JP2010014755A - 光拡散体および光拡散体の製造方法、バックライトユニット - Google Patents

Abstract

【課題】光源からの不均一な輝度分布（あるいは照度分布）をもつ偏った出光を均一にさせるだけでなく、薄物化を可能とする光拡散体とその製造方法、およびこの光拡散体を用いたバックライトユニットを提供する。
【解決手段】放射線エネルギーおよび／又は熱エネルギーの付与により発泡した気泡が内在する光拡散部を備える発泡シートにおいて、該発泡シートの少なくとも片面に、インキによりパターン印刷を形成していることを特徴とする光拡散体である。
さらに、発泡シートが、気泡密度からなる所定の分布パターンを有する光拡散部を有し、かつインキが、所定の分布パターン上に印刷されている光拡散体である。
【選択図】図１

Description

本発明は、光拡散体、並びにこれを用いたバックライトユニットに関する。さらに詳しくは、放射線エネルギーおよび熱エネルギーの付与により発泡した発泡シートに、インキによりパターン印刷が形成されている光拡散体及びその製造方法、並びにこれを用いたバックライトユニットに関する。

光拡散体は、光源からの光を拡散させる機能を有し、光源表面の光学部材やバックライトユニットとして使用されている。例えば、特許文献１に記載のＬＥＤ光源ユニットの表面に被覆された光拡散体、特許文献２から特許文献４に記載の直下型バックライトに搭載された光拡散体、特許文献５に記載のエッジ型バックライトに搭載された光拡散体などが挙げられる。
また、直下型バックライトでは光源自体の輝線、エッジ型バックライトでは光源近傍に発生する輝度の明暗や光出射面内の輝線暗線模様における輝度むらを解消して、視認される出射面における輝度の均一化を図ったものである。
さらに、光拡散体には、拡散剤を均一に分布させたタイプと不均一に分布させたタイプの二つのグループに大きく分けられる。特許文献１および特許文献２では、顔料や樹脂ビーズからなる拡散剤をマトリックス樹脂に内添したものであり、光源からの光をランダムに拡散させる。また、特許文献３および特許文献４では、光拡散剤が入ったインキによるパターン印刷や、光隠蔽性もしくは光反射性膜をパターン被覆したものが一般的に挙げられ、光源からの光を均一化させる事が可能となることが記載されている。
さらにまた、これら光拡散体を備えたバックライトユニットは、液晶表示装置のバックライトや照明装置の面発光装置として広く使用されている。液晶表示装置等に用いるバックライトユニットは、輝度にむらや偏りがあっては本来の品位を損ねてしまう為、光源からの光を均一に出光させるための光拡散体の活用が非常に重要となっている。また、液晶表示装置は、携帯電話やデジタルカメラなどの軽薄短小のニーズが強く、面光源装置やその中の光拡散体およびその周辺光学部材において、薄物化が強く求められている。
そこで、直下型バックライトにおいては光源近傍で輝度が明るくなってしまうのを防ぐため、光拡散体が使われている。
特開２００６−１８２６１号公報 特開２００４−２７１５６７号公報 特開２０００−１６２４１１号公報 特開平５−４７７号公報 特開２００２−２２９６５号公報

しかしながら、従来の光拡散体は次に述べる課題がある。顔料や樹脂ビーズからなる拡散剤をマトリックス樹脂に内添したタイプでは、均一拡散させるために光拡散体との光源との距離をある程度離さなければ均一出光とならない。即ち、面光源装置自体を薄物化しようとする場合、その距離は短くする方がよいが、均一発光を考慮するとその距離を縮めるには限界があった。また、光遮蔽あるいは光拡散インキによるパターン加工をしたタイプの光拡散体では、前記の光拡散体に比べて発光利用効率アップや光源との距離を縮めやすい傾向にあるが、そのままではパターンが視認されやすかった。特に、光拡散インキ（白インキ）では、インキを厚く形成する事に限界がある為、透過率を巾広く調整する事が困難であり、拡散効果に限界がある。また、インキを厚く印刷する事により拡散性をあげようとするとインキが剥がれ易いという問題が生じる。
これらの課題を踏まえ、光源からの不均一な輝度分布（あるいは照度分布）をもつ偏った出光を均一にさせるだけでなく、薄物化を可能とする光拡散体とその製造方法、およびこの光拡散体を用いたバックライトユニットを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、放射線エネルギーおよび／又は熱エネルギーにより発泡した気泡が内在する発泡シートに、インキによりパターン印刷している光拡散体を用いる事により、光源からの偏った出光を均一にさせるだけでなく、光利用効率の向上や、薄物化を可能とする光拡散体が得られることを見いだした。即ち、上記課題を解決するため、本発明は以下の［１］〜［４］の構成を採用した。

［１］ 放射線エネルギーおよび／又は熱エネルギーの付与により発泡した気泡が内在する光拡散部を備える発泡シートにおいて、該発泡シートの少なくとも片面に、インキによりパターン印刷を形成していることを特徴とする光拡散体。
［２］ 放射線エネルギーおよび／又は熱エネルギーの付与により発泡した気泡が内在する光拡散部を備える発泡シートにおいて、該発泡シートが、気泡密度からなる所定の分布パターンを有する光拡散部を有し、かつインキが、所定の分布パターン上に印刷されている上記[１]記載の光拡散体。
［３］ 上記［１］および［２］に記載の光拡散体の製造方法であって、放射線エネルギーの作用によって酸を発生する酸発生剤または塩基を発生する塩基発生剤と、酸または塩基と反応して一種類以上の低沸点揮発性物質を分解脱離する分解発泡性官能基を有する分解発泡性化合物とを含有する発泡性組成物を成形体とする成形工程と、前記成形体に放射線エネルギー及び熱エネルギーを付与して発泡させる発泡工程とを備え、（ａ）前記成形体に付与する放射線エネルギー、（ｂ）前記成形体に付与する熱エネルギー、（ｃ）前記成形体中の分解発泡性官能基濃度、（ｄ）前記成形体中の酸発生剤または塩基発生剤の濃度のいずれか１以上が、所定の不均一分布されていることを特徴とする発泡シートに、インキによるパターン印刷を施した光拡散体の製造方法。
［４］上記［１］から［３］の何れかに記載の光拡散体と、該拡散体に近接ないし接触して配置された光源とを備えるバックライトユニット。

本発明は、光源からの不均一な輝度分布（あるいは照度分布）をもつ偏った出光を均一にし、薄物化を可能とする光拡散体とその製造方法、およびかかる光拡散体を用いたバックライトユニットを提供することができる。

本発明の光拡散体は、放射線エネルギーおよび／又は熱エネルギーの付与により発泡した気泡が内在する光拡散部を備える発泡シートに、インキによりパターン印刷を形成していることを特徴とする。
発泡シートの組成や製造方法については、以下に詳細を示す。

＜発泡性組成物＞
（発泡性組成物の種類）
本発明の光拡散体を構成する発泡シートは、発泡性組成物に放射線エネルギーおよび／又は熱エネルギーを付与して発泡させたものである。
このような発泡性組成物の具体的な例としては、（Ａ）光照射によってガスを発生させ
る光発泡性化合物や、（Ｂ）光重合性化合物と熱発泡性化合物を組み合わせたもの（特許
３４２２３８４号公報参照、特開平５−４７７号公報参照）、（Ｃ）放射線エネルギーの作用によって酸を発生する酸発生剤または塩基を発生する塩基発生剤と、酸または塩基と反応して一種類以上の低沸点揮発性物質を分解脱離する分解発泡性官能基を有する分解発泡性化合物とを含有する発泡性組成物（特開２００４−２８１２号公報参照）を含む。
特に、（Ｃ）の発泡性組成物（以下「組成物（Ｃ）」という。）は、気泡の直径を１０μｍ以下にすることができ、かつ、気泡分布パターンを広範囲に精密制御できるので好ましい。

