JP2010047027A - 位置検出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 バス接続のような共通の信号線を用いる構成において、インクタンクの搭載位置を特定することができない。
【解決手段】 正常な装着状態の時には検出動作を一回の走査で終わらせ、異常が検出されたときには、異常が検出された位置の正面にセンサが位置するように停止して、位置特定ができなかったインクタンクを順次点灯させて、間違えた位置の特定を行う。
【選択図】 図７

Description

本発明は位置検出方法に関し、詳しくは、インクタンクの搭載位置を記録装置が特定する、位置検出方法に関するものである。

近年、さらなる高画質化の要求から従来の４色（ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン）インクに、濃度の薄い淡色マゼンタ、淡色シアンといったインクが使われるようになってきており、さらにはレッド、ブルーインクといったいわゆる特色インクの使用も提案されてきている。このような場合、インクジェットプリンタに対しては７〜８個といったインクタンクを個別に搭載することになる。その際に、間違った装着位置へのインクタンクの搭載を防止する機構が必要となってくる。特許文献１には、各々のインクタンク内に光路を設け、正常な状態に装着されたときには光路が直線で形成され、発光源から受光素子に光が透過することができる。一方、どれかのタンクが間違った位置に装着されたときには、光が受光素子に到達せず、正常にセットされていないことが検知できる、という構成が開示されている。

特開２００４−２７６２９１号公報

インクタンクの搭載位置を特定する構成としては、上述したように、色毎にインクタンク内に異なった光路を設けるものがある。しかしながら、この場合は特に、インクの色ないし種類ごとに異なる形状のインクタンクを製造する必要があり、製造効率やコストの点で不利となる。また、全てのインクタンクが正常に装着されているか否かは検知できるが、どのインクタンクが間違っているか、またどの位置に装着されているか、ということは検知できない。

他の構成として、インクタンクの電気接点とキャリッジ等の搭載位置における本体側の電気接点とが接続して形成される回路の信号線を、搭載位置ごとに個別のものとする構成が考慮される。例えば、インクタンクのインク色情報をそのインクタンクから読み出し、ＬＥＤの点灯などを制御するための信号線を搭載位置ごとに個別のものとすることにより、読み出した色情報がその搭載位置に適合していなければインクタンクが誤って搭載されていることを知ることができる。

しかしながら、このような信号線をインクタンクもしくは搭載位置ごとに個別なものとする構成は、信号線の数を増すものである。特に、上述したように最近のインクジェットプリンタなどでは、用いるインクの種類を多くすることにより画質の向上を図るのが一つの傾向としてある。このようなプリンタでは、特に信号線の数が増すことはコストを増すなどの要因となる。一方で、配線数を削減するためにはバス接続といった所謂共通の信号線の構成が有効であるが、単にバス接続のような共通の信号線を用いる構成では、インクタンクもしくはその搭載位置を特定することができないことは明らかである。

そこで、複数のインクタンクの搭載位置に対して共通の信号線を用いてＬＥＤなどの発光制御を行い、受光素子を用いてインクタンクなど液体収納容器の搭載位置の特定を可能とする位置検出方法を行うことが考えられる。しかし、このような接続形態では、インクタンク毎に発光信号を出すことはできるが、どの位置のインクタンクが発光しているかを特定することができない。これを回避する為に、一回の検出動作の際にひとつのタンクを発光させ位置を特定し、後に次のインクタンク検知動作を実施、という具合に順次一色ずつ発光検知を行う、という構成が考えられる。

しかし、上記のような検出動作を行うと、多色のインクタンクを搭載した装置では非常に時間がかかり、例えば８色のインクタンクを搭載する記録装置においては、８回の検出動作を行う為、概ね１０秒程度の検出時間を要し、ユーザに対して不快な印刷待ち時間を与えてしまうことになる。

本発明はこのような問題を解消するためになされたものであり、その目的とするところは、正常にインクタンクが装着されたときには、インクタンクの位置検出時間をかけず、間違った位置に装着されたインクタンクがあるときには、間違えている色、位置まで特定することができる、ユーザメリットの高い位置検出方法を提供することにある。

