JP2010112882A - 編物及び物体検知システム - Google Patents
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Abstract
【課題】編物の伸び特性を極力維持しつつ、静電容量式センサの電極として使用可能とすることにある。
【解決手段】導電化手段によって導電化されることにより、静電容量式のセンサの電極として使用可能とされた編物10において、導電化手段が、コーティング面の抵抗率が5×103Ω・cm未満となるように導電性カーボンが含有されて、編物10一面に形成されたメッシュ状の樹脂層20である。
【選択図】図2
【解決手段】導電化手段によって導電化されることにより、静電容量式のセンサの電極として使用可能とされた編物10において、導電化手段が、コーティング面の抵抗率が5×103Ω・cm未満となるように導電性カーボンが含有されて、編物10一面に形成されたメッシュ状の樹脂層20である。
【選択図】図2
Description
本発明は、静電容量式センサの電極として使用可能な編物及びそれを用いた物体検知システムに関する。
従来、この種の静電容量式センサを、車両用シートに配設した構成が公知である(特許文献1を参照)。
この特許文献1の車両用シートは、シートクッションの着座部に埋設された電極ユニットと、電極ユニットに電圧を付与する電圧付与手段と、電極ユニットと車両を電気的につなげるシートフレームとを有する。そしてシートクッションに乗員が着座することで、電極ユニットが乗員(コンデンサ)を介して車両に電気的につながり、電極ユニットと乗員とシートフレームの間に電気回路が形成される。そして電気回路に流れる電流を検出することにより、シートクッション上の乗員を判別(検知)して、必要に応じてエアバッグを展開させるなどの動作を行う構成である。
この特許文献1の車両用シートは、シートクッションの着座部に埋設された電極ユニットと、電極ユニットに電圧を付与する電圧付与手段と、電極ユニットと車両を電気的につなげるシートフレームとを有する。そしてシートクッションに乗員が着座することで、電極ユニットが乗員(コンデンサ)を介して車両に電気的につながり、電極ユニットと乗員とシートフレームの間に電気回路が形成される。そして電気回路に流れる電流を検出することにより、シートクッション上の乗員を判別(検知)して、必要に応じてエアバッグを展開させるなどの動作を行う構成である。
ところで上記構成では、シートクッションとは別体の電極ユニットを着座部に埋設する。しかしシートの着座感などを考慮すると、異物感の原因となる電極ユニットを着座部に配置する構成は採用しにくいものであった。
そこで特許文献2〜特許文献4では、表皮材自体を導電化して電極とする技術が提案されている。例えば特許文献2では、専ら金属繊維を非導電繊維で被覆した経糸及び緯糸で織物を形成する技術が開示されている。また特許文献3では、金属メッキ処理してなる導電糸を織り込んだ布帛(織物や編物)が開示されている。そして特許文献4では、金属皮膜と、導電フィラーを含有の樹脂層が重層された布帛が開示されている。
これら公知の導電化された表皮材(織物や編物)は、乗員などに対して異物感を極力感じさせることなく、静電容量式センサの電極として使用することができる。
特開2006−292631号公報
特開2006−234716号公報
特開2000−219076号公報
特開2003−266599号公報
そこで特許文献2〜特許文献4では、表皮材自体を導電化して電極とする技術が提案されている。例えば特許文献2では、専ら金属繊維を非導電繊維で被覆した経糸及び緯糸で織物を形成する技術が開示されている。また特許文献3では、金属メッキ処理してなる導電糸を織り込んだ布帛(織物や編物)が開示されている。そして特許文献4では、金属皮膜と、導電フィラーを含有の樹脂層が重層された布帛が開示されている。
これら公知の導電化された表皮材(織物や編物)は、乗員などに対して異物感を極力感じさせることなく、静電容量式センサの電極として使用することができる。
しかしながら上記公知技術の織物や編物は、車両用シートの表皮材として用いるにはやや不向きであった。
すなわち特許文献2の織物は、経糸及び緯糸(いずれも金属繊維を非導電繊維で被覆してなる太い糸)からなる織物であることから、編物と比較して伸縮性に劣る。また特許文献3や特許文献4の布帛は、金属メッキや金属皮膜を使用することから、屈曲や摩耗に対する耐久性に劣るとともに、編物本来の伸縮性が大幅に失われる。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、編物本来の伸縮性を極力維持しつつ、静電容量式センサの電極として使用可能とすることにある。
すなわち特許文献2の織物は、経糸及び緯糸(いずれも金属繊維を非導電繊維で被覆してなる太い糸)からなる織物であることから、編物と比較して伸縮性に劣る。また特許文献3や特許文献4の布帛は、金属メッキや金属皮膜を使用することから、屈曲や摩耗に対する耐久性に劣るとともに、編物本来の伸縮性が大幅に失われる。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、編物本来の伸縮性を極力維持しつつ、静電容量式センサの電極として使用可能とすることにある。
上記課題を解決するための手段として、第1発明の編物は、下記の導電化手段によって導電化されることにより、静電容量式のセンサの電極として使用可能とされる。
すなわち本発明では、上述の導電化手段が、コーティング面の抵抗率が5×103Ω・cm以下となるように導電性カーボンが含有されて、編物一面に形成されたメッシュ状の樹脂層である。そしてメッシュ状の樹脂層によって導電化された編物は、その伸縮性を極力維持しつつ、静電容量式センサの電極として使用可能となる。
すなわち本発明では、上述の導電化手段が、コーティング面の抵抗率が5×103Ω・cm以下となるように導電性カーボンが含有されて、編物一面に形成されたメッシュ状の樹脂層である。そしてメッシュ状の樹脂層によって導電化された編物は、その伸縮性を極力維持しつつ、静電容量式センサの電極として使用可能となる。
第2発明の物体検知システムは、第1発明に記載の編物と、編物に電圧を付与する電圧付与手段と、編物とともに第一コンデンサを構成するように接地する電極部材とを有する。
そして本システムでは、第二コンデンサが形成されるように編物上に物体が配置することで、物体の種類(例えば成人や乳児)に応じて静電容量が変化する構成である。そして本システムでは、この静電容量の差を検出手段により検出することで、物体を判別(検知)する。
そして本システムでは、第二コンデンサが形成されるように編物上に物体が配置することで、物体の種類(例えば成人や乳児)に応じて静電容量が変化する構成である。そして本システムでは、この静電容量の差を検出手段により検出することで、物体を判別(検知)する。
本発明に係る第1発明では、編物本来の伸縮性を極力維持しつつ、静電容量式センサの電極として使用することができる。また第2発明によれば、伸縮性に優れる編物を用いて、物体を判別することができる。
以下、本発明を実施するための最良の形態を、図1〜図5を参照して説明する。