組成物（Ｃ）は、放射線エネルギー及び熱エネルギーの作用により発泡性が発現する組
成物である。その発泡性組成物は、少なくとも次の２つの成分を含有する。
その一つは、放射線エネルギーの作用によって酸を発生する酸発生剤、または塩基を発
生する塩基発生剤である。他の一つは、前記発生した酸または塩基と反応して一種類以上
の低沸点揮発性化合物を分解脱離する分解発泡性化合物である。

（酸発生剤及び塩基発生剤）
組成物（Ｃ）に用いられる酸発生剤又は塩基発生剤には、一般的に化学増幅型フォトレ
ジスト、及び光カチオン重合などに利用されている光酸発生剤や光塩基発生剤と呼ばれて
いるものを用いることができる。

組成物（Ｃ）に好適な光酸発生剤としては、
（１）ジアゾニウム塩系化合物（２）アンモニウム塩系化合物（３）ヨードニウム塩系化合物（４）スルホニウム塩系化合物（５）オキソニウム塩系化合物（６）ホスホニウム塩系化合物などから選ばれた芳香族もしくは脂肪族オニウム化合物のＰＦ₆ ⁻、ＡｓＦ₆ ⁻、ＳｂＦ₆ ⁻、ＣＦ₃ＳＯ₃ ⁻塩を挙げることができる。特にヨードニウム塩系化合物、スルホニウム塩系化合物が好ましい。

また、前記オニウム化合物以外にも、酸発生能を有するフルオレン化合物誘導体も使用できる。例えば、２−[２，２，３，３，４，４，４−ヘプタフルオロ−１−（ノナフルオロブチルスルフォニルオキシイミノ）−ブチル]フルオレンや、２−[２，２，３，３，４，４，５，５−オクタフルオロ−１−（ノナフルオロブチルスルフォニルオキシイミノ）−ペンチル]フルオレンなどがあり、また、活性エネルギー線照射によりスルホン酸を光発生するスルホン化物、例えば２−フェニルスルホニルアセトフェノン、活性エネルギー線照射によりハロゲン化水素を光発生するハロゲン化物、例えば、フェニルトリブロモメチルスルホン、及び１，１−ビス（４−クロロフェニル）−２，２，２−トリクロロエタン、並びに活性エネルギー線照射により燐酸を光発生するフェロセニウム化合物、例えば、ビス（シクロペンタジエニル）フェロセニウムヘキサフルオロフォスフェート、及びビス（ベンジル）フェロセニウムヘキサフルオロフォスフェートなどを用いることができる。
さらには、酸発生能を有するイミド化合物誘導体も使用できる。

組成物（Ｃ）に好適な光塩基発生剤としては、
（１）オキシムエステル系化合物（２）アンモニウム系化合物（３）ベンゾイン系化合物（４）ジメトキシベンジルウレタン系化合物（５）オルトニトロベンジルウレタン系化合物などが挙げられ、これらは光エネルギーの照射により塩基としてアミンを発生する。その他にも、光の作用によりアンモニアやヒドロキシイオンを発生する塩基発生剤を用いてもよい。さらには加熱により塩基が発生する化合物を上記光塩基発生剤と併用してもよい。
また、光酸発生剤または光塩基発生剤が活性化する光エネルギーの波長領域をシフトま
たは拡大するために、適宜光増感剤を併用してもよい。

必要な酸を生成しながらも酸発生剤または塩基発生剤の添加量や光エネルギーを最小限
に抑制するために、酸増殖剤や塩基増殖剤（Ｋ．Ｉｃｈｉｍｕｒａ ｅｔ ａｌ．，Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ Ｌｅｔｔｅｒｓ，５５１−５５２（１９９５）、特開平８−２４８５６１号公報、特開２０００−３３０２７００号公報参照 ）を酸発生剤または塩基発生剤とともに用いることができる。酸増殖剤は、常温付近で熱力学的に安定であるが、酸によって分解し、自ら強酸を発生し、酸触媒反応を大幅に加速させる。この反応を利用することにより、酸または塩基の発生効率を向上させて、発泡生成速度や発泡構造をコントロールすることも可能である。

（分解発泡性化合物）
組成物（Ｃ）に用いられる分解発泡性化合物（以下、分解性化合物と略す）は、酸また
は塩基と反応して一種類以上の低沸点揮発性物質（低沸点揮発性化合物）が分解脱離する
化合物である。
低沸点とは、発泡時にガス化が可能な沸点、すなわち、発泡時の温度よりも低い沸点を
有することを意味する。低沸点揮発性物質の沸点は、通常１００℃以下であり、常温以下
であることが好ましい。
低沸点揮発性物質としては、例えばイソブテン（沸点；−７℃） 、二酸化炭素（沸点
；−７９℃）、窒素（沸点；−１９６℃）などがあげられる。

分解性化合物には、低沸点揮発性物質を発生し得る分解性官能基があらかじめ導入され
ていなければならない。
分解性官能基の内、酸と反応するものとしては、−O−ｔBuの構造式で示されるｔｅｒ
ｔ−ブチルオキシ基、−CO−O−ｔBuの構造式で示されるｔｅｒｔ−ブチルオキシカルボニル基、−O−CO−O−ｔBu の構造式で示されるｔｅｒｔ−ブチルカーボネート基、ケト酸およびケト酸エステル基などが挙げられる。このとき、−ｔBuは−C(CH₃)₃を示す。酸と反応して、ｔｅｒｔ−ブチルオキシ基およびｔｅｒｔ−ブチルオキシカルボニル基はイソブテンガスを、ｔｅｒｔ−ブチルカーボネート基はイソブテンガスと二酸化炭素を、ケト酸部位は二酸化炭素を、ケト酸エステルたとえばケト酸ｔｅｒｔ−ブチルオキシ基は二酸化炭素とイソブテンガスを発生する。
塩基と反応するものとしては、ウレタン基、カーボネート基などが挙げられる。塩基と
反応して、ウレタン基、カーボネート基は二酸化炭素ガスを発生する。

分解性化合物の形態は、モノマー、オリゴマー、高分子化合物（ポリマー）の何れであ
ってもよい。分解性化合物は、以下のような化合物群に分類することができる。
（１）非硬化性低分子系の分解性化合物群
（２）硬化性低分子系の分解性化合物群
（３）高分子系の分解性化合物群