本発明は、記録装置本体に対して着脱可能であり、発光素子を有する複数の液体収納容器を搭載して往復走査することにより画像を形成するキャリッジと、前記液体収納容器の発光素子からの光を受光可能な受光素子とを有し、前記複数の液体収納容器の位置を検出する検出手部を有する記録装置において、前記検出部によって前記液体収納容器を前記受光素子が正規位置に検出できなかったとき、前記キャリッジによって検出できなかった前記液体収納容器の搭載位置と前記受光素子が対向する位置まで前記キャリッジを移動させて、前記検出部によって位置検出できなかった全ての前記液体収納容器の発光素子を順次発光させるように制御する制御部を有することを特徴とする。

本発明の構成によれば、キャリッジに搭載された複数のインクタンクについて、その移動に伴い所定の位置で順次その発光部を発光させるとともに、上記処置の位置での発光を検出するようにすることにより、正常にインクタンクが装着されたときには、短時間で位置の検出をすることができ、正常に装着されなかったときには、位置が特定できなかったインクタンクのみを、特定できなかった場所に停止させて、順次発光させて位置検出を行うので、検出精度の向上と検出時間の大幅な短縮が可能となる。

本発明の第１の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。 本発明の第１の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。 本発明の第１の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。 本発明の第１の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。 本発明の第１の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。 本発明の第１の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。 本発明の第１の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。 本発明の第１の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。 本発明の第１の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。 本発明の第１の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。 本発明の第２の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。 本発明の第３の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。 本発明の実施形態に係るインクタンクの側面図である。 実施形態に係るインクタンクを装着して記録を行うインクジェットプリンタの外観を示す斜視図である。 図１４に示す本体カバーを取り外して示す斜視図である。 実施形態に係るインクジェットプリンタのインクタンクとの信号接続のための信号配線の構成を、各インクタンクの基板との関係で示す概念図である。 実施形態に係るインクジェットプリンタのインクタンクの発光回路および受光部の受光回路の構成を示す回路図である。

（第１の実施形態）
図１３は本発明の第１の実施形態に係わるインクタンクの形態を示した側面図であり、インクタンク１にはＬＥＤ１０１が実装された基板１００が搭載されている。ＬＥＤ１０１が発する光は導光部２０内を導光され、傾斜部２８にて反射されて図のインクタンクの右方へ光を照射する光路１１１を形成する。

図１４は、上述したインクタンク１を装着して記録を行うインクジェットプリンタ２００の外観を示す図であり、図１５は、図１４に示す本体カバー２０１を開放した状態を示す斜視図である。

図１４に示すように、本実施形態のプリンタ２００は、記録ヘッドおよびインクタンクを搭載したキャリッジが走査のための移動をして記録を行う機構などプリンタの主要部分が、本体カバー２０１およびその他のケース部分によって覆われているプリンタ本体と、その前後にそれぞれ設けられる排紙トレイ２０３と、自動給紙装置（ＡＳＦ）２０２とを備えたものである。また、本体カバーを閉じた状態および開いた状態の両方で本プリンタの状態を表示するための表示器、電源スイッチおよびリセットスイッチを備えた操作部２１３が設けられている。

本体カバー２０１を開放した状態では、図１５に示すように、ユーザは、記録ヘッドユニット１０５およびインクタンク１Ｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ（以下では、これらのインクタンクを同一の符号「１」で示す場合もある）を搭載したキャリッジ２０５が移動する範囲およびその周辺を見ることができる。実際は、本体カバー２０１を開けると、キャリッジ２０５が自動的に同図に示すほぼ中央の位置（以下、「タンク交換位置」ともいう）へ移動するシーケンスが実行され、ユーザは、このタンク交換位置でそれぞれのインクタンクの交換操作などを行うことができる。

