粒体供給装置（特願２００８−２５４４９９）、及びその運転方法（特願２００８−３５４５００）を提案し、これを出願している。
特許第２６７６６７９号

上記出願に係る粉粒体供給装置によれば、粉粒体の飛散や汚染を低減することができる。また、スプリットバルブに比べて構造が簡易であるため、分解洗浄性も良好で、オペレータの暴露リスクも低い。

しかし上記出願に係る粉粒体供給装置では、粉粒体供給部側の接続管と粉粒体受給部側の接続管との接合部に設けられ、両者間の密閉性を保つシールパッキンの潰れ代の調整を、接続管の製作精度、あるいは粉粒体受給部側の接続管を昇降させる昇降装置によって最適値に調整する必要がある。また、装置構成は簡素化されたものの、接続管同士をロックする機構等も無いため接続管同士の接続部では、接続管同士のシール性能を向上させることで粉粒体の飛散や汚染の低減効果を高める必要性がある。

ところが、密閉性を高めるためにシールパッキンと接続管とのクリアランス精度を高めようとした場合には、高精度な加工が必要となり、製造コストの高騰に繋がることとなる。また、密閉性を高めるために昇降装置での押付け圧を高める場合であっても、装置が大型化する毎に困難となり、昇降装置自体を大型化する必要が生じ、製造、使用に要するコスト面での負担が大きくなってしまう。

そこで本発明では、製造、使用に要するコストが低く、昇降装置等を用いることなく簡易な構成で高い密閉性を実現することのできる粉体供給装置用シールパッキン、およびこのシールパッキンを用いたシール方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための本発明に係る粉粒体供給装置用シールパッキンは、粉粒体供給部側に配置された第１の接続管と、前記第１の接続管の下部に設けられて粉粒体受給部側に配置された第２の接続管とを有する粉粒体供給装置における２つの前記接続管の接合部に設けられるシールパッキンの構造であって、前記第１の接続管の底面に接触する第１シール面を有する第１シール部と、前記第１の接続管の外周面に接触する第２シール面を有する第２シール部とを備え、断面Ｌ字型に形成したことを特徴とする。

また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置用シールパッキンは、前記第１シール部に底部エア貯蔵部を設け、前記第２シール部には前記第２シール面に沿って側部エア貯蔵部を設け、前記底部エア貯蔵部と前記側部エア貯蔵部とを接続する連結通路を設けるようにすると良い。このような構成とすることにより、第１接続管の重量を受けた際の変形量が向上すると共に変形部位を特定することが可能となる。このため、シール面の密閉性向上を効果的に実現することが可能となる。

また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置用シールパッキンは、前記底部エア貯蔵部を前記第１シール面に沿って設けるようにすることが望ましい。底部エア貯蔵部はポンプの役割を担う部位であるためシールパッキン全周に亙って設ける必要性は無いが、シールパッキン全周に亙って設けることにより、第１シール部の変形量を均等化することができる。

また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置用シールパッキンは、前記第１の接続管の底面と前記第１シール面とを平行に設け、前記第１シール面には当該第１シール面の形状に沿って設ける少なくとも１つの溝を形成すると良い。シール面に溝を形成することにより、接触面との密着性を向上させることができ、粉粒体の飛散等を防止する効果を向上させることができる。

さらに、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置用シールパッキンにおいて前記第１シール面と前記第２シール面との間には、逃げ溝を設けるようにすると良い。このような構成とすることにより、第１シール部と第２シール部がお互いの変形を妨げないようになる。このため、連結通路で連結された底部エア貯蔵部と側部エア貯蔵部のそれぞれの変形が各シール部にダイレクトに反映されることとなり、第２シール面の密閉性を向上させることが可能となる。

また、上記目的を達成するための本発明に係る粉粒体供給装置のシール方法は、粉粒体供給部側に配置された第１の接続管と、前記第１の接続管の下部に設けられた粉粒体受給部側に配置された第２の接続管とを有し、前記第１の接続管には第１のバタフライバルブが、前記第２の接続管には第２のバタフライバルブがそれぞれ備えられた粉粒体供給装置における２つの前記接続管の接合部をシールする方法であって、前記第１の接続管の円形底面に接触する第１シール面を有する第１シール部と、前記第１の接続管の外周面に接触する第２シール面を有する第２シール部とを備えるシールパッキンを用い、前記第１のシール面に負荷される前記第１の接続管の重量により前記第１シール部を圧縮し、前記第１シール部を圧縮した力により前記第２シール部を膨張させることで、前記第１シール面、前記第２シール面双方の密着性を向上させることを特徴とする。