（１）の非硬化性低分子系の分解性化合物群は、放射線エネルギーを付与しても、重合反
応を生じない低分子系の分解性化合物群である。（２）の硬化性低分子系の分解性化合物
群は、放射線エネルギーの付与により重合反応を生じて硬化するような化合物群であり、
たとえばビニル基のような重合性基を含んでいる。また、（３）の高分子系の分解性化合
物群は、すでに重合体となっている高分子化合物（ポリマー）である。
上記分解性化合物群は単独で用いてもよいし、異なる２種以上を混合併用してもよい。
（２）の硬化性低分子系の分解性化合物群、または（３）の高分子系の分解性化合物群を
用いると、均一な微細気泡の形成が容易であり、強度的に優れた発泡シートを得ることが可能であり好ましい。
これら分解性化合物の具体例は、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート／メチルアクリレート共重合体、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート／メチルメタクリレート共重合体、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート／メチルアクリレート共重合体、ｎ−ブチルメタクリレート／ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート／メチルアクリレート共重合体、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／ｔｅｒｔ−ブチルメタアクリレート／メチルメタクリレート共重合体、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート／エチルアクリレート共重合体、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート／エチルメタクリレート共重合体、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート／エチルアクリレート共重合体、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート／エチルメタクリレート共重合体、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート／スチレン共重合体、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート／塩化ビニル共重合体、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート／アクリロニトリル共重合体、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／ｐ−（ｔｅｒｔ−ブトキシカルボニルオキシ）スチレン／スチレン共重合体等があげられるが、それらに限定されるものではない。

分解性官能基を導入したポリエーテル、ポリアミド、ポリエステル、ポリイミド、ポリ
ビニルアルコール、デンドリマーなどの有機系高分子化合物も酸分解性又は塩基分解性重
合体系化合物として用いることができる。更には、シリカなどの無機系化合物に分解性官能基を導入した酸分解性又は塩基分解性重合体系化合物も用いることができる。中でも、分解性官能基は、カルボン酸基または水酸基、アミン基からなる群の中から選ばれる官能基を有する化合物群に導入されることが好ましい。

発泡シートの耐水性をあげるために、少なくとも一種類以上の疎水性官能基を含む化合物に分解発泡性官能基を導入した化合物を用いることもできる。疎水性官能基は、主に脂肪族基、脂肪環族基、芳香族基、ハロゲン基、ニトリル基からなる群の中から選ばれることが好ましい。
ただし、分解発泡性官能基は、主にカルボン酸基または水酸基、アミン基からなる群の中から選ばれる親水性官能基に導入されやすいので、分解性化合物としては、親水性官能基に分解発泡性官能基を導入した分解性ユニットと、疎水性官能基を含む疎水性ユニットからなる複合化合物が好ましい。特に、ビニル系の共重合体化合物であることが好ましい。
疎水性ユニットとしては、メチル（メタ）アクリレートやエチル（メタ）アクリレートなどの脂肪族（メタ）アクリレート群、スチレン、メチルスチレン、ビニルナフタレンなどの芳香族ビニル化合物群、（メタ）アクリロニトリル化合物群、酢酸ビニル化合物群、塩化ビニル化合物群などが挙げられる。
また、分解性化合物中の分解性ユニットおよび疎水性ユニットは、一種単独でまたは２
種以上併用することができる。共重合の形式は、ランダム共重合、ブロック共重合、グラ
フト共重合などの任意の形式をとることができる。

（その他の樹脂）
組成物（Ｃ）には、酸発生剤または塩基発生剤と分解発泡性化合物以外に、成形体の骨
格となる一般の樹脂を混合する必要がある場合がある。即ち、非硬化性低分子系の分解性
化合物群を用いる場合は単独では成形できないので、下記の一般に用いられる樹脂と混合
して用いる必要がある。一般の樹脂は、分解性化合物と混合した時に相溶でも非相溶でも
どちらでもかまわない。

一般の樹脂を用いる場合でも、そうでない場合でも、放射線エネルギーで硬化する
他の不飽和有機化合物を併用することができる。併用できる化合物の例としては、
（１）脂肪族、脂環族、芳香族の１〜６価のアルコール及びポリアルキレングリコールの
（メタ）アクリレート類
（２）脂肪族、脂環族、芳香族の１〜６価のアルコールにアルキレンオキサイドを付加さ
せて得られた化合物の（メタ）アクリレート類
（３）ポリ（メタ）アクリロイルアルキルリン酸エステル類
（４）多塩基酸とポリオールと（メタ）アクリル酸との反応生成物
（５）イソシアネート、ポリオール、（メタ）アクリル酸の反応生成物
（６）エポキシ化合物と（メタ）アクリル酸の反応生成物
（７）エポキシ化合物、ポリオール、（メタ）アクリル酸の反応生成物
（８）メラミンと（メタ）アクリル酸の反応生成物
等を挙げることができる。効果を阻害しない範囲でこれらに限定されるものではない。

併用できる化合物の中で、硬化性モノマーや樹脂は、発泡シートの強度や耐熱性といった物性の向上効果や発泡性の制御効果などが期待できる。また分解性化合物および併用される化合物に硬化性モノマーを用いれば、無溶剤成形ができ、環境負荷の少ない製造方法を提供できる。たとえば特開平８−１７２５７号公報や、特開平９−１０２２３０号公報ではこのような材料が用いられている。
（添加物）
本発明に使用する発泡性組成物は、必要により、酸発生剤又は塩基発生剤と分解性化合
物以外の添加物を含ませることができる。添加物としは、無機系または有機系化合物充填
剤、並びに各種界面活性剤などの分散剤、多価イソシアネート化合物、エポキシ化合物、
有機金属化合物などの反応性化合物および酸化防止剤、シリコーンオイルや加工助剤、紫
外線吸収剤、蛍光増白剤、スリップ防止剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、防曇剤、
光安定剤、滑剤、軟化剤、有色染料、その他の安定剤等を一種類以上含ませてもよい。添
加剤を用いることにより、成形性や発泡性、光学的物性（特に、白色顔料の場合）、電気
および磁気的特性（特に、カーボン等の導電性粒子の場合）などの向上が期待できる。

組成物（Ｃ）等の発泡性組成物は、一般的な混練機を用いて調製することができる。例
えば、二本ロール、三本ロール、カウレスデゾルバー、ホモミキサー、サンドグラインダ
ー、プラネタリーミキサー、ボールミル、ニーダー、高速ミキサー、ホモジナイザーなど
である。また超音波分散機などを使用することもできる。

＜発泡シートの製造方法＞
本発明の光拡散体を構成する発泡シートは、上記発泡性組成物に放射線エネルギーおよび熱エネルギーを付与して発泡させたものである。発泡性組成物から発泡シートを製造する製造方法は、発泡性組成物を成形体とする成形工程と、前記成形体に放射線エネルギー及び熱エネルギーを付与して発泡させる発泡工程とを備える。

（成形工程）
発泡性組成物の成形工程は、発泡性組成物を所望の形状の成形体に成形する工程である
。成形体の形状としては、シート状物（フィルム状を含む）が好ましい。シート状物にお
いては、支持体を用いない独立のシートであっても支持体上に密着したシート層であってもよい。
本発明における成形工程は、形状を決定するための工程である。成形工程の段階におけ
る成形体は、固体でなく流動体であってもよい。例えば、特定の型に流し込んだ液状物も
、本発明における成形体に含まれる。

シート状物の成形方法は、特開２００４−２８１２号公報や、特開２００５ー５４１７
６号公報、特開２００５−５５８８３号公報に記載される方法を用いることができる。一
般的には、溶融押出成形や射出成形、塗工成形、プレス成形が好ましい。特に、塗工成形
は、光拡散体自身の薄型化が可能となり、また透光性樹脂支持体の表面上にも容易に積層
できるので好ましい。
また、バッチ式でも連続式でもかまわない。発泡性組成物が溶液の場合は、溶剤の乾燥
処理を加えてもよい。また、複数の成形体を積層することも可能である。