本実施形態のプリンタは、記録ヘッドユニット１０５に各色のインクに対応したチップ形態の記録ヘッド（不図示）が設けられ、これら各色の記録ヘッドがキャリッジ２０５の移動によって用紙などの記録媒体に対して走査を行い、この走査の間に記録媒体にインクを吐出して記録を行うものである。すなわち、キャリッジ２０５は、その移動方向に延在するガイド軸２０７と摺動可能に係合するとともに、キャリッジモータおよびその駆動力伝達機構によって、上述の移動をすることができる。そして、Ｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙのインクに対応したそれぞれの記録ヘッドでは、フレキシブルケーブル２０６を介して本体側の制御回路から送られる吐出データに基づいてインク吐出が行われる。また、紙送りローラや排紙ローラなどの紙送り機構が設けられ、自動給紙装置２０２から給紙された記録媒体（不図示）を排紙トレイ２０３まで搬送することができる。また、キャリッジ２０５には、インクタンクホルダを一体に備えた記録ヘッドユニット１０５が着脱自在に装着され、一方、この記録ヘッドユニット１０５に対してそれぞれのインクタンク１が着脱自在に装着される。

記録動作では、記録ヘッドが上記の移動によって走査しその間にそれぞれの記録ヘッドから記録媒体にインクを吐出して記録ヘッドにおける吐出口に対応した幅の領域に記録を行うとともに、この走査と次の走査の間に、上記紙送り機構によって上記幅に応じた所定量の紙送りを行うことにより、記録媒体に対して順次記録を行ってゆく。また、上記のキャリッジ移動による記録ヘッドの移動範囲の端部には、各記録ヘッドについてその吐出口が配設された面を覆うキャップなどの吐出回復ユニットが設けられている。これにより、記録ヘッドは所定の時間間隔で回復ユニットが設けられた位置へ移動して、予備吐出などの回復処理を行う。

各インクタンク１のタンクホルダ部を備えた記録ヘッドユニット１０５には、前述したように、各インクタンクに対応してコネクタが設けられており、それぞれのコネクタは装着されるインクタンク１に設けられている基板のパッドと接触する。これにより、それぞれのＬＥＤ１０１について点灯ないし点滅の制御が可能となる。

具体的には、上記のタンク交換位置では、それぞれのインクタンク１についてインク残量が少なくなったとき、その該当するインクタンク１のＬＥＤ１０１を点灯もしくは点滅させる。この構成では、ユーザはプリンタ２００の上方よりインクタンク１を見ることにより、ＬＥＤ１０１から導光部２０を導光された光を認識することが出来る。

また、キャリッジの移動範囲において、上述の回復ユニットが設けられた位置と反対側の端部付近には、受光素子を有した受光部２１０が設けられている。これにより、キャリッジ２０５の移動に伴ってそれぞれのインクタンク１のＬＥＤ１０１がこの受光部２１０を通過する際にＬＥＤ１０１を発光させ、その光を受光したときのキャリッジ２０５の位置に基づいてキャリッジ２０５におけるそれぞれのインクタンク１の位置を検出することができる。さらに、ＬＥＤの点灯などの制御の他の例として、上記タンク交換位置で、インクタンク１が正しく装着されたときにそのタンクのＬＥＤ１０１を点灯させる制御を行う。これらの制御は、記録ヘッドのインク吐出などの制御と同様、フレキシブルケーブル２０６を介して本体側の制御回路からそれぞれのインクタンクに対して制御データ（制御信号）が送られることによって実行される。

図１６は、フレキシブルケーブル２０６における、インクタンク１と制御回路３００との信号接続のための信号配線の構成を、各インクタンクの基板１００との関係で示す図である。

図１６に示すように、インクタンク１に対する信号配線は、４本の信号線からなり、また、４つのインクタンク１に共通の信号配線（所謂バス接続）である。すなわち、それぞれのインクタンク１に対する信号配線は、インクタンクにおけるＬＥＤ１０１の発光およびその駆動などを行うＩＣパッケージ１０２内の機能素子の動作などの電力供給にかかる電源信号線「ＶＤＤ」およびアース信号線「ＧＮＤ」と、後述されるように、制御回路３００から、ＬＥＤ１０１の点灯、点滅などの処理に関する制御信号（制御データ）などを送るための信号線「ＤＡＴＡ」およびそのクロック信号線「ＣＬＫ」の４本の信号線から構成される。本実施例においては４本の信号線による説明を行うが、本発明はこれに限定されるものでなく例えばアース信号を別構成で達成することにより「ＧＮＤ」線を省略することも可能である。また「ＣＬＫ」と「ＤＡＴＡ」の信号線を共有して一本で構成することも可能である。この構成では、インクタンク毎に信号線「ＤＡＴＡ」を配する必要がなく、フレキシブルケーブル２０６内の信号配線を減らすことが出来る。本実施形態においては４色のインクタンクを搭載するプリンタであるが、例えば８色のインクタンクを搭載するプリンタにおいてインクタンク毎に信号線「ＤＡＴＡ」を配した場合、電源信号線「ＶＤＤ」、アース信号線「ＧＮＤ」、クロック信号線「ＣＬＫ」および信号線「ＤＡＴＡ」８本の合計１１本の配線が必要となり、フレキシブルケーブル２０６の配線が複雑化し、コストアップの原因となる。そのため上述したバス接続は、複数色のインクタンクを搭載するプリンタにおいてコスト的に有利な構成である。