上記のような特徴を有する粉粒体供給装置用シールパッキンによれば、製造、使用に要するコストを低く抑えることができる。また、接続部の密閉に昇降装置等の大掛かりな装置を必要とすることなく高い密閉性を得ることができる。さらに装置構成を簡略化することができるため、装置の設置面積や製造コスト等を削減することもできる。

また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置のシール方法によれば、低いコストで高いシール性を実現することが可能となる。また、装置の構造を複雑化させることが無いために分解・洗浄面においても従来に比べて優位性を出すことができいる。

以下、本発明の粉粒体供給装置のシール構造、および粉粒体供給装置のシール方法に係る実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。まず、図１〜図５を参照して、本発明のシール構造、およびシール方法を採用するための粉粒体供給装置の基本的な実施形態について説明する。なお、図１において、図１（Ａ）は粉粒体供給装置の概略断面を示す図である。図２、図３はシール構造の部分拡大図であり、図２は側部シールが成されていない状態を示す図であり、図３は側部シールが成されている状態を示す図である。また、図４はシールパッキンの部分拡大斜視図であり、図５はシールパッキンの平面図である。

本実施形態でいう粉粒体供給装置１０とは、背景技術の項で述べたように、粉粒体を収容した密閉コンテナ等の粉粒体供給部と、粉粒体供給部から供給される粉粒体を原料として製品を製造する製造装置等の粉粒体受給部とを接続する接続管の構造、及び当該接続管の周囲に配された機器の構造を包含した装置の総称を指すものとする。

本実施形態に係るシール構造を採用する粉粒体供給装置１０は、密閉コンテナ側に設けられた第１の接続管１２と、製造装置側に設けられた第２の接続管２４、第１の接続管１２に備えられた第１のバタフライバルブ１４、第２の接続管２４に備えられた第２のバタフライバルブ３４及び洗浄ノズル２６を有する。

第１の接続管１２は、密閉コンテナのホッパ６０の下部に接続された管であり、円筒状に形成されている。第１の接続管１２の下端部に位置する開口部には、詳細を後述する第２の接続管２４における開口部との接触面積を稼ぐためのフランジ２２が形成されている。

第１のバタフライバルブ１４は、第１の接続管１２の長手方向中心付近に、第１の接続管１２の壁面を貫通して設けられる２つの回転軸１５ａ（図１の手前側と奥側）と、この回転軸１５ａの間に設けられる円板１５ｂとより成る。第１のバタフライバルブ１４を構成する２つの回転軸１５ａは、円筒状を成す第１の接続管１２における中心軸と直交する直線状に配置され、回転軸１５ａの少なくとも一方には、回転軸１５ａを回転させるためのアクチュエータ（不図示）を接続するようにすると良い。第１のバタフライバルブ１４を構成する円板１５ｂの直径は、第１の接続管１２の内径とほぼ一致している。第１の接続管１２における第１のバタフライバルブ１４の回転軸１５ａを配置した部位には、フランジ状の張り出し部１６が形成されており、中空とされた張り出し部１６の内側には、円板１５ｂを水平状態とした場合に、第１の接続管１２を気密に閉塞するためのシール包囲体１８が配設されている。

第１の接続管１２は、上述した第１のバタフライバルブ１４、及びシール包囲体１８を配設したフランジ状の張り出し部１６で、水平方向に分割可能な構成とされている。このように、いわゆるヘルール式継手のように分割可能とされた張り出し部１６の外周には、張り出し部１６を長手方向に締結するためのクランプや、ヘルールクランプといった押えジグ２０が備えられている。

このような構成とすることで、回転軸１５ａを回転させることで円板１５ｂが傾くように回動し、第１の接続管１２を閉塞し、または開放させることが可能となる。また、第１のバタフライバルブ１４やシール包囲体１８を配設した張り出し部１６をクランプやヘルールクランプといった押さえジグ２０で締結する構成としたことで、メンテナンスや洗浄時の分解、組立に工具が不要となり、分解、組立に要する労力が低減される。なお、第１のバタフライバルブ１４の開度は、円板１５ｂの主面を水平状態にした角度を基準として、０°が全閉（閉塞）状態、９０°が全開状態となる。

