JP2010125443A - 樹脂膜の形成方法及び表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接続基板の幅方向に均一に樹脂膜を形成する。
【解決手段】パネル部材３０の端部に貼り付けた接続基板４０に対してノズルＮをパネル部材３０の端縁に沿って平行移動させながら、ノズルＮから液状樹脂３５ｄを吐出させることにより、パネル部材３０の端縁の側面に当接する樹脂膜の形成方法であって、接続基板４０の幅方向の一方端から内方側の位置でノズルＮからの液状樹脂３５ｄの吐出を開始した後に、接続基板４０の幅方向の他方端から内方側の位置でノズルＮからの液状樹脂３５ｄの吐出を停止し、液状樹脂３５ｄの吐出が停止した位置から接続基板４０の幅方向の他方端の方に吐出させた液状樹脂３５ｄの一部をノズルＮの平行移動により引き延ばす樹脂供給工程と、樹脂供給工程で吐出させた液状樹脂３５ｄをその流動性により接続基板４０の幅方向の両端に展開させる樹脂展開工程とを備える。
【選択図】図１０

Description

本発明は、樹脂膜の形成方法及び表示装置の製造方法に関し、特に、表示パネルの側面と、その側面に沿うパネル端部に貼り付けた接続基板の表面との間に配置する樹脂膜の形成技術に関するものである。

液晶表示装置は、例えば、互いに対向して配置されたＴＦＴ（Thin Film Transistor）基板及びＣＦ（Color Filter）基板を有する液晶表示パネルと、その液晶表示パネルの端部にＡＣＦ（Anisotropic Conductive Film）を介して貼り付けられたＴＣＰ（Tape Carrier Package）とを備え、ＴＣＰに実装された駆動用ＩＣ（Integrated Circuit）チップからの種々の信号を液晶表示パネルに供給することにより、画像を表示するように構成されている。

ここで、液晶表示パネルに貼り付けられた相対的に軟らかいＴＣＰは、相対的に硬いＴＦＴ基板の端縁の角部で折れて破損（断線）し易いので、ＴＦＴ基板の側面とＴＣＰの表面（裏面）との間に樹脂膜を配置することにより、ＴＣＰの破損を抑制すると共に、ＴＣＰの端子を防湿することが提案されている。

例えば、特許文献１には、電子部品が有する異なる方向の段差部分に液剤を塗布する液剤塗布装置が開示されている。

また、特許文献２には、ディスプレイ用パネルの端部側の表面に接続基板を部分的に重ね合わせて搭載した後に、パネルの端部から接続基板が導出する角隅部に樹脂を塗布する方法が開示されている。
特開２００１−１２１０６１号公報 特開２００４−２０５９８５号公報

図１１は、従来の液晶表示装置１５０の平面図である。

液晶表示装置１５０は、図１１に示すように、液晶表示パネル１３０と、液晶表示パネル１３０の上端部にＡＣＦ（不図示）を介して貼り付けられた複数のＴＣＰ１４０とを備えている。そして、液晶表示装置１５０では、図１１に示すように、液晶表示パネル１３０の上端縁の側面と、各ＴＣＰ１４０の裏面との間に樹脂膜１３５が配置されている。

ここで、樹脂膜１３５は、例えば、樹脂膜１３５となる液状樹脂を吐出するノズルを液晶表示パネル１３０の上端縁に沿って平行移動させながら、ノズルから液状樹脂を吐出することにより形成されるので、ノズルの動作（例えば、移動及び吐出のオン／オフ）のタイミングのばらつきなどにより、図１１に示すように、液状樹脂がはみ出したり（図中Ａ部参照）、液状樹脂が供給過多になったり（図中Ｂ部参照）、液状樹脂が供給不足になったり（図中Ｃ部参照）して、ＴＣＰ１４０の幅方向に均一に形成されないおそれがある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、接続基板の幅方向に均一に樹脂膜を形成することにある。

上記目的を達成するために、本発明は、ノズルからの液状樹脂の吐出を、接続基板の幅方向の一方端から内方側の位置で開始し、その他方端から内方側の位置で停止し、その停止した位置から他方端の方に液状樹脂の一部をノズルの平行移動により引き延ばした後に、液状樹脂をその流動性により接続基板の幅方向の両端に展開させるようにしたものである。

具体的に本発明に係る樹脂膜の形成方法は、パネル部材の端部に貼り付けた接続基板に対してノズルを該パネル部材の端縁に沿って平行移動させながら、該ノズルから液状樹脂を吐出させることにより、上記パネル部材の端縁の側面に当接するように樹脂膜を形成する方法であって、上記接続基板の幅方向の一方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を開始した後に、上記接続基板の幅方向の他方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を停止し、該液状樹脂の吐出が停止した位置から上記接続基板の幅方向の他方端の方に上記吐出させた液状樹脂の一部を上記ノズルの平行移動により引き延ばす樹脂供給工程と、上記樹脂供給工程で吐出させた液状樹脂を該液状樹脂の流動性により上記接続基板の幅方向の両端に展開させる樹脂展開工程とを備えることを特徴とする。