各実施形態の編物10は、図1を参照して、後述するように車両用シート2の表皮材4S(一例)であるとともに物体検出システムの一部を構成する。すなわち表皮材4Sとしての編物10自体が、シート上の乗員H(物体)の有無を検知する静電容量式センサの電極として使用される。
そしてこの種の編物10では、乗員Hの着座感を考慮して、表皮材4Sとしての伸縮性を極力損なわない構成であることが望ましい。そこで以下の実施形態では、後述するメッシュ状の樹脂層20を用いることにより、編物10の伸縮性を極力維持しつつ、静電容量式センサの電極として使用可能としたものである。
各実施形態の編物10は、図1を参照して、後述するように車両用シート2の表皮材4S(一例)であるとともに物体検出システムの一部を構成する。すなわち表皮材4Sとしての編物10自体が、シート上の乗員H(物体)の有無を検知する静電容量式センサの電極として使用される。
そしてこの種の編物10では、乗員Hの着座感を考慮して、表皮材4Sとしての伸縮性を極力損なわない構成であることが望ましい。そこで以下の実施形態では、後述するメッシュ状の樹脂層20を用いることにより、編物10の伸縮性を極力維持しつつ、静電容量式センサの電極として使用可能としたものである。
[編物の基本構成]
本実施形態の編物10(基本構成)は、絶縁材料にて構成されており、織物や不織布と比較して優れた伸縮性を備える。そして編物10は、経編、丸編又は横編等のいかなる構成の編物でもよいが、好ましくはコース方向の伸縮性に優れる経編又は丸編である。なお編物の組織は、ヨコ編み又はタテ編みのいずれでもよい。
本実施形態の編物10(基本構成)は、絶縁材料にて構成されており、織物や不織布と比較して優れた伸縮性を備える。そして編物10は、経編、丸編又は横編等のいかなる構成の編物でもよいが、好ましくはコース方向の伸縮性に優れる経編又は丸編である。なお編物の組織は、ヨコ編み又はタテ編みのいずれでもよい。
ここで絶縁材料とは、例えば比抵抗が108Ω・cmを超える材質であり、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混紡繊維などの絶縁繊維(非導伝繊維)を例示することができる。
そして天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、編物10の基本構成として用いることが好ましい。また化学繊維では、ポリエステル繊維(例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント)は耐久性と耐光性と強度に優れるため、編物10の基本構成として用いることが好ましい。
そして天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、編物10の基本構成として用いることが好ましい。また化学繊維では、ポリエステル繊維(例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント)は耐久性と耐光性と強度に優れるため、編物10の基本構成として用いることが好ましい。
[樹脂層]
そして上述の編物10は、図2を参照して、メッシュ状の樹脂層20によって導電化される。このメッシュ状の樹脂層20は、コーティング面の抵抗率(詳細は後述)が5×103Ω・cm以下となるように導電性カーボンが含有されて、編物一面(典型的に裏面)に形成される。
そして上述の編物10は、図2を参照して、メッシュ状の樹脂層20によって導電化される。このメッシュ状の樹脂層20は、コーティング面の抵抗率(詳細は後述)が5×103Ω・cm以下となるように導電性カーボンが含有されて、編物一面(典型的に裏面)に形成される。
ここで導電性カーボンとして、ケッチェンブラック、チャネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ファーネスブラック、ランプブラックなどのカーボンブラックの微粒子(無定形炭素)を例示することができる。
なかでもケッチェンブラックの微粒子は導電性に優れるため、樹脂層20の構成として好適に使用することができる。
なかでもケッチェンブラックの微粒子は導電性に優れるため、樹脂層20の構成として好適に使用することができる。
また樹脂層20に使用される樹脂は、熱や乾燥により硬化して編物10に接着可能な熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂である。
熱可塑性樹脂として、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、フッ素樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリイミド樹脂を例示することができる。また熱硬化性樹脂として、ウレタン樹脂、シリコン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂を例示することができる。
なかでもアクリル樹脂は、耐久性及び耐光性に優れることから、樹脂層20の構成として使用することが望ましい。
熱可塑性樹脂として、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、フッ素樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリイミド樹脂を例示することができる。また熱硬化性樹脂として、ウレタン樹脂、シリコン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂を例示することができる。
なかでもアクリル樹脂は、耐久性及び耐光性に優れることから、樹脂層20の構成として使用することが望ましい。
(模様)
そして樹脂層20の模様はメッシュ状である。メッシュ状とは、菱形や四角形などの格子形状(バイアス状)や六角形の蜂の巣形状、その他三角形などの多角形状や空隙部分が円形または楕円形などの水玉形状、その他互いにつながりあいながら空隙を有していれば限定されない。このようにメッシュ状の樹脂層20を形成することで、編物10本来の伸縮性を極力維持することができる。
そして樹脂層20は、正バイアス(45°方向のバイアス)の樹脂層であることが望ましい(図2を参照)。正バイアスの樹脂層とは、例えば、編物10のコース方向(図2中の矢線Xで示すコース方向)に対して45°に傾斜する樹脂層である。このように正バイアスの樹脂層20を編物10(特に経編又は丸編の編物10)に形成することで、編物10のコース方向の伸縮性を好適に維持することができる。
そして樹脂層20の模様はメッシュ状である。メッシュ状とは、菱形や四角形などの格子形状(バイアス状)や六角形の蜂の巣形状、その他三角形などの多角形状や空隙部分が円形または楕円形などの水玉形状、その他互いにつながりあいながら空隙を有していれば限定されない。このようにメッシュ状の樹脂層20を形成することで、編物10本来の伸縮性を極力維持することができる。
そして樹脂層20は、正バイアス(45°方向のバイアス)の樹脂層であることが望ましい(図2を参照)。正バイアスの樹脂層とは、例えば、編物10のコース方向(図2中の矢線Xで示すコース方向)に対して45°に傾斜する樹脂層である。このように正バイアスの樹脂層20を編物10(特に経編又は丸編の編物10)に形成することで、編物10のコース方向の伸縮性を好適に維持することができる。