次に、第２の接続管２４の構成について説明する。第２の接続管２４の構成は、上述した第１の接続管１２の構成と殆ど同じである。すなわち、第１の接続管１２と対向する開口部に備えられたフランジ４２と、ヘルール式継手状に分割可能とされた張り出し部３６に備えられた第２のバタフライバルブ３４とシール包囲体３８とを有し、押えジグ４０で張り出し部３６を締結しているのである。なお、第２の接続管２４は、製造装置側のホッパ７０に接続されていると共に洗浄ノズル２６を有し、フランジ４２にシールパッキン４４を備える点が第１の接続管１２と異なる。

第１の接続管１２との相違点である洗浄ノズル２６は、第２の接続管２４の内壁面であって、フランジ４２と第２のバタフライバルブ３４配設位置との間に配設される。実施形態に係る洗浄ノズル２６は、伸縮管２８とノズルヘッド３０、及びノズルヘッド３０の先端に備えられた閉止栓３２とを有する。洗浄ノズル２６は、矢印Ａの方向へ伸縮可能とされ、粉粒体供給時などの収縮状態では第２の接続管２４の内壁面に閉止栓３２が収まることとなる。このような構成とすることで、洗浄ノズル２６を設けることにより生ずる粉だまりが少なくなり、粉粒体接触面の洗浄時間等を短縮することができる。

シールパッキン４４は、第２の接続管２４における開口部のフランジ４２に形成された溝に設けられる。ここでフランジ４２は、溝４３を介して設けられる内壁４２ａと外壁４２ｂとの関係に次のような特徴を持つ。すなわち、内壁４２ａよりも外壁４２ｂの高さを高くし、内側と外側において段違いの壁面を構成しているのである。これは、フランジ４２の溝４３に配置するシールパッキン４４の形態と潰れ代を考慮した構造である。

本実施形態に係るシールパッキン４４は、第１の接続管１２の底面としてのフランジ２２の底面と接触する第１シール面４６ａを有する第１シール部４６と、第１の接続管１２の外側面としてのフランジ２２の外側面と接触する第２シール面５０ａを有する第２シール部５０とを備える断面Ｌ字型のシール材である。構成材料としては、シリコンやゴムなどの可撓性を有する部材であると良く、好ましくは耐熱性、耐油性、耐薬品性等を備えた部材であると良い。薬品や熱等による劣化を防止するためである。

第１シール部４６と第２シール部５０にはそれぞれ、空気を溜めておくための空間である底部エア貯蔵部４８と側部エア貯蔵部５２が設けられている。底部エア貯蔵部４８と側部エア貯蔵部５２は、連結通路５４によって部分的に接続されている。このため、シールパッキン４４の第１シール部４６が外力を受けることにより底部エア貯蔵部４８が圧縮された場合には、底部エア貯蔵部４８内のエアが側部エア貯蔵部５２側へ逃げ、側部エア貯蔵部５２が膨張することとなる。また当然に、側部エア貯蔵部５２が圧縮された場合には、底部エア貯蔵部４８が膨張することとなる。

ここで、第２シール面５０ａの内径Ｄ１は、第１の接続管１２におけるフランジ２２の外径Ｄ０よりも僅かに大きくなるように形成する。このため、シールパッキン４４を第２の接続管２４のフランジ４２へ組み付けた状態では、第１の接続管１２におけるフランジ２２の外径と第２シール面５０ａとの間には隙間ｔが生ずることとなる。

本実施形態に係るシールパッキン４４は、第１シール面４６ａに第１の接続管１２におけるフランジ２２の底面が接触するため、第１シール部４６に対して重力方向へ第１の接続管１２の重量が作用することとなる。この場合、可撓性部材で構成されたシールパッキン４４では、第１の接続管１２におけるフランジ２２の底面が接触する第１シール面４６ａが押圧を受けることとなり、第１シール部４６が潰れるように変形する。この潰れに伴い、底部エア貯蔵部４８が圧縮され、連結通路５４を介して側部エア貯蔵部５２の内圧を上昇させる。この時第２シール部５０は、外圧を受けていない状態であるため、側部エア貯蔵部５２の内圧の上昇を受けることにより側部エア貯蔵部５２の膨張に倣って変形する。このため、第１の接続管１２におけるフランジ２２の外径と第２シール面５０ａとの間に生じていた隙間ｔは無くなり、第２シール面５０ａがフランジ２２の外径に密着することとなる。