上記の方法によれば、樹脂供給工程において、ノズルからの液状樹脂の吐出を、接続基板の幅方向の一方端から内方側の位置で開始し、接続基板の幅方向の他方端から内方側の位置で停止するので、接続基板の幅方向の両端では、液状樹脂が吐出されなく、液状樹脂のはみ出し及び供給過多が抑制される。さらに、樹脂供給工程において、接続基板における液状樹脂の吐出を停止した位置から幅方向の他方端側では、液状樹脂の一部がノズルの平行移動により引き延ばされて供給されるので、接続基板の他方端の方にも液状樹脂が適度に供給される。ここで、液状樹脂の吐出を開始する接続基板の幅方向の一方端側では、液状樹脂が多めに吐出され易いので、その液状樹脂を接続基板の幅方向の一方端の方に供給する必要がない。その後、樹脂展開工程において、接続基板に吐出させた液状樹脂を、その流動性により接続基板の幅方向の両端まで行き渡らせて展開させるこにより、接続基板の幅方向の両端における液状樹脂の供給不足が抑制されるので、接続基板の幅方向に均一に樹脂膜を形成することが可能になる。

上記接続基板の幅方向の他方端から上記液状樹脂の吐出を停止する位置までの距離は、上記接続基板の幅方向の一方端から上記液状樹脂の吐出を開始する位置までの距離以上であってもよい。

上記の方法によれば、接続基板の幅方向の他方端から液状樹脂の吐出を停止する位置までの距離が、接続基板の幅方向の一方端から液状樹脂の吐出を開始する位置までの距離以上であるので、樹脂供給工程におけるノズルの平行移動による液状樹脂の一部の引き延ばしが有効になる。

上記樹脂供給工程は、上記接続基板の幅方向の一方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を開始した後に、上記接続基板の幅方向の他方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を停止し、該液状樹脂の吐出が停止した位置から上記接続基板の幅方向の他方端の方に上記吐出させた液状樹脂の一部を上記ノズルの平行移動により引き延ばす往路工程と、上記接続基板の幅方向の他方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を再開した後に、上記接続基板の幅方向の一方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を停止し、該液状樹脂の吐出が停止した位置から上記接続基板の幅方向の一方端の方に上記吐出させた液状樹脂の一部を上記ノズルの平行移動により引き延ばす復路工程とを備えてもよい。

上記の方法によれば、樹脂供給工程が往路工程及び復路工程を備えるので、ノズルの往復の平行移動により、接続基板の幅方向に均一な樹脂膜が具体的に形成される。

上記樹脂供給工程は、上記パネル部材が下方になるように上記ノズルからの液状樹脂を上記接続基板の表面に対して斜めに吐出させてもよい。

上記の方法によれば、ノズルから接続基板の表面に吐出させた液状樹脂が斜め下方に移動してパネル部材の側面に当接することにより液状樹脂の移動が抑制されるので、パネル部材の表面への液状樹脂の付着が抑制されると共に、接続基板の表面とパネル部材の側面との境界部分に樹脂膜が確実に形成される。

上記樹脂供給工程では、上記ノズルが停止した状態で上記液状樹脂を吐出させなくてもよい。

上記の方法によれば、ノズルが停止した状態でノズルから液状樹脂を吐出させないので、液状樹脂の局所的な吐出が抑制される。

上記樹脂展開工程では、上記液状樹脂を上記接続基板の幅方向の両端に展開させた後に、該液状樹脂を硬化させてもよい。

上記の方法によれば、樹脂展開工程において、接続基板の幅方向の両端に展開させた液状樹脂を硬化させるので、接続基板の幅方向に均一な樹脂膜が具体的に形成される。

また、本発明に係る表示装置の製造方法は、表示パネルの端部に貼り付けた接続基板に対してノズルを該表示パネルの端縁に沿って平行移動させながら、該ノズルから液状樹脂を吐出させることにより、上記表示パネルの端縁の側面に当接するように樹脂膜を形成して、表示装置を製造する方法であって、上記接続基板の幅方向の一方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を開始した後に、上記接続基板の幅方向の他方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を停止し、該液状樹脂の吐出が停止した位置から上記接続基板の幅方向の他方端の方に上記吐出させた液状樹脂の一部を上記ノズルの平行移動により引き延ばす樹脂供給工程と、上記樹脂供給工程で吐出させた液状樹脂を該液状樹脂の流動性により上記接続基板の幅方向の両端に展開させる樹脂展開工程とを備えることを特徴とする。