塗工成形の場合、支持体に塗工ヘッドを用いて発泡性組成物を塗工した後、発泡性組成
物が溶剤等で希釈された溶液ならば、乾燥器にて溶剤分を除去し、支持体上に発泡性組成
物からなるシート層を得る。このとき、支持体からシート層を剥離することで、発泡性組
成物からなる単独のシート状物を得ることもできる。塗工方法には、バーコート法、エア
ードクターコート法、ブレードコート法、スクイズコート法、エアーナイフコート法、ロ
ールコート法、グラビアコート法、トランスファーコート法、コンマコート法、スムージ
ングコート法、マイクログラビアコート法、リバースロールコート法、マルチロールコー
ト法、ディップコート法、ロッドコート法、キスコート法、ゲートロールコート法、落下
カーテンコート法、スライドコート法、ファウンテンコート法、およびスリットダイコー
ト法などが挙げられる。

支持体の具体例としては、紙、合成紙、プラスチック樹脂シート、金属シート、金属蒸
着シート、ガラス基板等が挙げられ、これらは単独で用いられてもよく、或は、互いに積層されていて
もよい。プラスチック樹脂シートは、例えば、ポリスチレン樹脂シート、ポリエチレン、
ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂シート、並びにポリエチレンテレフタレートな
どのポリエステル系樹脂シート等の汎用プラスチックシートやポリイミド樹脂シート、Ａ
ＢＳ樹脂シート、ポリカーボネート樹脂シート等のエンジニアリングプラスチックシート
などが挙げられ、また金属シートを構成する金属としては、アルミニウムおよび銅などが
挙げられる。金属蒸着シートとしては、アルミ蒸着シート・金蒸着シート・銀蒸着シート
などが挙げられる。
支持体は、インキを印刷する場合にはインキとの密着性、あるいは発泡シートを形成する樹脂との接着をよくする為に、コロナ処理を施した支持体や易接着層を設けた支持体を用いても良い。また、支持体上にアンカー層を設けても良い。
支持体としては、シートを剥離せずにそのまま光学部材に使用する場合には、透光性支持体であることが好ましく、さらには透光性樹脂シートであることが好ましい。透光性の光透過特性は、使用により適切に調整されたものであれば限定はされないが、可視光領域での光透過率で９０％以上であることが好ましい。
また、発泡シート（シート）のインキが印刷されていない面に関しては、光反射シートや導光シート（あるいは導光板）、プリズムシートのような光学機能シートを支持体とすれば、発泡シートからなる光拡散部とこれらの機能性シートとの一体化する事もできる。

押出成形の場合、スクリュー状の押出軸を用いた一般の押出成形法、ピストン状押出軸
を用いたラム押出成形法などがあげられる。例えば、押出成形機から押出された発泡性組
成物はダイから押出されロールなどを介してシート状物を得ることができる。

発泡性組成物は、組成によって、例えば１５０℃以上の加熱により分解してしまう場合
もある。そのため、発泡工程の前に正味の発泡性能を失わないよう留意する必要がある。
例えば、押出成形において、樹脂の溶融粘度まで加熱してしまうと発泡性能が損なわれ
る場合、塗工成形と同様に溶媒を用いて発泡性組成物の溶液を調整し、常温で成形する溶
液キャスト法のような方法をとることもできる。

（発泡工程）
発泡工程は、成形体に放射線エネルギーと熱エネルギーとを付与して発泡させる工程で
ある。発泡工程は、成形体に放射線を照射する放射線照射工程と、成形体を加熱する加熱
工程とを含み、微細な気泡のみを作るときには、放射線照射工程後に加熱工程が行われる
ことが好ましい。放射線照射工程と加熱工程とを順次行うことにより、安定した発泡シートが形成できる。これは、組成物（ｃ）の発泡機構が、放射線により酸又は塩基を発生させ、その酸又は塩基と加熱とにより分解発泡性化合物が分解し発泡するという機構であるためである。組成物（ｃ）は比較的低い温度で気泡核を多数発生させ、更に温度を上げて気泡を成長させると微細な気泡が均一にできる。しかし、初めから高温にしておきそこに放射線を当てると、大きな気泡ができてしまう。
なお、各工程は、連続的に行っても不連続的に行ってもよい。

（放射線照射工程）
放射線照射工程で使用する放射線としては、電子線、紫外線、可視光線、γ線等の電離
性放射線などが好ましい。これらの中では電子線又は紫外線を用いることが特に好ましい
。

電子線を照射する場合は、充分な透過力を得るために、加速電圧が３０〜１０００ｋＶ
、より好ましくは３０〜３００ｋＶである電子線加速器を用い、ワンパスの吸収線量を０
.５〜２０Ｍｒａｄにコントロールすることが好ましい（１ｒａｄ＝０．０１Ｇｙ）。加
速電圧、あるいは電子線照射量が上記範囲より低いと、電子線の透過力が不充分になり、
成形体の内部まで充分に透過することができない。また、この範囲より大きすぎると、エ
ネルギー効率が悪化するばかりでなく、得られた成形体の強度が不充分になり、それに含
まれる樹脂及び添加剤の分解を生じ、得られる発泡シートの品質が不満足なものになることがある。

電子線加速器としては、例えば、エレクトロカーテンシステム、スキャンニングタイプ
、ダブルスキャンニングタイプ等を用いることができる。

紫外線を照射する場合は、半導体・フォトレジスト分野や紫外線硬化分野などで一般的
に使用されている紫外線ランプを用いることができる。一般的な紫外線ランプとしては、
例えば、ハロゲンランプ、ハロゲンヒーターランプ、キセノンショートアークランプ、キ
セノンフラッシュランプ、超高圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、低圧水銀ランプ、中圧水
銀ランプ、ディープＵＶランプ、メタルハライドランプ、希ガス蛍光ランプ、クリプトン
アークランプ、エキシマランプなどがあり、近年では、極短波長（２１４ｎｍにピーク）
を発光するＹ線ランプもある。これらのランプには、オゾン発生の少ないオゾンレスタイ
プもある。これらの紫外線は、散乱光であっても、直進性の高い平行光であってもよい。

気泡分布の位置制御を精度よく行うためには、放射線として平行光を用いることが好ま
しい。紫外線照射には、ＡｒＦエキシマーレーザー、ＫｒＦエキシマーレーザーや、非線
形光学結晶を含む高調波ユニットを介したＹＡＧレーザーなどに挙げられる種々のレーザ
ーや、紫外発光ダイオードを用いることもできる。紫外線ランプやレーザー、紫外発光ダ
イオードの発光波長は、発泡性組成物の発泡性を妨げないものであれば限定はないが、好ましくは、光酸発生剤または光塩基発生剤が酸または塩基を効率よく発生させられる発光波長がよい。すなわち、使用する光酸発生剤または光塩基発生剤の感光波長領域と重なる発光波長が好ましい。さらには、それら発生剤の感光波長領域における極大吸収波長または最大吸収波長と重なる発光波長が、発生効率が高くなるためより好ましい。紫外線のエネルギー照射強度は、発泡性組成物によって適宜決められる。

種々の水銀ランプやメタルハライドランプなどに代表される照射強度が高い紫外線ラン
プを使用する場合は、生産性を高めることができ、その照射強度（ランプ出力）は３０Ｗ
／ｃｍ以上が好ましい。
紫外線ランプを使用する場合は、照射強度が高いため、照射時間を短縮することができ
る。エキシマーランプやエキシマーレーザーを使用する場合は、その照射強度は弱いが、
ほぼ単一光に近いため、発光波長が発生剤の感光波長に最適化したものであれば、より高
い発生効率および発泡性が可能となる。照射光量を多くした場合、紫外線ランプによって
は熱の発生が発泡性を妨げる場合がある。そのときは、コールドミラーなどの冷却処置を
行なうことができる。