また、制御回路３００は本プリンタに関するデータ処理および動作制御を実行する。そのために、不図示であるが、制御回路３００はＣＰＵ、動作制御を行うためのプログラムを格納するＲＯＭ、ワークエリアとしてのＲＡＭを備えている。

図１から図４は本発明の第１の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図であり、プリンタの電源がＯＮされた時やインクタンクが交換された時、図１（ａ）から図４（ｃ）まで順に動作が行われる。左からブラックインクタンク１Ｋ（Ｋ）、シアンインクタンク１Ｃ（Ｃ）、マゼンタインクタンク１Ｍ（Ｍ）、イエローインクタンク１Ｙ（Ｙ）が搭載されるべきブラックポジション（Ｋ）、シアンポジション（Ｃ）、マゼンタポジション（Ｍ）、イエローポジション（Ｙ）の４つのポジションを有する、キャリッジ２０５がガイド軸２０７に沿って往復移動可能である。また、プリンタ本体（不図示）には受光部２１０が固定されている。受光部２１０はフォトトランジスタからなるセンサであり、受光光量に応じて光電流が変化する。本実施例においては、図１７で示す回路により光電流の変化を、基準電位をＶＤＤ＝３３００ｍＶ、負荷抵抗１５０ｋΩの出力電位として電圧の変化として検出している。すなわち受光光量を電圧で表している。尚、図１から図４はキャリッジの所定のポジションに、正しい色のインクタンクが搭載されている状態である。これらの発光素子の発光や、受光量に応じた光電流の検出、キャリッジ２０５の移動、後述するインクタンクの位置の判定などは、制御回路３００内のＲＯＭに格納されたプログラムに従って制御される。

図１はブラックポジションに対向する位置に受光部２１０となるようにキャリッジが移動した状態である。図１（ａ）はブラックインクタンク１ＫのＬＥＤが点灯した状態であり受光部２１０が受光する光量は５６３ｍＶである。図１（ｂ）はブラックインクタンク１Ｋが消灯し、シアンインクタンク１ＣのＬＥＤが点灯した状態である。このとき、受光部２１０が受光する光量は１４ｍＶである。次に図２は図の左側にインクタンク１個分ポジションが移動した状態であり、すなわちシアンポジションに対向する位置に受光部２１０となる状態である。図２（ａ）は、図１（ｂ）においてシアンインクタンク１ＣのＬＥＤを点灯させた状態のまま、キャリッジが移動した状態であるため、シアンインクタンク１ＣのＬＥＤが点灯した状態である。このとき、受光部２１０が受光する光量は６２ｍＶである。次にキャリッジはそのままで図２（ｂ）はシアンインクタンク１Ｃが消灯し、ブラックインクタンク１Ｋが点灯した状態であり、このとき、受光部２１０が受光する光量は１１０ｍＶである。図２（ｃ）はブラックインクタンク１Ｋが消灯し、マゼンタインクタンク１Ｍが点灯した状態であり、このとき、受光部２１０が受光する光量は３２３ｍＶである。図３、図４は前記動作と同様に、キャリッジを左側にインクタンク１個分ポジションを移動させ、その隣接するインクタンクを交互に点灯させる。結果として、正しいポジションに装着されたインクタンクの正面にある受光部が受ける光量と、そのポジションを挟んだ両脇（最外のポジションは片側のみ）のポジションに移動したインクタンクのＬＥＤの受光光量をデータとしてプリンタ内のメモリに記録する。そして、そのデータをもとにインクタンクの装着された位置の判定を行う。上記の手順によれば、例えば、マゼンタインクタンクを例とすると、図中の表において、マゼンタインクタンクを発光させたときのマゼンタポジションの光量は、３２３ｍＶであり、シアンポジションのマゼンタタンク１Ｍが移動したときの光量は６７ｍＶ、ブラックポジションにマゼンタタンク１Ｍが移動したときの光量は６８ｍＶであり、マゼンタポジションの光量が最大となるため、正しく装着されていることがわかる。