上記の方法によれば、樹脂供給工程において、ノズルからの液状樹脂の吐出を、接続基板の幅方向の一方端から内方側の位置で開始し、接続基板の幅方向の他方端から内方側の位置で停止するので、接続基板の幅方向の両端では、液状樹脂が吐出されなく、液状樹脂のはみ出し及び供給過多が抑制される。さらに、樹脂供給工程において、接続基板における液状樹脂の吐出を停止した位置から幅方向の他方端側では、液状樹脂の一部がノズルの平行移動により引き延ばされて供給されるので、接続基板の他方端の方にも液状樹脂が適度に供給される。ここで、液状樹脂の吐出を開始する接続基板の幅方向の一方端側では、液状樹脂が多めに吐出され易いので、その液状樹脂を接続基板の幅方向の一方端の方に供給する必要がない。その後、樹脂展開工程において、接続基板に吐出させた液状樹脂を、その流動性により接続基板の幅方向の両端まで行き渡らせて展開させるこにより、接続基板の幅方向の両端における液状樹脂の供給不足が抑制されるので、表示パネルの端部に接続基板が貼り付けられた表示装置の製造において、接続基板の幅方向に均一に樹脂膜を形成することが可能になる。

上記表示パネルの端部と上記接続基板との間に、異方性導電フィルムを配置させてもよい。

上記の方法によれば、表示パネルの端部と接続基板との間に異方性導電フィルムが配置されるので、表示パネルの端部に接続基板が異方性導電フィルム（ＡＣＦ）を介して貼り付けられた表示装置の製造において、本発明の作用効果が具体的に奏される。

上記接続基板は、集積回路チップが実装されたフレキシブルプリント基板であってもよい。

上記の方法によれば、集積回路チップが実装されたフレキシブルプリント基板により、接続基板が構成されるので、表示パネルの端部に、例えば、駆動用ＩＣチップが実装されたフレキシブルプリント基板、すなわち、ＴＣＰが貼り付けられた表示装置の製造において、本発明の作用効果が具体的に奏される。

本発明によれば、ノズルからの液状樹脂の吐出を、接続基板の幅方向の一方端から内方側の位置で開始し、その他方端から内方側の位置で停止し、その停止した位置から他方端の方に液状樹脂の一部をノズルの平行移動により引き延ばした後に、液状樹脂をその流動性により接続基板の幅方向の両端に展開させるので、接続基板の幅方向に均一に樹脂膜を形成することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の各実施形態に限定されるものではない。

《発明の実施形態１》
図１〜図８は、本発明に係る樹脂膜の形成方法及び表示装置の製造方法の実施形態１を示している。

図１は、本実施形態の液晶表示装置５０ａの平面図である。

液晶表示装置５０ａは、図１に示すように、液晶表示パネル３０と、液晶表示パネル３０の上端部にＡＣＦ３４（後述する図３参照）を介して貼り付けられた複数のＴＣＰ４０とを備えている。

液晶表示パネル３０は、後述する図３に示すように、ＴＦＴ基板１０と、ＴＦＴ基板１０に対向して配置されたＣＦ基板２０と、ＴＦＴ基板１０及びＣＦ基板２０の間に設けられた液晶層１５と、ＴＦＴ基板１０及びＣＦ基板２０を互いに接着すると共に、ＴＦＴ基板１０及びＣＦ基板２０の間で液晶層１５を封入するために枠状に設けられたシール材１６とを備えている。

ＴＦＴ基板１０は、例えば、ガラス基板（不図示）と、そのガラス基板上に互いに平行に延びるように設けられた複数のゲート線（不図示）と、各ゲート線と直交する方向に互いに平行に延びるように設けられた複数のソース線（不図示）と、各ゲート線及び各ソース線の交差部毎にそれぞれ設けられた複数のＴＦＴ（不図示）と、各ＴＦＴを覆う層間絶縁膜（不図示）上にマトリクス状に設けられ、各ＴＦＴにそれぞれ接続された複数の画素電極（不図示）と、各画素電極を覆うように設けられた配向膜（不図示）とを備えている。ここで、ＴＦＴ基板１０は、少なくとも１辺の端部がＣＦ基板２０から露出するように設けられ、その露出した領域が端子領域を構成している。

ＣＦ基板２０は、例えば、ガラス基板（不図示）と、そのガラス基板上に枠状に且つその枠内に格子状に設けられたブラックマトリクス（不図示）と、そのブラックマトリクスの各格子間にそれぞれ設けられた赤色層、緑色層及び青色層を含むカラーフィルター層（不図示）と、そのカラーフィルター層を覆うように設けられた共通電極（不図示）と、その共通電極を覆うように設けられた配向膜（不図示）とを備えている。