(線幅)
そして樹脂層20の線幅(R1,R2)は、各々独立に、1mm以上30mm以下であればよく、2mm〜4mmであることが望ましい。線幅(R1,R2)が30mmを超える樹脂層20では、編物10の伸縮性が制限される(伸縮性に悪影響を与える)おそれがある。また樹脂層20の線幅(R1,R2)が1mm未満の樹脂層20では樹脂層20同士の接続安定性が悪化する。
そして樹脂層20の線幅(R1,R2)は、各々独立に、1mm以上30mm以下であればよく、2mm〜4mmであることが望ましい。線幅(R1,R2)が30mmを超える樹脂層20では、編物10の伸縮性が制限される(伸縮性に悪影響を与える)おそれがある。また樹脂層20の線幅(R1,R2)が1mm未満の樹脂層20では樹脂層20同士の接続安定性が悪化する。
(線間隔)
そして樹脂層20同士の線間隔(W1)は60mm以下とすることが望ましい。ここで線間隔(W1)が60mmを超えると、編物10のセンサ機能が悪化(静電容量が低下)して、静電容量式センサの電極として機能しないおそれがある。
好ましくは樹脂層20の線間隔(W1)の上限値を30mmとすることで、導電化された編物10がより好適なセンサ機能(静電容量)を備える。
さらに好ましい線間隔(W1)の上限値は10mmであり、最も好ましい上限値は5mmである。このように線間隔(W1)の上限値を10mm以下とすることで、一部の樹脂層20が断線したとしても、断線した樹脂層20の両側に位置する樹脂層20間の線間隔(W2)が好適に維持される。
なお各樹脂層20の線間隔(W1)を30mmよりも小さく(狭く)しても編物10の静電容量の極端な向上は見られない。このため編物10のコストを考慮して、線間隔(W1)の下限を1mmとすることが望ましい。
そして樹脂層20同士の線間隔(W1)は60mm以下とすることが望ましい。ここで線間隔(W1)が60mmを超えると、編物10のセンサ機能が悪化(静電容量が低下)して、静電容量式センサの電極として機能しないおそれがある。
好ましくは樹脂層20の線間隔(W1)の上限値を30mmとすることで、導電化された編物10がより好適なセンサ機能(静電容量)を備える。
さらに好ましい線間隔(W1)の上限値は10mmであり、最も好ましい上限値は5mmである。このように線間隔(W1)の上限値を10mm以下とすることで、一部の樹脂層20が断線したとしても、断線した樹脂層20の両側に位置する樹脂層20間の線間隔(W2)が好適に維持される。
なお各樹脂層20の線間隔(W1)を30mmよりも小さく(狭く)しても編物10の静電容量の極端な向上は見られない。このため編物10のコストを考慮して、線間隔(W1)の下限を1mmとすることが望ましい。
(抵抗率)
そして上述の導電性カーボンの含有率などを適宜調節するなどして、樹脂層20のコーティング面の抵抗率を5×103Ω・cm以下とする。こうすることで導電化された編物10が、静電容量式センサの電極として使用可能となる。ここで「抵抗率」とは、「JIS K 7194(1994)」に準じて測定された電気抵抗率のことである。
なお特開平6−17377号公報には、活性炭を含有の樹脂層(コーティング面の抵抗率が5×103Ω・cmよりも高くなるように、活性炭を含有する樹脂層)に関する開示がある。しかし活性炭を含有する樹脂層は専ら帯電防止のためのものであり、静電容量式センサの電極として使用可能な導電性を編物10に付与することができない。
そして上述の導電性カーボンの含有率などを適宜調節するなどして、樹脂層20のコーティング面の抵抗率を5×103Ω・cm以下とする。こうすることで導電化された編物10が、静電容量式センサの電極として使用可能となる。ここで「抵抗率」とは、「JIS K 7194(1994)」に準じて測定された電気抵抗率のことである。
なお特開平6−17377号公報には、活性炭を含有の樹脂層(コーティング面の抵抗率が5×103Ω・cmよりも高くなるように、活性炭を含有する樹脂層)に関する開示がある。しかし活性炭を含有する樹脂層は専ら帯電防止のためのものであり、静電容量式センサの電極として使用可能な導電性を編物10に付与することができない。
そしてコーティング面の抵抗率の下限値は特に限定しないが、編物10の特性を考慮すると、抵抗値の下限値を1Ω・cmとすることが望ましい。すなわち抵抗率を1Ω・cm未満とした場合、表皮材の被覆作業時にパッド部材と表皮材が接触(摩擦)することにより、表皮材(樹脂層)が剥離帯電して作業員と樹脂層の間にスパークが生ずることが懸念される(作業者に電撃感を与えることが懸念される)。
さらに好ましい樹脂層20は、コーティング面の抵抗率が8.5〜7.0×102Ω・cmの樹脂層である。この樹脂層20により導電化された編物10は、作業者に電撃感を与えることなく、静電容量式センサの電極として使用可能な安定した静電容量を有する。
さらに好ましい樹脂層20は、コーティング面の抵抗率が8.5〜7.0×102Ω・cmの樹脂層である。この樹脂層20により導電化された編物10は、作業者に電撃感を与えることなく、静電容量式センサの電極として使用可能な安定した静電容量を有する。
[物体検知システム]
つぎに図1、図3〜図5を参照して、上述の編物10を用いた物体検知システムの構成を詳述する。物体検知システムは、シートクッション4とシートバック6とエアバッグ8を備える車両用シート2に適用される。
そして物体検知システムは、シートクッション4の表皮材4S(編物10)と、電圧付与手段15と、シートフレームF(電極部材)と、測定回路18(検出手段)を有する。
シートフレームFは車室床面に接地しており、表皮材4Sとともに第一コンデンサC1を構成する部材である。
つぎに図1、図3〜図5を参照して、上述の編物10を用いた物体検知システムの構成を詳述する。物体検知システムは、シートクッション4とシートバック6とエアバッグ8を備える車両用シート2に適用される。
そして物体検知システムは、シートクッション4の表皮材4S(編物10)と、電圧付与手段15と、シートフレームF(電極部材)と、測定回路18(検出手段)を有する。
シートフレームFは車室床面に接地しており、表皮材4Sとともに第一コンデンサC1を構成する部材である。
そして電圧付与手段15は、表皮材4Sに電圧を付与する部材であり、シートクッション4に内蔵されている。この電圧付与手段15から延びるケーブル16の端子を、シートクッション4(パッド部材の図示しない挿通孔)を通して表皮材4Sに接続する(例えば表皮材4Sの裏面に端子をカシメ付ける)。こうすることで表皮材4SとシートフレームFの間に(第一コンデンサC1を介して)電気回路が形成される。
さらに同システムでは、導電体の一種である乗員Hが表皮材4S上に配置することで、第二コンデンサ(乗員H)を介して別の電気回路が形成される構成である(図1を参照)。このように本実施形態では、表皮材4S(編物10)自体が静電容量式センサの電極として機能することとなる。
さらに同システムでは、導電体の一種である乗員Hが表皮材4S上に配置することで、第二コンデンサ(乗員H)を介して別の電気回路が形成される構成である(図1を参照)。このように本実施形態では、表皮材4S(編物10)自体が静電容量式センサの電極として機能することとなる。