（加熱工程）
加熱工程で用いることのできる加熱器に特に制限はないが、接触加熱、誘導加熱、抵
抗加熱、誘電加熱（およびマイクロ波加熱）、赤外線加熱により加熱ができるもの等が例
示できる。具体的には、放射熱を利用した電気あるいはガス式の赤外線ドライヤーや、電
磁誘導を利用したロールヒーター、油媒を利用したオイルヒーター、電熱ヒーター、およ
びこれらの熱風を利用した熱風ドライヤーなどが挙げられる。成形体に加熱体を接触させ
て加熱する接触加熱では、金属ブロック、金属板、金属ロールなどの加熱体が使用できる
。接触加熱では加圧しながら加熱してもよい。この場合、プレス成形の際に使用する加熱
プレス機を用いることができる。

さらに、一般の熱記録用プリンターに使用されている加熱方式も利用できる。例えば、
電流を流すことで発熱する感熱ヘッドやレーザー熱転写が挙げられ、熱の書き込みによっ
て同パターンの発泡シートを得ることができる。高精細や高解像度を得るときは、感熱ヘッドよりもレーザー熱転写の方が好ましい。

＜発泡シートの気泡の分布パターン作成方法＞
本発明に用いる発泡シートは、発泡した気泡が内在する光拡散部を備えるが、光拡散部は発泡シートの全面でも部分的でも良い。また、光拡散部の気泡密度は所定の分布パターンを有していても良い。光拡散体としての機能を備えささせる為には、光源からの照度の強さに応じた密度で不均一に分散した微細な気泡を有する発泡シートが好ましく、下記の不均一発泡の方法により、気泡占有面積率が位置によって異なる所定のパターンを有する発泡シートを形成する事ができる。また、光の透過性（輝度の向上）を考慮して、発泡シートの一方の面に近い部分と他方の面に近い部分で気泡密度の分布パターンが異なっている発泡シートでも良い。

（不均一発泡）
本発明に用いる発泡シートは、光拡散体としての機能を備えさせるため、気泡占有面積率が位置によって異なる不均一発泡シートを形成する事ができる。本発明において気泡占有面積率（％）とは、気泡密度を評価するための指標であり、発泡シート断面の観察画像から画像解析して、最大気泡径が１μｍ未満の場合は１００μｍ^２の断面中、最大気泡径が１μｍ以上５μｍの場合は２５００μｍ^２の断面中、最大気泡径が５μｍ以上の場合は１００００μｍ^２の断面中に、気泡断面が占める面積の割合である。
所望の気泡占有面積率の分布（以下「気泡分布」という場合がある。）は、（ａ）前記
成形体に付与する放射線エネルギー、（ｂ）前記成形体に付与する熱エネルギー、（ｃ）
前記成形体中の分解発泡性官能基濃度、（ｄ）前記成形体中の酸発生剤または塩基発生剤
の濃度のいずれか１以上を、所定の不均一分布とすることにより得られる。

（放射線エネルギーの不均一化）
成形体に付与する放射線エネルギーを、所定の不均一分布とする手法を説明する。
放射線エネルギーの分布は、電子線または紫外線照射用のフォトマスクの使用により、照射エネルギー強度を調整することにより制御できる。また、紫外線レーザーや電子線を用いた描画装置により照射エネルギー分布を与えることもできる。
フォトマスクのパターン種類は、放射線エネルギーの透過性が、連続的に変化する傾斜
パターンや、ある一定間隔で段階的に変化する階調パターン、透過性の有無で区分けされ
た区分パターンなど様々であり、これらは所望の気泡分布パターンに適したものを設計し
使用する。
フォトマスクの材質は、クロムマスクやメタルマスク、スクリーンマスク、ガラスをイオンエッチングしたマスクや、集光機能を有する平面レンズの干渉縞を電子線描画したマスク、また、透明樹脂フイルムに放射線を遮断する物質でパターンを設けたものをマスクとして用いることもできる。

本発明の分布パターンを設ける方法としては、クロムマスクのように感光性材料を塗布し、パターン焼付けとエッチングを行なう方法や、印刷による方法があげられる。特に、印刷による方法は、ほとんどの放射線エネルギー遮断物質を用いることが可能であり、また短時間で多量のマスクを生産することができるので好ましい。
放射線エネルギーが紫外線である場合には、通常のシアン、イエロー、マゼンタ、ブラックの印刷用インキを用いることができ、紫外線吸収性を有している場合には、透明の印刷用インキでも構わない。また、金色や銀色などの所謂特色インキでも良く、紫外線硬化型インキも好ましい。印刷の方法に制限はなく、凸版印刷（フレキソ印刷を含む）、凹版印刷、平板印刷（オフセット印刷を含む）、孔版印刷（スクリーン印刷を含む）、版なし印刷等が例示される。ここで、版なし印刷とは基材上に直接パターンを設ける方式を指し、近年発達したインクジェット印刷や、乾式又は湿式トナーを用いる電子写真方式などが知られている。
また、フォトマスクを用いずにパターン化する方法もある。例えば、紫外線吸収剤入りの透明ＵＶ硬化樹脂を（発泡させたい部分と）逆パターンで発泡シートに直接印刷し、全体に紫外線を照射すると、透明ＵＶ硬化樹脂が印刷されていない部分は、紫外線により光酸発生剤から酸が発生するので加熱すると発泡するが、印刷されている部分は発泡しないというパターンができる。

（熱エネルギーの不均一化）
成形体に付与する熱エネルギーを、所定の不均一分布とするためには、加熱工程におい
て、熱エネルギーの強度分布が生じるように加熱処理を施す。加熱温度により制御することが好ましい。例えば、熱記録用プリンターを用いて印加熱エネルギーが所定のドットパターンとなるように加熱する方法が挙げられる。

（気泡径）
上記の手法により、気泡分布を制御することができる。
本発明の発泡シートにおける気泡は、２０μｍ以下の気泡径で構成されることが好ましく、１０μｍ以下の気泡径で構成されることがより好ましい。さらには、液晶表示装置や照明装置に一般的に使用される光源の波長に近い１μｍ以下の気泡径で構成されることがより好ましい。２０μｍ以下にすることで、光学機能を十分に発揮させるだけでなく、光拡散体自身の薄型化も可能となる。

（発泡シートの分布パターン）
本発明の発泡シートは光拡散部として、気泡占有面積率が所定の分布パターンを有している。その分布パターンに伴って光線反射率あるいは光線透過率を分布させた光拡散部を得ることができる。具体的には気泡占有面積率が低くなるほど光線反射率は低く（あるいは光線透過率が高く）なり、気泡占有面積率が高くなるほど光線反射率は高く（あるいは光線透過率が低く）なる。例えば、直下型バックライトであれば、光拡散体の光線反射率が光源直上で一番高く、光源直上から遠ざかるにつれて段階的または漸次的に低くなることが輝度均一化にとって望ましい。そのような光学物性を発泡により付与するには、気泡占有面積率が光源直上で一番高く、光源直上から遠ざかるにつれて段階的または漸次的に低くさせるようにすればよい。