液晶層１５は、電気光学特性を有するネマチックの液晶材料などにより構成されている。

ＡＣＦ３４は、例えば、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂により構成されたフィルム状の接着剤層に、プラスチックビーズの表面にニッケルメッキや金メッキなどが被覆された導電粒子を分散させた異方性導電フィルムである。

ＴＣＰ４０は、後述する図３に示すように、ＴＦＴ基板１０の端子領域に貼り付けられ、その表面に駆動用ＩＣチップ４１が実装されたフレキシブルプリント基板である。

液晶表示装置５０ａでは、図１に示すように、液晶表示パネル３０（ＴＦＴ基板１０）の上端縁の側面とＴＣＰ４０の裏面との間に、ＴＦＴ基板１０の上端縁の側面に当接してＴＣＰ４０の破損を抑制すると共に、ＴＣＰ４０に形成された端子を防湿するための樹脂膜３５ｃが設けられている。

上記構成の液晶表示装置５０ａは、ＴＦＴ基板１０に設けられた各画素電極毎に１つの画素が構成され、ＴＣＰ４０上の駆動用ＩＣチップ４１から供給される表示用信号により、各画素において液晶層１５に所定の大きさの電圧を印加させることにより、液晶層１５の配向状態を変えて、例えば、バックライトから入射する光の透過率を調整して画像が表示される。

次に、本実施形態の液晶表示装置５０ａを製造する方法について、図２及び図３を用いて説明する。ここで、図２は、液晶表示装置５０ａを製造するための樹脂供給工程を示す平面図であり、図３は、図２中のIII−III線に沿った樹脂供給工程を示す断面図である。なお、本実施形態の製造方法は、以下の液晶表示パネル作製工程と、ＴＣＰ貼付工程と、往路工程及び復路工程を有する樹脂供給工程と、樹脂展開工程とを備える。

＜液晶表示パネル作製工程＞
まず、ガラス基板上に、周知の方法を用いて、ゲート線、ソース線、ＴＦＴ及び画素電極などを形成することにより、ＴＦＴ基板１０を作製する。

また、ガラス基板上に、周知の方法を用いて、ブラックマトリクス、カラーフィルター層及び共通電極などを形成することにより、ＣＦ基板２０を作製する。

続いて、例えば、ディスペンサを用いて、ＣＦ基板２０の表面にシール材１６を枠状に描画する。

その後、シール材１６が描画されたＣＦ基板２０に対し、シール材１６に囲まれた領域に液晶材料を滴下する。

そして、液晶材料が滴下されたＣＦ基板２０と上記作製されたＴＦＴ基板１０とを、減圧下で貼り合わせた後に、大気圧に開放することにより、ＴＦＴ基板１０及びＣＦ基板２０の各表面を加圧し、さらに、シール材１６を硬化させることにより、液晶層１５を封入して液晶表示パネル３０を作製する。

＜ＴＣＰ貼付工程＞
まず、上記液晶表示パネル作製工程で作製された液晶表示パネル３０（ＴＦＴ基板１０）の端子領域の所定位置の表面にＡＣＦ３４を貼り付ける。

続いて、液晶表示パネル３０（ＴＦＴ基板１０）の端子領域に形成された各端子とＴＣＰ４０の各端子との位置合わせを行った後に、ＴＣＰ４０を圧着ツールにより加熱すると共に加圧することにより、ＡＣＦ３４を介して液晶表示パネル３０（ＴＦＴ基板１０）の端子領域にＴＣＰ４０を貼り付ける。