ここで図3及び図4を参照して、上記システムを用いた静電容量の測定方法(一例)を説明する。
電圧付与手段15によって、ケーブル16の端部V1に直流電圧を印加する。そしてケーブル16途中の任意の位置V2で規定電圧V0に達するまでの時間Tを測定する。
そして車両用シート2が空席のとき(第一コンデンサC1のみが形成されるとき)の時間Tをt1とする。また車両用シート2に乗員Hが着座したとき(第一コンデンサC1と第二コンデンサC2が形成されるとき)の時間Tをt2とする。この着座時の時間T(t2)は、空席時の時間T(t1)よりも長くなる。
このt2とt1の時間差(静電容量の差)を測定回路18にて測定することにより、表皮材4S上の乗員Hを判別することができる。
電圧付与手段15によって、ケーブル16の端部V1に直流電圧を印加する。そしてケーブル16途中の任意の位置V2で規定電圧V0に達するまでの時間Tを測定する。
そして車両用シート2が空席のとき(第一コンデンサC1のみが形成されるとき)の時間Tをt1とする。また車両用シート2に乗員Hが着座したとき(第一コンデンサC1と第二コンデンサC2が形成されるとき)の時間Tをt2とする。この着座時の時間T(t2)は、空席時の時間T(t1)よりも長くなる。
このt2とt1の時間差(静電容量の差)を測定回路18にて測定することにより、表皮材4S上の乗員Hを判別することができる。
そして図1及び図5を参照して、車両用シート2(物体検知システム)にて乗員Hを判別したのち、車両用シートのECU(19)が必要に応じてエアバッグ8を展開させる。このような構成とすることで、乗員Hの着座している車両用シート2にのみ、エアバッグ8を展開させることができる。また車両用シートのECU(19)が表示ランプ9を点灯させて、シートベルトの着用を乗員に促す(ウォーニング)などする。
ところで乗員Hが小さい子供(例えば1歳未満の乳児)の場合には、安全上、エアバッグ8を展開させないほうがよい場合がある(米国自動車安全基準FMVSS208を参照)。ここで本実施形態では、乳児(成人よりも体格の小さい乳児)が着座した場合、第二コンデンサC2の静電容量が低下する構成である。このため車両用シート2(物体検知システム)では、乳児が着座したとき(比較的低い静電容量のとき)、エアバッグ8が展開しない設定とすることができる。
ところで乗員Hが小さい子供(例えば1歳未満の乳児)の場合には、安全上、エアバッグ8を展開させないほうがよい場合がある(米国自動車安全基準FMVSS208を参照)。ここで本実施形態では、乳児(成人よりも体格の小さい乳児)が着座した場合、第二コンデンサC2の静電容量が低下する構成である。このため車両用シート2(物体検知システム)では、乳児が着座したとき(比較的低い静電容量のとき)、エアバッグ8が展開しない設定とすることができる。
このように本実施形態の表皮材4S(編物10)によれば、編物10本来の伸縮性を極力維持しつつ、静電容量式センサの電極として使用することができる。
また本実施形態の編物10は、樹脂層20及び導電カーボンにより導電化されているため、静電容量式センサの電極として安定的に使用することができる。また本実施形態の編物10は、金属皮膜を使用していないため、屈曲や摩耗に対する表皮材4Sの耐久性に悪影響を及ぼすことがない。
このため本実施形態によれば、編物10の特性(伸縮性など)を極力悪化させることなく、静電容量式センサの電極として使用することができる。
また本実施形態の編物10は、樹脂層20及び導電カーボンにより導電化されているため、静電容量式センサの電極として安定的に使用することができる。また本実施形態の編物10は、金属皮膜を使用していないため、屈曲や摩耗に対する表皮材4Sの耐久性に悪影響を及ぼすことがない。
このため本実施形態によれば、編物10の特性(伸縮性など)を極力悪化させることなく、静電容量式センサの電極として使用することができる。
[樹脂層の形成方法]
樹脂層20の形成方法(一例)を説明する。
まず導電性カーボンと樹脂を、所定の溶剤に分散して樹脂組成物(バッキング剤)を調製する。導電性カーボンの含有量は、バッキング剤の全固形分に対して、重量比で5重量%〜30重量%であることが望ましい。なお溶剤中の溶媒は、導電性カーボンと樹脂を分散可能な溶媒であり、典型的には水系溶媒や有機系溶媒が用いられる。
そしてバッキング剤を編物10裏面側にメッシュ状に付与したのち、加熱又は乾燥することで樹脂層20を形成する。編物10に対するバッキング剤の付与量は、導電性カーボンの含有量に応じて例えば10〜200g/cm2とする。
樹脂層20の形成方法(一例)を説明する。
まず導電性カーボンと樹脂を、所定の溶剤に分散して樹脂組成物(バッキング剤)を調製する。導電性カーボンの含有量は、バッキング剤の全固形分に対して、重量比で5重量%〜30重量%であることが望ましい。なお溶剤中の溶媒は、導電性カーボンと樹脂を分散可能な溶媒であり、典型的には水系溶媒や有機系溶媒が用いられる。
そしてバッキング剤を編物10裏面側にメッシュ状に付与したのち、加熱又は乾燥することで樹脂層20を形成する。編物10に対するバッキング剤の付与量は、導電性カーボンの含有量に応じて例えば10〜200g/cm2とする。
ここで編物10(基本構成)の作製方法は、編地の編成工程と、精練工程と、染色工程と、熱セット工程と、風合い出し工程と、後加工剤付与工程と、仕上げ工程等を有する。なお上述の各工程を全て行うことが望ましいが、必要に応じて1又は複数の工程を省略することもできる。
そしてバッキング剤の付与は、編物の編地の編成後に行えばよく、好ましくは仕上げ工程後の編物10にバッキング剤を付与して乾燥する。
そしてバッキング剤の付与は、編物の編地の編成後に行えばよく、好ましくは仕上げ工程後の編物10にバッキング剤を付与して乾燥する。
なおコーティングする方法としては限定されず、凸版型捺染、凹版型捺染、孔版型捺染の有版捺染やインクジェット捺染の無版型捺染などのプリントによる塗布が挙げられる。プリントのなかでもグラビアロールやロータリースクリーン捺染が好ましく用いられる。
以下、本実施形態を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されない。
[実施例]
実施例1では、基本構成としてのダブルジャージ(丸編)を、後述の樹脂層によって導電化した。ダブルジャージを構成する糸として、ポリエステル系の仮撚加工の糸染め糸(167dtex/2−48フィラメント)の表糸と、ポリエステル系の仮撚加工の先染め糸(334dtex−72フィラメント)の裏糸を用いた。編物の編成には、福原精機株式会社製の編機(ゲージ30G、給糸数48口、針本数1862本、釜径30inch)を用いた。
そして仕上げ加工(精練98℃×30min、仕上げセット180℃)したものを実施例1の編物(基本構成)とした。編物の仕上げ密度は、コース密度25本/2.54cm、ウェール密度29本/2.54cm、目付:380g/m2であった。
[実施例]