低発泡領域と高発泡領域との間には、両領域の間をつなぐように、低発泡領域に隣接す
る側から高発泡領域に隣接する側に向かって気泡占有面積率が漸増する中発泡領域を備え
ていても良い。

また、気泡占有面積率が高い区域と低い区域が、交互に複数配置されてもよい。例えば、光源が複数あるような直下型バックライトや、輝線暗線が複数発生しているエッジ型バックライトにおいて有効となる。複数の光源を備えた直下型バックライトは、ある一つの光源からもう一方の光源に向かって、高気泡占有面積率の区域、低気泡占有面積率の区域、高気泡占有面積率の区域と順に配置させることが好ましい。

また、高発泡領域と低発泡領域を発泡シートの面方向に配置して光拡散機能や光反射率、光透過率を制御する事も可能である。

発泡シートのみを平面を上から見ると、ドットが概略円形、区域が矩形であり、複数の区域が縦横に並ぶ場合、気泡径が０．１〜１０μｍに対応するドット直径は５〜２００μｍ、矩形の短辺長さは０．５〜２０ｍｍ、矩形の長辺／短辺比率は１〜２程度が想定される。

＜インキのパターン印刷＞
本発明の光拡散体は、上記の様に作成した発泡シートの片面あるいは両面にインキによりパターン印刷が施されていることが望ましい。これにより、光拡散体と光源との距離を近づけることができ、かつ均一性の高い光拡散体が得られる。
また、所定のパターンは、光学フィルムに求められる光拡散性に応じて適宜設定されるが、光拡散性が求められる部分には、インキの単位面積あたりの比率が高くなるように設定することが好ましい。
さらに、インキ層の厚みは印刷方法（条件や回数）により調整する事ができ、０．５μｍから１００μｍの範囲が好ましい。厚さが１００μｍを越えると、インキが剥がれ易くなる虞がある。
また、印刷の方法に制限はなく、凸版印刷（フレキソ印刷を含む）、凹版印刷（グラビア印刷を含む）、平板印刷（オフセット印刷を含む）、孔版印刷（スクリーン印刷を含む）、版なし印刷が例示される。版なし印刷とは基材上に直接パターンを設ける方式を指し、近年発達したインクジェット印刷や、乾式又は湿式トナーを用いる電子写真方式などが用いられる。さらにまた、ドットの形状は特に制限されないが、模様の形状は一定の形状の繰り返し単位が好ましく、その形状としては、例えば、点状、円形状、三角状、四角状、楕円状、六角形等のドットや、帯状などが挙げられる。形状としては汎用的である点で、円形状のドットが好ましい。また、ドットの大きさは、例えば円形状の場合は、その直径が5μｍから５００μｍの範囲が好ましい。

インキの種類は特に限定されないが、例えば公知のインキを用いる事ができる。白（半透明）インキ、黒インキ、透明インキ、灰色インキ、銀色インキ等がある。
中でも、白（半透明）インキは光の一部を反射し、残りの光が透過拡散する為に、輝度を落さずに光の拡散性を調整できる点から好ましい。透明インキも輝度を落さずに光の拡散性を調整できる。黒インキは代表としてカーボンブラックを主成分としたインキがあげられ、光の遮蔽効果を考慮すれば良いので光の透過率の調整し易さが期待できる。白と黒の中間の灰色や銀色のインキを用いても良い。例えば、アルミニウム、銀、パラジウム、亜鉛などの灰白色や銀色の金属粉を含有させて調合した金属粉末含有インキを用いても良い。
また、インキ組成物には、溶剤、顔料、分散剤、及び対象物表面への固着剤としての樹脂が基本成分として含まれる。半透明や透明インキに中空粒子等を含有させて更に光拡散性を向上させる事もできる。
インキ組成物における白色顔料としては、酸化チタン（ ＴｉＯ _２ 、チタンホワイト） 、シリカ（ＳｉＯ_２ )、炭酸カルシウム、タルク、クレー、ケイ酸アルミニウム、塩基性炭酸鉛（ ２ＰｂＣＯ_３Ｐｂ（ＯＨ）_２、シルバーホワイト）、酸化亜鉛（ ＺｎＯ、ジンクホワイト）、チタン酸ストロンチウム（ ＳｒＴｉＯ_３、チタンストロンチウムホワイト）、硫酸バリウムなどが単独または混合系で使用できる。
特に、酸化チタンは、他の無機白色顔料と比べると比重が小さいため分散安定性があり、屈折率が大きく光学散乱性に優れ、化学的、物理的にも安定である。このため、顔料としての隠蔽力や光学散乱性が大きいので、本発明に使用される無機白色顔料としては酸化チタンを主成分として用いるのが好ましい。拡散光の色目を調整する目的で、上記白色顔料を混合することも可能である。白色顔料の混合率は、インキ組成物全体の３０〜６０質量％とするのが好ましい。酸化チタン以外の白色顔料は、必要により分散補助等の目的で顔料全体の３割程度までの量で使用する。

インキ組成物における樹脂としてはケトン樹脂、スルホアミド樹脂、マレイン酸樹脂、エステルガム、キシレン樹脂、アルキド樹脂、ロジン、ポリビニルピロリドン、ポリビニルブチラール、アクリル系樹脂、メラミン系樹脂、セルロース樹脂、ビニル樹脂、フェノール樹脂、エステル樹脂などが使用できるが、中でもアクリル系樹脂が好適に使用できる。インキ組成物における有機溶剤は樹脂の溶解、粘度の調整などを目的として使用するものでありトルエン、キシレン、エチルベンゼンなどの芳香族炭化水素系溶剤、ｎ − ヘキサン、ｎ − ヘプタン、イソヘプタン、ｎ − オクタン、イソオクタンなどの脂肪族炭化水素系溶剤、メチルシクロヘキサン、エチルシクロヘキサンなどのシクロパラフィン系溶剤などが単独又は混合物の形で使用できる。有機溶剤の使用量は、インキ組成物全体の３０〜６０質量％程度である。
またインク中に光を拡散させる性質をもつ無機物や有機物の光拡散剤を含有させる事もできる。無機フィラーとしては、シリカ、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、硫化バリウム、マグネシウムシリケート、又はこれらの混合物を用いることができる。有機フィラーとしては、アクリル、アクリロニトリル、無黄変ウレタン、スチレンなどを用いることができる。印刷インキによる膨潤性の低さからは無機フィラーが好ましく、有機フィラーの中ではウレタン系フィラーが好ましい。また、半透明や透明インキに中空粒子を含有させて更に光拡散性を向上させる事もできる。
光拡散剤の配合量は、印刷インキのポリマー分１００質量部に対して１０質量部以上８０質量部以下が好ましく、２０質量部以上６０質量部以下が特に好ましい。これは、当該配合量が上記範囲未満であると、輝度均一効果が不十分となってしまい、逆に、当該配合量が上記範囲を越えると、光調整パターンを形成する樹脂組成物の塗工が困難となってしまうことからである。

＜光拡散体の製造方法＞
本発明の光拡散体は、上記方法により作製できる発泡シートに、上記方法により印刷したインキ層を備えている。光拡散体の製造方法としては、発泡シートを作成して発泡させた後にパターン印刷する方法、発泡前の発泡シートにパターン印刷した後に発泡処理を行う方法、パターン印刷を施した支持体に発泡シートを形成する方法等があげられる。
インキを用いた印刷は、片面でも両面でも光拡散性を向上させたい部分に備える事ができる。両面の場合、インキの種類やパターンが異なっていても良い。
本発明の光拡散体を光学部材として用いる場合、必要に応じて、本発明の光拡散体を２枚以上積層して用いても良い。また、必要に応じて、他の光学部材（拡散板や他の拡散シートやアクリル板やプリズムシート等）を、本発明の光拡散体の間や上や下に設けて使用される場合もある。