＜樹脂供給工程＞
まず、上記ＴＣＰ貼付工程で液晶表示パネル３０に貼り付けたＴＣＰ４０に対し、図２に示すように、液状樹脂３５ａ（３５ｂ）を吐出するためのノズルＮを図中左側から図中右側に平行移動させながら、ノズルＮがＴＣＰ４０の図中左端から５ｍｍ程度内方側の位置に達したときにノズルＮからの液状樹脂３５ａの吐出を開始すると共に、ノズルＮがＴＣＰ４０の図中右端から５ｍｍ程度内方側の位置に達したときにノズルＮからの液状樹脂３５ａの吐出を停止することにより、液状樹脂３５ａをＴＣＰ４０の表面（裏面）に対して吐出させた後に、液状樹脂３５ａの一部を図２中の右方向に引き延ばす（往路工程）。ここで、液状樹脂３５ａの吐出の際には、図３に示すように、液晶表示パネル３０が下方になるように、液状樹脂３５ａをＴＣＰ４０の表面（裏面）に対して斜め（例えば、水平面に対して１５°〜２０°程度）に吐出させる。なお、図２では、ノズルＮの移動範囲を矢印で示し、実線の矢印が液状樹脂３５ａ（３５ｂ）を吐出している範囲であり、破線の矢印が液状樹脂３５ａ（３５ｂ）を吐出していない範囲である。また、ＴＣＰ４０の幅は、例えば、２０ｍｍ〜５０ｍｍ程度であり、ノズルＮの先端とＴＣＰ４０の表面との鉛直方向の距離は、例えば、０．７ｍｍ程度である。また、液状樹脂３５ａ（３５ｂ）としては、例えば、日立化成工業（株）製のタッフィーＴＦ−１１４１（粘度（２５℃）：０．１６Ｐａ・ｓ）やＴＦ−４２００ＥＢ−４５２（粘度（２５℃）：１．２Ｐａ・ｓ）などを好適に用いることができる。また、ノズルＮの細孔径は、例えば、０．１５ｍｍ〜０．３３ｍｍであり、ノズルＮの移動速度は、例えば、２０ｍｍ／秒〜４０ｍｍ／秒であり、また、ノズルＮからの液状樹脂３５ａの吐出量は、例えば、０．０２ｍｌ／秒〜０．０５ｍｌ／秒である。

続いて、図２に示すように、ノズルＮを図中右側から図中左側に平行移動させながら、ノズルＮがＴＣＰ４０の図中右端から６ｍｍ程度内方側の位置に達したときにノズルＮからの液状樹脂３５ａの吐出を再開すると共に、ノズルＮがＴＣＰ４０の図中左端から６ｍｍ程度内方側の位置に達したときにノズルＮからの液状樹脂３５ａの吐出を停止することにより、上記往路工程と同様に、液状樹脂３５ｂをＴＣＰ４０の表面（裏面）に対して斜めに吐出させた後に、液状樹脂（３５ａ及び）３５ｂの一部を図２中の左方向に引き延ばす（復路工程）。

＜樹脂展開工程＞
上記樹脂供給工程で吐出させた液状樹脂３５ａ及び３５ｂを、例えば、８秒間程度放置することにより、ＴＣＰ４０の幅方向に両端まで行き渡らせて展開させる。このとき、液状樹脂３５ａ及び３５ｂは、時間の経過と共に、硬化されるので、図１に示すように、樹脂膜３５ｃとなる。

以上のようにして、本実施形態の液晶表示装置５０ａを製造することができる。

次に、上記樹脂供給工程を以下の樹脂供給装置８０を用いて行う方法について、図４〜図８を用いて説明する。ここで、図４は、樹脂供給装置８０の正面図であり、図５は、樹脂供給装置８０の側面図である。また、図６は、樹脂供給工程を示すタイミングチャートである。また、図７は、樹脂供給工程の往路工程を示す平面図であり、図８は、樹脂供給工程の復路工程を示す平面図である。

樹脂供給装置８０は、図４及び図５に示すように、台座部６０と、台座部６０の上面に前後方向に延びるように設けられたレール部６１ａと、レール部６１ａにスライド可能に設けられたブロック部６１ｂと、ブロック部６１ｂに固定され、上面に一対の軸受け６２ａが取り付けられたフレーム部６２と、フレーム部６２の各軸受け６２ａに対応して一対の軸受け６３ａが下面に取り付けられ、上面に液晶表示パネル（不図示）を保持するためのパネル保持板６３と、フレーム部６２の各軸受け６２ａの軸孔及びパネル保持板６３の各軸受け６３ａの軸孔に挿入された支軸６４と、台座部６０の上面（水平面）に対するパネル保持板６３の角度を調節するための角度調整つまみ６５と、台座部６０の上面に対するパネル保持板６３の高さを調節するための高さ調整つまみ６６と、パネル保持板６３の上面に取り付けられ、液晶表示パネル（不図示）を位置決めするための複数の位置決め治具６７と、パネル保持板６３の上面に液晶表示パネル（不図示）を真空吸着するために真空系に接続するための吸気口６８と、パネル保持板６３の側方に取り付けられ、捨て打ち用にノズルＮから吐出させる液状樹脂３５ａを受けるための樹脂受けカップ６９と、台座部６０の後端に立った状態に設けられた背面部７０と、背面部７０の渡り部分に左右方向に延びるように設けられたレール部７１と、レール部７１にスライド可能に設けられ、駆動用モータが内蔵された駆動部７２と、駆動部７２の前面に上下方向に延びるように設けられたレール部７３ａと、レール部７３ａにスライド可能に設けられたブロック部７３ｂと、ブロック部７３ｂに固定されたシリンジ固定部７４と、シリンジ固定部７４に取り付けられたシリンジ７５と、パネル保持板６３に保持された被吐出体（不図示）とシリンジ７５のノズルＮの先端との距離を調整するための高さ調整つまみ７６とを備えている。