実施例1では、基本構成としてのダブルジャージ(丸編)を、後述の樹脂層によって導電化した。ダブルジャージを構成する糸として、ポリエステル系の仮撚加工の糸染め糸(167dtex/2−48フィラメント)の表糸と、ポリエステル系の仮撚加工の先染め糸(334dtex−72フィラメント)の裏糸を用いた。編物の編成には、福原精機株式会社製の編機(ゲージ30G、給糸数48口、針本数1862本、釜径30inch)を用いた。
そして仕上げ加工(精練98℃×30min、仕上げセット180℃)したものを実施例1の編物(基本構成)とした。編物の仕上げ密度は、コース密度25本/2.54cm、ウェール密度29本/2.54cm、目付:380g/m2であった。
つぎに実施例1の樹脂層の形成方法を説明する。
バッキング剤としては固形分としてブチルアクリレートとアクリロニトリルから合成されたアクリル系ポリマー27%、難燃剤67%、その他発泡剤や整泡剤を含むバッキング剤にライオンペーストW−310A(内カーボンブラック13.7%)を分散させて固形分中のカーボンブラック濃度が5重量%となるように調整したバッキング剤を用意した。
そして上述の編物(仕上げ工程後の編物)の裏面側に、フラットスクリーンを用いてメッシュ状の樹脂層を形成した。バッキング剤の塗布量は26g/m2とした。
そして本実施例では、上記ダブルジャージの編地のコース方向に対して45°傾いたバイアス状の樹脂層(正バイアスの樹脂層)を形成した。樹脂層の線幅(R1及びR2)を3mm、樹脂層間の線間隔(W1)を10mmとした(図2を参照)。
バッキング剤としては固形分としてブチルアクリレートとアクリロニトリルから合成されたアクリル系ポリマー27%、難燃剤67%、その他発泡剤や整泡剤を含むバッキング剤にライオンペーストW−310A(内カーボンブラック13.7%)を分散させて固形分中のカーボンブラック濃度が5重量%となるように調整したバッキング剤を用意した。
そして上述の編物(仕上げ工程後の編物)の裏面側に、フラットスクリーンを用いてメッシュ状の樹脂層を形成した。バッキング剤の塗布量は26g/m2とした。
そして本実施例では、上記ダブルジャージの編地のコース方向に対して45°傾いたバイアス状の樹脂層(正バイアスの樹脂層)を形成した。樹脂層の線幅(R1及びR2)を3mm、樹脂層間の線間隔(W1)を10mmとした(図2を参照)。
実施例2では、実施例1の編物を作製する際に、バッキング剤を、その全固形分に対して重量比10重量%のカーボンブラックが含有されるよう調整した。バッキング剤のその他の成分は、実施例1のバッキング剤と同一とした。バッキング剤の塗布量は30g/m2とした。樹脂層の構成(模様、線幅、線間隔)は実施例1と同一とした。
実施例3では、実施例1の編物を作製する際に、バッキング剤を、その全固形分に対して重量比15重量%のカーボンブラックが含有されるよう調整した。バッキング剤のその他の成分は、実施例1のバッキング剤と同一とした。バッキング剤の塗布量は34g/m2とした。樹脂層の構成(模様、線幅、線間隔)は実施例1と同一とした。
実施例4では、実施例1の編物を作製する際に、バッキング剤を、その全固形分に対して重量比10重量%のカーボンブラックが含有されるよう調整した。バッキング剤のその他の成分は、実施例1のバッキング剤と同一とした。バッキング剤の塗布量は21g/m2とした。
そしてバイアス状の樹脂層を形成するに際して、樹脂層の線幅(R1及びR2)を2mmとした。その他の樹脂層の構成は実施例1と同一とした。
そしてバイアス状の樹脂層を形成するに際して、樹脂層の線幅(R1及びR2)を2mmとした。その他の樹脂層の構成は実施例1と同一とした。
実施例5では、実施例1の編物を作製する際に、バッキング剤を、その全固形分に対して重量比10重量%のカーボンブラックが含有されるよう調整した。バッキング剤のその他の成分は、実施例1のバッキング剤と同一とした。バッキング剤の塗布量は38g/m2とした。
そしてバイアス状の樹脂層を形成するに際して、樹脂層の線幅(R1及びR2)を4mmとした。その他の樹脂層の構成は実施例1と同一とした。
そしてバイアス状の樹脂層を形成するに際して、樹脂層の線幅(R1及びR2)を4mmとした。その他の樹脂層の構成は実施例1と同一とした。
実施例6では、基本構成としてのトリコット(経編)を樹脂層により導電化した。トリコットを構成する糸として、ポリエステル系の仮撚加工糸(84dtex−114フィラメント)の表糸と、ポリエステル系の仮撚加工糸(84dtex−36フィラメント)の裏糸を使用した。編物の編成には、カールマイヤー社製の編機HKS−3M(ゲージ28G)を用いた。
そして仕上げ加工(染色130℃×30min、乾燥、起毛、シャーリング、仕上げセット180℃)したものを実施例6の編物とした。編物の仕上げ密度は、コース密度66本/2.54cm、ウェール密度37本/2.54cm、目付240g/m2であった。
そして実施例2と同一条件で、フラットスクリーンを用いて編物(編地)にメッシュ状の樹脂層を形成した。
そして本実施例でも、正バイアスの樹脂層を編物裏面に形成した。樹脂層の線幅(R1及びR2)を2mm、樹脂層間の線間隔(W1)を10mmとした(図2を参照)。
そして仕上げ加工(染色130℃×30min、乾燥、起毛、シャーリング、仕上げセット180℃)したものを実施例6の編物とした。編物の仕上げ密度は、コース密度66本/2.54cm、ウェール密度37本/2.54cm、目付240g/m2であった。
そして実施例2と同一条件で、フラットスクリーンを用いて編物(編地)にメッシュ状の樹脂層を形成した。
そして本実施例でも、正バイアスの樹脂層を編物裏面に形成した。樹脂層の線幅(R1及びR2)を2mm、樹脂層間の線間隔(W1)を10mmとした(図2を参照)。
[比較例]
比較例1(コントロール)として、樹脂層が形成されていない実施例1の編物(ダブルジャージ)を用いた。
比較例1(コントロール)として、樹脂層が形成されていない実施例1の編物(ダブルジャージ)を用いた。
比較例2では、実施例1の編物を作製する際に、バッキング剤を、その全固形分に対して重量比1重量%のカーボンブラックが含有されるよう調整した。バッキング剤のその他の成分は、実施例1のバッキング剤と同一とした。バッキング剤の塗布量は20g/m2とした。樹脂層の構成は実施例1と同一とした。
比較例3では、実施例1の編物を作製する際に、バッキング剤を、その全固形分に対して重量比3重量%のカーボンブラックが含有されるよう調整した。バッキング剤のその他の成分は、実施例1のバッキング剤と同一とした。バッキング剤の塗布量は23g/m2とした。樹脂層の構成は実施例1と同一とした。
比較例4では、実施例1の編物を作製する際に、バッキング剤を、その全固形分に対して重量比10重量%のカーボンブラックが含有されるよう調整した。バッキング剤のその他の成分は、実施例1のバッキング剤と同一とした。バッキング剤の塗布量は71g/m2とした。樹脂層の構成は実施例1と同一とした。
そして本比較例では、編物(編地)裏面の全面に樹脂層を形成した。
そして本比較例では、編物(編地)裏面の全面に樹脂層を形成した。
比較例5では、実施例1の編物を作製する際に、カーボンブラックの代わりに、活性炭含有の樹脂層を形成した。