このように、本実施形態に係るシールパッキン４４によれば、粉粒体の流路と外気エリアとの間に、第１シール面４６ａと第２シール面５０ａによるダブルシール構造を構成することができる。また、第１シール面４６ａは第１の接続管１２の重量によりフランジ２２の底面に密着する構造を採り、第２シール面５０ａは第１の接続管１２の重量を利用したポンプアップ機構によりフランジ２２の外側面に密着する構造を採る。このため、従来シールパッキンとフランジ底面との密着性を高めるために用いていた昇降装置を不要とすることができ、装置構造を簡素化することができるようになった。

また、第２シール面とフランジ２２の外側面との密着性は、第１シール部４６の変形に伴う第２シール部５０の変形（底部エア貯蔵部４８の圧縮に伴う側部エア貯蔵部５２の膨張）によって得られるものであるため、製造・組み付け段階におけるフランジ２２の外径と第２シール面５０ａの内径とのクリアランスに高い精度を必要としない。このため、部品の製造コスト、延いては装置全体としての製造コストを抑制することが可能となる。

また、本実施形態に係るシールパッキン４４は、第１シール面４６ａと第２シール面５０ａとの間に逃げ溝５６を設けるように構成している。このような構成とすることで第１シール部４６と第２シール部５０は、互いの変形を妨げる虞がなくなり圧縮と膨張がし易くなる。このため、形状変化による密着性の向上を図ることができるようになる。

ここで、第２シール面５０ａとフランジ２２の外側面との密着性は、側部エア貯蔵部５２の膨張に伴って奏される効果である。このため、側部エア貯蔵部５２は第２シール面５０ａに沿ってシールパッキン４４の全周に亙って円形に配されることが望ましい。これに対して底部エア貯蔵部４８は、側部エア貯蔵部５２へエアを供給するためのポンプの役割を担うものである。このため底部エア貯蔵部４８は、必ずしも図５に示すように第１シール面４６ａに沿ってシールパッキン４４の全周に亙って円形に配されるものでなくても良い。

例えば図６に示すように、複数に分割された底部エア貯蔵部４８をシールパッキン４４の平面形状に沿って均等配置し、各底部エア貯蔵部４８に連結通路５４を設けるように構成しても良い。このような構成とした場合であっても、上述したシールパッキン４４と同様な効果を奏することができるからである。なお、実施形態に係るシールパッキン４４の形状によれば、底部エア貯蔵部４８や側部エア貯蔵部５２、および連結通路５４を設けない状態であっても、圧縮と膨張によるシール効果を奏することはできいるが、底部エア貯蔵部４８と側部エア貯蔵部５２、および連結通路５４を設けることによりその効果を格段に向上させることができる。

上記のような構成の粉粒体供給装置１０によれば、簡易な構造で粉粒体の飛散や汚染を低減することが可能となる。また、粉粒体供給装置１０の製造や使用に要するコストも低く抑えることができ、メンテナンスや洗浄のための分解、組立に要する労力も低減することができる。

上記実施形態では、シールパッキン４４における第１シール面４６ａ、第２シール面５０ａは互いに平坦な面であるように示した。しかしながら第１シール面４６ａ、第２シール面５０ａは、図７に第１シール面４６ａの形態を示すように、その面に溝６０を設けるようにしても良い。第１シール面４６ａに設ける溝６０は、第１シール面４６ａを構成する円と同心円となるように、内周側から外周側にかけて少なくとも１つ、望ましくは数条設けるようにすると良い。また、第２シール面５０ａに設ける溝（不図示）は、第２シール面５０ａの上下縁部に平行に、少なくとも１つ、望ましくは数条設けるようにすると良い。

溝６０の形状としては、コ字状やＶ字状、あるいはＵ字状の他、単なるスリットのようなものであっても良い。このような溝６０をシール面に設けることにより、溝６０によって構成される空間毎に障壁が設けられる構造となり、粉粒体の飛散等を効果的に抑制することが可能となる。また、フランジ２２の底面、外側面のそれぞれに接触する第１シール面４６ａ、第２シール面５０ａ共に、溝を設けることにより可撓性が向上し、密着時の密閉性を向上させることができるようになる。