このように、インクタンクが正しいポジションに装着されている場合、そのポジションを挟んだ両脇（最外のポジションは片側のみ）の光量と、中心のポジションの光量を比較すると、中心のポジションの光量が最大となり、正しい位置に装着されていることが確定できる。

次にシアンインクタンク１Ｃとマゼンタインクタンク１Ｍ、イエローインクタンク１Ｙが、それぞれ正規位置ではない位置に装着されている場合の位置検知手順を説明する。

図５はブラックポジションに対向する位置に受光部２１０となるようにキャリッジが移動した状態である。図５（ａ）はブラックインクタンク１ＫのＬＥＤが点灯した状態であり受光部２１０が受光する光量は５６３ｍＶである。図５（ｂ）はブラックインクタンク１Ｋが消灯し、シアンインクタンク１ＣのＬＥＤが点灯した状態である。しかし、シアンインクタンク１Ｃはマゼンタポジションに誤って装着されているため、本来シアンポジションに装着された場合の受光電圧１４ｍＶに対して低い値である１ｍＶが受光部２１０で受光される。次に図６は図の左側にインクタンク１個分ポジションが移動した状態であり、すなわちシアンポジションに対向する位置に受光部２１０となる状態である。図６（ａ）は、図５（ｂ）においてシアンインクタンク１ＣのＬＥＤを点灯させた状態のまま、キャリッジが移動した状態であるため、シアンインクタンク１ＣのＬＥＤが点灯した状態である。しかし、シアンインクタンク１Ｃはマゼンタポジションに誤って装着されているため、本来シアンポジションに装着された場合の受光電圧６２ｍＶに対して低い値である１４ｍＶが受光部２１０で受光される。図６（ｂ）はシアンインクタンク１Ｃが消灯し、ブラックインクタンク１Ｋが点灯した状態であり、図６（ｃ）はブラックインクタンク１Ｋが消灯し、マゼンタインクタンク１Ｍが点灯した状態である。

図７、図８は前記動作と同様に、キャリッジを左側にインクタンク１個分ポジションを移動させ、その本体正しい位置に装着された場合に隣接するはずのインクタンクを交互に点灯させる。結果として、上記の手順によれば、例えば、マゼンタインクタンクを例とすると、図中の表において、マゼンタインクタンクを発光させたときのマゼンタポジションの光量は１５ｍＶであり、シアンポジションに移動したときのマゼンタタンク１Ｍの光量は３ｍＶ、イエローポジションに移動したときのマゼンタタンク１Ｍの光量は３２３ｍＶであり、本来、マゼンタポジションの光量が最大となるはずがそうではないため、誤装着されていることがわかる。このように、誤って装着されたポジションと、そのポジションを挟んだ両脇（最外のポジションは片側のみ）の光量と、中心のポジションの光量を比較すると、中心のポジションの光量が最大とならず、正しい位置に装着されていないことが確定できる。

なお、受光部で受光した光量に対応する受光電圧や、インクタンクが誤って装着されたポジションは、制御回路３００のＲＡＭ（不図示）に記憶させておく。

次に、誤った位置に搭載されたインクタンクの位置を確定する動作について説明する。

まず、正しく装着されていないタンク装着ポジションが、受光部２１０の正面に来るように、キャリッジ２０５を移動させる。本実施例では、イエローインクタンク１Ｙが正しい位置に装着されていないので、図９のように正規検出動作が終了した状態で待機したままで良い。次に、正しい位置に装着されていなかったインクタンクを順次点灯させる。本実施例では、図９（ａ）〜（ｃ）に示したように、イエロー、マゼンタ、シアンと順次点灯させ、各々の光量を測定、比較判定する。ここでは、最大光量がマゼンタインクタンク１Ｍの発光時に得られたので、イエローポジションにはマゼンタインクタンク１Ｍが搭載されていることが分かる。