バッキング剤は、実施例1のバッキング剤に活性炭溶剤を分散して作製した。活性炭溶剤は、水系溶媒に対して、19.5%の活性炭(粒度63μm以下)と、0.19%のアルキルナフタレンスルフォン酸ナトリウム(重量平均分子量342の界面活性剤)と、1.1%のカルボキシメチルセルロース(重量平均分子量130000)を分散して作製した。そしてバッキング剤は、活性炭の含有量が、バッキング剤の全固形分に対して重量比で15重量%となるよう調整した。
樹脂層の構成(模様、線幅、線間隔)は実施例1と同一とした。
バッキング剤は、実施例1のバッキング剤に活性炭溶剤を分散して作製した。活性炭溶剤は、水系溶媒に対して、19.5%の活性炭(粒度63μm以下)と、0.19%のアルキルナフタレンスルフォン酸ナトリウム(重量平均分子量342の界面活性剤)と、1.1%のカルボキシメチルセルロース(重量平均分子量130000)を分散して作製した。そしてバッキング剤は、活性炭の含有量が、バッキング剤の全固形分に対して重量比で15重量%となるよう調整した。
樹脂層の構成(模様、線幅、線間隔)は実施例1と同一とした。
比較例6では、実施例1の編物を作製する際に、カーボンブラックの代わりに、活性炭含有の樹脂層を形成した。そしてバッキング剤は、活性炭の含有量が、バッキング剤の全固形分に対して重量比で50重量%となるよう調整した。バッキング剤のその他の成分は、比較例1のバッキング剤と同一とした。
樹脂層の構成(模様、線幅、線間隔)は実施例1と同一とした。
樹脂層の構成(模様、線幅、線間隔)は実施例1と同一とした。
比較例7(コントロール)として、樹脂層が形成されていない実施例6の編物(トリコット)を用いた。
[試験方法]
(定荷重伸び率)
各実施例の編物と各比較例の編物の定荷重伸び率を以下の手順により測定した。
(a)試験片は、幅80mm、長さ250mmの大きさで、測定する方向から準備した。
(b)試験片は、長さ方向の中央部に100mm間隔の標点を記しておいた。
(c)標点から30mmの位置で試験片の上部に締め具を用いて帯状に挟み固定した。
(d)試験片の下部は、締め具を含んだ合計の質量が10kgのおもりを取り付けた。このときチャック間の距離は160mmとした。
(e)試験片は、おもりを吊るした状態で10分間放置し、10分間放置後、おもりを吊るした状態で、標点間隔をノギスにて測定した。
(f)定荷重伸び率は、測定値L1(mm)を下記式(A)に代入して算出した。5回測定し、その相加平均を定荷重伸び率とした。
(A)定荷重伸び率(%)=(L1−100)/100×100 なおウェール方向:W、コース方向:C
(定荷重伸び率)
各実施例の編物と各比較例の編物の定荷重伸び率を以下の手順により測定した。
(a)試験片は、幅80mm、長さ250mmの大きさで、測定する方向から準備した。
(b)試験片は、長さ方向の中央部に100mm間隔の標点を記しておいた。
(c)標点から30mmの位置で試験片の上部に締め具を用いて帯状に挟み固定した。
(d)試験片の下部は、締め具を含んだ合計の質量が10kgのおもりを取り付けた。このときチャック間の距離は160mmとした。
(e)試験片は、おもりを吊るした状態で10分間放置し、10分間放置後、おもりを吊るした状態で、標点間隔をノギスにて測定した。
(f)定荷重伸び率は、測定値L1(mm)を下記式(A)に代入して算出した。5回測定し、その相加平均を定荷重伸び率とした。
(A)定荷重伸び率(%)=(L1−100)/100×100 なおウェール方向:W、コース方向:C
(定荷重セット率)
各実施例の編物と各比較例の編物の定荷重セット率を以下の手順により測定した。
(a)上述の定荷重伸び率を測定した試験片を、締め具から取り外し、水平台上で10分間放置した。
(b)10分間放置後、そのままの状態で標点間隔を測定した。
(c)定荷重セット率は、測定値L2(mm)を下記式(B)に代入して算出した。5回測定し、その相加平均を定荷重セット率とした。
(B)定荷重セット率(%)=(L2−100)/100×100
各実施例の編物と各比較例の編物の定荷重セット率を以下の手順により測定した。
(a)上述の定荷重伸び率を測定した試験片を、締め具から取り外し、水平台上で10分間放置した。
(b)10分間放置後、そのままの状態で標点間隔を測定した。
(c)定荷重セット率は、測定値L2(mm)を下記式(B)に代入して算出した。5回測定し、その相加平均を定荷重セット率とした。
(B)定荷重セット率(%)=(L2−100)/100×100
(樹脂層の抵抗率)
実施例1〜6に係る樹脂層の抵抗率(Ω・cm)を、各々、「JIS K 7194(1994)」に準拠して測定した。低抵抗率計(LORESTA−GP MCP−T600、三菱化学社製)にてピックアップとしてASP(ピン間5mm)を用いた。
より詳しくは、各実施例の編物から試料片(長さ80mm×幅50mm)を切り出した。その際、試料片の測定中心部に4点の探針が塗布部分に接触する位置となるよう切り出した。試料片の樹脂層の膜厚は100μmとした。そしてリミッタ電圧を10Vとして試料片の中心のみの1点測定を行った。
また比較例1〜7に係る樹脂層も、各々、同様の手順にて抵抗率を測定した。
実施例1〜6に係る樹脂層の抵抗率(Ω・cm)を、各々、「JIS K 7194(1994)」に準拠して測定した。低抵抗率計(LORESTA−GP MCP−T600、三菱化学社製)にてピックアップとしてASP(ピン間5mm)を用いた。
より詳しくは、各実施例の編物から試料片(長さ80mm×幅50mm)を切り出した。その際、試料片の測定中心部に4点の探針が塗布部分に接触する位置となるよう切り出した。試料片の樹脂層の膜厚は100μmとした。そしてリミッタ電圧を10Vとして試料片の中心のみの1点測定を行った。
また比較例1〜7に係る樹脂層も、各々、同様の手順にて抵抗率を測定した。
(静電容量)
図1の車両用シート及び図3の回路を用いて、実施例1〜6に係る編物の「空席時の静電容量」と「着座時の静電容量」を測定した。
各実施例の編物から試料片(40cm角)を切り出したのち、シートクッション上に試料片を配置した。試料片の上端は、シートクッションとシートバックの境界線に配置した。そしてシートの中心線と試料片の中心線を合わせて配置することで、常にシートの同じ位置に試料片を設置した。ケーブルの端子は、試料片の通電手段(詳細は後述)に接続した。通電手段として、実施例1〜4と比較例1では導電テープを用いた。また実施例5、6と比較例2では、線状のバッキング(導電性カーボンを含有の樹脂層)を用いた。
そして空席時において、ケーブルの端部V1から5Vの直流電圧を印加して、ケーブル途中の位置V2が規定電圧(3.3V)になるまでの時間Tを測定した(R1は470kΩとした)。そしてV2が規定電圧に達したのち、各コンデンサの電荷を一旦放電して、同様の測定を16回繰り返した。そして得られた値を平均化したものを試料片の静電容量とした。同様に着座時において、V2が規定電圧(3.3V)になるまでの時間Tを測定して、試料片の静電容量とした。
そして試料片の「空席時の静電容量」と「着座時の静電容量」を、V2が規定電圧となる時間T(t1, t2)の時間差から算出した。
また比較例1〜7に係る編物も、各々、同様の手順にて「空席時の静電容量」と「着座時の静電容量」を測定した。
図1の車両用シート及び図3の回路を用いて、実施例1〜6に係る編物の「空席時の静電容量」と「着座時の静電容量」を測定した。