＜往路工程＞
まず、上記ＴＣＰ貼付工程でＴＣＰ４０を貼り付けた液晶表示パネル３０を、パネル保持板６３の上面に、パネル側面が位置決め治具６７に当接するように載置した後に、吸気口６８を介して真空引きすることにより、液晶表示パネル３０をパネル保持板６３に真空吸着させる。

続いて、角度調整つまみ６５を適宜回転させることにより、パネル保持板６３に真空吸着させた液晶表示パネル３０を水平面に対して１５°〜２０°程度傾斜させた状態に保持する。

さらに、高さ調整つまみ６６及び７６を適宜回転させることにより、パネル保持板６３に保持された液晶表示パネル３０に貼付のＴＣＰ４０の表面とシリンジ７５のノズルＮの先端との鉛直方向の距離を０．７ｍｍ程度に設定する（図６中のＴ_１及び図７（ａ）参照）。

引き続いて、駆動部７２を速度＋Ｖ（図６参照）で、図４中の右方向に平行移動させ、ノズルＮがＴＣＰ４０の図７（ｂ）中の左端から５ｍｍ程度内方側の位置に達したときに、ノズルＮからの液状樹脂３５ａの吐出を開始する（図６中のＴ_２及び図７（ｂ）参照）。

その後、駆動部７２を速度＋Ｖ（図６参照）のままで、図４中の右方向に平行移動させ、ノズルＮがＴＣＰ４０の図７（ｃ）中の右端から５ｍｍ程度内方側の位置に達したときに、ノズルＮからの液状樹脂３５ａの吐出を停止する（図６中のＴ_３及び図７（ｃ）参照）。

さらに、駆動部７２を速度＋Ｖ（図６参照）のままで、図４中の右方向に平行移動させることにより、液状樹脂３５ａの一部を図７（ｄ）中の右方向に引き延ばすと共に、ノズルＮをＴＣＰ４０の側方に一旦退避させる（図６中のＴ_４及び図７（ｄ）参照）。

＜復路工程＞
まず、上記往路工程で液状樹脂３５ａが供給されたＴＣＰ４０に対して、駆動部７２を速度−Ｖ（図６参照）で、図４中の左方向に平行移動させ、ノズルＮがＴＣＰ４０の図８（ａ）中の右端から６ｍｍ程度内方側の位置に達したときに、ノズルＮからの液状樹脂３５ｂの吐出を再開する（図６中のＴ_５及び図８（ａ）参照）。

続いて、駆動部７２を速度−Ｖ（図６参照）のままで、図４中の左方向に平行移動させ、ノズルＮがＴＣＰ４０の図８（ｂ）中の右端から６ｍｍ程度内方側の位置に達したときに、ノズルＮからの液状樹脂３５ｂの吐出を停止する（図６中のＴ_６及び図８（ｂ）参照）。

その後、駆動部７２を速度−Ｖ（図６参照）のままで、図４中の左方向に平行移動させることにより、液状樹脂（３５ａ及び）３５ｂの一部を図８（ｃ）中の左方向に引き延ばすと共に、ノズルＮをＴＣＰ４０の側方に退避させる（図６中のＴ_７及び図８（ｃ）参照）。

さらに、上述した樹脂展開工程を行うことにより、樹脂膜３５ｃが形成される（図６中のＴ_８及び図８（ｄ）参照）。

以上説明したように、本実施形態の液晶表示装置５０ａの製造方法（樹脂膜３５ｃの形成方法）によれば、樹脂供給工程において、ノズルＮからの液状樹脂３５ａ（３５ｂ）の吐出を、ＴＣＰ４０の幅方向の一方端（他方端）から内方側の位置で開始し、ＴＣＰ４０の幅方向の他方端（一方端）から内方側の位置で停止するので、ＴＣＰ４０の幅方向の両端では、液状樹脂３５ａ及び３５ｂが吐出されなく、液状樹脂３５ａ及び３５ｂのはみ出し及び供給過多を抑制することができる。さらに、樹脂供給工程において、ＴＣＰ４０における液状樹脂３５ａ（３５ｂ）の吐出を停止した位置から幅方向の他方端（一方端）側では、液状樹脂３５ａ（３５ｂ）の一部がノズルＮの平行移動により引き延ばされて供給されるので、ＴＣＰ４０の他方端（一方端）の方にも液状樹脂３５ａ（３５ｂ）が適度に供給される。その後、樹脂展開工程において、ＴＣＰ４０に吐出させた液状樹脂３５ａ及び３５ｂを、その流動性によりＴＣＰ４０の幅方向の両端まで行き渡らせて展開させるこにより、ＴＣＰ４０接の幅方向の両端における液状樹脂３５ａ及び３５ｂの供給不足を抑制することができるので、液晶表示パネル３０の端部にＴＣＰ４０が貼り付けられた液晶表示装置５０ａの製造において、ＴＣＰ４０の幅方向に均一に樹脂膜３５ｃを形成することができる。