＜光拡散体の分布パターン＞
本発明の光拡散体は、発泡シートの部分で記載したように光源からの照度の強さに応じた所定のパターンを有する事が好ましく、発泡シートの上記方法による気泡パターンの調整とインキの印刷パターンにより、光拡散性が高くなる為に、本発明の光拡散体は均一性に優れた薄物化した光拡散体が得られる。即ち、本発明の光拡散体の使用時において、光源に最も近い場所は、発泡シートの気泡占有面積率が最大かつインキを印刷した部分を配置し、最も遠い場所で気泡占有面積率が最小になりインキをほとんど印刷していないあるいは印刷していない部分を配置しておくことが好ましい。さらに、光拡散体は、所望の透過率を有する様に全面発泡させたシートに、光源に最も近い場所はインキを印刷した部分を配置し、最も遠い場所にはインキをほとんど印刷していないか、あるいは印刷していない部分を配置して使用される事が好ましい。さらにまた片面だけではなく、両面にパターン印刷を施す事により、より一層効果を高める事もできる。

以下、本発明の導光体の実施形態について図示して説明する。ただし、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。
図１は、本発明の実施形態である光拡散体１の基本構成を示している。本光拡散体１は発泡シート２の片面にインキ層３を備えている。
図２は発泡シート２の両面にインキ層３および４を備えている。これらのインキ層はパターンやインキの種類が異なっていても良い。
また、発泡シート２の片面（インキ層側でも逆側でも良い）に支持体を有していても良い。
図３および図４は、本発明の実施形態である光拡散体１の一例を示す図である。発泡シート２が、気泡密度が所定の分布パターンを有する光拡散部（光拡散性領域）４を備える発泡シートであり、発泡部分上にインキを片面あるいは両面印刷している断面図を示す（非光拡散性領域：未発泡部分５）。

上記製造方法により得られた光拡散体は、液晶表示装置や看板照明等に備え付けられるバックライト用光拡散体として好適に用いる事ができる。
図５には、本発明のバックライトユニットが直下型バックライトユニットである実施形態を示す。直下型バックライトユニット８は、本発明の光拡散体１と光源７とを具備する。このバックライトユニットで用いる光拡散体１は、帯状の光拡散領域Aおよび非光拡散領域Ｂを有する。光拡散体１の直下に配置された光源７から入射される不均一な輝度分布を持つ偏った入射光を輝度均一化して出射させるため、輝度均一性の高い面発光が得られる。
図６には、本発明のバックライトユニットがエッジ型バックライトユニットである実施形態を示す。
エッジ型バックライト９では、上記本発明の光散乱体１が、エッジに配置された光源７近傍での輝度むら（いわゆる目玉現象）や、導光部から出射された時点で発生する輝線暗線の輝度むらを、最終的に輝度均一化して出射させるため、輝度均一性の高い面発光が得られる。なお、インキを片面印刷した光拡散体の場合、印刷面が光源と逆側にくる様に設置してもよいし、光源側にくる様に設置しても良い。

以下に本発明を実施例によって、さらに具体的に説明するが、もちろん本発明の範囲はこれらに限定されるものではない。尚、部、％は、質量部、質量％とする。

＜実験例１＞
（１）発泡性組成物のシート化
分解性化合物であるｔｅｒｔ−ブチルアクリレート（６０質量％）とメチルメタクリレ
ート（３０質量％）とメチルメタクリル酸（１０質量％）の共重合体１００部に対して、
ヨードニウム塩系酸発生剤として、ビス（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ヨードニウムパーフルオロブタンスルホネート（ＢＢＩ−１０９、ミドリ化学製）３部を混合し、それらを溶解させた酢酸エチル溶液を調製した（固形分含有量：２５％）。
この溶液を、透明ＰＥＴシート（商品名：ルミラーＵ―３６、東レ社製）の表面上にアプリケーターバー（ドクターブレードＴＤ型、ＹＯＳＨＩＭＩＴＳＵ ＳＥＩＫＩ社製）を用いてコーティングした後、温度１１０℃の恒温乾燥機内で５分間放置して溶媒を蒸発除去し、無色透明な厚さ１０μｍ塗布層を得た。
（２）発泡パターン化
透明ＰＥＴシート（５０μｍ）上にUV硬化性インキ（黒色）でインクジェットプリンタを用いてパターン印刷する事により、フォトマスクを作製した。
発泡性シートの上面に、フォトマスクを全面覆うように被せ、その上から紫外線照射した。紫外線は、メタルハライドランプ（紫外線硬化用マルチメタルランプＭ０３−Ｌ３１、アイグラフィック社製）を光源として用い、照射線量４００ｍＪ／ｃｍ²となるように照射した。照射後にフォトマスクを取り去り、透明な発泡性シートを得た。

（３）加熱発泡
ついで、発泡シートを１４０℃の恒温乾燥機で１分熱処理を行うことで発泡体を得た。得られた発泡体は、厚さが均一な平板シート状であり、その厚さは１５０μｍであった。

（４）インキのパターン印刷
得られた発泡シートの発泡させた部分に白色インキ（商品名：ＸＷＳ-００７：水性印刷用インキ、サカタインク社製）を用いてフレキソ印刷を行なった。インキの厚みは２μｍであった。

（５）バックライトユニットと発光評価
前記工程（５）で得られたシート状光拡散体を、インキ印刷面が光源と逆側にくる様に、冷陰極管が中央に１灯配置された直方形箱型のランプハウス（縦５０ｍｍ・横５０ｍｍ・厚さ１０ｍｍ）の上面に隙間ができないように配置することで、直下型バックライトとなるバックライトユニットを得た。このとき、シート状光拡散体の配置は、冷陰極管の長軸方向とシート状光拡散体の光線反射性が傾斜変化する方向が直交するように合わせた。すなわち光源近傍から遠ざかる方向に沿って、光線反射率が低く（気泡占有面積率が低く）なるようにシート状光拡散体を配置した。
得られたバックライトユニットを発光させて輝度および輝度分布を目視により確認した所、充分な輝度を有し、面発光は均一であった。

＜実験例２＞
（１） 発泡性組成物のシート化
上記実験例１（１）と同様に、発泡性組成物シートを得た。
（２）発泡パターン成形
上記（１）で得られた発泡性シートの片面上にオフセット印刷により紫外線硬化性インキ（商品名：ＵＶ−ＯＰニス、東洋インキ製造社製）を用いて、厚さ１μmの電離放射線遮蔽層を形成した。次いで、オフセット印刷機に備えられた紫外線照射装置を用いて、紫外線を照射して、樹脂を感光させた。この時に紫外線遮蔽層がない部分については、酸発生剤から酸が発生した。
（３）加熱発泡
上記（２）で得られたシートを恒温器１２０℃、２分加熱して、分解性化合物である共重合体を酸により分解させ、気体が発生する事により、感光した部分を発泡させた。
（４）インキのパターン印刷
発泡パターンシートに白インキで所定の網点階調パターンを水ありオフセットで印刷した光学フィルムを得た。
パターン印刷は、白インキで所定パターンをＡＭスクリーン１００Ｌ／ｉｎ（角網点）で階調印刷した。インキは、水ありオフセット印刷用白ＵＶインキ（商品名：ＦＤＯニュー青口Ｔ白ＨＦ１ロ、東洋インキ製造株式会社製）を用いて、ＵＶ照射量２００ｍＪ／ｃｍ^２で硬化させた。
（５）バックライトユニットと発光評価
上記実験例１（５）と同様の操作を行ない、得られたバックライトユニットを発光させて輝度および輝度分布を目視により確認した所、充分な輝度を有し、面発光は均一であった。