各実施例の編物から試料片(40cm角)を切り出したのち、シートクッション上に試料片を配置した。試料片の上端は、シートクッションとシートバックの境界線に配置した。そしてシートの中心線と試料片の中心線を合わせて配置することで、常にシートの同じ位置に試料片を設置した。ケーブルの端子は、試料片の通電手段(詳細は後述)に接続した。通電手段として、実施例1〜4と比較例1では導電テープを用いた。また実施例5、6と比較例2では、線状のバッキング(導電性カーボンを含有の樹脂層)を用いた。
そして空席時において、ケーブルの端部V1から5Vの直流電圧を印加して、ケーブル途中の位置V2が規定電圧(3.3V)になるまでの時間Tを測定した(R1は470kΩとした)。そしてV2が規定電圧に達したのち、各コンデンサの電荷を一旦放電して、同様の測定を16回繰り返した。そして得られた値を平均化したものを試料片の静電容量とした。同様に着座時において、V2が規定電圧(3.3V)になるまでの時間Tを測定して、試料片の静電容量とした。
そして試料片の「空席時の静電容量」と「着座時の静電容量」を、V2が規定電圧となる時間T(t1, t2)の時間差から算出した。
また比較例1〜7に係る編物も、各々、同様の手順にて「空席時の静電容量」と「着座時の静電容量」を測定した。
(バッキング剤の塗布量)
(a)使用する編物の目付量(g/m2)を測定するため予め、1m角を切り出して計測した。
(b)塗布して乾燥後、塗布前との密度が変わっていないことを確認した。塗布している部分においてランダムに5点、20cm角を切り出して目付量を計測した。
(c)塗布前と塗布後の目付量の差から塗布量を得た。
[塗布量(g/m2)]=[塗布後目付量(g/m2)]−[塗布前目付量(g/m2)]
(a)使用する編物の目付量(g/m2)を測定するため予め、1m角を切り出して計測した。
(b)塗布して乾燥後、塗布前との密度が変わっていないことを確認した。塗布している部分においてランダムに5点、20cm角を切り出して目付量を計測した。
(c)塗布前と塗布後の目付量の差から塗布量を得た。
[塗布量(g/m2)]=[塗布後目付量(g/m2)]−[塗布前目付量(g/m2)]
(伸縮性)
実施例1〜5の編物は、比較例1の編物(コントロール)と比較して、遜色のない伸縮性(定荷重伸び率及び定荷重セット率)を有していた。また実施例6の編物も、比較例7の編物(コントロール)と比較して、遜色のない伸縮性を有していた。
このことからメッシュ状の樹脂層(正バイアスの樹脂層)によれば、ダブルジャージ(丸編)及びトリコット(経編)の優れた伸縮性を好適に維持できることがわかった。
実施例1〜5の編物は、比較例1の編物(コントロール)と比較して、遜色のない伸縮性(定荷重伸び率及び定荷重セット率)を有していた。また実施例6の編物も、比較例7の編物(コントロール)と比較して、遜色のない伸縮性を有していた。
このことからメッシュ状の樹脂層(正バイアスの樹脂層)によれば、ダブルジャージ(丸編)及びトリコット(経編)の優れた伸縮性を好適に維持できることがわかった。
一方、比較例4の編物は、比較例1の編物と比較して伸縮性(定荷重伸び率及び定荷重セット率)が悪かった。特に比較例4の編物は定荷重セット率(伸びの回復率)が極端に悪かった。このことから編物全面に樹脂層を形成すると、編物本来の伸縮性が大幅に失われることがわかった。
(センサ機能)
実施例1〜6の編物は、いずれも「空席時の静電容量」と「着座時の静電容量」の絶対値と、それらの差が大きかった。このことから実施例1〜6の編物は、いずれも静電容量の差によって乗員を判別可能であることがわかった。
そしてコーティング面の抵抗率が5×103Ω・cm以下であるメッシュ状の樹脂層は、静電容量式センサの電極として使用可能な導電性を編物に付与できることがわかった。
実施例1〜6の編物は、いずれも「空席時の静電容量」と「着座時の静電容量」の絶対値と、それらの差が大きかった。このことから実施例1〜6の編物は、いずれも静電容量の差によって乗員を判別可能であることがわかった。
そしてコーティング面の抵抗率が5×103Ω・cm以下であるメッシュ状の樹脂層は、静電容量式センサの電極として使用可能な導電性を編物に付与できることがわかった。
また実施例2、4、5の編物は、いずれも「空席時の静電容量」と「着座時の静電容量」の絶対値と、それらの差が大きかった。このことから、樹脂層の線幅を2mm〜4mmとすることで、静電容量式センサの電極として使用可能な導電性を編物に付与できることがわかった。
一方、比較例2の編物は、コーティング面の抵抗率が測定不能であった(コーティング面の抵抗率が5×103Ω・cmよりも大きかった。[表2]では、測定不能を符号−で示す)。また比較例2の編物は、静電容量自体を検出できなかった(使用した測定器では測定不可の領域であった)。このため比較例2の編物は、静電容量式センサの電極として使用できないことがわかった。
また比較例3の編物は、「空席時の静電容量」と「着座時の静電容量」の絶対値が極めて小さく、それらの差も極めて小さかった。このため比較例3の編物は、乗員を判別不能又は乗員の種類を誤って(例えば成人と乳児を誤って)検知することが懸念された。
以上のことから、コーティング面の抵抗率が5×103Ω・cmを超える樹脂層は、静電容量式センサの電極として使用可能な導電性を編物に付与できないことがわかった。
また比較例3の編物は、「空席時の静電容量」と「着座時の静電容量」の絶対値が極めて小さく、それらの差も極めて小さかった。このため比較例3の編物は、乗員を判別不能又は乗員の種類を誤って(例えば成人と乳児を誤って)検知することが懸念された。
以上のことから、コーティング面の抵抗率が5×103Ω・cmを超える樹脂層は、静電容量式センサの電極として使用可能な導電性を編物に付与できないことがわかった。
さらに比較例5の編物は、コーティング面の抵抗率が測定不能であり、静電容量自体も検出できなかった。また比較例6の編物は、バッキング剤の粘度が高くなり均一な塗布が不可能であった。
以上のことから、活性炭を含有の樹脂層は、静電容量式センサの電極として使用可能な導電性を編物に付与できないことがわかった。
以上のことから、活性炭を含有の樹脂層は、静電容量式センサの電極として使用可能な導電性を編物に付与できないことがわかった。
(その他の特性)
実施例1〜5の編物を、車両用シートのパッド部材に張り込んだところ、比較例1の編物と比較して、外観と坐り心地に差がなかった(図1を参照)。また実施例6の編物も、比較例7の編物と比較して、外観と坐り心地に差がなかった。
このことからメッシュ状の樹脂層(正バイアスの樹脂層)によれば、編物の伸縮性が好適に維持されて、車両用シートの表皮材として好適に使用可能となることがわかった。
実施例1〜5の編物を、車両用シートのパッド部材に張り込んだところ、比較例1の編物と比較して、外観と坐り心地に差がなかった(図1を参照)。また実施例6の編物も、比較例7の編物と比較して、外観と坐り心地に差がなかった。
このことからメッシュ状の樹脂層(正バイアスの樹脂層)によれば、編物の伸縮性が好適に維持されて、車両用シートの表皮材として好適に使用可能となることがわかった。