また、本実施形態の液晶表示装置５０ａの製造方法（樹脂膜３５ｃの形成方法）によれば、ノズルＮからＴＣＰ４０の表面に吐出させた液状樹脂３５ａ及び３５ｂが斜め下方に移動して液晶表示パネル３０の側面に当接することにより液状樹脂３５ａ及び３５ｂの移動を抑制することができるので、液晶表示パネル３０の表面への液状樹脂３５ａ及び３５ｂの付着を抑制することができると共に、ＴＣＰ４０の表面と液晶表示パネル３０の側面との境界部分に樹脂膜３５ｃを確実に形成することができる。

また、本実施形態の液晶表示装置５０ａの製造方法（樹脂膜３５ｃの形成方法）によれば、ノズルＮが停止した状態でノズルＮから液状樹脂３５ａ及び３５ｂを吐出させないので、液状樹脂３５ａ及び３５ｂの局所的な吐出を抑制することができる。

《発明の実施形態２》
図９は、本実施形態の液晶表示装置５０ｂの平面図であり、図１０は、液晶表示装置５０ｂを製造するための樹脂供給工程を示す平面図である。なお、以下の実施形態において、図１〜図８と同じ部分については同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。

上記実施形態１では、樹脂供給工程が往路工程及び復路工程を有したが、本実施形態では、樹脂供給工程が上記実施形態１の往路工程だけを有する。

液晶表示装置５０ｂでは、図９に示すように、液晶表示パネル３０（ＴＦＴ基板１０）の上端縁の側面とＴＣＰ４０の裏面との間に、ＴＦＴ基板１０の上端縁の側面に当接してＴＣＰ４０の破損を抑制すると共に、ＴＣＰ４０に形成された端子を防湿するための樹脂膜３５ｅが設けられている。

樹脂膜３５ｅは、以下の樹脂供給工程及び樹脂展開工程を行うことにより形成される。

＜樹脂供給工程＞
まず、上記実施形態１のＴＣＰ貼付工程で液晶表示パネル３０に貼り付けたＴＣＰ４０に対し、図１０に示すように、液状樹脂３５ａ（３５ｂ）を吐出するためのノズルＮを図中左側から図中右側に平行移動させながら、ノズルＮがＴＣＰ４０の図中左端から２ｍｍ程度内方側の位置に達したときにノズルＮからの液状樹脂３５ｄの吐出を開始すると共に、ノズルＮがＴＣＰ４０の図中右端から５ｍｍ程度内方側の位置に達したときにノズルＮからの液状樹脂３５ｄの吐出を停止することにより、また、上記実施形態１と同様に、液状樹脂３５ｄをＴＣＰ４０の表面（裏面）に対して斜めに吐出させた後に、液状樹脂３５ｄの一部を図中右方向に引き延ばす。

＜樹脂展開工程＞
上記樹脂供給工程で吐出させた液状樹脂３５ｄを、例えば、８秒間程度放置することにより、ＴＣＰ４０の幅方向に両端まで行き渡らせて展開させる。このとき、液状樹脂３５ｄは、時間の経過と共に、硬化されるので、図９に示すように、樹脂膜３５ｅとなる。

以上説明したように、本実施形態の液晶表示装置５０ｂの製造方法（樹脂膜３５ｅの形成方法）によれば、上記実施形態１と同様にＴＣＰ４０の幅方向に均一に樹脂膜３５ｅを形成することができると共に、上記実施形態１よりも樹脂供給工程が短縮されるので、製造効率を向上させることができる。

なお、上記各実施形態では、表示装置として、液晶表示装置を例示したが、本発明は、
有機ＥＬ（electro luminescence）表示装置、無機ＥＬ表示装置、プラズマ表示装置などの他の表示装置にも適用することができる。

以上説明したように、本発明は、液晶表示パネルに貼り付けたＴＣＰの幅方向に均一に樹脂膜を形成することができるので、表示パネルに接続基板が貼り付けられた表示装置全般に有用である。

実施形態１に係る液晶表示装置５０ａの平面図である。 液晶表示装置５０ａを製造するための樹脂供給工程を示す平面図である。 図２中のIII−III線に沿った樹脂供給工程を示す断面図である。 液晶表示装置５０ａを製造するための樹脂供給装置８０の正面図である。 樹脂供給装置８０の側面図である。 液晶表示装置５０ａを製造するための樹脂供給工程を示すタイミングチャートである。 液晶表示装置５０ａを製造するための樹脂供給工程の往路工程を示す平面図である。 液晶表示装置５０ａを製造するための樹脂供給工程の復路工程を示す平面図である。 実施形態２に係る液晶表示装置５０ｂの平面図である。 液晶表示装置５０ｂを製造するための樹脂供給工程を示す平面図である。 従来の液晶表示装置１５０の平面図である。