マゼンタポジションにも正しいインクタンクが装着されていないので、図１０のように、マゼンタポジションが受光部２１０の正面に来るように、キャリッジ２０５を右側に移動させる。次に、イエローポジションのインクタンクを判定したときと同様に、正しい位置に装着されていなかったインクタンクを順次点灯させる。本実施例では、図１０（ａ）〜（ｃ）に示したように、マゼンタ、シアン、イエローと順次点灯させ、各々の光量を測定、比較判定する。ここでは、最大光量２５６ｍＶがシアンインクタンク１Ｃの発光時に得られたので、マゼンタポジションにはシアンインクタンク１Ｃが搭載されていることが分かる。そして、シアンポジションには残りのイエローインクタンク１Ｙが搭載されていることが判定できる。

以上説明したように、正常な位置にインクタンクが搭載されているときには、１回のキャリッジ走査で位置判定が完了し、正常な位置にインクタンクが搭載されていない場合にも、最小限のキャリッジ走査で、誤ったインクタンクの搭載位置が検出できるので、判定の時間を大幅に短縮できるという効果がある。

（第２の実施形態）
第１の実施形態では、誤った位置に搭載されたインクタンクの位置を確定する動作において、（誤った位置−１）回の再検出動作を行ったが、正規の検出動作で得られた光量を基に、検出動作の回数を減らすこともできる。

第１の実施形態の中で、誤った位置に搭載されたインクタンクは、イエロー、マゼンタ、シアンである。そして、この３つのタンクをマゼンタポジションで交互に点灯させている。よって、第１の実施形態、図１０で取得したデータは既に制御回路３００のＲＡＭ（不図示）に記憶されているので省略、図１１のように、イエローポジションの前でシアンインクタンク１Ｃを点灯させて光量を検出すれば、全ての判断材料は揃うことになる（図１１の表内のグレー部分は正規動作でＲＡＭに記憶済み）。

以上説明したように、正規の検出動作時に得られたデータに基づき、間違った位置に装着されたインクタンクの位置を検出するので、インクタンクが正常に取り付けられたときとほぼ同じ時間で、間違ったインクタンクの位置まで検出することができる。

（第３の実施形態）
第１及び第２の実施形態では、受光部２１０の正面に、全てのインクタンクが移動できるようになっていたが、本体サイズの都合上、端のタンクが受光部の正面に移動できないこともある。本実施例では、右端のイエローポジションが受光部２１０の正面に移動できない状態を例として、図１２に表す。図１２において、インクタンクが誤った位置に搭載されている場合の、位置検出動作について説明する。

ブラックポジション、シアンポジション、マゼンタポジションの検出動作は第１の実施形態の図５〜図７と同様なので説明を省略する。イエローポジションが受光部２１０の正面に来ることができないので、図８の状態に移ることができない。図１２（ａ）は通常の検出動作が完了した状態で、ブラックインクタンク１Ｋは位置確定、シアンポジションでは最大光量がブラックインクタンク１Ｋ、マゼンタポジションでは最大光量がシアンインクタンク１Ｃである。ブラックインクタンク１Ｋは既に位置が確定しているので、シアンポジションに搭載されていることはなく、マゼンタポジションに間違ったシアンインクタンクが搭載されていることも判定できる。

残る未確定ポジションはシアンとイエローであり、シアンポジションのインクタンクを確定すればイエローポジションのタンクも自動的に決定される。

シアンポジションのインクタンクを確定させる為に、図１２（ｂ）のように受光部２１０の正面にシアンポジションが来るようにキャリッジ２０５を移動させ、イエローインクタンク１Ｙを発光させる。このときの光量は５６０ｍＶと最大になり、シアンポジションにはイエローインクタンク１Ｙが搭載されていることが判定できる。そして、イエローポジションにはマゼンタインクタンク１Ｍが搭載されていることになる。