一方、比較例4の編物は、車両用シートの曲線部において皺が発生し、比較例1の編物と比較して外観が見劣りするものとなった。また比較例4の編物は、比較例1の編物よりも硬く、すわり心地の悪いものであった。
このことから編物全面に樹脂層を形成すると、編物本来の伸縮性が大幅に失われて、車両用シートの表皮材に不向きとなることがわかった。
このことから編物全面に樹脂層を形成すると、編物本来の伸縮性が大幅に失われて、車両用シートの表皮材に不向きとなることがわかった。
本実施形態の編物及びそれを用いた物体検知システムは、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
(1)本実施形態では、専ら車両用シート2の表皮材4Sとして編物10を用いる構成を説明した。
本実施形態の編物は、例えば心電図を測定するための電極としても使用することができる(生体工学 44(1):177−183(2006)を参照)。
また本実施形態の編物は、静電容量結合方式によるタッチセンサとして使用することもでき、例えばシート位置調整を行うための制御として使用される。
(1)本実施形態では、専ら車両用シート2の表皮材4Sとして編物10を用いる構成を説明した。
本実施形態の編物は、例えば心電図を測定するための電極としても使用することができる(生体工学 44(1):177−183(2006)を参照)。
また本実施形態の編物は、静電容量結合方式によるタッチセンサとして使用することもでき、例えばシート位置調整を行うための制御として使用される。
(2)また本実施形態では、シートクッション4の表皮材4Sとして編物10を使用する例を説明した。本実施形態の編物は、天板メイン部、天板サイド部、かまち部、背裏部、及びヘッドレスト部などの車両用シートの各種構成の表皮材として使用することができる。また車両用シートのほか、天井部、ドア部、ハンドルなどの車両の各種構成の表皮材として使用することができる。
(3)また本実施形態では、ケーブル16を表皮材4Sに接続する例として、表皮材4S(編物10)の裏面に端子をカシメ付ける構成を例示した。これとは異なり、メッシュ状の樹脂層20を電気的につなげる通電手段を編物裏面に設けて、この通電手段に端子をつなげる構成としてもよい。この通電手段として、導電テープ、導電化された樹脂層を例示することができる。この通電手段は、編物の伸縮性を悪化させないように、編物一面の一部に形成されることが好ましい。
例えばメッシュ状の樹脂層20をつなげるように導電テープをXとは直交するウェール方向に貼着する(図2)。なお接続安定性を確保する観点から、導電テープの幅寸法が1mm以上であることが望ましい。
例えばメッシュ状の樹脂層20をつなげるように導電テープをXとは直交するウェール方向に貼着する(図2)。なお接続安定性を確保する観点から、導電テープの幅寸法が1mm以上であることが望ましい。
また通電手段として、導電化された線状の樹脂層(メッシュ状の樹脂層20とは異なる別の樹脂層)を使用することもできる。例えばメッシュ状の樹脂層20を電気的につなげるように、導電化された別の樹脂層(線状)をXとは直交するウェール方向に形成する。この導電化された別の樹脂層は、編物に対して比較的強固に一体化されており、接続安定性のよい(断線しにくい)構成である。そして導電化された別の樹脂層は、コーティング面の抵抗率が1〜5×103Ω・cmとなるよう無機系導電剤を含有することが望ましい。ここで無機系導電剤とは、例えば導電性カーボンの微粒子、導電性酸化スズ(ATO)や酸化インジウムスズ(ITO)などの金属酸化物の微粒子である。
2 車両用シート
4 シートクッション
4S 表皮材
6 シートバック
8 エアバッグ
9 表示ランプ
10 編物
15 電圧付与手段
16 ケーブル
18 測定回路
20 樹脂層
F シートフレーム
H 乗員
C1 第一コンデンサ
C2 第二コンデンサ
4 シートクッション
4S 表皮材
6 シートバック
8 エアバッグ
9 表示ランプ
10 編物
15 電圧付与手段
16 ケーブル
18 測定回路
20 樹脂層
F シートフレーム
H 乗員
C1 第一コンデンサ
C2 第二コンデンサ
Claims (2)
- 導電化手段によって導電化されることにより、静電容量式のセンサの電極として使用可能とされた編物において、
前記導電化手段が、コーティング面の抵抗率が5×103Ω・cm以下となるように導電性カーボンが含有されて、前記編物一面に形成されたメッシュ状の樹脂層である編物。 - 請求項1に記載の編物と、前記編物に電圧を付与する電圧付与手段と、前記編物とともに第一コンデンサを構成するように接地する電極部材とを有し、
第二コンデンサが形成されるように前記編物上に物体が配置することで、前記物体の種類に応じて静電容量が変化する構成として、前記静電容量の差を検出手段により検出して物体を判別する構成とした物体検知システム。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008286927A JP2010112882A (ja) | 2008-11-07 | 2008-11-07 | 編物及び物体検知システム |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008286927A JP2010112882A (ja) | 2008-11-07 | 2008-11-07 | 編物及び物体検知システム |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010112882A true JP2010112882A (ja) | 2010-05-20 |
Family
ID=42301542
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008286927A Pending JP2010112882A (ja) | 2008-11-07 | 2008-11-07 | 編物及び物体検知システム |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2010112882A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US9460832B2 (en) | 2013-02-01 | 2016-10-04 | 3M Innovative Properties Company | Sleeve for a power cable |
-
2008
- 2008-11-07 JP JP2008286927A patent/JP2010112882A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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US9460832B2 (en) | 2013-02-01 | 2016-10-04 | 3M Innovative Properties Company | Sleeve for a power cable |
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