＜実験例３＞
（１）発泡性組成物のシート化
アンカー剤としてイソシアナート（商品名：タケネートＤ１１０、三井化学ポリウレタン社製）とブチラール樹脂（商品名：Ｂ６０ＨＨ、クラレ社製）とを質量比で２対８になるように混合した塗料を調製した。この塗料を、透明ＰＥＴシート（商品名：コスモシャインA-4300、厚さ１００μm、東洋紡社製）表面上に塗布して、厚み１μmのアンカー層を形成した。
分解性化合物であるｔｅｒｔ−ブチルアクリレート（３８質量％）とメチルメタクリレ
ート（３６質量％）とヒドロキシエチルメタクリレート（２０質量％）とｎ−ブチルアクリレート（６質量％）とが共重合した共重合体１００部に対して、ヨードニウム塩系酸発生剤としてビス（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ヨードニウムパーフルオロブタンスルホネート（商品名：ＢＢＩ−１０９、ミドリ化学社製）３部を混合し、それらを溶解させた酢酸エチル溶液を調製した（固形分含有量：２５％）。この溶液を、アンカー剤の上にアプリケーターバー（ドクターブレードＴＤ型、ＹＯＳＨＩＭＩＴＳＵ ＳＥＩＫＩ社製）を用いてコーティングした後、温度１０５℃の恒温乾燥機内で８分間放置して溶媒を蒸発除去し、無色透明な厚さ３０μｍの塗布層を得た。
（２）全面ベタ発泡
作成したシートを高圧水銀ランプ（型式：M04-L41 アイグラフィック社製）１０００
ｍＪ／ｃｍ^２照射した。酸発生剤から酸が発生した。
（３）加熱発泡
上記実験例３（２）で得られたシートを恒温器１２０℃、２分加熱して、分解性化合物である共重合体を酸により分解させ、気体が発生する事により発泡させた。全光線透過率（ＪＩＳ K７１０５に基づく測定）は２６％のシートが得られた。厚みは１３０μmであった。
（４）インキのパターン印刷
実験例２（４）と同様の操作を行なった。
（５）バックライトユニットと発光評価
実験例１（５）と同様の操作を行なった。得られたバックライトユニットを発光させて輝度および輝度分布を目視により確認した所、充分な輝度を有し、面発光は均一であった。

＜実験例４＞
（１）発泡性組成物のシート化
実験例３と同様の操作により、同様の無色透明な厚さ３０μｍ塗布層のシートを得た。
（２） 全面ベタ発泡
作製したシートを高圧水銀ランプ（型式：M04-L41 アイグラフィック社製）４００ｍＪ／ｃｍ^２を照射し、分解性化合物である共重合体を酸により分解させ、気体が発生する事により発泡させるようにした。
（３）加熱発泡
上記実験例４（２）で得られたシートを恒温器１３５℃、２分加熱して、分解性化合物である共重合体を酸により分解させ、気体が発生する事により発泡させた。全光線透過率（ＪＩＳ K７１０５に基づく測定）は４１％の全面発泡シートが得られた。厚みは１１０μmであった。
（４）インキのパターン印刷
実験例２（４）と同様の操作を行なった。
（５）バックライトユニットと発光評価
実験例１（５）と同様の操作を行なった。得られたバックライトユニットを発光させて輝度および輝度分布を目視により確認した所、充分な輝度を有し、面発光は均一であった。

＜実験例５＞
実験例４の（１）〜（３）の操作を行い、全面発泡シートを得た。これに実験例２の（４）と同様にインキのパターン印刷を行なった。更に裏面にも同様にインキのパターン印刷を行なった。
（５）バックライトユニットと発光評価
実験例１（５）と同様の操作を行なった。得られたバックライトユニットを発光させて輝度および輝度分布を目視により確認した所、充分な輝度を有し、面発光は均一であった。

本発明のバックライトユニットは、様々な表示装置に用いることが可能である。
例えば、テレビジョンや携帯電話、パーソナルコンピューター、ワードプロセッサー、携帯電話、ＰＤＡ、デジタルカメラ、ビデオカメラ、各種ゲーム機、自動車等のディスプレイに使用される液晶表示装置のバックライトまたはフロントライトとして用いることができる。また、駅や公共施設などにおける案内標示板や看板や交通標識、ライトボックス、投影用スクリーン、シャーカステン、複写機、プロジェクター等に使用される表示装置の内照式照明、オフィスや家庭で使用される一般照明用としても用いることが可能である。

本発明の第１実施形態における光拡散体の一例を示す断面図である。 本発明の第２実施形態における光拡散体の一例を示す断面図である。 本発明の第３実施形態における光拡散体の一例を示す断面図である。 本発明の第４実施形態における光拡散体の一例を示す断面図である。 本発明のバックライトユニットの一実施形態を示す概略図である。 本発明のバックライトユニットの他の実施形態を示す概略図である。

符号の説明

1・・・光拡散体
２・・・発泡シート
３・・・インキ層
４・・・インキ層
５・・・光拡散性領域：光拡散部（発泡部分）
６・・・非光拡散性領域：非光拡散部（未発泡部分）
７・・・光源
８・・・直下型バックライトユニット
９・・・エッジ型バックライトユニット
Ａ・・・光拡散性領域
Ｂ・・・非光拡散性領域

Claims (4)

1. 放射線エネルギーおよび／又は熱エネルギーの付与により発泡した気泡が内在する光拡散部を備える発泡シートにおいて、該発泡シートの少なくとも片面に、インキによりパターン印刷を形成していることを特徴とする光拡散体。
2. 放射線エネルギーおよび／又は熱エネルギーの付与により発泡した気泡が内在する光拡散部を備える発泡シートにおいて、該発泡シートが、気泡密度からなる所定の分布パターンを有する光拡散部を有し、かつインキが、所定の分布パターン上に印刷されている請求項１記載の光拡散体。
3. 請求項１および請求項２に記載の光拡散体の製造方法であって、
   放射線エネルギーの作用によって酸を発生する酸発生剤または塩基を発生する塩基発生剤と、酸または塩基と反応して一種類以上の低沸点揮発性物質を分解脱離する分解発泡性官能基を有する分解発泡性化合物とを含有する発泡性組成物を成形体とする成形工程と、前記成形体に放射線エネルギー及び熱エネルギーを付与して発泡させる発泡工程とを備え、（ａ）前記成形体に付与する放射線エネルギー、（ｂ）前記成形体に付与する熱エネルギー、（ｃ）前記成形体中の分解発泡性官能基濃度、（ｄ）前記成形体中の酸発生剤または塩基発生剤の濃度のいずれか１以上が、所定の不均一分布されていることを特徴とする発泡シートに、インキによるパターン印刷を施した光拡散体の製造方法。
4. 請求項１から請求項３の何れかに記載の光拡散体と、該拡散体に近接ないし接触して配置された光源とを備えるバックライトユニット。

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