以上説明したように、端部の１タンクの情報を取得できない配置の場合には、情報を取得できないインクタンクと、隣接するインクタンクの双方を、搭載位置不明なインクタンクの点灯動作時に順次行うことにより、すべてのポジションに搭載されているインクタンクの種類が判定でき、装置の小型化に貢献することができる。

１、１Ｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ インクタンク
２０ 導光部
１００ 基板
１０１ ＬＥＤ
１０２ ＩＣパッケージ
１０５ 記録ヘッドユニット
２００ プリンタ
２０１ 本体カバー
２０２ ＡＳＦ
２０３ 排紙トレイ
２０５ キャリッジ
２０６ フレキシブルケーブル
２０７ ガイド軸
２１０ 受光部
２１３ 操作部
３００ 制御回路

Claims (6)

1. 記録装置本体に対して着脱可能であり、発光素子を有する複数の液体収納容器を搭載して往復走査することにより画像を形成するキャリッジと、前記液体収納容器の発光素子からの光を受光可能な受光素子とを有し、前記複数の液体収納容器の位置を検出する検出手部を有する記録装置において、
   前記検出部によって前記液体収納容器を前記受光素子が正規位置に検出できなかったとき、前記キャリッジによって検出できなかった前記液体収納容器の搭載位置と前記受光素子が対向する位置まで前記キャリッジを移動させて、前記検出部によって位置検出できなかった全ての前記液体収納容器の発光素子を順次発光させるように制御する制御部を有することを特徴とする記録装置。
2. 前記制御手段は、前記検出部によって位置検出できなかった液体収納容器の数より少ない回数分前記キャリッジの移動と前記発光素子の発光を繰り返すように制御することを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
3. さらに、前記液体収納容器のうち、端部に配置された一つの前記液体収納容器を検出不可能な位置に、前記受光素子が配置された構成において、
   前記制御手段は、前記液体収納容器を前記受光素子が正規位置に検出できなかったときには、検出できなかった前記液体収納容器の位置と前記受光素子が対向する位置まで前記キャリッジを移動させて停止した後、位置検出できなかった前記液体収納容器と、検出不可能な位置に搭載された前記液体収納容器、及び隣接する前記液体収納容器を順次発光させて、前記液体収納容器が装着されている位置を検出する動作を行うように制御することを特徴とすること特徴とする請求項１に記載の記録装置。
4. 記録装置本体に対して着脱可能であり、発光素子を有する複数の異なる種類、且つほぼ同一形状の液体収納容器と、被記録媒体に記録するための記録ヘッドと、前記記録ヘッド及び前記液体収納容器を搭載して往復走査することにより画像を形成するキャリッジと、前記キャリッジの移動範囲内に配置され、前記液体収納容器の発光素子からの光を受光可能な受光素子とをもち、前記液体収納容器を前記受光素子が正規位置に検出できなかったときには、検出できなかった前記液体収納容器の搭載位置と、前記受光素子が対向する位置まで前記キャリッジを移動させて停止した後、位置検出できなかった全ての前記液体収納容器を順次発光させて、前記液体収納容器が装着されている位置を検出することを特徴とする位置検出方法。
5. 前記液体収納容器を前記受光素子が正規位置に検出できなかったときには、検出できなかった前記液体収納容器の位置と前記受光素子が対向する位置まで前記キャリッジを移動させて停止した後、位置検出できなかった前記液体収納容器を順次発光させ、前記液体収納容器が装着されている位置を検出する動作を、位置検出できなかった前記液体収納容器の数−１回繰り返すことを特徴とする請求項４に記載の位置検出方法。
6. 前記液体収納容器のうち、端部に配置された一つの前記液体収納容器を検出不可能な位置に、前記受光素子が配置された構成において、前記液体収納容器を前記受光素子が正規位置に検出できなかったときには、検出できなかった前記液体収納容器の位置と前記受光素子が対向する位置まで前記キャリッジを移動させて停止した後、位置検出できなかった前記液体収納容器と、検出不可能な位置に搭載された前記液体収納容器、及び隣接する前記液体収納容器を順次発光させて、前記液体収納容器が装着されている位置を検出する動作を行うことを特徴とする請求項４に記載の位置検出方法。

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