符号の説明

Ｎ ノズル
３０ 液晶表示パネル（パネル部材）
３４ ＡＣＦ（異方性導電フィルム）
３５ａ，３５ｂ，３５ｄ 液状樹脂
３５ｃ，３５ｅ 樹脂膜
４０ ＴＣＰ（接続基板、フレキシブルプリント基板）
４１ 駆動用ＩＣチップ
５０ａ，５０ｂ 液晶表示装置

Claims (9)

1. パネル部材の端部に貼り付けた接続基板に対してノズルを該パネル部材の端縁に沿って平行移動させながら、該ノズルから液状樹脂を吐出させることにより、上記パネル部材の端縁の側面に当接するように樹脂膜を形成する方法であって、
   上記接続基板の幅方向の一方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を開始した後に、上記接続基板の幅方向の他方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を停止し、該液状樹脂の吐出が停止した位置から上記接続基板の幅方向の他方端の方に上記吐出させた液状樹脂の一部を上記ノズルの平行移動により引き延ばす樹脂供給工程と、
   上記樹脂供給工程で吐出させた液状樹脂を該液状樹脂の流動性により上記接続基板の幅方向の両端に展開させる樹脂展開工程とを備えることを特徴とする樹脂膜の形成方法。
2. 請求項１に記載された樹脂膜の形成方法において、
   上記接続基板の幅方向の他方端から上記液状樹脂の吐出を停止する位置までの距離は、上記接続基板の幅方向の一方端から上記液状樹脂の吐出を開始する位置までの距離以上であることを特徴とする樹脂膜の形成方法。
3. 請求項１に記載された樹脂膜の形成方法において、
   上記樹脂供給工程は、上記接続基板の幅方向の一方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を開始した後に、上記接続基板の幅方向の他方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を停止し、該液状樹脂の吐出が停止した位置から上記接続基板の幅方向の他方端の方に上記吐出させた液状樹脂の一部を上記ノズルの平行移動により引き延ばす往路工程と、上記接続基板の幅方向の他方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を再開した後に、上記接続基板の幅方向の一方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を停止し、該液状樹脂の吐出が停止した位置から上記接続基板の幅方向の一方端の方に上記吐出させた液状樹脂の一部を上記ノズルの平行移動により引き延ばす復路工程とを備えることを特徴とする樹脂膜の形成方法。
4. 請求項１に記載された樹脂膜の形成方法において、
   上記樹脂供給工程は、上記パネル部材が下方になるように上記ノズルからの液状樹脂を上記接続基板の表面に対して斜めに吐出させることを特徴とする樹脂膜の形成方法。
5. 請求項１に記載された樹脂膜の形成方法において、
   上記樹脂供給工程では、上記ノズルが停止した状態で上記液状樹脂を吐出させないことを特徴とする樹脂膜の形成方法。
6. 請求項１に記載された樹脂膜の形成方法において、
   上記樹脂展開工程では、上記液状樹脂を上記接続基板の幅方向の両端に展開させた後に、該液状樹脂を硬化させることを特徴とする樹脂膜の形成方法。
7. 表示パネルの端部に貼り付けた接続基板に対してノズルを該表示パネルの端縁に沿って平行移動させながら、該ノズルから液状樹脂を吐出させることにより、上記表示パネルの端縁の側面に当接するように樹脂膜を形成して、表示装置を製造する方法であって、
   上記接続基板の幅方向の一方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を開始した後に、上記接続基板の幅方向の他方端から内方側の位置で上記ノズルからの液状樹脂の吐出を停止し、該液状樹脂の吐出が停止した位置から上記接続基板の幅方向の他方端の方に上記吐出させた液状樹脂の一部を上記ノズルの平行移動により引き延ばす樹脂供給工程と、
   上記樹脂供給工程で吐出させた液状樹脂を該液状樹脂の流動性により上記接続基板の幅方向の両端に展開させる樹脂展開工程とを備えることを特徴とする表示装置の製造方法。
8. 請求項７に記載された表示装置の製造方法において、
   上記表示パネルの端部と上記接続基板との間に、異方性導電フィルムを配置させることを特徴とする表示装置の製造方法。
9. 請求項７に記載された表示装置の製造方法において、
   上記接続基板は、集積回路チップが実装されたフレキシブルプリント基板であることを特徴とする表示装置の製造方法。

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