なお上記実施形態では、接続管を円筒形とし、その底面（断面）の形状を円形と想定しているため、シールパッキン４４の形状も円形として示し、これに沿って説明している。しかしながら本発明に係るシールパッキン、およびシール方法を採用するにあたっては、接続管の断面形状は矩形等の多角形、楕円や長円等であっても良く、シールパッキンの平面形状はこれに合わせるようにすれば良い。このような設計変更が行われた場合であっても、シール性能に影響は及ぼさないからである。

粉粒体供給装置の基本構成を示す断面図である。 シールパッキン部分拡大断面を示す図である。 第２シール面がフランジの外側面に密着した状態を示すシールパッキンの部分拡大断面図である。 シールパッキンの構成を示す部分拡大斜視図である。 シールパッキンの基本構成を示す平面図である。 底部エア貯蔵部を分割構造とした場合のシールパッキンの構成を示す平面図である。 シール面に溝を形成した形態を示す部分拡大斜視図である。 医薬品工場における製造工程の一部を示す概略図である。

符号の説明

１０………粉粒体供給装置、１２………第１の接続管、１４………第１のバタフライバルブ、１５ａ………回転軸、１５ｂ………円板、１６………張り出し部、１８………シール包囲体、２０………押えジグ、２２………フランジ、２４………第２の接続管、２６………洗浄ノズル、２８………伸縮管、３０………ノズルヘッド、３２………閉止栓、３４………第２のバタフライバルブ、３５ａ………回転軸、３５ｂ………円板、３６………張り出し部、３８………シール包囲体、４０………押えジグ、４２………フランジ、４４………溝、４４………シールパッキン、４６………第１シール部、４６ａ………第１シール面、４８………底部エア貯蔵部、５０………第２シール部、５０ａ………第２シール面、５２………側部エア貯蔵部、５４………連結通路、５６………逃げ溝。

Claims (6)

1. 粉粒体供給部側に配置された第１の接続管と、前記第１の接続管の下部に設けられて粉粒体受給部側に配置された第２の接続管とを有する粉粒体供給装置における２つの前記接続管の接合部に設けられるシールパッキンの構造であって、
   前記第１の接続管の底面に接触する第１シール面を有する第１シール部と、
   前記第１の接続管の外周面に接触する第２シール面を有する第２シール部とを備え、
   断面Ｌ字型に形成したことを特徴とする粉粒体供給装置用シールパッキン。
2. 前記第１シール部に底部エア貯蔵部を設け、
   前記第２シール部には前記第２シール面に沿って側部エア貯蔵部を設け、
   前記底部エア貯蔵部と前記側部エア貯蔵部とを接続する連結通路を設けたことを特徴とする請求項１に記載の粉粒体供給装置用シールパッキン。
3. 前記底部エア貯蔵部を前記第１シール面に沿って設けたことを特徴とする請求項２に記載の粉粒体供給装置用シールパッキン。
4. 前記第１の接続管の底面と前記第１シール面とを平行に設け、
   前記第１シール面には当該第１シール面の形状に沿って設ける少なくとも１つの溝を形成したことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１に記載の粉粒体供給装置用シールパッキン。
5. 前記第１シール面と前記第２シール面との間には、逃げ溝を設けたことを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれか１に記載の粉粒体供給装置用シールパッキン。
6. 粉粒体供給部側に配置された第１の接続管と、前記第１の接続管の下部に設けられた粉粒体受給部側に配置された第２の接続管とを有し、前記第１の接続管には第１のバタフライバルブが、前記第２の接続管には第２のバタフライバルブがそれぞれ備えられた粉粒体供給装置における２つの前記接続管の接合部をシールする方法であって、
   前記第１の接続管の円形底面に接触する第１シール面を有する第１シール部と、前記第１の接続管の外周面に接触する第２シール面を有する第２シール部とを備えるシールパッキンを用い、
   前記第１のシール面に負荷される前記第１の接続管の重量により前記第１シール部を圧縮し、
   前記第１シール部を圧縮した力により前記第２シール部を膨張させることで、前記第１シール面、前記第２シール面双方の密着性を向上させることを特徴とする粉粒体供給装置のシール方法。

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